JP2021113871A - 電子写真用ブレードの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真用ブレードを硬化処理した場合においても、含浸した部分の膨潤による変形を抑制した電子写真用ブレードの製造方法を提供する。【解決手段】支持部材と、支持部材の一端に設けられている、ウレタン樹脂を含むブレード部材２とを有し、該ブレード部材の少なくとも１面が硬化処理されている電子写真用ブレードの製造方法であって、工程（１）〜（３）によって上記課題は達成される。（１）硬化処理される被処理面を有するブレード部材前駆体を用意する工程（２）該被処理面と当接可能な処理面１１を有する処理用治具１０を用意する工程（３）該ブレード部材前駆体の該被処理面に対して、該処理用治具の該処理面を、イソシアネート化合物を含む処理液１２の液膜を介して当接させつつ、該イソシアネート化合物を該被処理面から該ブレード部材前駆体に含浸させる工程。【選択図】図４

Description

本開示は、電子写真用ブレードの製造方法に関する。

近年の電子写真技術の進歩に伴い、電子写真画像形成装置においては、粒径が微細な現像剤が用いられるようになった。これに伴い、クリーニングブレードは、転写後に残る電子写真感光体上の微細な現像剤を除去する必要があり非常に高い寸法精度が要求されるようになった。また、現像ブレードでも、微細な現像剤を現像剤担持体上に均一な層な層に形成するために、非常に精密な寸法精度が必要となった。このようなクリーニングブレードや現像ブレードは電子写真用ブレードと称される。そして、電子写真用ブレードは、電子写真感光体や現像剤担持体（以下「被当接部材」ともいう）と当接し摺擦されるために、耐磨耗性の高い材料が必要であり、主に機械的強度に優れたウレタン樹脂を用いる事が多い。

特許文献１には、ウレタン樹脂を用いたクリーニングブレードが開示されている。該クリーニングブレードは、被当接部材と当接する部分（「当接部」という）を強化する硬化層をブレード部材の該当接部に形成している。該硬化層は、イソシアネート化合物を基材のウレタン樹脂に含浸し、基材の表面に残留しているイソシアネート化合物を除去し、ウレタン樹脂と含浸したイソシアネート化合物を反応させて形成している。

特開２００４−２８００８６号公報

しかし、本発明者らの検討によれば、特許文献１に記載された方法により硬化層を設けた場合、当接部がイソシアネート化合物の含浸により膨潤し、先端が図８に示すような形状になる場合があった。かかる形状を有するブレードを電子写真感光体上に残留する現像剤のクリーニングブレードとして用いた場合、当該現像剤がクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良を生ずる場合があった。また、当該ブレードを現像ブレードとして用いた場合には、現像剤担持体上に形成する現像剤層が不均一になる場合があった。
本開示の一態様は、硬化層を有するにも関わらず、膨潤による変形が生じにくい電子写真用ブレードの製造方法の提供に向けたものである。

本開示の一態様によれば、支持部材と、該支持部材の一端に設けられている、ウレタン樹脂を含むブレード部材と、を有し、該ブレード部材の少なくとも１面が硬化処理されている電子写真用ブレードの製造方法であって、下記（１）〜（３）の工程を有する電子写真用ブレードの製造方法が提供される：
（１）硬化処理される被処理面を有するブレード部材前駆体を用意する工程、
（２）該被処理面と当接可能な処理面を有する処理用治具を用意する工程、
（３）該ブレード部材前駆体の該被処理面に対して、該処理用治具の該処理面を、イソシアネート化合物を含む処理液の液膜を介して当接させつつ、該イソシアネート化合物を該被処理面から該ブレード部材前駆体に含浸させる工程。

本開示の一態様によれば、硬化層を有するにも関わらず、膨潤による変形が抑えられた電子写真用ブレードを得ることができる。

本開示の一態様に係る電子写真用ブレードの斜視図である。 本開示の一態様に係る電子写真用ブレードの断面図である。 本開示の一態様に係る電子写真用ブレードの製造工程において、処理用治具に処理液を供給した状態の説明図である。 図２に示した電子写真用ブレードの製造工程において、処理用治具に処理液の液膜を介してブレード部材前駆体の被処理面（２面）を処理用治具に当接させたの状態の説明図である。 図２に示した電子写真用ブレードの製造工程における処理用治具に処理液の液膜を介してブレード部材前駆体の被処理面を処理用治具の処理面に押圧させた状態の断面図である。 図２に示した電子写真用ブレードの製造工程において、処理用治具に処理液の液膜を介してブレード部材前駆体の被処理面を処理用治具の処理面に押圧部材を用いて押圧させた状態の説明図である。 本開示の他の態様に係る電子写真用ブレードの製造工程において、処理用治具に処理液の液膜を介してブレード部材前駆体の被処理面（１面）を処理用治具の処理面に当接させた状態の説明図である。 膨潤変形を生じた先端ラッパ形状の模式図である。 比較例１における硬化処理方法の説明図である。 比較例２における硬化処理方法の説明図である。

図１及び図２を用いて、本開示の一態様に係る電子写真用ブレード１の構成について説明する。図１は模式的斜視図、図２は硬化処理後の模式的断面図を示す。
電子写真用ブレード１は、支持部材３と支持部材３の一端に設けられた、少なくとも１面が硬化処理されているブレード部材２から構成される。ここで、硬化処理される前のブレード部材をブレード部材前駆体と称すことがある。図２では、硬化処理面４がエッジ部５を挟んで２面に形成されている。なお、硬化処理面４は、硬化処理前は被処理面と称することがある。エッジ部５は電子写真用ブレード１を被当接部材と当接させる際の当接部となる。

≪電子写真用ブレード≫
＜支持部材＞
該電子写真用ブレード１の支持部材３を構成する材料は特に限定されず、例えば、以下の公知の材料を挙げることができる。鋼板、ステンレス鋼板、亜鉛めっき鋼板、クロムフリー鋼板の如き金属材料、６−ナイロン、６，６−ナイロンの如き樹脂材料等。また、支持部材３の構造も特に限定されない。
＜ブレード部材前駆体＞
図１に示すように電子写真用ブレード１のブレード部材２は、支持部材３の一端によって支持されている。
電子写真用ブレード１のブレード部材２は、ウレタン樹脂を含み、２面が硬化処理された構成となっている。ブレード部材前駆体のウレタン樹脂としては、機械的特性が優れることから、ポリエステルウレタンであることが好ましい。ウレタン樹脂は、主にポリイソシアネート、ポリオール、鎖延長剤、触媒、その他添加剤等の原料から得られる材料である。以下に、これらの原料について詳細に説明する。

上記ポリイソシアネートとしては、例えば以下のものが挙げられる。４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４−トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、１，５−ナフチレンジイソシアネート（１，５−ＮＤＩ）、ｐ−フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、テトラメチルキシレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ポリメリックＭＤＩ。これらの中では、機械的特性が優れたウレタン樹脂が得られることから、ＭＤＩが好ましい。

上記ポリオールとしては、例えば以下のものが挙げられる。ポリエチレンアジペートポリオール、ポリブチレンアジペートポリオール、ポリヘキシレンアジペートポリオール、（ポリエチレン／ポリプロピレン）アジペートポリオール、（ポリエチレン／ポリブチレン）アジペートポリオール、（ポリエチレン／ポリネオペンチレン）アジペートポリオールなどのポリエステルポリオール；カプロラクトンを開環重合して得られるポリカプロラクトン系ポリオール；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリエーテルポリオール；ポリカーボネートジオール。これらは単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。上記ポリオールの中でも、機械的特性に優れたウレタン樹脂が得られることからポリエステルポリオールが好ましい。

上記鎖延長剤としては、ウレタン樹脂鎖を延長可能なものであって、例えばグリコールが使用される。このようなグリコールとしては、例えば以下のものを挙げることができる。エチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）、１，６−ヘキサンジオール（１，６−ＨＤ）、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール（テレフタリルアルコール）、トリエチレングリコール。また、上記グリコールの他に、その他の多価アルコールも使用でき、例えば、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールを挙げることができる。これらは単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記触媒としては、一般的に用いられるウレタン樹脂硬化用の触媒を使用することができ、例えば、三級アミン触媒が挙げられ、具体的には、以下のものを例示できる。ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルアミノプロピルエタノールアミンの如きアミノアルコール；トリエチルアミンの如きトリアルキルアミン；Ｎ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’−テトラメチル−１，３−ブタンジアミンの如きテトラアルキルジアミン；トリエチレンジアミン、ピペラジン系化合物、トリアジン系化合物。また、酢酸カリウム、オクチル酸カリウムアルカリなどの金属の有機酸塩も用いることができる。さらに、通常、ウレタン化に用いられる金属触媒、例えば、ジブチル錫ジラウレートも使用可能である。これらは単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの原料組成物中には必要に応じて、さらに、顔料、可塑剤、防水剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の添加剤を配合することができる。

［硬化処理面］
ブレード部材２の硬化処理面４は、処理前のブレード部材（以降、「ブレード部材前駆体」ともいう）の２つの面からイソシアネート化合物を含む処理液を含浸させて形成される。ここで、イソシアネート化合物を含浸させる面を被処理面ともいう。処理液は、イソシアネート化合物を含むものであり、イソシアネート化合物を希釈する溶剤等を含んでいてもよい。希釈に用いる溶剤としては、ブレード部材のウレタン樹脂への影響が少なく、イソシアネート化合物を溶解するものであれば特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン、酢酸ブチル、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
イソシアネート化合物としては、分子中に１個以上のイソシアネート基を有するものを使用することができる。分子中に１個のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物としては、オクタデシルイソシアネート（ＯＤＩ）等の脂肪族モノイソシアネート、フェニルイソシアネート（ＰＨＩ）等の芳香族モノイソシアネートなどを使用することができる。分子中に２個のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物としては、通常、ウレタン樹脂の製造に用いられるものが使用でき、具体的には、以下のものを挙げることができる。ポリメリックＭＤＩ、２，４−トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｍ−フェニレンジイソシアネート（ＭＰＤＩ）、テトラメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等。また、分子中に３個以上のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物として、例えば、４，４’，４”−トリフェニルメタントリイソシアネート、２，４，４’−ビフェニルトリイソシアネート、２，４，４’−ジフェニルメタントリイソシアネート等が使用できる。また、２個以上のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物は、その変性誘導体や多量体等も使用可能である。中でも、硬化領域の硬度を効率的に上げるためには、結晶性の高い、つまり構造が対称性をもっているＭＤＩが好ましく、さらに、変性体を含んだＭＤＩは常温で液体であるため、作業性の面からより好ましい。

≪電子写真用ブレードの製造方法≫
本開示に係る電子写真用ブレードの製造方法は、工程（１）〜（３）を有する。
＜工程（１）＞
本工程は、硬化処理される被処理面を有するブレード部材前駆体を用意する工程である。
本開示に係るブレード部材前駆体は、金型成形法や遠心成形法等の公知の方法の中から適したものを選択して製造すればよい。
例えば、ブレード部材前駆体を形成するためのキャビティを備えた電子写真用ブレードの金型内に、ブレード部材前駆体との接触部分に接着剤を塗布した支持部材３を配置する。また、金型とブレード部材前駆体との離形性を高めるために、必要に応じて金型のキャビティ内面に離型剤を塗布してもよい。一方、ポリイソシアネートとポリオールを部分的に重合したプレポリマーならびにポリオール、鎖延長剤、触媒、その他添加剤を含む硬化剤等の原料を用意する。これらの原料を注型機内に投入し、ミキシングチャンバー内で、一定比率にて混合、攪拌し、ウレタン樹脂等のブレード部材前駆体用原料を得る。このブレード部材前駆体用原料を上記金型内に注入して支持部材３の接着剤塗布面上にブレード部材前駆体の硬化成型物（弾性部材）を形成し、反応硬化後に脱型する。必要に応じて、弾性部材を所定の寸法や、弾性部材の当接部のエッジ寸法精度を確保するために適宜切断して、支持部材と一体的に成形されたブレード部材前駆体を製造することができる。
また、ブレード部材前駆体を遠心成形機により製造する場合は、以下の通りである。ポリイソシアネートとポリオールを部分的に重合したプレポリマーならびにポリオール、鎖延長剤、触媒、その他添加剤を含む硬化剤を混合、攪拌して得たウレタン樹脂等のブレード部材前駆体用原料を、回転するドラム内に投入し、ウレタン樹脂シートを得る。ドラム内面とウレタン樹脂シートとの離形性を高めるために、必要に応じてドラム内面に離型剤を塗布してもよい。
ウレタン樹脂シートを、所定の寸法や、弾性部材の当接部のエッジ寸法精度を確保するために切断しブレード部材前駆体を製造することができる。接着剤を塗布した支持部材への貼り付けは、硬化処理前のブレード部材前駆体でも、後述する硬化処理面の形成後のブレード部材のどちらでもよい。

＜工程（２）＞
本工程は、ブレード部材前駆体の被処理面と当接可能な処理面を有する処理用治具を用意する工程である。
電子写真用ブレード１は、被当接部材との当接部を形成する面のうち少なくとも１面を硬化処理し、必要に応じて２面以上硬化処理しても構わない。
２面以上硬化処理する場合は、例えば、図３で示すような処理用治具１０を用意し、１面を硬化処理する場合は、例えば図７で示すような処理用治具２０を用意する。処理用治具１０（または２０）はブレード部材２の被処理面４に対応した処理面１１を有している。形状は特に限定されず例えば図３に示す様な直方体にＶ溝を加工したものや図７に示す様な直方体など被処理面に対応した処理面を有した形状であればよい。
材質は処理液に対して耐性が有り、さらに耐熱性のある材質であれば、特に限定されず例えば以下の材質を挙げることが出来る。鋼、ステンレス、アルミの如き金属材料、ＰＴＦＥの如き樹脂材料等特に限定されない。金属材料については、クロームメッキ、アルマイト処理など表面処理等を施していてもよい。

＜工程（３）＞
本工程は、ブレード部材前駆体の被処理面４に対して、処理用治具１０（２０）の処理面１１を、イソシアネート化合物を含む処理液１２の液膜を介して当接させつつ、イソシアネート化合物を被処理面からブレード部材前駆体に含浸させる工程である。
図３に示す様に、前記工程（２）で準備した処理用治具１０の処理面１１に処理液１２を供給する。次に図４に示す様に、前記工程（１）で準備したブレード部材前駆体の被処理面４を処理面１１に処理液１２の液膜を介して当接させて、被処理面４に処理液１２を含浸させる。

従来技術の硬化処理方法である、処理液の入った液槽にブレード部材前駆体の被処理面４を浸漬するディッピングで硬化処理した場合、処理液１２がウレタン樹脂に含浸するため、処理液の含浸した量だけ被処理面４が膨潤する。被処理面４の形状に対して規制のない状態で浸漬するディッピングによる硬化処理においては、膨潤による被処理面４の形状の変形を規制することが困難であり、膨潤変形が起こりやすい。またブレード部材前駆体の被処理面４を上向き、かつ水平にして、被処理面４の長手の一端から他端にかけて、ディスペンサーにより処理液１２を塗布する方法では、ディッピングに比べて膨潤変形の度合いは改善されるものの十分とはいえない。
これに対し、本開示の如く、処理用治具１０を用いることにより、被処理面４に対して形状変形を規制することにより膨潤変形が抑制される。
処理用治具１０の処理面１１の表面粗さＲｚＪＩＳ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３）は、１μｍ以上２０μｍ以下にすることが好ましい。表面粗さが、１μｍ以上であると処理面１１に処理液１２の液溜り部分が形成され処理液１２の膜厚が均一に形成されやすくなり、硬化処理面４にムラが生じにくくなる。また、表面粗さが２０μｍ以下であると、画像不良の一因となるブレード部材２に含浸しきれない処理液１２がブレード部材２の表面に残留することがない。又、処理面１１の粗さが転写されてブレード部材２が粗面化することもない。

硬化処理を制御するためには、工程（３）において、被処理面４と処理面１１とを当接させた状態で、ブレード部材前駆体、および、前記処理用治具１０の少なくとも一方を加熱せしめることも有効である。加熱することで、ウレタン樹脂とイソシアネート化合物を含む処理液１２の反応を促進することができる。加熱する温度としては、ブレード部材前駆体、および、処理用治具１０の少なくとも一方を、６０℃以上１５０℃以下にすることが好ましい。加熱温度が６０℃以上にすることで反応を十分促進することができ、反応が完了するまでに時間を要する。また、加熱温度が１５０℃以下にすることでウレタン樹脂が熱劣化することがなく、ブレードのエッジ部分が使用に十分な強度を有することができる。
また、加熱時間は、反応効率とウレタン樹脂の熱劣化の観点から、５分以上、１００分以内であることが好ましい。

また、工程（３）において、被処理面４を処理面１１に対して相対的に押圧することも有効である。被処理面４を処理面１１に対して相対的に押圧することで、膨潤による変形を、さらに抑制することができる。押圧する方法としては、図５に示す様にブレード部材前駆体の弾性力を用いて当接力が発生するように支持部材３を固定することで押圧状態を確保することができる。また、図６に示すように、押圧部材１３を用いるとブレード部材前駆体を処理用治具１０の処理面１１に均一な力で押圧させることができるため、さらに有効である。
硬化処理面の硬化層の厚さは、電子写真用ブレードの耐久性の観点から０．１ｍｍ以上が好ましく、ブレード部材全体の硬度の観点から、１ｍｍ以下が好ましい。
また、硬化処理面の硬度は、適宜選択すればよいが、電子写真用ブレードとしては、ＩＲＨＤ（国際ゴム硬さ）で、６０〜９０°程度が好ましい。なお、硬化処理面の硬度は硬化処理を施していないウレタン樹脂の硬さに比べ、１〜３０°程度大きいことが好ましい。

上記の通り作製された電子写真用ブレードは、電子写真画像形成装置や、電子写真画像形成装置に装着されるプロセスカートリッジに使用するクリーニングブレードや現像剤量規制ブレードとして使用することができる。

以下、実施例により本開示を説明する。
≪実施例１≫
この実施例においては、図１に示す一体成型タイプの電子写真用ブレードを製造して評価した。
＜支持部材＞
厚さ１．６ｍｍの亜鉛めっき鋼板を用意し、これを加工して、断面がＬ字形状の支持部材３を得た。なお、ブレード部材前駆体が接触する支持部材の箇所に、ウレタン樹脂接着用の接着剤（商品名；ケムロック２１９、ロード・コーポレーション社製）を塗布した。
＜ブレード部材前駆体用原料の調製＞
表１に示す成分１の欄に示す材料と使用量を８０℃で３時間、攪拌しながら反応させてイソシアネートのモル濃度が８．５０％のプレポリマーを得た。このプレポリマー１０００ｇに、表１中の成分２の欄に示す材料と使用量からなる硬化剤２１２．９７ｇを混合して、イソシアネート基に対する水酸基のモル比（α値）０．６０のウレタン樹脂組成物を調製し、これをブレード部材前駆体用原料とした。

＜ブレード部材前駆体の成型＞
ブレード部材前駆体の成型は、支持部材３のブレード部材前駆体が接触する部分が、キャビティ内に突出するように構成された金型（割型）を使用して成型を行った。前記金型のキャビティ内に離型剤（商品名：フロロサーフ ＦＧ−５０９３Ｆ１３０−０．５；フロロテクノロジー社）を塗布し、接着剤を塗布した支持部材３を金型内に配置した。前記ブレード部材前駆体用原料を金型のキャビティ内に注入して、１３０℃で２分間硬化させた後に脱型し、ブレード部材前駆体と支持部材を一体成型した。
その後、ブレード部材前駆体を切断して、エッジ部の角度９０度、ブレード部材２の短手方向、厚み方向および長手方向の長さをそれぞれ７．５ｍｍ、１．８ｍｍ、２４０ｍｍとした。

＜硬化処理面の形成＞
処理用治具１０は、図３に示す様な直方体にＶ溝を加工した形状を有し、材質は鋼材にハードクロームメッキを施したものを使用した。硬化処理前に処理用治具１０を１００℃に予熱し、表面粗さを５μｍとした処理面１１に処理液１２として変性ＭＤＩ（商品名：ミリオネートＭＴＬ；東ソー社製）を０．５ｇ供給した。次にブレード部材前駆体の被処理面４を処理面１１に当接させて、処理液１２により形成される液膜を介して、図６に示す押圧部材１３を用いて押圧圧力を０．０５ＭＰａにて当接させた。その後、ブレード部材前駆体を当接させたまま、処理用治具１０を１００℃に設定したホットプレートに載せて、ブレード部材前駆体が１００℃に昇温後１０分間加熱した。得られた電子写真用ブレードを以下のように評価を行った。

≪評価≫
＜ブレード部材の膨潤による変形測定＞
硬化処理前のブレード部材前駆体と硬化処理後のブレード部材について、ラッパ状態を（全周三次元測定装置 ＭＬＰ−３：三鷹光器（株））にて測定した。それぞれのラッパ状態は、硬化処理する前のブレード前駆体と硬化処理後のブレード部材について測定した。図８に示すそれぞれのラッパ寸法ｒの値について、（硬化処理後のブレード部材のラッパ寸法）−（ブレード前駆体のラッパ寸法）を膨潤によるブレード部材の変形量として評価を行った。
＜硬化処理面の硬度測定方法＞
本開示において硬化処理面の硬度は、マルテンス硬さを測定した。マルテンス硬さは、以下の方法により測定することができる。測定機としては、島津製作所製「島津ダイナミック超微小硬度計 ＤＵＨ−Ｗ２１１Ｓ」を用いる。圧子としては、１１５°三角すい圧子を用い、以下の計算式よりマルテンス硬さを求めることができる。
マルテンス硬さ：ＨＭ１１５＝１０００Ｆ／２６．４３ｈ^２
式中、ＨＭ１１５は１１５°の三角すい圧子によるマルテンス硬さ、Ｆは試験力（ｍＮ）、ｈは押し込み深さ（μｍ）を表す。
尚、測定条件は以下の通りである。
測定モード：押し込み深さ設定試験
押し込み深さｈ：２μｍ
負荷速度：０．０３ｍＮ／ｓｅｃ、
保持時間：５秒、
測定環境：温度２３℃
測定圧子：三角すい圧子１１５°（稜線角１１５°）
硬化表面のマルテンス硬さＨＭ１１５は、測定サンプルの硬化処理面に圧子が垂直に当たるようにサンプルを配置し、エッジ部から短手方向もしくは厚み方向に１００μｍ以上５００μｍ以下離れた位置において測定する。長手方向の位置については、長手方向の中央部と中央部から両端部側に１ｍｍ間隔で各４点の合計９点を測定位置とし、各測定値の平均を硬化処理面の硬さとした。
＜硬化処理面の硬度の均一性＞
上記９点の測定値の（最大値−最小値）を計算し、硬化処理面の硬度の均一性（硬度ムラ）の評価とした。

＜ラッパ形状のクリーニングブレード性能への影響を評価＞
電子写真用ブレードをカラーレーザービームプリンター（商品名；ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｃｏｌｏｒ Ｍ５５３ｄｎ、ヒューレット・パッカード社製）のブラックカートリッジに感光ドラム表面に残留した現像剤をクリーニングするクリーニングブレードとして組み込んだ。次いで、低温、低湿度環境（温度１５℃、相対湿度１０％）下で印刷可能枚数である１万２５００枚の画像形成を行った（以下、「通常評価」と称す。）。更に、ブラックカートリッジの現像機部分を新しい現像機部分に付け替え、再度印刷可能枚数である１万２５００枚の画像形成を２回行った。以下、ブラックカートリッジの新しい現像機部分に付け替えた画像形成の１回目を「２倍評価」、ブラックカートリッジの新しい現像機部分に付け替えた画像形成の２回目を「３倍評価」と称す。また、廃現像剤は適時、カートリッジ背面に穴を開けて吸い出しながら、評価を行った。得られた画像について、画像評価は２５００枚おきに行い以下の評価基準により性能をランク付けした。
Ａ：クリーニングブレード起因の画像不良（画像上スジ）が２倍評価でも３倍評価でも発生しない。
Ｂ：クリーニングブレード起因の画像不良（画像上スジ）が２倍評価では発生せず、３倍評価で軽微に発生する。
Ｃ：クリーニングブレード起因の画像不良（画像上スジ）が２倍評価では発生せず、３倍評価１００００枚で発生する。
Ｄ：クリーニングブレード起因の画像不良（画像上スジ）が２倍評価では発生せず、３倍評価７５００枚で発生する。
Ｅ：クリーニングブレード起因の画像不良（画像上スジ）が２倍評価では発生せず、３倍評価５０００枚で発生する。

≪実施例２≫
実施例１において、ブレード部材前駆体を当接させたまま、ホットプレートの代わりに熱風式電気炉を使用して、１００℃で処理用治具を１０分間加熱したこと以外は、実施例１と同様にして、電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例３≫
実施例１において、処理用治具１０の処理面１１の表面粗さを１μｍとする以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例４≫
実施例１において、処理用治具１０の処理面１１の表面粗さを２０μｍとする以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例５≫
実施例１において、処理用治具１０を６０℃に予熱し、処理用治具１０を６０℃に設定したホットプレートに載せて、ブレード部材前駆体が６０℃に昇温後１０分間加熱する以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の評価をした。

≪実施例６≫
実施例１において、処理用治具１０を１５０℃に予熱し、処理用治具１０を１５０℃に設定したホットプレートに載せて、ブレード部材前駆体が１５０℃に昇温後１０分間加熱する以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例７≫
実施例１において、処理用治具１０の予熱と、ホットプレートでの加熱を行わずに常温のまま３０分間ブレード部材前駆体と処理用治具の当接状態を維持したこと以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例８≫
実施例１において、処理用治具１０を４０℃に予熱し、処理用治具を４０℃に設定したホットプレートに載せて、ブレード部材前駆体が４０℃に昇温後１０分間加熱する以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例９≫
実施例１において、処理用治具１０を２００℃に予熱し、処理用治具を２００℃に設定したホットプレートに載せて、ブレード部材前駆体が２００℃に昇温後１０分間加熱する以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１０≫
実施例１において、図５に示すようにブレード部材前駆体の被処理面４は押圧部材を使用せずに処理用治具１０の処理面１１に当接させる以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１１≫
実施例１において、図４に示すようにブレード部材前駆体の被処理面４を押圧せずに自重で処理用治具１０の処理面１１に当接させる以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１２≫
実施例１において、処理用治具１０の処理面１１の表面粗さを０．５μｍとする以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１３≫
実施例１において、処理用治具１０の処理面１１の表面粗さを３０μｍとする以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１４≫
実施例１において、処理用治具１０として図３に示す形状の物を準備した。処理用治具１０を予熱せずに、表面粗さを０．５μｍとした処理面１１に変性ＭＤＩ（商品名：ミリオネートＭＴＬ；東ソー社製）を供給した。次にブレード部材前駆体を当接させて形成される液膜を介して、図４に示すようにブレード部材前駆体の被処理面を押圧しないで自重で処理用治具の処理面に当接させた。
その後、ブレード部材前駆体を当接させたまま、処理用治具を常温で３０分間放置して、ブレード部材前駆体と処理用治具の当接状態を維持した。得られた電子写真用ブレードは、実施例１と同様の評価を行った。

≪実施例１５≫
実施例１４において、処理用治具の処理面の表面粗さを３０μｍとする以外は、実施例１４と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪実施例１６≫
実施例１において、図７に示す様な直方体を加工した一面処理を行う処理用治具２０を用いブレード部材前駆体の被処理面４を処理面１１に当接させる以外は、実施例１と同様にして電子写真用ブレードを得た。以下、実施例１と同様の製造及び評価を行った。

≪比較例１≫
ブレード部材前駆体を実施例１と同様に準備した。前記ブレード部材前駆体を図９に示すように、液槽１４に溜められている処理液１２に浸漬し、ディッピングによる硬化処理を行った。処理液１２は、ＭＤＩ（商品名：ミリオネートＭＴＬ；東ソー社）を使用し、８０℃に加熱して液槽１４に溜めた。支持部材３と一体成型したブレード部材前駆体を支持部材３が上方、ブレード部材前駆体が下方、長手方向が水平になる姿勢に保った。そして、ブレード部材前駆体のエッジ部５から短手方向に５ｍｍまでが、処理液１２に浸漬するように速度；１ｍｍ／ｓｅｃで降下させた。処理液１２にブレード部材前駆体の被処理面を浸漬させて５分間放置した。その後、ブレード部材前駆体を液槽１４から速度；１ｍｍ／ｓｅｃで引き上げ、開口径１ｍｍのノズル（図示せず。）を用い、５０℃の温風を０．５ｍ^３／分で被処理面から処理液が垂れ落ちなくなるまで吹き付けて、被処理面に残留した処理液を除去した。なお、温風はノズルの先端と被処理面との距離は２０ｍｍに保ち、ブレード部材の長手方向の一端部に位置する被処理面から、もう一方の他端部に位置する被処理面まで、速度；１１ｍｍ／ｓｅｃで移動させて吹付を行った。温風処理後、被処理面の表面を少量のトルエンを含むスポンジで仕上げ拭きを行い、さらに乾燥した。その後、処理液を含浸させたブレード部材前駆体を熱風式電気炉中、８０℃で３０分加熱し、さらに室温で２日間静置し電子写真用ブレードを得た。得られた電子写真用ブレードは、実施例１と同様の評価を行った。

≪比較例２≫
ブレード部材前駆体を実施例１と同様に準備した。前記ブレード部材前駆体を図１０に示すように、エッジ部５を上向き、かつ被処理面となる前駆体上面を水平にして（重力方向に直交するよう）固定する。モータとガイドより構成される移動機構（図示せず。）に固定された、ディスペンサー１５が被処理面の長手の一端から他端まで移動する。移動の際、塗工位置検出手段（モータのエンコーダ）にて位置検出を行い、開始位置を検出してディスペンサーにより、被処理面の長手の一端から他端の範囲において処理液１２を間欠吐出した。処理液１２はＭＤＩ（商品名：ミリオネートＭＴＬ；東ソー社）を使用した。処理液１２を間欠吐出する際の条件は、以下のとおりである。ディスペンサー１５と被処理面との距離は１ｍｍ、ディスペンサー１５とブレード部材前駆体の厚み方向（前駆体上面の幅）の位置関係は、厚み方向の中心に対して±０．５ｍｍの範囲（厚み；１．８ｍｍ）となるようにディスペンサー１５の中心を調整した。吐出量を１．０ｍｇ、吐出時間３３ｍｍ／ｓｅｃ（３ｍｍ／ｓｅｃ吐出、３０ｍｍ／ｓｅｃ停止）、吐出ピッチ１．２ｍｍに設定し、吐出ピッチと吐出時間により、速度を３６．３ｍｍ／ｓｅｃにした。吐出量 １．０ｍｇその後、被処理面に残留した処理液１２を酢酸ブチルで拭き取りながら除去して、３０分間室温に静置することにより、被処理面を反応硬化させて電子写真用ブレードを得た。得られた電子写真用ブレードは、実施例１と同様の評価を行った。

以上の通り、処理用治具を使用して硬化処理を行った実施例１〜１５では、比較例１，２と比べて、いずれも、膨潤による変形が抑制されており、クリーニングブレードとして使用した場合の性能評価においても良好な結果が得られた。処理面の表面粗さが２０μｍを超える実施例１３や１５は、初期画像に処理面の粗さ起因の画像ムラが見られた。

１ 電子写真用ブレード
２ ブレード部材
３ 支持部材
４ 硬化処理面（硬化処理後）／被処理面（硬化処理前）
５ エッジ部
１０ 処理用治具
１１ 処理面
１２ 処理液
１３ 押圧部材
１４ 液槽
１５ ディスペンサー

Claims (6)

1. 支持部材と、
   該支持部材の一端に設けられている、ウレタン樹脂を含むブレード部材と、を有し、該ブレード部材の少なくとも１面が硬化処理されている電子写真用ブレードの製造方法であって、
   工程（１）〜（３）を有することを特徴とする電子写真用ブレードの製造方法：
   （１）硬化処理される被処理面を有するブレード部材前駆体を用意する工程
   （２）該被処理面と当接可能な処理面を有する処理用治具を用意する工程
   （３）該ブレード部材前駆体の該被処理面に対して、該処理用治具の該処理面を、イソシアネート化合物を含む処理液の液膜を介して当接させつつ、該イソシアネート化合物を該被処理面から該ブレード部材前駆体に含浸させる工程。
2. 前記工程（３）において、前記被処理面と前記処理面とを当接させた状態で、前記ブレード部材前駆体、および、前記処理用治具の少なくとも一方を加熱せしめる工程を含む請求項１に記載の電子写真用ブレードの製造方法。
3. 前記工程（３）において、前記ブレード部材前駆体、および、前記処理用治具の少なくとも一方を、６０℃以上１５０℃以下に加熱する請求項２に記載の電子写真用ブレードの製造方法。
4. 前記工程（３）において、前記被処理面を前記処理面に対して相対的に押圧する工程を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の電子写真用ブレードの製造方法。
5. 前記工程（３）において、押圧部材を用いて前記ブレード部材前駆体の被処理面を、前記処理用治具の前記処理面に対して押圧させる請求項４に記載の電子写真用ブレードの製造方法。
6. 前記処理面の表面粗さＲｚＪＩＳ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３）が、１μｍ以上２０μｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の電子写真用ブレードの製造方法。

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