JP2021040492A - 刃物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所定の基材から機械加工により任意の形状の刃物を効率よく製造することができる刃物の製造方法を提供する。【解決手段】刃物（例えば鎌）の製造を、第１胴部及びこれと一体の第１刃先部を有する第１分割ピースと、第２胴部及びこれと一体の第２刃先部を有する第２分割ピースと、を含む複数の分割ピースを、所定方向に延びる１つ又は複数の板状の基材から切り出す切断工程と、前記切断工程により切り出された前記複数の分割ピースを互いに組み合わせて一体化する一体化工程とを含む刃物の製造方法によって行う。前記切断工程では、前記第１分割ピースの先端側に第１嵌合部を形成するとともに、前記第２分割ピースの基端側に前記第１嵌合部と嵌合可能な第１被嵌合部を形成し、前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合させることにより、前記第１分割ピースと前記第２分割ピースとを一体化する。【選択図】図５

Description

本発明は、刃物の製造方法に関する。

草等の植物を切るための道具として、例えば特許文献１に記載の刃物（草刈鎌）が知られている。この刃物は、刃先が形成された本体部（特許文献１では刃部と記載）と、柄に差し込み固定される差込部とを一体に有している。本体部は全体として湾曲した形状を有している。

このような形状を有する特許文献１の刃物は、鋼板からプレス加工で打ち抜かれることにより形成される。また、本体部の刃先は、プレス加工した鋼板の縁の両面を研磨することにより形成される。

実用新案登録第３２１５７８６号公報

しかしながら、上記特許文献１では、湾曲した本体部を有する刃物がプレス加工（打ち抜き）により形成されるので、当該プレス加工に付される鋼板（基材）として仮に矩形状のものを用意した場合、この鋼板は、刃物の外形よりも一回り大きな矩形である必要があり、その面積が刃物に対し不必要に大きくなってしまう。このことは、材料ロスの増大（歩留まりの低下）や製造コストの上昇を招く。

本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり、所定の基材から機械加工により任意の形状の刃物を効率よく製造することができる刃物の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するためのものとして、本発明に係る刃物の製造方法は、第１胴部及びこれと一体の第１刃先部を有する第１分割ピースと、第２胴部及びこれと一体の第２刃先部を有する第２分割ピースと、を含む複数の分割ピースを、所定方向に延びる１つ又は複数の板状の基材から切り出す切断工程と、前記切断工程により切り出された前記複数の分割ピースを互いに組み合わせて一体化する一体化工程とを含み、前記切断工程では、前記第１分割ピースにおける前記第２分割ピースと隣接する側の端部に第１嵌合部を形成するとともに、前記第２分割ピースにおける前記第１分割ピースと隣接する側の端部に前記第１嵌合部と嵌合可能な第１被嵌合部を形成し、前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合させることにより、前記第１分割ピースと前記第２分割ピースとを一体化するものである。

本発明によれば、基材から切り出された複数の分割ピースの組み合わせにより刃物が製造されるので、任意の形状の刃物を限られた大きさの基材から製造することができ、材料ロスや製造コストを削減することができる。

さらに、第１分割ピースにおける第２分割ピースと隣接する側の端部に第１嵌合部が形成され、第２分割ピースにおける第１分割ピースと隣接する側の端部に第１被嵌合部が形成されているので、これら第１嵌合部と第１被嵌合部との嵌合を利用して第１分割ピースと第２分割ピースとを互いの刃先部（第１、第２刃先部）が連なる状態で容易に一体化することができる。

前記刃物の製造方法において、前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合した際における前記第１嵌合部と前記第１被嵌合部との隙間に接着剤を注入することが望ましい。

この構成によれば、第１嵌合部と第１被嵌合部との隙間に接着剤を注入したので、第１分割ピースと、第２分割ピースとを一体化する際の各ピース間の結合強度を高めることができる。

前記刃物の製造方法は、前記切断工程の前に、前記基材の側縁に刃先部を形成する刃付け工程をさらに含み、前記切断工程では、前記刃先部が形成された前記基材における前記所定方向に隣接する複数の領域から前記第１分割ピース及び前記第２分割ピースを切り出すことが望ましい。

このように、基材から複数の分割ピースを切り出す前に当該基材に刃先部を形成するようにした場合には、複数の分割ピースを切り出した後に当該各分割ピースに刃先部を形成する場合に比べて、刃付け工程における工数を削減することができる。

前記刃物の製造方法において、前記切断工程では、前記基材の複数の領域の一つであって前記第１、第２分割ピースが切り出される領域と隣接する領域から、第３胴部及びこれと一体の第３刃先部を有する第３分割ピースをさらに切り出し、前記第２分割ピースにおける前記第３分割ピースと隣接する側の端部に第２嵌合部を形成するとともに、前記第３分割ピースにおける前記第２分割ピースと隣接する側の端部に前記第２嵌合部と嵌合可能な第２被嵌合部を形成し、前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合させ、かつ前記第２嵌合部を前記第２被嵌合部に嵌合させることにより、前記第１分割ピースと前記第２分割ピースと前記第３分割ピースとを一体化することが望ましい。

この構成によれば、第２分割ピースに第２嵌合部をさらに形成し、第２嵌合部と嵌合可能な第２被嵌合部が形成された第３分割ピースを基材からさらに切り出しているので、第２分割ピースに第３分割ピースを組み合わせることで、より複雑な（もしくは長尺な）形状の刃物を得ることができる。

前記刃物の製造方法において、前記刃付け工程では、前記基材の側縁に直線状の刃先部を形成し、前記切断工程では、直線状の第１刃先部を有する第１分割ピースと、直線状の第２刃先部を有する第２分割ピースと、直線状の第３刃先部を有する第３分割ピースとを切り出し、前記一体化工程では、前記第１刃先部と前記第２刃先部とのなす角度が１８０度未満となるように前記第１分割ピースと前記第２分割ピースとを組み合わせ、かつ前記第２刃先部と前記第３刃先部とのなす角度が１８０度未満となるように前記第２分割ピースと前記第３分割ピースとを組み合わせることが望ましい。

この構成によれば、第１刃先部と第２刃先部とのなす角度及び第２刃先部と第３刃先部とのなす角度のそれぞれが１８０度未満となっているので、例えば鎌のように全体として湾曲した刃先部を有する刃物を得ることができる。

前記刃物の製造方法において、前記切断工程では、前記第１嵌合部を前記第１胴部に形成し、前記第１被嵌合部及び前記第２嵌合部を前記第２胴部に形成し、前記第２被嵌合部を前記第３胴部に形成することが望ましい。

この構成によれば、相対的に厚みの大きい胴部に嵌合部及び被嵌合部を設けたので、各分割ピースを組み合わせる際に十分な嵌合強度を得ることができる。

前記刃物の製造方法は、前記刃付け工程の後、前記基材に熱処理を施す熱処理工程と、前記熱処理工程と前記切断工程との間に、前記刃先部を研磨する研磨工程と、をさらに含むことが望ましい。

この構成によれば、基材に熱処理を施しているので、この基材に良好な靱性を付与することができる。また、基材に熱処理を施した後に刃先部を研磨しているので、先の熱処理により鈍った刃先部を再度鋭利な状態にすることができる。

前記刃物の製造方法において、前記切断工程では、レーザー加工によって前記各分割ピースを切り出すことが望ましい。

この構成によれば、各分割ピースの切り出しにレーザーカッターを用いたので、各分割ピースの形状を精度良く仕上げることができる。

以上説明したように、本発明によれば、所定の基材から機械加工により任意の形状の刃物を効率よく製造することができる刃物の製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る刃物の製造方法により得られた刃物の全体構造を表す平面図である。 前記刃物を切り出すフラットバーであって、（ａ）は刃先部を形成する前の平面図及び側面図（ｂ）は刃先部を形成した後の平面図及び側面図である。 前記フラットバーにピースの切り出し線を引いた状態を表す平面図であって、（ａ）は第１フラットバーを表す図、（ｂ）は第２フラットバーを表す図である。 前記フラットバーから切り出された各ピースを表す平面図である。 前記各ピースを組み合わせて一体化した状態を表す平面図である。 本発明の第２実施形態に係る刃物の製造方法により得られたバリカン刃の使用状態を表す図である。 前記バリカン刃を構成する各ピースを表す平面図である。 前記各ピースを組み合わせて一体化した状態を表す図である。

＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態にかかる刃物の製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。

１．刃物の構造
まず、本実施形態の製造方法により製造される刃物１の全体構成について説明する。

この刃物１は、植物等を切るための鎌であり、本体部２と、この本体部２を保持する柄３とを有している。

本体部２は、柄３に固定される固定部９と、固定部９から延びかつ湾曲した形状を呈する胴部５と、この胴部５の一方の側縁（内周縁）に形成された刃先部７とを一体に有する。

柄３は、保持穴（図略）を有しており、この保持穴に固定部９がはまり込むことにより、本体部２を保持する。

２．刃物の製造方法
次に、刃物１の製造方法の詳細について説明する。

本実施形態に係る製造方法は、フラットバー４（本発明の「基材」に相当）に刃先部７０を形成する刃付け工程と、刃付け工程の後にフラットバー４を熱処理する熱処理工程と、熱処理工程の後にフラットバー４の刃先部７０を研磨する研磨工程と、研磨工程の後にフラットバー４から後述する複数のピース２０及び固定部９を切り出す切断工程と、切り出された複数のピース２０及び固定部９を組み合わせる一体化工程とを含み、これらの各工程を経て湾曲した本体部２を有する刃物１を得ることができる。

各工程の詳細は以下のとおりである。

（１）刃付け工程
本実施形態で用いるフラットバー４は、ＳＫ材等の鋼製の板材である。フラットバー４は、製造する刃物１の大きさに応じて適宜の面積のものが用意される。１個の刃物１を得るために必要なフラットバー４の枚数は１枚でもよいが、本実施形態においては図３のように２枚の矩形状（長方形状）のフラットバー４、つまり第１フラットバー４Ａ及び第２フラットバー４Ｂを用いる。なお、各フラットバー４（４Ａ，４Ｂ）に刃先部７０を形成する手順は全く同一なので、本項では両者を区別せずに単にフラットバー４と称する。

刃先部７０を形成する前のフラットバー４は、図２（ａ）のように一定の厚みを有する矩形状の板材である。この板材を加工して刃先部７０を形成する工程が刃付け工程である。すなわち、刃付け工程では、図２（ｂ）に示すように、フラットバー４の一方の側縁を先鋭化させる加工を施し、当該側縁に刃先部７０を形成する。

刃付け工程を経たフラットバー４は、一定の厚みを有する胴部５０と、胴部５０から離れるほど（フラットバー４の幅方向外側ほど）厚みが薄くなる刃先部７０とを有する。刃先部７０は、フラットバー４の側縁の両面を加工することにより得られる両刃タイプの刃先部である。言い換えると、刃先部７０は、フラットバー４を厚み方向に二分する中心線と刃先部７０の先端（刃先）とがほぼ一致するように形成される。

フラットバー４に刃付けする方法として、例えば研削砥石を用いて一方の側縁を研磨する方法や、鍛造等により一方の側縁に圧力を加えて押し潰す方法が挙げられる。

（２）熱処理工程及び研磨工程
刃付け工程の後にフラットバー４に熱処理を行う。熱処理としては、フラットバー４を高温状態から急冷させる焼き入れや、焼き入れしたフラットバー４に再度熱を加える焼き戻しを行う。

上記熱処理後、刃先部７０を再度研磨して先鋭化する。これは、上記熱処理により刃先部７０の先端（刃先）が鈍るので、上記熱処理後に再度刃先を鋭利な状態にする必要があるからである。この時、研削砥石よりも目が細かい砥石を用いることが望ましい。

（３）切断工程
この工程は、刃付け工程により刃先部７０が形成されたフラットバー４から、図３に示すような形状の複数のピース２０と、固定部９とを切り出す工程である。

複数のピース２０は、本実施形態では第１〜第９ピース２１〜２９の９個のピースである。以下では、特定のピースを指す場合には第１ピース２１、第２ピース２２、…等と記載するが、各ピースを特に区別せずに指す場合には単にピース２０と記載する。

図３（ａ）に示すように、第１〜第４ピース２１〜２４は、第１フラットバー４Ａにおける長手方向に隣接した４つの領域からそれぞれ切り出される。以下では、第１ピース２１が切り出される第１フラットバー４Ａの長手方向の一方側のことを一端側Ａ、その反対側のことを他端側Ｂという。後述するように、最も一端側Ａの領域から切り出される第１ピース２１は、刃物１の本体部２における最も先端側（柄３から遠い側）の部分に対応するピースであり、最も他端側Ｂの領域から切り出される第４ピース２４は、本体部２の長手方向（湾曲した刃先部７に沿った方向）の中間部に対応するピースである。

図３（ｂ）に示すように、第５〜第９ピース２５〜２９及び固定部９は、第２フラットバー４Ｂにおける長手方向に隣接した６つの領域からそれぞれ切り出される。以下では、第５ピース２５が切り出される第２フラットバー４Ｂの長手方向一方側のことを一端側Ａ、その反対側のことを他端側Ｂという。後述するように、最も一端側Ａの領域から切り出される第５ピース２５は、本体部２の長手方向の中間部に対応するピースであり、最も他端側Ｂの領域から切り出される固定部９は、本体部２における最も基端側（柄３に近い側）の部分に対応するピースである。

これら第１〜第９ピース２１〜２９及び固定部９は、レーザーカッターによりフラットバー４から切り出される。

第１ピース２１は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すように一端側Ａ（図３参照）の端部が尖った形状を有しており、図４のように胴部５１と、刃先部７１とを一体に有している。胴部５１における第２ピース２２と隣接する側（他端側Ｂ）の端部には突起部３１が形成されている。突起部３１は、胴部５１から突き出した円弧状を呈する。

また、第２ピース２２は、図３（ａ）及び図４（ｂ）に示すようにほぼ四角形状（台形状）を呈しており、胴部５２と、刃先部７２とを一体に有している。胴部５２における第３ピース２３と隣接する側（他端側Ｂ）の端部には円弧状の突起部３２が形成され、第１ピース２１と隣接する側（一端側Ａ）の端部には第１ピース２１の突起部３１と嵌合可能な凹部４１が形成されている。

第３〜第８ピース２３〜２８の形状も第２ピース２２と同様である。すなわち、第３〜第８ピース２３〜２８は、胴部５３〜５８と刃先部７３〜７８とを一体に有したほぼ四角形状（台形状）のピースである。胴部５３〜５８の一端側Ａには凹部４２〜４７が、他端側Ｂには突起部３３〜３８がそれぞれ形成されている。

第９ピース２９は、図３（ｂ）及び図４（ｉ）を参照すれば、胴部５９と、刃先部７９とを一体に有している。胴部５９における固定部９と隣接する側（他端側Ｂ）には円弧状の突起部３９が形成され、第８ピースと隣接する側（一端側Ａ）には第８ピースの突起部３８と嵌合可能な凹部４８が形成されている。刃先部７９は、他端側Ｂに向かうにつれてその幅方向の長さが短くなるように形成されている。

なお、図２及び図３に示すように、各ピース２０の胴部５１〜５９は、フラットバー４の胴部５０から切り出されたものであり、各ピース２０の刃先部７１〜７９は、フラットバー４の刃先部７０から切り出されたものである。

固定部９は、第９ピース２９と隣接する側（一端側Ａ）の端部に、突起部３９と嵌合可能な凹部４９を有している。固定部９は、第１〜第９ピース２１〜２９と異なり、刃先部７１〜７９に相当する部分を有していない。

ここで、図４（ｂ）〜（ｈ）の角度αは、第２〜第８ピース２２〜２８のそれぞれにおける一端側Ａの端辺と、刃先ラインとのなす外角を表し、図４（ａ）〜（ｇ）の角度βは、第１〜第８ピース２１〜２８のそれぞれにおける他端側Ｂの端辺と刃先ラインとのなす外角を表す。なお、ここでいう刃先ラインとは、刃先部７１〜７８の先端（刃先）に対応するエッジラインを長手方向に延長した延長線のことである。また、ピース長さＬ［図４（ａ）〜（ｈ）参照］は、第１〜第８ピース２１〜２８の長手方向の長さを表す。

本実施形態では、湾曲した形状を有する本体部２を得るために、角度α及び角度βを９０度未満としている。

一端側Ａの角度αを各ピース間で比較すると、本体部２の長手方向の中間部に対応するピースの角度αの方が、本体部２の先端側もしくは基端側に対応するピースの角度αよりも小さいという傾向がある。例えば、第３〜第７ピース２３〜２７の角度αは、第２ピース２２又は第８ピース２８の角度αよりも小さくされている。

同様に、他端側Ｂの角度βについても、本体部２の長手方向の中間部に対応するピースの角度βの方が、本体部２の先端側もしくは基端側に対応するピースの角度βよりも小さいという傾向がある。例えば、第２〜第６ピース２２〜２６の角度βは、第１ピース２１又は第７ピース２７の角度βより小さくされている。

また、ピース長さＬを各ピース間で比較すると、本体部２の長手方向の中間部に対応するピースのピース長さＬの方が、本体部２の先端側もしくは基端側に対応するピースのピース長さＬよりも短いという傾向がある。例えば、第２〜第４ピース２２〜２４のピース長さＬは、第１ピース２１のピース長さＬよりも短くされており、第５〜第７ピース２５〜２７のピース長さＬは、第８ピース２８のピース長さＬよりも短くされている。

なお、各ピース２１〜２８の角度α，β及び長さＬについて上記のような差を設けたのは、図５に示すように、本体部２の長手方向の中間部の曲率半径を小さくし、鎌として好適な湾曲形状を本体部２に付与するためである。

（４）一体化工程
この工程は、フラットバー４から切り出した各ピース２０及び固定部９を組み合わせて一体化し、図５のような本体部２を形成する工程である。

切断工程でフラットバー４から切り出された各ピース２０及び固定部９は、対応する突起部と凹部とが嵌合することにより一体化する。一体化した各ピース２０及び固定部９は、図５に示す本体部２となる。

具体的には、第１ピース２１と第２ピース２２は、突起部３１と凹部４１とが嵌合することにより一体化し、第２ピース２２と第３ピース２３は、突起部３２と凹部４２とが嵌合することにより一体化する。以下、同様の手順により各ピース２０及び固定部９が一体化する。

各ピース２０及び固定部９の一体化の際、金属用接着剤を突起部と凹部との隙間に注入する。金属用接着剤としては、固着時の引っ張り力が安定しかつ耐熱性を有するもの、例えばエポキシ系やシリコン系の接着剤を用いる。

上記手順を経て、第１〜第９ピース２１〜２９及び固定部９が、この順に隣接する状態で一体化し、本体部２が得られる。上記（３）で説明した各ピース２０（第１〜第９ピース２１〜２９）の角度α，βの設定により、隣接するピース２０の刃先部どうしのなす角度は１８０度未満となる。例えば、第１ピース２１の刃先部７１と第２ピース２２の刃先部７２とのなす角度、第２ピース２２の刃先部７２と第３ピース２３の刃先部７３とのなす角度は、それぞれ１８０度未満である。このことは、第３ピース２３〜第９ピース２９における隣接する刃先部どうしの間でも同様である。刃先部どうしのなす角度は、本体部２の長手方向の中間部（特に第４ピース２４〜第６ピース２６）においてより小さくなる。これにより、鎌として好適な湾曲形状を有する本体部２が得られる。

本体部２の使用時においては、図１のように固定部９を柄３にはめ込むことにより、柄３を介して本体部２を扱うことができる。

ここで、一体化した際に本体部２における先端側から基端側に向かって隣り合うように並んだ３個のピース２０は、この順番で本発明の第１分割ピース、第２分割ピース、第３分割ピースにそれぞれ相当する。

例えば、本実施形態の第１ピース２１を本発明の第１分割ピースに対応付けた場合、第２ピース２２が本発明の第２分割ピースに、第３ピース２３が本発明の第３分割ピースに、それぞれ相当する。この場合、第１ピース２１の胴部５１及び刃先部７１は本発明の第１胴部及び第１刃先部にそれぞれ相当し、第２ピース２２の胴部５２及び刃先部７２は本発明の第２胴部及び第２刃先部にそれぞれ相当し、第３ピース２３の胴部５３及び刃先部７３は本発明の第３胴部及び第３刃先部にそれぞれ相当する。また、胴部５１に形成された突起部３１は本発明の第１嵌合部に相当し、胴部５２に形成された凹部４１及び突起部３２は本発明の第１被嵌合部及び第２嵌合部にそれぞれ相当し、胴部５３に形成された凹部４２は第２被嵌合部に相当する。

３．作用効果
以上説明した本発明の第１実施形態にかかる刃物１の製造方法によれば、フラットバー４に刃先部７０を形成した後に、フラットバー４から各ピース２０及び固定部９を切り出し、その後これら各ピース２０及び固定部９を一体化しているので、本体部２が湾曲した形状を有する刃物１（鎌）を限られた大きさのフラットバー４から製造することができ、材料ロスや製造コストを削減することができる。

また、フラットバー４から各ピース２０を切り出すよりも前に刃先部７０を形成しているので、フラットバー４から各ピース２０を切り出した後に刃先部７１〜７９を形成する場合に比べて刃付けの際の工数を削減することができる。

さらに、フラットバー４に焼き入れ処理を施したので、良好な強度を有するフラットバー４を得ることができる。また、フラットバー４に焼き入れ処理を施した後に焼き戻し処理を施したので、良好な靭性を有するフラットバー４を得ることができる。

フラットバー４に焼き戻し処理を施した後に、目が研削砥石よりも細かい砥石を用いて刃先部７０を研磨したので、刃先部７０を鋭利な状態にすることができる。

また、突起部３１〜３９を各ピース２０の他端側Ｂ（図３参照）の端部に設け、凹部４１〜４８を各ピース２０の一端側Ａ（図３参照）の端部に設けたので、これら突起部３１〜３９と凹部４１〜４８との嵌合を利用して各ピース２０を互いの刃先部７１〜７９が連なる状態で容易に一体化することができる。

さらに、相対的に厚みの大きい胴部５１〜５９に突起部３１〜３９及び凹部４１〜４８を設けたので各ピース２０を組み合わせる際に十分な嵌合強度を得ることができる。

また、各ピース２０及び固定部９の切り出しにレーザーカッターを用いたので、各ピース２０及び固定部９の形状を精度良く仕上げることができる。

さらに、各ピース２０及び固定部９の一体化の際に、突起部と凹部との隙間に金属用接着剤を注入したので、それぞれのピースどうしの結合強度を高めることができる。

４．変形例
上記第１実施形態ではフラットバー４として鋼製の板材を用いたが、フラットバー４の材質はこれに限られず、ステンレスやセラミック等を用いてもよい。

上記第１実施形態では、２枚のフラットバー４（４Ａ，４Ｂ）から第１ピース２１〜第９ピース２９の合計９個の複数のピース２０を切り出す場合について説明したが、複数のピース２０の個数は、９個未満であってもよいし９個より多くてもよい。

上記第１実施形態では、第１ピース２１の一端側Ａの端部が尖った形状を呈する場合について説明したが、対象とするものを切ることができれば一端側Ａの端部が尖っている必要はない。

上記第１実施形態では、レーザーを用いてフラットバー４から各ピース２０及び固定部９を切り出したが、各ピース２０及び固定部９を所定の形状で切り出せるものであればレーザーに限られず、各ピースに対応した形状のカッター刃を有するプレス機械を用いてもよい。

上記第１実施形態では、第１〜第８ピース２１〜２８の他端側Ｂに突起部３１〜３８を設け、かつ第２〜第９ピース２２〜２９の一端側Ａに凹部４１〜４８を設けたが、これら突起部と凹部との位置関係を逆にしてもよい。すなわち、第１〜第８ピース２１〜２８の他端側Ｂに凹部を設け、かつ第２〜第９ピース２２〜２９の一端側Ａに突起部を設けてもよい。なお、第９ピース２９の他端側Ｂの突起部３８を凹部に変更した場合、固定部９の一端側Ａの凹部４９は突起部に変更することになる。

さらに、突起部及び凹部の形状は種々変更し得る。すなわち、上記実施形態では、突起部３１〜３８（嵌合部）及び凹部４１〜４８（被嵌合部）をそれぞれ円弧状に形成したが、本発明における嵌合部及び被嵌合部はこのような形状に限られない。例えば、嵌合部として、Ｔ字状又はＬ字状に突出する突起部を設けるとともに、被嵌合部として、当該Ｔ字／Ｌ字状の突起部を受け入れ可能な形状を有する凹部を設けてもよい。さらに、ピースの幅方向に沿って凸部と凹部とが繰り返される波型形状部を嵌合部及び被嵌合部として設けてもよい。このことは、第９ピース２９と固定部９との関係においても同様である。

上記第１実施形態では、湾曲した本体部２と柄３とを備えた刃物１（つまり鎌）を本発明の製造方法により製造する例について説明したが、本発明は鎌以外の種々の刃物を製造する場合に適用可能である。

上記第１実施形態では、刃付け工程においてフラットバー４の側縁の両面に先鋭化のための加工を施すことにより両刃タイプの刃先部７０を形成したが、刃先部は両刃タイプに限られず、先鋭化のための加工が片面にのみ施された片刃タイプのものでもよい。

上記第１実施形態では、一体化工程で各ピース２０及び固定部９を一体化する際に金属用接着剤を用いて固定したが、各ピース２０及び固定部９を固定する方法はこれに限られない。例えば、各ピース２０及び固定部９を冷却した状態で一体化し、そのまま常温に戻して熱膨張により固定する方法を用いてもよい。

＜第２実施形態＞
上述したとおり、本発明の製造方法を適用し得る刃物は上記第１実施形態で示した鎌に限られない。以下では、鎌以外の刃物の一例としてバリカン刃１０２（図６）を取り上げ、このバリカン刃１０２を製造する方法を第２実施形態として説明する。

１．バリカン刃の使用時における状態
バリカン刃１０２は、図６（ａ）に示すようなバリカン式刈刃装置１００の構成部分として用いられる。

バリカン式刈刃装置１００は、上下方向［図６（ａ）の紙面に直行する方向］に重ね合わせるように配置される２枚のバリカン刃１０２と、２枚のバリカン刃１０２に接続される駆動装置１０６と、２枚のバリカン刃１０２を重ねた状態で両面から挟み込む２枚の長尺状のガイド板１１０とを有する。

以下では、バリカン刃１０２における駆動装置１０６側の端部を基端部、その反対側の端部を先端部と称する。

バリカン刃１０２は、図６（ｂ）のように長尺状の胴部１０５と、胴部１０５の一方の側縁に形成された刃先部１０７とを一体に有しており、刃先部１０７は、ほぼ三角形状を呈する複数の刈刃１０７ａにより構成される。

２枚のバリカン刃１０２は、互いの刃先部１０７どうしが重なるようにして重なり合う。また、これら２枚のバリカン刃１０２は、駆動装置１０６により長手方向に互いに逆向きに往復駆動される。

２枚のバリカン刃１０２がこのように駆動されることにより、バリカン式刈刃装置１００を用いて草刈り等の作業を行うことができる。

２．バリカン刃の製造方法
以下、第２実施形態におけるバリカン刃１０２の製造方法について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

まず、第１実施形態で用いたフラットバー４と同様のフラットバー（基材）から、図７（ｂ）に示される複数のピース１２１，１２２，１２３を切り出す切断工程を行う。この切断工程は、１枚のフラットバーから１つのピースを切り出すものであってもよいし、１枚のフラットバーから複数のピースを切り出すものであってもよい。

また、切断工程の後、もしくは切断工程と同時に、各ピース１２１，１２２，１２３における後述する刈刃１７１ａ，１７２ａ，１７３ａの周縁を先鋭化する刃付け工程を行う。

第２実施形態において、切断工程及び刃付け工程により形成されるピースは４つ以上である。以下では、バリカン刃１０２における最も基端側の部分に対応するピースを第１ピース１２１、バリカン刃１０２における最も先端側の部分に対応するピースを第３ピース１２３という。また、これら第１、第３ピース１２１，１２３以外の複数（２つ以上）のピースは互いに同一形状であり、これらをまとめて第２ピース１２２という。

第１ピース１２１は、図７（ａ）のように長尺状の胴部１５１と、胴部１５１の一方の側縁に形成された刃先部１７１とを一体に有している。胴部１５１における第２ピース１２２と隣接する側（先端側）の端部には突起部１３１が形成されている。突起部１３１は、胴部１５１から突き出した円弧状を呈する。刃先部１７１は、複数（本実施形態では３個）のほぼ三角形状の刈刃１７１ａにより構成される。

第２ピース１２２は、図７（ｂ）のように長尺状の胴部１５２と、胴部１５２の一方の側縁に形成された刃先部１７２とを一体に有している。胴部１５２における基端側（図８参照）の端部には凹部１４１が形成され、胴部１５２における先端側の端部には円弧状の突起部１３２が形成されている。凹部１４１は、第１ピース１２１の突起部１３１又は他の第２ピース１２２の突起部１３２と嵌合することができる。刃先部１７２は、複数（本発明では５個）のほぼ三角形状の刈刃１７２ａにより構成される。

第３ピース１２３は、図７（ｃ）のように長尺状の胴部１５３と、胴部１５３の一方の側縁に形成された刃先部１７３とを一体に有している。胴部１５３における基端側の端部には凹部１４２が形成されている。凹部１４２は、第２ピース１２２の突起部１３２と嵌合することができる。刃先部１７３は、複数（本発明では６個）のほぼ三角形状の刈刃１７３ａにより構成される。

次に、以上のような形状の各ピース１２１〜１２３を組み合わせて一体化する一体化工程を行う。すなわち、第１ピース１２１と、複数の第２ピース１２２と、第３ピース１２３とを、対応する突起部と凹部とを嵌合させことにより一体化し、図８に示すバリカン刃１０２を形成する。

具体的には、第１ピース１２１と第２ピース１２２は、突起部１３１と凹部１４１とが嵌合することにより一体化し、第２ピース１２２と第３ピース１２３は、突起部１３２と凹部１４２とが嵌合することにより一体化する。また、複数の第２ピース１２２どうしは、突起部１３２と凹部１４１とが嵌合することにより一体化する。

このようにして図６（ｂ）に示すようなバリカン刃１０２が製造される。

３．変形例
第２実施形態では、胴部１０５の一方の側縁に刃先部１０７が形成された片側タイプのバリカン刃１０２を製造したが、バリカン刃１０２はこの片側タイプに限られず、胴部１０５の両側の側縁に刃先部１０７が形成された両側タイプであってもよい。

１ 刃物
４ フラットバー（基材）
２１ 第１ピース（分割ピース）
： ：
２９ 第９ピース（分割ピース）
３１ （第１ピースの）突起部（嵌合部）
： ：
３９ （第９ピースの）突起部（嵌合部）
４１ （第２ピースの）凹部（被嵌合部）
： ：
４８ （第９ピースの）凹部（被嵌合部）
４９ （固定部の）凹部（被嵌合部）
５０ 胴部
５１ （第１ピースの）胴部
： ：
５９ （第９ピースの）胴部
７０ 刃先部
７１ （第１ピースの）刃先部
： ：
７９ （第９ピースの）刃先部
１２１ 第１ピース（分割ピース）
１２２ 第２ピース（分割ピース）
１２３ 第３ピース（分割ピース）
１３１ （第１ピースの）突起部（嵌合部）
１３２ （第２ピースの）突起部（嵌合部）
１４１ （第２ピースの）凹部（被嵌合部）
１４２ （第３ピースの）凹部（被嵌合部）
１５１ （第１ピースの）胴部
１５２ （第２ピースの）胴部
１５３ （第３ピースの）胴部
１７１ （第１ピースの）刃先部
１７２ （第２ピースの）刃先部
１７３ （第３ピースの）刃先部

Claims (8)

1. 第１胴部及びこれと一体の第１刃先部を有する第１分割ピースと、第２胴部及びこれと一体の第２刃先部を有する第２分割ピースと、を含む複数の分割ピースを、所定方向に延びる１つ又は複数の板状の基材から切り出す切断工程と、
   前記切断工程により切り出された前記複数の分割ピースを互いに組み合わせて一体化する一体化工程とを含み、
   前記切断工程では、前記第１分割ピースにおける前記第２分割ピースと隣接する側の端部に第１嵌合部を形成するとともに、前記第２分割ピースにおける前記第１分割ピースと隣接する側の端部に前記第１嵌合部と嵌合可能な第１被嵌合部を形成し、
   前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合させることにより、前記第１分割ピースと前記第２分割ピースとを一体化する、刃物の製造方法。
2. 請求項１に記載の刃物の製造方法において、
   前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合した際における前記第１嵌合部と前記第１被嵌合部との隙間に接着剤を注入する、刃物の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の刃物の製造方法において、
   前記切断工程の前に、前記基材の側縁に刃先部を形成する刃付け工程をさらに含み、
   前記切断工程では、前記刃先部が形成された前記基材における前記所定方向に隣接する複数の領域から前記第１分割ピース及び前記第２分割ピースを切り出す、刃物の製造方法。
4. 請求項３に記載の刃物の製造方法において、
   前記切断工程では、前記基材の複数の領域の一つであって前記第１、第２分割ピースが切り出される領域と隣接する領域から、第３胴部及びこれと一体の第３刃先部を有する第３分割ピースをさらに切り出し、前記第２分割ピースにおける前記第３分割ピースと隣接する側の端部に第２嵌合部を形成するとともに、前記第３分割ピースにおける前記第２分割ピースと隣接する側の端部に前記第２嵌合部と嵌合可能な第２被嵌合部を形成し、
   前記一体化工程では、前記第１嵌合部を前記第１被嵌合部に嵌合させ、かつ前記第２嵌合部を前記第２被嵌合部に嵌合させることにより、前記第１分割ピースと前記第２分割ピースと前記第３分割ピースとを一体化する、刃物の製造方法。
5. 請求項４に記載の刃物の製造方法において、
   前記刃付け工程では、前記基材の側縁に直線状の刃先部を形成し、
   前記切断工程では、直線状の第１刃先部を有する第１分割ピースと、直線状の第２刃先部を有する第２分割ピースと、直線状の第３刃先部を有する第３分割ピースとを切り出し、
   前記一体化工程では、前記第１刃先部と前記第２刃先部とのなす角度が１８０度未満となるように前記第１分割ピースと前記第２分割ピースとを組み合わせ、かつ前記第２刃先部と前記第３刃先部とのなす角度が１８０度未満となるように前記第２分割ピースと前記第３分割ピースとを組み合わせる、刃物の製造方法。
6. 請求項４又は５に記載の刃物の製造方法において、
   前記切断工程では、前記第１嵌合部を前記第１胴部に形成し、前記第１被嵌合部及び前記第２嵌合部を前記第２胴部に形成し、前記第２被嵌合部を前記第３胴部に形成する、刃物の製造方法。
7. 請求項３〜６のいずれか１項に記載の刃物の製造方法において、
   前記刃付け工程の後、前記基材に熱処理を施す熱処理工程と、
   前記熱処理工程と前記切断工程との間に、前記刃先部を研磨する研磨工程と、をさらに含む、刃物の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の刃物の製造方法において、
   前記切断工程では、レーザー加工によって前記各分割ピースを切り出す、刃物の製造方法。
   

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