JP2021031053A - 付加的に製造された宇宙機パネル - Google Patents

Abstract

【課題】サブトラクティブマニュファクチャリング又はコンポジットラミネート構造に使用される従来の部品設計は、付加製造（ＡＭ）では非効率的であるか、又は機能しない場合さえある。使用されるプロセスと材料によっては、サポートされていない形態が崩壊したり、繊細な形態が十分に明確にレンダリングされなかったり、反りや亀裂が発生したりする場合がある。従来の部品の機能を維持しながら、ＡＭ方法を効率的に使用できる新しい設計が必要である。
【解決手段】宇宙機パネルを付加的に製造する方法が、第１のスキン及び第１のスキンから離間した第２のスキンをプリントするステップを含む。この方法は、第１のスキンを第２のスキンに接続する第１のトラス構造をプリントするステップをさらに含む。
【選択図】図１

Description

宇宙は、衛星などの宇宙機にとって独特の敵対的な環境を提示する。特に熱管理は、放射線と軌道デブリの影響にダメージ与える危険性に加えて、挑戦的である。多くの宇宙機は、サンドイッチ構造パネルなどの強くて軽い複合材料で構成されている。ただし、このようなパネルには通常、２つの薄いスキンの間に接着されたコア材料が含まれているため、熱インピーダンスが高くなる。複合サンドイッチ構造パネルはまた、製造するのに高価で労働集約的である可能性がある。ツールのラッピングと抽出、個々のプライの正確な配置、及び硬化とレイアップの複数の段階には、それぞれかなりの時間と手間がかかる。シールドや補強などの局所的な形態の場合、生産後に個別の部品が取り付けられるため、追加の費用と労力が必要になる。

付加製造（ＡＭ）は、比較的低コストで迅速な生産を行う方法として、多くの業界で急速に普及している。ＡＭは３Ｄプリントとしても知られており、オブジェクトを段階的に構築することにより、３Ｄモデルからソリッドオブジェクトを作成するために使用できる。ＡＭは通常、目的のオブジェクトを作成するために選択的に結合又は溶融される原材料を適用する。原材料は通常、層状に適用され、個々の層の厚さは、使用される特定の技術に依存することができる。

多くの場合、原材料は顆粒又は粉末の形をしており、層として適用されてから、熱源によって選択的に溶融される。多くの場合、そのような材料のベッドの上面は溶融しており、成長しているワークピースはその後、ベッド自体の中にわずかに下げられる。次に、原材料の新しい層がベッドに適用され、次の層が前の層に溶融される。粒状原材料は、例えば、熱可塑性ポリマー、金属粉末、金属合金粉末、又はセラミック粉末を含み得、これらは、走査レーザー又は走査電子ビームなどのコンピューター制御される熱源を使用して溶融され得る。例示的な方法には、とりわけ、選択的レーザー溶融（ＳＬＭ）、直接金属レーザー焼結（ＤＭＬＳ）、選択的レーザー焼結（ＳＬＳ）、溶融堆積モデリング（ＦＤＭ）、及び電子ビーム溶融（ＥＢＭ）が含まれる。

サブトラクティブマニュファクチャリング又はコンポジットラミネート構造に使用される従来の部品設計は、ＡＭでは非効率的であるか、又は機能しない場合さえある。使用されるプロセスと材料によっては、サポートされていない形態が崩壊したり、繊細な形態が十分に明確にレンダリングされなかったり、反りや亀裂が発生したりする場合がある。従来の部品の機能を維持しながら、ＡＭ方法を効率的に使用できる新しい設計が必要である。

本開示は、付加的に製造された宇宙機パネルに関するシステム、装置、及び方法を提供する。いくつかの例では、宇宙機パネルを付加的に製造する方法は、第１のスキン及び第１のスキンから離間した第２のスキンをプリントするステップを含み得る。この方法は、第１のスキンを第２のスキンに接続する第１のトラス構造をプリントするステップをさらに含み得る。

いくつかの例では、宇宙機パネルは、第１のスキンと、第１のスキンから離間した第２のスキンとを含み得る。パネルは、第１のスキンを第２のスキンに接続する第１のトラス構造をさらに含み得る。第１のスキン、第２のスキン、及び第１のトラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成し得る。

いくつかの例では、宇宙機は本体を含み得る。本体は、複数の付加的に製造されたパネルを含み得る。各パネルは、第１のスキン、第２のスキン、及びトラス構造を含み得る。第２のスキンは、第１のスキンから離間され得、トラス構造は、第１のスキンを第２のスキンに接続し得る。第１のスキン、第２のスキン、及びトラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成し得る。

特徴、機能、及び利点を、本開示の様々な例において独立して達成することができ、又は、さらに別の例で組み合わせることが可能であり、そのさらなる詳細が以下の説明及び図面を参照して理解され得る。

本開示の態様による、付加的に製造されたトラスパネルを含む例示的な宇宙機の概略図である。 付加的に製造された別の例示的な宇宙機パネルの等角図である。 図２のパネルの一部の立面図である。 図２のパネルのコア構造の等角図である。 線５−５に沿った図２のパネルの断面図である。 付加的に製造された別の例示的な宇宙機パネルの立面図である。 図６のパネルのコア構造の等角図である。 追加のスキン及びトラス構造を備えた、付加的に製造された別の例示的な宇宙機パネルの立面図である。 コア密度が変化した図８のパネルの立面図である。 スキンが局所的に厚くされている、図８のパネルの立面図である。 クローズアウト構造を備えた図８のパネルの立面図である。 直交方向からの図１１のパネルの立面図である。 統合されたアクセス穴を備えた図８のパネルの立面図である。 図１３のパネルの等角図である。 複数の統合された取り付け穴を備えた図８のパネルの立面図である。 図１５のパネルの等角図である。 内部チャネルが第１のスキンに埋め込まれた、図８のパネルの等角図である。 例示的な付加製造の方法のステップを示すフローチャートである。 例示的な付加製造装置の概略図である。 本教示による、宇宙機パネルを付加的に製造する例示的な方法のステップを示すフローチャートである。

トラス構造を有する付加的に製造された宇宙機パネルの様々な態様及び例、並びに関連する方法を以下に説明し、関連する図面に示す。別段の指定がない限り、本教示による付加的に製造された宇宙機パネル、及び／又はその様々な構成要素は、本明細書に説明され、図示され、及び／又は組み込まれた構造、構成要素、機能性、及び／又は変形のうちの少なくとも１つを含むことができるが、必ずしも必要ではない。さらに、特に除外しない限り、本教示に関連して本明細書に説明され、図示され、及び／又は組み込まれたプロセスステップ、構造、構成要素、機能性、及び／又は変形は、開示された例の間で交換可能であることを含む、他の同様のデバイス及び方法に含まれてもよい。以下の様々な例の説明は、本質的に単なる例示に過ぎず、本開示、その用途、又は使用を限定するものでは決してない。さらに、以下に説明する例によって提供される利点は、本質的に例示的であり、すべての例が同じ利点又は同じ程度の利点を提供するわけではない。

この詳細な説明は、続いて（１）概要、（２）例、構成要素、及び代替例、（３）例示的な組み合わせ及び追加の例、（４）長所、特徴、及び利点、（５）結論のセクションを含む。例、構成要素、及び代替例のセクションは、サブセクションＡからＥにさらに分割されており、それぞれのサブセクションには適切なラベルが付いている。

概要
一般に、本教示による付加的に製造された宇宙機パネルは、トラス構造によって接続された２つのスキンを含み得る。パネルは、単一の付加的に製造されたユニットであってもよい。パネルはまた、コアによって接続された２つのフェイスシートを有するサンドイッチ構造又はサンドイッチ構造の複合材料として説明され得る。

図１は、例示的な宇宙機１０２の概略図である。この例では、宇宙機１０２は通信衛星として示されている。いくつかの例では、宇宙機は、天文宇宙観測所、打ち上げビークル、軌道宇宙ステーション、及び／又は任意の宇宙船であり得る。宇宙機は、パネル１００を含む１つ又は複数の付加的に製造されたトラスパネルを含む本体又は一次構造１０４を有する。そのようなトラスパネルは、宇宙機１０２の内部又は外部構造に使用され得、及び／又は二次構造、取り外し可能なモジュール、機器ハウジング、及び／又は宇宙機の任意の適切な構造に使用され得る。１つ又は複数の付加的に製造されたトラスパネルは、宇宙環境の挑戦のために構成された形態を含み得る。

パネル１００は、第１のスキン１１０、第２のスキン１１２、及びトラス構造１１４を含む。第１のスキン１１０は、第２のスキン１１２から離間しており、２つのスキンは平行である。図１では、パネル１００は真横から描かれているが、この例では、パネル及びスキンのそれぞれは、平面範囲を有すると理解され得る。いくつかの例では、第１及び第２のスキンは、曲率及び／又はより複雑な形状を有し得る。トラス構造１１４は、第１のスキン１１０及び第２のスキン１１２に接続されている。次に、第１のスキンと第２のスキンはトラス構造によって接続される。

トラス構造１１４は、コア構造１１６のアレイを含む。各コア構造は、任意の適切な形状を有するトラス部材のフレームワークを含み得る。コア構造の形状は、パネル１００全体にわたって均一であってもよいし、パネル内の箇所に応じて変化してもよい。例えば、コア構造１１６は、パネル１００の予想される不均一な負荷に従って変化してもよく、及び／又はコア構造は、スキン１１０，１１２の曲率に従って変化してもよい。コア構造は、グリッド、繰り返しパターン、及び／又は任意の効果的な方法で配置され得る。

パネル１００は、単一の一体構造として付加的に製造又はプリントされてもよい。パネルはモノリシックとしても説明され得る。言い換えれば、スキン１１０，１１２及びトラス構造１１４は一緒にプリントされてもよく、パネルは、ジョイント又は継ぎ目なしでプリントされた材料で形成されてもよい。パネル１００は構築軸を有し得る。パネルがプリントされると、材料の層が構築軸に垂直な平面に堆積され得る。いくつかの例では、構築軸は、スキン１１０，１１２の平面範囲に平行であってもよい。そのような例では、パネルはまた、垂直方向のスキン１１０，１１２でプリントされていると説明され得る。その結果、そのような例では、スキン１１０，１１２及びトラス構造１１４は、順次ではなく同時にすべてプリントされ得る。

各コア構造１１６のトラス部材は、トラス部材がプリント中に自立するように、構築軸に対して配向及び／又は成形され得る。すなわち、各コア構造１１６は、二次支持体、又はプリント後の支持材料の除去を必要とせずにプリントされ得る。例えば、トラス部材は、構築軸に対して４５度以下の角度で延伸することができる。いくつかの例では、パネル１００は、追加の構造及び／又は形態を含み得る。そのような例では、各構造及び／又は形態は、プリント中に自立するように配向、成形、及び／又は構成され得る。パネル１００は、プリント後の機械加工などの後処理なしで製造するように構成され得る。

パネル１００は、意図された使用、構造的機能、及び／又は宇宙機内の配置に従ってカスタマイズされてもよい。付加製造により、パネルの設計に柔軟性を持たせることができ、局所的な形態を組み込むことができる。例えば、パネル１００は、構造的補強、熱拡散、又は熱放散のために局所的に厚くされ得る。別の例では、パネル１００は、統合された導体及び／又は締め具係合構造などのアタッチメント形態を含み得る。別の例では、トラス構造１１４は、予想される一次負荷モードに対する抵抗を改善するように構成されてもよく、又は予想される負荷の不均一性に一致するように不均一であってもよい。設計の柔軟性と局所的な形態は、宇宙機パネルや、放射線、微小隕石及び軌道上デブリ（ＭＭＯＤ）の影響、熱条件などの宇宙環境の課題にとって特に重要であり得る。

例、構成要素、及び代替例
以下のセクションでは、付加的に製造された例示的な宇宙機パネルの選択された態様、並びに関連するシステム及び／又は方法について説明する。これらのセクションの例は説明のためのものであり、本開示の範囲全体を限定するものとして解釈されるべきではない。各セクションは、１つ又は複数の異なる例、及び／又は文脈上の若しくは関連する情報、機能、及び／又は構造を含むことができる。

Ａ．例示的なピラミッド型トラス宇宙機パネル
図２〜図５に示すように、このセクションでは、例示的なピラミッド型トラス宇宙機パネル２００について説明する。トラスパネル２００は、上述のように、付加的に製造されたトラスパネルの例である。トラスパネル２００は、第１のスキン２１０及び第２のスキン２１２を含む。第１及び第２のスキンは、トラス構造２１４によって接続されている。以下でさらに説明するように、スキン及びトラス構造のそれぞれは、トラスパネル２００の所望の特性に従って成形、特徴付け、及び／又は構成され得る。トラスパネル２００は、任意の宇宙機で使用するように構成され得る。トラスパネルは、例えば、構造コンポーネントとして、熱管理システムの一部として、放射線シールドとして、及び／又は、微小隕石及び軌道上デブリ（ＭＭＯＤ）シールドとして機能し得る。

トラスパネル２００は、付加製造に適した任意の材料を含んでもよい。この例では、パネルは、レーザー焼結金属合金を含み、直接レーザー金属焼結によって製造される。アルミニウム合金は、有利な強度対重量比を提供し、効果的な熱放射及び／又は除去を提供することができる。単一の金属構造としてのスキン２１０，２１２及びトラス２１４の製造は、伝統的に製造されたサンドイッチパネルの接着材料によって引き起こされるインピーダンスを取り除くことにより、パネルの熱性能と熱除去を改善することができる。このような熱特性は、宇宙環境での熱管理に特に有利な場合がある。

この例では、トラスパネル２００は、厚さが約１／２インチ、幅が３．５インチ、長さが６インチである。パネルの寸法は、パネルの製造に使用される装置の容量によって制約される場合がある。選択された付加製造装置の能力を超える所望の寸法を有するパネルを形成するために、トラスパネル２００などの複数のパネルが別々にプリントされ、互いに接合されてもよい。例えば、トラスパネル２００は、本明細書に記載されるように、別のパネルに溶接、接着、及び／又は固定されてもよい。

図２に示されるように、スキン２１０，２１２のそれぞれは、平面かつ長方形である。各スキンは、外面２１８及び平行な内面２２０を有する。第１のスキン２１０は、第２のスキン２１２と平行である。この例では、各スキンは全体にわたって均一な厚さを有し、２つのスキンは同一である。各スキンの厚さは約０．０２インチである。いくつかの例では、以下のセクションＣでさらに説明するように、１つ又は両方のスキンの厚さが異なり、及び／又は１つのスキンの厚さが他のスキンよりも大きい場合がある。

パネル２００は、スキン２１０，２１２に平行に延伸する主軸２２２を有する。この例では、主軸２２２は、スキンの長方形形状の長辺に平行である。パネル２００は、主軸２２２に従って付加的に製造され、主軸２２２は、構築軸又は垂直軸としても説明され得る。言い換えれば、パネルは、主軸２２２が付加製造装置の構築方向と整列するようにプリントされてもよい。例えば、パネル２００は、構築プレートに平行な材料の層を堆積させることによって構築プレート上にプリントされてもよい。そのような例では、パネル２００は、構築プレートに垂直な主軸２２２でプリントされてもよい。

主軸２２２はスキン２１０，２１２に平行であるので、スキンは垂直にプリントされていると説明され得る。第１のスキン２１０及び第２のスキン２１２の外面２１８及び内面２２０のそれぞれは、プリント全体を通じて構築方向に延伸することができる。このような向きにより、二次支持体なしで、良好な表面仕上げで、反りが制限されたスキンをプリントできる。このような向きはまた、パネル２００の設置面積サイズを減少させることができる。付加製造機器、つまり３Ｄプリンターは、通常、プリント領域が限られている。例えば、プリンターの構築プレートの表面領域が限られている場合がある。プリント中にパネル２００を垂直に向けることは、単一の堆積ランで複数のパネルを同時にプリントすることを可能にすることによって効率を改善することができる。

パネル２００のトラス構造２１４は、図３〜図５により詳細に示されている。トラス構造は、ノード２２６の間に延伸する複数のトラス部材２２４を含む。図３に示されるように、各トラス部材は、第１のスキン２１０の内面２２０上のノードと第２のスキン２１２の内面上のノードとの間に延伸する。各トラス部材２２４は、形状がほぼ円筒形であり得る。

この例では、トラス構造２１４は、複数の三角形の補剛材２２８をさらに含む。各補剛材は、第１のスキン２１０又は第２のスキン２１２の内面２２０上に配置される。この例では、各補剛材の最大厚さは約０．０４インチ、つまりスキン２１０，２１２の厚さの２倍である。補剛材２２８の最大厚さもまた、トラス部材２２４の直径にほぼ等しい。補剛材２２８及びトラス部材２２４は、任意の所望の厚さ又は直径を有することができる。補剛材及び／又はトラス部材の寸法は、パネル２００の所望の構造特性に従って選択され得る。

各ノード２２６は補剛材に配置されている。補剛材２２８は、剛性及び座屈安定性などのスキン２１０，２１２の構造特性を改善することができ、トラス部材２２４とスキンとの間の接続を強化することができる。補剛材を含めると、望ましい構造特性を犠牲にすることなく、スキンの厚さを減らすことができる。パネルのスキン又は他の部分の厚さを減らすことにより、パネル２００の全体の重量、材料費、及びプリント時間を減らすことができる。補剛材の三角形の断面形状により、限られた材料でスキン２１０，２１２を効果的に補強できる。補剛材は、薄いスキンのプリント適性も改善できる。言い換えれば、補剛材は、薄い又は繊細な構造を付加的に製造するときに発生する可能性がある反りや亀裂などの悪影響を低減又は防止することができる。

補剛材２２８は、パネル２００のプリント中に自立するように構成される。より具体的には、補剛材の三角形の断面形状は、自立を可能にするように成形及び配向される。主軸２２２に加えて、パネル２００は副軸２３０を有する。主軸２２２はまた、垂直軸として説明され得、副軸２３０はまた、水平軸として説明され得る。副軸２３０は、主軸２２２及びスキン２１０，２１２に対して垂直である。図３に示されるように、補剛材２２８の三角形の断面形状の各側は、副軸２３０に対して補剛材角度２３２で延伸する。角度２３２は、少なくとも３５度であり得る。図示の例では、角度２３２は約４０度である。

この例では、補剛材２２８は二等辺三角形の形状を有し、角度２３２は各側で一致している。いくつかの例では、補剛材は、不等辺三角形又は他の形状を有することができる。そのような例では、パネル２００の構築方向に対して補剛材の下向きの表面は、副軸２３０に対して少なくとも３５度の角度を形成することができる。

トラス構造２１４は、グリッド又はアレイに配置された複数のコアピラミッドフレームワーク２３４を含む。図４は、第１のコアピラミッド２３６を示している。コアピラミッド２３６は、４つのトラス部材２２４を含む。各トラス部材は、別個のベースノード２３８から単一の共通の上部ノード２４０まで延伸している。ベースノード２３８は、補剛材２２８の４つのセクションにより形成される正方形のコーナーに配置される。補剛材の追加セクションが上部ノード２４０から延伸している。

図３に示されるように、第１のコアピラミッド２３６は、第１のスキン２１０上にベースノード２３８、及び第２のスキン２１２上に上部ノード２４０が向けられるように描かれている。各コアピラミッド２３４は、第１のスキンにベースを有し、第２のスキンに頂点を有すると説明され得る。あるいは、トラス構造２１４のトラス部材２２４は、それぞれが第２のスキンにベースを有し、第１のスキンに頂点を有するコアピラミッドのアレイに属するものとして見ることができる。したがって、パネル２００は、負荷に対して対称的な応答を有し得る。

各コアピラミッド２３４は、プリント中に自立するように構成されている。より具体的には、コアピラミッドのトラス部材２２４はそれぞれ、自立を可能にするように選択された角度で延伸する。トラス部材２２４と副軸２３０との間の第１のトラス角度２４２が示されている。第１のトラス角度２４２は、パネル２００の主軸及び副軸によって定義される平面にある。図示されていない第２のトラス角度も、主軸に垂直であるが副軸を含む平面内のトラス部材２２４と副軸２３０との間に画定される。

各トラス角度は、少なくとも３５度であり、５０度以下にすることができる。３５度以上の角度は、トラス部材が二次支持体なしでプリントされることを可能にし得る。一方、５０度以下の角度は、トラス部材によって形成されるトラスが十分に強いことを確実にし得る。この例では、コアピラミッド２３６は正方形のベースを有し、その結果、第１及び第２のトラス角度は等しい。この例では、トラス角度はそれぞれ４０度である。

各コアピラミッド２３４はまた、パネル２００の所望の構造特性に従って構成されてもよい。例えば、第１及び／又は第２のトラス角度を増加又は減少させて、パネルを所望の剛性に調整することができる。別の例では、各トラス部材２２４の直径は、パネル強度を改善するために増加され、又はパネル全体の重量を低減するために減少され得る。

図５は、パネル２００の断面図であり、コアピラミッド２３４のテッセレーションパターン及び補剛材２２８のオフセットグリッドパターンを示している。第１のスキン２１０は、ギャップ又はオーバーラップのないコアピラミッドのアレイによって覆われ、各コアピラミッドのベースは、第１のスキン２１０の補剛材２２８に沿って隣接するコアピラミッドのベースと交わる。各コアピラミッド２３４は、隣接するコアピラミッドとベースノード２３８を共有する。側縁部２４４では、コアピラミッド２３４は切頭され、それぞれが２つのトラス部材２２４のみを含む。

第１のスキン２１０上の複数の補剛材２２８は、第１の正方形グリッド２４６を形成する。第２のスキン２１２（図３参照）上の複数の補剛材２２８は、第２の正方形グリッド２４８を形成する。各正方形グリッドは、第１の複数の平行な補剛材と、第１の複数と交差し、第１の複数に直交する第２の複数の平行な補剛材とを含む。第１及び第２の正方形グリッド２４６，２４８は、第１の正方形グリッド２４６の交点が第２の正方形グリッド２４８のグリッド正方形の中心と垂直に整列するように、互いにオフセットされている。第１の正方形グリッド２４６の交差はベースノード２３８と一致し、第２の正方形グリッド２４８の交差はコアピラミッド２３４の上部ノード２４０と一致する。

Ｂ．例示的な十字形トラス宇宙機パネル
図６及び図７に示されるように、このセクションは、例示的な十字形トラス宇宙機パネル３００を説明する。トラスパネル３００は、上述のように、付加的に製造されたトラスパネルの例である。トラスパネル３００は、第１のスキン３１０及び第２のスキン３１２を含む。第１及び第２のスキンは、トラス構造３１４によって接続されている。トラス構造３１４は、剪断、引張り、又は座屈に対する抵抗などの、パネル３００の選択された強度値を改善するように構成され得る。この例では、トラス構造３１４は、座屈荷重に対する抵抗のために構成される。

スキン３１０，３１２のそれぞれは、内面３２０を備えた平面かつ長方形である。第１のスキン３１０は、第２のスキン３１２と平行である。トラス構造３１４は、ノード３２６の間に延伸する複数の十字形又はＸ形のトラス部材３２４を含む。図６に示されるように、各トラス部材は、第１のスキン３１０の内面３２０上の一対のノードと第２のスキン３１２の内面上の一対のノードとの間に延伸する。各トラス部材３２４は、それぞれ形状がほぼ円筒形の４つの脚部３２５を含む。各脚部３２５は、ノード３２６からトラス部材の中央接合領域３２７まで延伸する。

この例では、トラス構造３１４は、複数の円形ボス３２８をさらに含む。各ボスは、第１のスキン３１０又は第２のスキン３１２のいずれかの内面３２０から垂直に延伸する。各ボスの周縁部はフィレットされており、ボスのプリント性と自立性を向上させている。ボスはノード３２６のそれぞれに配置されている。ボスは、トラス部材２２４とスキン３１０，３１２との間の接続を容易にし、強化することができる。

トラス構造３１４は、グリッド又はアレイに配置された複数のコアボックスフレームワーク３３４を含む。図４は、第１のコアボックス３３６を示している。コアボックス３３６は、正方形のボックス形状に配置された４つのトラス部材３２４を含み、各トラス部材はボックスの片側を形成する。ノード３２６は、ボックス形状のコーナーを画定する。２つのトラス部材３２４のそれぞれの１つの脚部３２５は、各ノードで交わる。

コアボックス３３４は、トラス構造３１４内で重複していると説明され得る。すなわち、コアボックス３３６は、４つのトラス部材３２４のそれぞれ１つを、４つの隣接するコアボックスのそれぞれ１つと共有すると説明され得る。トラス構造３１４はまた、複数の十字形の円筒形トラス部材を含むものとして説明され得る。そのような円筒形トラス部材のそれぞれは、第１のスキン３１０上のノード３２６と第２のスキン３１２上のノードとの間を斜めに延伸するものとして説明され得る。

各コアボックス３３４は、プリント中に自立するように構成される。より具体的には、コアボックスの脚部３２５はそれぞれ、自立を可能にするように選択された角度で延伸する。図３に示すように、各脚部３２５は、パネル３００の副軸３３０とトラス角度３４２を画定する。副軸３３０は、パネル３００の構築方向に垂直であってもよく、水平軸として説明され得る。各トラス角度は少なくとも３５度にすることができる。この例では、コアボックス３３４の側面は正方形であり、各トラス部材３２４の脚部３２５のトラス角度は等しい。いくつかの例では、トラス部材３２４はコアボックス３３４の長方形の側面を形成してもよく、トラス角度は脚部の間で異なってもよい。この例では、各脚部３２５のトラス角度３４２は、それぞれ４５度である。

Ｃ．例示的なトラスパネルの形態
図８〜図１７に示すように、このセクションでは、例示的なトラスパネル４００の潜在的な形態の複数の例について説明する。トラスパネル４００は、上述のように、付加的に製造されたトラスパネルの例である。

トラスパネル４００は、第１のスキン４１０及び第２のスキン４１２を含む。第１及び第２のスキンは、第１のトラス構造４１４によって接続されている。スキン４１０，４１２のそれぞれは、外面４１８及び内面４２０を備えた平面かつ長方形である。第１のスキン４１０は、第２のスキン４１２と平行である。

トラス構造４１４は、ノード４２６の間に延伸する複数のトラス部材４２４を含む。各トラス部材４２４は、第１のスキン４１０の内面４２０上のノードと第２のスキン４１２の内面上のノードとの間に延伸する。各トラス部材４２４は、形状がほぼ円筒形であってもよい。トラス構造４１４は、それぞれが４つのトラス部材４２４から形成され、グリッド、アレイ、及び／又はテッセレーションで配置される複数のコアピラミッドフレームワーク４３４を含む。

この例では、トラス構造４１４は、複数の円形ボス４２８をさらに含む。各ボスは、第１のスキン４１０又は第２のスキン４１２のいずれかの内面４２０から垂直に延伸する。各ボスの周縁部はフィレットされており、ボスのプリント性と自立性を向上させている。ボスは各ノード４２６に配置されている。ボスは、トラス部材４２４とスキン４１０，４１２との間の接続を容易にし、強化することができる。

図８は、第３のスキン４５０及び第２のトラス構造４５２を追加することにより、追加の強度及び剛性のためにカスタマイズされたパネル４００を示している。第３のスキン４５０は、平面かつ長方形であり、第２のスキン４１２と平行であるが離間している。第３のスキンは、外面４１８及び平行な内面４２０を有する。この例では、第３のスキン４５０は全体にわたって均一な厚さを有し、第１、第２、及び第３のスキンは同一である。各スキンの厚さは約０．０２インチである。

第３のスキン４５０は、第２のトラス構造４５２によって第２のスキン４１２に接続される。第２のスキン４１２は、第２のトラス構造４５２と第１のトラス構造４１４との間に挟まれている。第１のスキン４１０及び第３のスキン４５０の外面４１８は、トラスパネル４００の外面を形成する。

この例では、第２のトラス構造４５２は、第１のトラス構造４１４と実質的に同一であり、ノード４２６間に延伸する複数のトラス部材４２４も含む。各トラス部材４２４は、第２のスキン４１２の外面４１８上のノードと第３のスキン４５０の内面４２０上のノードとの間に延伸する。第２のトラス構造４５２は、それぞれが４つのトラス部材４２４から形成され、グリッド、アレイ、及び／又はテッセレーションで配置される複数のコアピラミッドフレームワーク４３４を含む。

この例では、第２のスキン４１２の外面４１８上のノード４２６は、第２のスキンの内面４２０上のノード４２６と整列している。第１のトラス構造４１４のコアピラミッドフレームワーク４３４は、第２のトラス構造４５２のコアピラミッドフレームワークと整列している。第１及び第２のトラス構造のコアフレームワークの相対的な配置は、トラス間の所望の構造的補強又は他の構造的相互作用を提供するように選択され得る。

いくつかの例では、第３のスキン４５０は、第２のスキン４１２及び／又は第１のスキン４１０とは異なり得る。いくつかの例では、第２のトラス構造４５２は、第１のトラス構造４１４とは異なり得る。第３のスキン４５０は、任意の望ましい厚さ及び／又は曲率を有することができ、第２のトラス構造４５２は、任意の所望の形状を有することができる。例えば、第２のトラス構造４５２は、例Ｂに記載されるように、複数のコアボックスフレームワークを含み得る。いくつかの例では、パネル４００は、追加のスキン及びトラス構造をさらに含み得る。

パネル４００に第３のスキン４５０及び第２のトラス構造４５２を含めることにより、座屈安定性を維持しながら、パネルの慣性モーメントを増大させることができる。このような修正は、微小隕石及び軌道上デブリ（ＭＭＯＤ）又は他の衝撃シールドに特に望ましい場合がある。このような修正はまた、座屈安定性などの所望の構造特性を低下させることなく、パネル４００の厚さを増加させるために使用されてもよい。

図９は、可変コア密度で局所化された剛性を調整したパネル４００を示している。図示の例では、パネル４００は、第１の領域４５３及び第２の領域４５５を含む。各領域は、第１のスキン４１０、第２のスキン４１２、及びトラス構造４１４の一部を含む。第１の領域４５３では、トラス構造４１４は第１のコア構成４５４を有し、第２の領域４５５では、トラス構造４１４は第２のコア構成４５６を有する。第１の領域４５３及び第２の領域４５５は、第１のコア構成と第２のコア構成との間のインターフェース４５８で交わる。

第１のコア構成４５４では、コアピラミッド４３４は第１の密度を有する。第２のコア構成４５６では、コアピラミッド４３４は、第２のより高い密度を有する。言い換えれば、トラス構造４１４の各コアピラミッド４３４は、ベーススパン寸法を有する。第１の領域では、コアピラミッドは第１のベーススパン寸法ＡＡを有し、第２の領域では、コアピラミッドは第２のベーススパン寸法ＢＢを有する。第１のベーススパン寸法は、第２のベーススパン寸法より大きい。

この例では、コアピラミッド４３４はそれぞれ正方形のベースを有する。したがって、各領域４５３，４５５内で、コア密度は、スキン４１０，４１２の平面に平行な各方向で等しいと理解され得る。いくつかの例では、トラス構造４１４は、長方形のベースを有するコアピラミッド及び／又は他の形状のコア構造を含み得る。そのような例では、ベーススパン寸法、したがってコア構造の密度は方向によって異なる場合がある。

この例では、インターフェース４５８は、パネル４００を横切って直線的に延伸すると理解され得る。領域４５３，４５５のそれぞれは、パネル４００の長方形セクションを構成し得る。いくつかの例では、領域は、非線形インターフェース及び／又は任意の所望の形状を有し得る。例えば、第１の領域４５３は、ほぼ円形の形状を有し得、第２の領域４５５によって取り囲まれ得る。インターフェース４５８は、コア構造がインターフェースによって分割されないように、個々のコア構造の間の境界に沿って存在してもよい。

第１の領域４５３と比較して第２の領域４５５のより高い密度は、さらなる剛性を提供し得る。ただし、剛性の増加は、重量と材料コストの増加とのトレードオフになる可能性がある。パネル４００全体にわたって密度が変化することにより、パネルの剛性を局所的に調整することができる。例えば、トラスコア構造の密度は、より強い又はより頻繁な負荷が発生すると予想される領域で増加する可能性がある一方で、密度は、制限された負荷が発生すると予想される領域では減少する可能性がある。

図１０は、スキン４１０，４１２が局所的に厚くされたパネル４００を示している。図示の例では、パネル４００は補強領域４５７を含む。この領域は、対応して厚くなっている第１のスキン４１０及び第２のスキン４１２の両方を含めて示されている。いくつかの例では、補強領域は、一方のスキンのみが厚くなっていてもよく、又はスキンは異なる程度に厚くされてもよい。

補強領域４５７の外側では、第２のスキン４１２は厚さＣＣを有する。補強領域の内側では、第２のスキン４１２は厚さＤＤが増加している。増加した厚さは、第２のスキン４１２の外面４１８が全体にわたって平面のままであるように、スキンに対して内向きに延伸する。補強領域４５７の外側の境界では、スキンに２つの厚さの間に段階的な移行を提供するフィレット４５９が含まれている。フィレット４５９は、二次支持体なしで補強領域４５７をプリントできるように構成され得る。補強領域４５７は、一致する厚さにされた第１のスキン４１０をさらに含む。

この例では、補強領域４５７は、形状がほぼ正方形であると理解され得る。いくつかの例では、領域は、非線形境界及び任意の所望の形状を有し得る。例えば、補強領域は、パネルを構造体に組み立てた後、長方形、円形、及び／又はパネルに隣接する構造体に適合するような形状とすることができる。

補強領域４５７は、サンドイッチパネルに取り付けられた金属又は他の材料の別個のシートを通常含むシールドに取って代わり得る。この領域は、例えば、電子機器の放射線シールド用に構成されてもよい。そのような例では、補強領域４５７は、シールドされた電子機器と一致するように形作られてもよい。補強領域４５７は、熱管理目的のために追加的又は代替的に構成される。例えば、補強領域４５７は、電子機器の熱出力ゾーンからパネルの周囲部分まで延伸して、機器によって生成された熱の拡散及び除去を促進することができる。

補強領域４５７は、追加的又は代替的に、パネル４００の構造的補強のために構成されてもよい。例えば、領域は、別のパネルへの溶接を意図したパネルの縁部に隣接する薄いストリップであってもよい。補強領域は、溶接接合部の熱影響ゾーンでの強度の損失を補う場合がある。別の例では、補強領域は、第２のスキン４１２のかなりの領域にわたって延伸して、統合されたダブラーとして機能し得る。このようなダブリングで、パネルの強度を高めることができる。

図１１及び図１２は、クローズアウト壁が統合されたパネル４００を示している。統合されたクローズアウト壁は、サンドイッチパネルに通常固定されている別々のクローズアウト部を置き換えることができる。図示の例では、パネル４００は、４つの縁部のそれぞれにクローズアウト部を含む。構築方向又は構築軸に対して、パネル４００は、上部クローズアウト壁４６０、下部クローズアウト壁４６２、及び２つの側方クローズアウト壁４６４を含むものとして説明され得る。

図１１は、構築軸に平行な平面に沿って切断され、上部及び下部クローズアウト壁の断面形状を示す、パネル４００の断面図である。下部クローズアウト壁４６２は、パネル４００の第１のプリント層を含み得、構築プレートの支持体上に直接堆積され得る。したがって、下部クローズアウト壁４６２は、平面であり、構築軸及びスキン４１０，４１２に対して垂直である。対照的に、上部クローズアウト壁４６０は、パネル４００の最終プリント層を含み得る。したがって、二次支持体なしでプリントするために、上部クローズアウト壁は、アーチ型、面取り型、又は逆Ｖ字型になっている。

図１２は、構築軸に垂直な平面に沿って切断され、側方クローズアウト壁の断面形状を示す、パネル４００の断面図である。各側方クローズアウト壁４６４は、パネルの構築軸に平行に延伸することができる。したがって、側方クローズアウト壁は主に平面である。側方クローズアウト壁は、各コーナーに小さな面取り又はフィレットを含み、側方クローズアウト壁は、下部クローズアウト壁４６２及び上部クローズアウト壁４６０に接続する。

この例では、各クローズアウト壁は、パネル４００の対応する縁部の全長にわたって延伸する。いくつかの例では、クローズアウト壁は、パネルの長さの一部のみに延伸してもよく、及び／又は、切れ目、開口部、又はアパーチャを含んでもよい。いくつかの例では、パネル４００は、クローズアウト壁の１つ、２つ、又は３つのみを含み得る。パネル４００は、クローズアウト壁から生じる追加の局所的な剛性及び／又は強度を活用できるように、設計、構成、及び／又は利用され得る。例えば、パネル４００は、予想される最大負荷の領域に近接する上部クローズアウト壁４６０を有する構造に設置されて、上部クローズアウト壁に含まれる追加の材料に起因する剛性を利用することができる。

図１３及び図１４は、統合されたアクセス穴４６６を備えたパネル４００を示している。アクセス穴４６６は、第１のスキン４１０の外面４１８からパネルを通って第２のスキン４１２の外側まで延伸する。アクセス穴は円形であり、一般に円筒形の壁４６８によって画定される。壁４６８は、トラス構造４１４と同様に、第１のスキン４１０を第２のスキン４１２に接続する。壁４６８は、トラス構造を含まないパネル４００の領域において、スキンの間に配置される。すなわち、壁４６８は、トラス構造４１４のギャップを通って延伸する。

壁４６８は、外側４６７及び内側４６９を含む。内側４６９は円筒形であり、アクセス穴４６６を画定する。外側４６７はフィレットされており、スキン４１０，４１２のそれぞれの近くで最大の直径を有し、２つのスキンの中間の点で最小の直径を有する。外側のフィレット形状は、プリント中に壁４６８をサポートするのに役立ち、二次支持体なしでプリントを可能にし、アクセス穴４６６の円形を維持することができる。外側４６７のフィレット形状はまた、壁４６８とスキン４１０，４１２との間の強い接続を提供し、アクセス穴４６６に近接するパネル４００の剛性及び／又は強度を改善し得る。

図示の例では、アクセス穴４６６は円形である。いくつかの例では、アクセス穴４６６は、ダイヤモンド形状を有してもよく、又は意図された用途に従って成形されてもよい。図示の例のように、アクセス穴の内側と外側は異なる場合があり、二次支持体なしで、表面粗さの望ましい制限内でプリントできるように構成され得る。

パネル４００は、アクセスの必要性に従って配置された、任意の適切な数のアクセス穴を含み得る。例えば、アクセス穴４６６は、ケーブル、パイプ、ワイヤリングハーネス、及び他のアタッチメントをパネル４００に通すために使用され得る。別の例では、アクセス穴４６６は、パネルを含む構造の内部の目視検査又は手動メンテナンスに使用されてもよい。パネル４００のプリントされた設計へのアクセス穴４６６の統合は、完成したサンドイッチパネルにおけるアクセス穴の典型的な穿孔に取って代わることができる。

図１５及び図１６は、複数の統合された取り付けアパーチャ４７０を備えたパネル４００を示している。アパーチャは、複数のパネルの組み立て、パネルへのモジュール若しくはアクセサリの取り付け、パネルの反対側の構造部材へのモジュール若しくはアクセサリの取り付け、及び／又は任意の望ましい取り付け、固定、及び／又はアタッチメントを容易にするように構成され得る。

各取り付けアパーチャ４７０は、第１のスキン４１０の外面４１８からパネルを通って第２のスキン４１２の外側まで延伸する。取り付けアパーチャは円形であり、それぞれが円筒形の壁４７２によって画定されている。各壁４７２は、トラス構造４１４と同様に、第１のスキン４１０を第２のスキン４１２に接続する。壁４７２は、トラス構造を含まないパネル４００の領域のそれぞれにあるスキンの間に配置される。すなわち、各壁４７２は、トラス構造４１４のギャップを通って延伸する。

各壁４７２は、外側４６７及び内側４６９を含む。内側４６９は円筒形であり、対応する取り付けアパーチャ４７０を画定する。外側４６７は、スキン４１０，４１２のそれぞれに近接するフィレットを含み、壁４７２とスキン４１０，４１２との間に強い接続を提供し、アクセス取り付けアパーチャ４７０に近接するパネル４００の剛性及び／又は強度を改善する。各壁４７２は、二次支持体なしでプリントするように構成され得る。いくつかの例では、内側４６９及び／又は外側４６７は、ダイヤモンド形状の断面、又は他の所望の形状を有し得る。

パネル４００は、意図された取り付けに応じたサイズ及び位置にある、任意の適切な数の取り付けアパーチャを含むことができる。この例では、パネル４００は、正方形モジュールをパネルに固定できるように配置された４つの取り付けアパーチャを含む。各取り付けアパーチャは、取り付けに使用するボルトを受け入れるサイズである。いくつかの例では、取り付けアパーチャは、パネル４００とのねじ込み係合を可能にするために、ねじ込みブッシングを受け入れるようなサイズであり得る。

図１７は、統合された内部チャネル４７４を備えたパネル４００を示している。チャネル４７４は、第１のスキン４１０及び／又は第２のスキン４１２内にプリントされた１つ又は複数の壁４７５によって画定され得る。図示の例では、パネルの第２のスキン４１２は、チャネル４７４の統合を可能にするために、厚さＥＥが増加している。この例では、厚さＥＥは約１／４インチであり、チャネル４７４は約０．０２インチの直径を有する。チャネルは、第２のスキンに埋め込まれたものとして、及び／又は第２のスキン４１２と第１のスキン４１０との間に埋め込まれたものとして説明され得る。チャネル４７４は、断面が円形として示されているが、ダイヤモンド形状を含む、二次支持体なしでプリントを可能にする任意の断面形状を有することができる。

チャネル４７４は、第１のアパーチャ４７６からスキン４１２を通って第２のアパーチャ４７８まで延伸する。チャネルは、複数のターンと分岐パスを含む例示的なパターンで図１７に示されている。いくつかの例では、チャネル４７４は、単一の連続経路、行き止まり部分、チャネルサイズ及び／又は第２のスキン４１２の外面４１８若しくは内面４２０の近くの変動、及び／又は任意の所望の形態を含み得る。図示の例では、アパーチャ４７６，４７８は、第２のスキン４１２の縁部部分に配置されている。いくつかの例では、一方又は両方のアパーチャは、外面４１８、内面４２０、及び／又は第２のスキンの異なる縁部に配置されてもよい。いくつかの例では、パネル４００及び／又は第２のスキン４１２は、流体管理システムの接続を可能にするように構成された追加の構造及び／又は形態をさらに含み得る。

チャネル４７４は、チャネルの意図された機能に従って構成され得る。例えば、チャネルは、パネル４００に隣接して設置された機器の能動的な冷却を容易にするように構成されてもよい。そのような例では、チャネル４７４は、選択された冷却液の滑らかな流れを可能にし、複数のスイッチバック及び／又は並列分岐を含めることによって機器に隣接するパネルの領域に流体を実質的に露出するように構成され得る。別の例では、チャネルは、パネル４００を通る燃料又は潤滑剤の輸送を可能にするように構成されてもよい。そのような例では、チャネル４７４は、パネルを通る単純かつ直接的な経路で流体の迅速な流れを可能にするように構成され得る。

Ｄ．例示的な付加製造の方法
このセクションでは、ワークピースの付加製造の例示的な方法のステップについて説明する。図１８を参照されたい。図１９に示される例示的な付加製造デバイスの態様は、以下で説明される方法ステップで利用されてもよい。適切な場合には、各ステップを実行する際に使用され得る構成要素及びシステムを参照することができる。これらの参照は例示のためのものであり、方法の任意の特定のステップを実行する可能な仕方を限定することを意図するものではない。

図１８は、例示的な方法で実行されるステップを示すフローチャートであり、方法の完全なプロセス又はすべてのステップを列挙していない場合がある。方法５００の様々なステップが以下で説明され図１８に示されるが、ステップは必ずしもすべて実行される必要はなく、場合によっては、同時に又は示された順序と異なる順序で実行されてもよい。

ステップ５１０で、順序付けられた複数の層を記述するデジタル情報が受信される。デジタル情報は、図１９に示すように、付加製造デバイス６１０のコンピューターコントローラー６１２によって受信されてもよい。付加製造デバイスは、プリンター又はファブリケーターと呼ばれてもよい。コンピューターコントローラー６１２は、デジタル設計情報を受け取り、プリンター６１０の機能を制御するように構成された任意のデータ処理システムを含むことができる。図１９に示す例示的なコンピューターコントローラーは、プリンター機能を制御するためのプロセッサ６１４と、受信したデータを格納するためのメモリ６１６とを含む。

受信した情報は、三次元オブジェクトの層を構成する複数の二次元パターンの幾何データ及び／又は設計詳細を含むことができ、三次元オブジェクトは、トラスパネルなどの製造されるワークピース６２８である。層は、断面又はスライスとしても説明され得る。複数の層は、層に番号を付けるか、又は最初の層から最後の層まで編成することができるように順序付けられている。

方法５００のステップ５１２は、プリンター６１０の構築環境６２０に配置された構築プラットフォーム６１８上に原材料を堆積するステップを含む。構築プラットフォームは、製造軸６２２に沿ってコンピューターコントローラー６１２によって移動可能な支持体を含み得る。構築プラットフォームは、製造軸６２２に垂直な平面を有することができる。

原材料は、付加製造に適した任意の材料であってもよく、通常は流体又は粉末であり、限定はしないが、フォトポリマー樹脂、熱可塑性樹脂、石膏、セラミック、及び金属が含まれる。材料は、ホッパー、タンク、又は粉末床などの原材料供給源６２４から分配されてもよい。例えば、アルミニウム粉末は、コンピューターコントローラー６１２によって作動されるブラシアームによって、構築プラットフォーム６１８上の粉末床から掃引されてもよい。

原材料は、構築プラットフォーム６１８上に均一に分配されてもよく、又は選択されたパターンで堆積されてもよい。堆積は、コンピューターコントローラー６１２の制御下で行われてもよい。いくつかの例では、構築プラットフォーム６１８は、原材料に沈められてもよく、堆積は、重力又は流体圧力によって達成されてもよい。いくつかの例では、原材料供給源６２４に接続されたプリントヘッド６２６が、順序付けられた複数の層の最初の層に対応するパターンで原材料を堆積させることができる。

ステップ５１４で、最初の層を生成するために原材料が変更される。言い換えれば、順序付けられた複数の層の最初の層を記述し、コンピューターコントローラー６１２によって指示された設計情報に従って、堆積された材料に物理的変化が誘発され、最初の層が構築プラットフォーム上の物理的オブジェクトとして実現される。

材料は、コンピューターコントローラー６１２によって制御される、プリンター６１０のプリントヘッド６２６によって作用され得る。例えば、プリントヘッドは、光への曝露によってフォトポリマーを硬化させるか、又は熱への曝露によって金属粉末を焼結させるレーザーを含み得る。プリントヘッドは、最初の層の受信デジタル情報に描かれた経路、及び／又は受信デジタル情報に基づいてプロセッサ６１４によって計算された経路をたどるようにコンピューターコントローラー６１２によって指示され得る。

ステップ５１６は、構築プラットフォームを再配置するステップを含む。いくつかの例では、構築プラットフォーム６１８は、プリントヘッド６２６から選択された距離を開始し得る。選択された距離は、プリントヘッドによって実行される手順によって決定され得る。層の生成に続いて、構築プラットフォームは、コンピューターコントローラー６１２によって、製造軸６２２に沿って、層の厚さだけプリントヘッド６２６から離れた位置に再配置され得る。すなわち、生成された層の上面がプリントヘッド６２６から選択された距離になるように、構築プラットフォームを移動させることができる。

いくつかの例では、構築プラットフォーム６１８は、原材料分配コンポーネントなどのプリンター６１０の別の要素と整列して開始することができる。層の生成に続いて、構築プラットフォームは、生成された層の上面がプリンター６１０の他の要素と位置合わせされるように、製造軸６２２に沿ってコンピューターコントローラー６１２によって再配置されてもよい。いくつかの例では、ステップ５１６で、構築プラットフォーム６１８の代わりに、又はそれに加えて、プリントヘッド６２６を再配置することができる。いくつかの例では、ステップ５１６はスキップされてもよい。

ステップ５１８では、方法５００の前のステップで生成された層上に原材料が堆積される。ステップ５１２について説明したように、原材料は任意の適切な材料であってよく、任意の適切な方法で堆積されてよい。ステップ５２０では、ステップ５１４について前述したように、次の層を生成するために原材料が変更される。

ステップ５１６から５２０は、最後の層が生成されるまで、受信したデジタル情報の複数の層の各層を生成するために繰り返されてもよい。生成された最初から最後の層は、受信したデジタル情報に記述されているように、ワークピース６２８を含むことができる。必要に応じて、ワークピースをプリンターから取り外し、後処理することができる。例えば、ワークピースは、構築プラットフォームの構築プレートから機械加工されてもよく、その後、機械加工又は他の方法によって、細部又は滑らかな表面がさらに仕上げられてもよい。

Ｅ．宇宙機パネルを付加的に製造する例示的な方法
このセクションは、宇宙機パネルを付加的に製造する例示的な方法７００のステップを説明する。図２０を参照されたい。上記のパネル及び／又は方法の態様は、以下に記載される方法ステップにおいて利用及び／又は参照され得る。適切な場合には、各ステップを実行する際に使用され得る構成要素及びシステムを参照することができる。これらの参照は例示のためのものであり、方法の任意の特定のステップを実行する可能な仕方を限定することを意図するものではない。

図２０は、例示的な方法で実行されるステップを示すフローチャートであり、方法の完全なプロセス又はすべてのステップを列挙していない場合がある。方法７００の様々なステップが以下で説明され図２０に示されるが、ステップは必ずしもすべて実行される必要はなく、場合によっては、同時に又は示された順序と異なる順序で実行されてもよい。

ステップ７１０で、方法は、第１のスキン及び第２のスキンをプリントするステップを含む。スキンは、フェイスシート及び／又は壁としても説明され得る。スキンは、上記の方法５００などの任意の効果的な付加製造方法に従ってプリントされてもよい。スキンは、レーザー焼結金属又は金属合金を含むがこれらに限定されない任意の材料でプリントされてもよい。

第１のスキンは、第２のスキンから離間されていてもよく、第２のスキンと平行であってもよい。各スキンは、一般に平面の範囲と限られた厚さを有してもよい。スキンの厚さは、等しくても、異なっていてもよく、及び／又はスキン全体で変化していてもよい。スキンは、使用する付加製造装置の構築方向に従ってプリントされ得る。各スキンは、内側と外側を有し、内側と外側のそれぞれは、プリント中に構築方向と平行に延伸する。ステップ７１０はまた、スキンを垂直方向にプリントするものとして説明されてもよく、及び／又はスキンは、プリント中の構築方向に平行であるとして説明されてもよい。

方法のステップ７１２は、接続トラスをプリントするステップを含む。トラスは、第１のスキンに接続されてもよく、第２のスキンに接続されてもよく、それにより、第１のスキンを第２のスキンに接続する。トラスは、第１のスキンと第２のスキンとの間に挟まれている、及び／又は第１のスキンと第２のスキンを含むパネルのコアを形成していると説明されてもよい。

トラスは、コア構造のアレイに配置された複数の細長い及び／又は十字形の部材を含み得る。各コア構造は、ピラミッド型フレームワークや直方体型フレームワークなどの幾何学的フレームワークを含み得る。複数の細長い部材は、部材が構造トラスとして機能し、第１のスキンと第２のスキンとの間で荷重を伝達するように配置され得る。各部材は、トラスが二次支持体なしでプリントできるように構成及び／又は配向され得る。すなわち、トラスは、犠牲支持構造を後で除去する必要なしにプリント可能であり得る。

トラスは、第１及び第２のスキンと同時にプリントされてもよい。すなわち、ステップ７１０及び７１２は同時に実行されてもよい。プリント中に堆積される材料の各層は、第１のスキンの一部、トラスの一部、及び第２のスキンの一部を含むことができる。第１及び第２のスキン並びにトラスは、単一のモノリシック構造としてプリントされてもよい。つまり、スキンとトラスを一緒にプリントして、ジョイントや継ぎ目のないプリント材料のパネルを形成することができる。

ステップ７１４で、方法は、パネルの統合された形態をプリントするステップを含む。いくつかの例示的なオプション形態が図２０に示されているが、任意の適切な構造的及び／又は機能的形態がステップ７１４の一部としてプリントされてもよい。ステップ７１４及びサブステップ７１６〜７２４のそれぞれは、ステップ７１０及び７１２と同時に少なくとも部分的に実行されてもよい。すなわち、第１及び第２のスキン並びにトラス構造のプリントのある期間の間、統合された形態が同時にプリントされてもよい。すべてのプリント形態は、パネルのモノリシック構造の一部としてプリントされ得る。すべてのプリント形態は、二次支持体なしでプリントするように構成され得る。

オプションのサブステップ７１６は、例えば図１７に示されるように、第１のスキンの内部にチャネルをプリントするステップを含む。第１のスキンは、チャネルの統合を可能にするために厚さを増してプリントされてもよい。チャネルは、第２のスキンに埋め込まれたものとして、及び／又は第１のスキンと第２のスキンとの間に埋め込まれたものとして説明され得る。チャネルは、任意の適切な断面形状及び／又は経路を有し得、チャネルの意図された機能に従って構成され得る。例えば、チャネルは、パネルに隣接して設置された機器の加熱又は冷却を容易にするように構成されてもよい。チャネルは、第１のスキン及び／又は第２のスキン内にプリントされた１つ又は複数の壁によって画定される。

オプションのサブステップ７１８は、パネルを通るチャネルをプリントするステップを含む。チャネルは、第１のスキンの外側からパネルを通って第２のスキンの外側まで延伸することができる。チャネルは、管状壁によって画定され得る。例えば、チャネルは、円形の断面形状を有し得、円筒形の壁によって画定され得る。壁は、第１のスキンと第２のスキンとの間に配置されてもよく、トラスのギャップを通って延伸してもよい。

オプションのサブステップ７２０は、第３のスキン及び第２のトラスをプリントするステップを含む。第２のトラスは、ステップ７１２でプリントされたトラスと実質的に同一であり得るか、又は任意の所望の形状を有し得、及び／又は任意の適切なコアフレームワークを含み得る。２つのトラスのコアフレームワークの相対的な配置は、所望の構造的補強又は他の構造的相互作用を提供するように選択されてもよい。第３のスキンは、第２のスキンと平行であってもよいが、第２のスキンから離間されていてもよい。第１、第２、及び第３のスキンは、形状及び厚さが一致していてもよい。第３のスキンは、第２のトラスによって第２のスキンに接続されてもよい。第２のスキンは、第２のトラスとステップ７１２でプリントされたトラスとの間に挟まれてもよい。第１及び第３のスキンは、トラスパネルの外面を形成することができる。

オプションのサブステップ７２２は、第１のスキンの厚くなった部分をプリントするステップを含む。厚くなった部分は、長方形、円形、パネルを構造に組み立てた後にパネルに隣接する構造に適合する形状、及び／又は任意の適切な形状であり得る。増加した厚さは、第１のスキンの外面が厚くした影響を受けないように、スキンに対して内側に延伸することができる。厚くなった部分の外側境界で、第１のスキンは、増加した厚さとスキンの残りの部分との間の段階的な移行を提供するように構成されたフィレット、面取り、又は他の成形を含み得る。いくつかの例では、サブステップ７２２は、第１のスキン上の複数の厚くなった部分及び／又は第２のスキン上の１つ又は複数の厚くなった部分をプリントするステップを含み得る。

オプションのサブステップ７２４は、三角形のスキン補剛材をプリントするステップを含む。スキン補剛材は、第１のスキン及び／又は第２のスキンの内側及び／又は外側にプリントされてもよい。スキン補剛材は、細長い局所的に厚くされたスキンを備えてもよく、任意の適切なパターンで配置されてもよい。例えば、スキン補剛材は、グリッド及び／又は格子パターンを形成することができる。スキン補剛材は、トラス部材の第１及び／又は第２のスキンへの接続を容易にするために、トラスのノードと一致するように配置され得る。

オプションのサブステップ７２６は、パネルの縁部に沿ってクローズアウト壁をプリントするステップを含む。クローズアウト壁は、第１のスキンと第２のスキンとの間に延伸することができ、両方のスキンに対して垂直に延伸することができる。クローズアウト壁は、壁のプリントに使用される付加製造方法の構築方向又は構築軸に対する壁の向きに従って構成され得、それにより、クローズアウト壁は二次支持体なしでプリントできる。例えば、構築軸に平行に延伸するクローズアウト壁は、実質的に平面であり得る。別の例では、構築軸に垂直に延伸するクローズアウト壁は、平面のフェイスと、傾斜した及び／又は逆ｖ字形のフェイスとを有し得る。いくつかの例では、サブステップ７２６は、パネルの他の縁部に沿って追加のクローズアウト壁をプリントするステップ、及び／又はパネルの各縁部に沿ってクローズアウト壁をプリントするステップを含み得る。

ステップ７２８は、パネルを別のパネルに接続するステップを含む。パネルは、縁部又は側部領域に沿って接続され得、面内又は別のパネルに対してある角度で接続され得る。パネルは、任意の有効な手段で接続され得る。例えば、パネルは、隣接するパネルに溶接及び／又はボルト留めされてもよい。

方法７００は、パネルの後処理を含まなくてもよい。すなわち、パネルは、表面粗さの平滑化、犠牲支持材料の除去、及び／又は追加の形態の機械加工が必要とされないように設計及びプリントされてもよい。

Ｆ．例示的な組み合わせ及び追加の例
このセクションでは、一連の段落として制限なしに提示されている、付加的に製造された例示的なトラスパネルの態様と形態について説明し、その一部又はすべては、明瞭さと効率のために英数字で指定されているものもある。これらの各段落を、任意の適切な方法で、１つ又は複数の他の段落、及び／又は本出願の他の場所からの開示と組み合わせることができる。以下の段落のいくつかは、他の段落を明確に参照し、さらに限定して、適切な組み合わせのいくつかの例を制限なく提供する。

Ａ０．パネルを付加的に製造する方法であって、
第１のスキン及び第１のスキンから離間した第２のスキンをプリントするステップと、
第１のスキンを第２のスキンに接続する第１のトラス構造をプリントするステップと
を含む、方法。

Ａ１．第１のスキンが第２のスキンと平行である、Ａ０に記載の方法。

Ａ２．第１のスキン及び第２のスキンのそれぞれが外側及び内側を有し、内側及び外側のそれぞれが、プリントステップ中に構築方向に延伸する、Ａ０又はＡ１に記載の方法。

Ａ３．第１のトラス構造がコア構造のアレイを含む、Ａ０〜Ａ２のいずれかに記載の方法。

Ａ４．各コア構造がピラミッド型フレームワークを有する、Ａ３に記載の方法。

Ａ５．各コア構造が、複数の十字形トラス部材を含むフレームワークを有する、Ａ３又はＡ４に記載の方法。

Ａ６．コア構造の密度がパネルの第１の部分からパネルの第２の部分まで変化する、Ａ３〜Ａ５のいずれかに記載の方法。

Ａ７．第１のスキンと第２のスキンとの間にチャネルをプリントするステップ
をさらに含む、Ａ０〜Ａ６のいずれかに記載の方法。

Ａ８．チャネルをプリントするステップが、第１のスキンと第２のスキンとの間に埋め込まれた内部チャネルを形成するために、第１のスキンと第２のスキンとの間に１つ又は複数の壁をプリントするステップを含む、Ａ７に記載の方法。

Ａ９．チャネルをプリントするステップが、パネルの片側からパネルの反対側に第１及び第２のスキンを通るチャネルを形成するために、１つ又は複数の壁をプリントするステップを含む、Ａ７又はＡ８に記載の方法。

Ａ１０．第３のスキンをプリントするステップと、
第２のスキンを第３のスキンに接続する第２のトラス構造をプリントするステップと
をさらに含む、Ａ０〜Ａ９のいずれかに記載の方法。

Ａ１１．第１のスキンをプリントするステップが、第１のスキンの厚くなった部分をプリントするステップを含む、Ａ０〜Ａ１０のいずれかに記載の方法。

Ａ１２．パネルの縁部部分に沿って第１のスキンと第２のスキンとの間のクローズアウト壁をプリントするステップ
をさらに含む、Ａ０〜Ａ１１のいずれかに記載の方法。

Ａ１３．パネルの端部を別の付加的に製造されたパネルの端部に接続するステップをさらに含む、Ａ０〜Ａ１２のいずれかに記載の方法。

Ａ１４．プリントステップが、レーザー焼結金属の複数の層を堆積させるステップを含む、Ａ０〜Ａ１３のいずれかに記載の方法。

Ａ１５．第１のスキン、第２のスキン、及び第１のトラス構造が同時にプリントされる、Ａ０〜Ａ１４のいずれかに記載の方法。

Ａ１６．第１のスキンの局所的に厚くなった部分をプリントするステップ
をさらに含む、Ａ０〜Ａ１５のいずれかに記載の方法。

Ａ１７．厚くなった部分が熱ダブラー又は構造ダブラーとして機能するように構成されている、Ａ１６に記載の方法。

Ａ１８．第１のトラス構造がコア構造のアレイを含み、方法が、
パネルの第１の領域の第１の所望の剛性及びパネルの第２の領域の第２の所望の剛性を選択するステップと、
パネルの第１の領域に第１の密度のコア構造をプリントし、パネルの第２の領域に第２の密度のコア構造をプリントするステップであって、第１の密度は第１の所望の剛性に対応し、第２の密度は第２の所望の剛性に対応する、ステップと
をさらに含む、Ａ０〜Ａ１７のいずれかに記載の方法。

Ａ１９．第２のスキンから離間した第３のスキンをプリントするステップと、
第２のスキンを第３のスキンに接続する第２のトラス構造をプリントするステップと
をさらに含む、Ａ０〜Ａ１８のいずれかに記載の方法。

Ａ２０．第１のトラス構造は、第１及び第２のスキンの内側のノードを介して接続されたＸ形トラス部材のアレイを含む、Ａ０〜Ａ１９のいずれかに記載の方法。

Ａ２１．第１のトラス構造がコア構造のアレイを含み、各コア構造が正四角錐形状を有する、Ａ０からＡ２０のいずれかに記載の方法。

Ｂ０．第１のスキンと、
第１のスキンから離間した第２のスキンと、
第１のスキンを第２のスキンに接続する第１のトラス構造であって、第１のスキン、第２のスキン、及び第１のトラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成する、第１のトラス構造と
を備える、パネル。

Ｂ１．第１のスキンが第２のスキンに平行である、Ｂ０に記載のパネル。

Ｂ２．第１のトラス構造が、第１及び第２のスキンの内側のノードを介して接続されたＸ形トラス部材のアレイを含む、Ｂ０又はＢ１に記載のパネル。

Ｂ３．第１のトラス構造がコア構造のアレイを含む、Ｂ０〜Ｂ２のいずれかに記載のパネル。

Ｂ４．各コア構造がピラミッド型フレームワークを有する、Ｂ３に記載のパネル。

Ｂ５．各コア構造が正四角錐形状を有する、Ｂ３又はＢ４に記載のパネル。

Ｂ６．各コア構造が、複数の十字形トラス部材を含むフレームワークを有する、Ｂ３〜Ｂ５のいずれかに記載のパネル。

Ｂ７．コア構造の密度が、パネルの第１の部分からパネルの第２の部分まで変化する、Ｂ３〜Ｂ６のいずれかに記載のパネル。

Ｂ８．第１のスキンと第２のスキンとの間に埋め込まれた内部通路を形成する、第１のスキンと第２のスキンとの間の１つ又は複数の壁
をさらに備える、Ｂ０〜Ｂ７のいずれかに記載のパネル。

Ｂ９．パネルの片側からパネルの反対側への第１及び第２のスキンを通る通路を形成する、第１のスキンと第２のスキンとの間の１つ又は複数の壁
をさらに備える、Ｂ０〜Ｂ８のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１０．第３のスキンと、
第２のスキンを第３のスキンに接続する第２のトラス構造と
をさらに備える、Ｂ０〜Ｂ９のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１１．第１のスキンが付加的に製造された厚くなった部分を含む、Ｂ０〜Ｂ１０のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１２．厚くなった部分が、熱ダブラー又は構造ダブラーとして機能するように構成されている、Ｂ１１に記載のパネル。

Ｂ１３．パネルの縁部部分に沿った第１のスキンと第２のスキンとの間の付加的に製造されたクローズアウト壁
をさらに備える、Ｂ０〜Ｂ１２のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１４．第１のスキン、第２のスキン、及びトラス構造がレーザー焼結金属で構成されている、Ｂ０〜Ｂ１３のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１５．（ａ）衝撃シールド又は（ｂ）放射線シールドの一方のために構成された局所シールドをさらに備える、Ｂ０〜Ｂ１４のいずれかに記載のパネル。

Ｂ１６．複数の付加的に製造されたパネルを含む本体を備える宇宙機であって、
各付加的に製造されたパネルは、Ｂ０〜Ｂ１５のいずれかに記載のパネルである、
宇宙機。

Ｃ０．Ａ０〜Ａ２１のいずれかに従って実行される一連のプリントステップ中に三次元構造を支持するための構築プレートを含む付加製造装置
を備える、パネル製造システム。

Ｃ１．一連のプリントステップ中に三次元構造を支持するための構築プレートを含む付加製造装置と、
プリントされた第１のスキン及び第１のスキンから離間してプリントされた第２のスキンであって、各スキンは、構築プレートに接続された縁部部分と、構築プレートに垂直な平面の外面とを有する、第１のスキン及び第２のスキンと、
第１のスキンを第２のスキンに接続するプリントされたトラス構造と
を備える、パネル製造システム。

Ｃ２．付加製造装置が、Ａ０〜Ａ２１のいずれかに記載の方法を実行するように構成されている、Ｃ１に記載のパネル製造システム。

Ｃ３．パネルが宇宙機パネルである、Ａ０〜Ｃ２のいずれかに記載のパネル。

Ｄ０．複数の付加的に製造されたパネルを含む本体を備える宇宙機であって、
各付加的に製造されたパネルは、
第１のスキンと
第１のスキンから離間した第２のスキンと、
第１のスキンを第２のスキンに接続するトラス構造であって、第１のスキン、第２のスキン、及びトラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成する、トラス構造と
を含む、宇宙機。

Ｄ１．各付加的に製造されたパネルが、Ｂ０〜Ｂ１５のいずれかに記載のパネルである、Ｄ０に記載の宇宙機。

Ｄ２．各付加的に製造されたパネルが、Ａ０〜Ａ２１に記載のいずれかの方法及び／又はＣ０〜Ｃ２に記載のシステムを使用して作成される、Ｄ０〜Ｄ１に記載の宇宙機。

長所、特徴、及び利点
本明細書に記載されている付加的に製造されたトラスパネルの異なる例は、宇宙機パネルを製造するための既知の解決策に勝るいくつかの利点を提供する。例えば、本明細書で説明される例示的な例は、パネルの迅速なオンデマンド生産を可能にする。

さらに、他の利点の中でも、本明細書で説明する例示的な例は、製造サイクル時間を削減し、これには、製造ステップ数、タッチ作業時間、及び生産後のテストの削減が含まれる。

さらに、他の利点の中でも、本明細書で説明する例示的な例は、例えば、フェイスシートとコア構造との間のインピーダンスを接着材料から取り除くことによって、熱性能と熱除去を改善する。

さらに、他の利点の中でも、本明細書で説明する例示的な例は、取り付け点、補剛材、及び／又はヒートパイプなどの構造的特徴を、パネルの一部として統合及び製造することを可能にする。

さらに、他の利点の中でも、本明細書で説明する例示的な例は、熱影響ゾーンの強度損失に対応するために、局所的な補強又は放射スポットシールド、アクセスポイント、剛性調整、熱拡散と放熱の調整、及び溶接接合部の厚みなどの特徴を含む、高度なカスタマイズと局所的な設計を可能にする。

特に高強度で軽量の金属合金パネルの場合、これらの機能を実行できる既知のシステムやデバイスはない。したがって、本明細書で説明される例示的な例は、宇宙機の構造パネルに特に有用である。しかしながら、本明細書に記載のすべての例が同じ利点又は同じ程度の利点を提供するわけではない。

結論
上述の開示は、独立した有用性を有する複数の異なる例を包含することができる。これらの各々は好ましい形態で開示されているが、本明細書に開示され例示されたその特定の例は、多くの変形が可能であるため、限定的な意味で考慮されるべきではない。本開示内でセクションの見出しが使用されている点で、そのような見出しは構成的な目的のためだけのものである。本開示の主題は、本明細書に開示される様々な要素、特徴、機能、及び／又は特性のすべての新規かつ非自明な組合せ及び部分的組合せを含む。以下の請求項は、新規かつ非自明と見なされる特定の組合せ及び部分的組合せを特に指摘する。特徴、機能、要素、及び／又は特性の他の組合せ及び部分的組合せは、本出願又は関連する出願から優先権を主張する出願において特許請求されてもよい。そのような特許請求の範囲は、元の特許請求の範囲よりも広い、狭い、等しい、又は異なるかにかかわらず、本開示の主題の範囲内に含まれると見なされる。

１００ パネル
１０２ 宇宙機
１０４ 本体
１１０ 第１のスキン
１１２ 第２のスキン
１１４ トラス構造
１１６ コア構造
２００ パネル
２１０ 第１のスキン
２１２ 第２のスキン
２１４ トラス構造
２１８ 外面
２２０ 内面
２２２ 主軸
２２４ トラス部材
２２６ ノード
２２８ 補剛材
２３０ 副軸
２３２ 補剛材角度
２３４ コアピラミッド／コアピラミッドフレームワーク
２３６ コアピラミッド
２３８ ベースノード
２４０ 上部ノード
２４２ 第１のトラス角度
２４４ 側縁部／端部／縁部部分
２４６ 第１の正方形グリッド
２４８ 第２の正方形グリッド
３００ パネル
３１０ 第１のスキン
３１２ 第２のスキン
３１４ トラス構造
３２０ 内面
３２４ トラス部材
３２５ 脚部
３２６ ノード
３２７ 中央接合領域
３２８ 円形ボス
３３０ 副軸
３３４ コアボックス／コアボックスフレームワーク
３３６ コアボックス
３４２ トラス角度
４００ パネル
４１０ 第１のスキン
４１２ 第２のスキン
４１４ トラス構造
４１８ 外面
４２０ 内面
４２４ トラス部材
４２６ ノード
４２８ 円形ボス
４３４ コアピラミッド／コアピラミッドフレームワーク
４５０ 第３のスキン
４５２ 第２のトラス構造
４５３ 第１の領域
４５４ 第１のコア構成
４５５ 第２の領域
４５６ 第２のコア構成
４５７ 補強領域
４５８ インターフェース
４５９ フィレット
４６０ 上部クローズアウト壁
４６２ 下部クローズアウト壁
４６４ 側方クローズアウト壁
４６６ アクセス穴／チャネル／通路
４６７ 外側
４６８ 壁
４６９ 内側
４７０ 取り付けアパーチャ／チャネル／通路
４７２ 壁
４７４ チャネル／通路
４７５ 壁
４７６ 第１のアパーチャ
４７８ 第２のアパーチャ
６１０ 付加製造デバイス／プリンター
６１２ コンピューターコントローラー
６１４ プロセッサ
６１６ メモリ
６１８ 構築プラットフォーム
６２０ 構築環境
６２２ 製造軸
６２４ 原材料供給源
６２６ プリントヘッド
６２８ ワークピース

Claims (14)

1. 宇宙機パネル（１００，２００，３００，４００）を付加的に製造する方法（７００）であって、前記方法が、
   第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）及び前記第１のスキンから離間した第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）をプリントするステップ（７１０）と、
   前記第１のスキンを前記第２のスキンに接続する第１のトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）をプリントするステップ（７１２）と
   を含む、方法（７００）。
2. 前記第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）の局所的に厚くなった部分（４５７）をプリントするステップ（７２２）
   をさらに含む、請求項１に記載の方法（７００）。
3. 前記第１のトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）がコア構造（１１６，２３４，３３４，４３４）のアレイを含み、
   前記パネル（１００，２００，３００，４００）の第１の領域（４５３）のための第１の所望の剛性及び前記パネルの第２の領域（４５５）のための第２の所望の剛性を選択するステップと、
   前記パネルの前記第１の領域に第１の密度のコア構造（４５４）をプリントし、前記パネルの前記第２の領域に第２の密度のコア構造（４５６）をプリントするステップであって、前記第１の密度は前記第１の所望の剛性に対応し、前記第２の密度は前記第２の所望の剛性に対応する、ステップと
   をさらに含む、請求項１又は２に記載の方法（７００）。
4. 前記第１のスキン内に埋め込まれた内部チャネル（４７４）を形成する、前記第１のスキン（１１０，１１２，２１０，２１２，３１０，３１２，４１０，４１２）内の壁（４７５）をプリントするステップ（７１６）
   をさらに含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法（７００）。
5. 前記パネル（１００，２００，３００，４００）の片側から前記パネルの反対側への前記第１及び第２のスキン（１１０，１１２，２１０，２１２，３１０，３１２，４１０，４１２）を通るチャネル（４６６，４７０）を形成するために、１つ又は複数の壁（４６８，４７２）をプリントするステップ（７１８）
   をさらに含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法（７００）。
6. 前記パネル（１００，２００，３００，４００）の端部（２４４）を別の付加的に製造されたパネルの端部に接続するステップをさらに含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の方法（７００）。
7. 前記第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）から離間した第３のスキン（４５０）をプリントするステップ（７２０）と、
   前記第２のスキンを前記第３のスキンに接続する第２のトラス構造（４５２）をプリントするステップ（７２０）と
   をさらに含む、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法（７００）。
8. 複数の付加的に製造されたパネル（１００，２００，３００，４００）を含む本体（１０４）を備える宇宙機（１０２）であって、各付加的に製造されたパネルは、
   第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）と、
   前記第１のスキンから離間した第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）と、
   前記第１のスキンを前記第２のスキンに接続するトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）であって、前記第１のスキン、前記第２のスキン、及び前記トラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成する、トラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）と
   を含む、宇宙機（１０２）。
9. 第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）と、
   前記第１のスキンから離間した第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）と、
   前記第１のスキンを前記第２のスキンに接続する第１のトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）であって、前記第１のスキン、前記第２のスキン、及び前記第１のトラス構造は、単一の付加的に製造されたユニットを形成する、第１のトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）と
   を備える、宇宙機パネル（１００，２００，３００，４００）。
10. （ａ）衝撃シールド又は（ｂ）放射線シールドの一方のために構成された局所シールド（４５７）をさらに備える、請求項９に記載のパネル（１００，２００，３００，４００）。
11. 前記第１のトラス構造（１１４，２１４，３１４，４１４）が、コア構造（１１６，２３４，３３４，４３４）のアレイを含む、請求項９から１０のいずれか一項に記載のパネル（１００，２００，３００，４００）。
12. 前記第１及び第２のスキンとの間に埋め込まれた内部通路（４７４）を形成する、前記第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）と前記第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）との間の１つ又は複数の壁
    をさらに備える、請求項９から１１のいずれか一項に記載のパネル（１００，２００，３００，４００）。
13. 前記パネルの片側から前記パネルの反対側への前記第１及び第２のスキンを通る通路（４６６，４７０）を形成する、前記第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）と前記第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）との間の１つ又は複数の壁（４６８，４７２）
    をさらに備える、請求項９から１２のいずれか一項に記載のパネル（１００，２００，３００，４００）。
14. 前記パネルの縁部部分（２４４）に沿った、前記第１のスキン（１１０，２１０，３１０，４１０）と前記第２のスキン（１１２，２１２，３１２，４１２）との間の付加的に製造されたクローズアウト壁（４６０，４６２，４６４）
    をさらに備える、請求項９から１３のいずれか一項に記載のパネル（１００，２００，３００，４００）。

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