JP2020187903A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】おねじに傷を付けずにガスケットを主体金具に取り付けることができるスパークプラグの製造方法を提供すること。【解決手段】主体金具のおねじと座部との間にガスケットが配置されたユニットの、筒状の工具に対する傾きを修正する修正工程と、修正工程の後、ガスケットに工具を押し込むことによってガスケットを塑性変形させる変形工程と、を備え、工具は、変形工程においてガスケットに自身の端部を押し込み、ガスケットを塑性変形させる加工部と、修正工程において主体金具の先端部の先端または絶縁体の先端に自身の端部を当て、ユニットの工具に対する傾きを修正すると共に、加工部の中心軸に主体金具の軸線を沿わせて加工部をガスケットまで案内する案内部と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明はスパークプラグの製造方法に関し、特に主体金具にガスケットを取り付けるスパークプラグの製造方法に関するものである。

スパークプラグの主体金具の先端部には、エンジンのねじ穴に結合するおねじが形成されている。先端部の後端側に隣接する座部とおねじとの間に配置されたガスケットは、スパークプラグをエンジンに取り付けたときにエンジンと座部との間に挟まれ、エンジンのねじ穴と主体金具のおねじとの間からのガス漏れを防ぐ。特許文献１には、スパークプラグの製造工程において、座部とおねじとの間にガスケットを配置した後、軸方向に爪が突出した円筒状の工具に主体金具の先端部を挿入し、おねじ側からガスケットに爪を押し込む技術が開示されている。爪が押し込まれたガスケットの内側の縁に接する仮想の内接円の直径が、おねじの外径より小さくなるまでガスケットを塑性変形させ、主体金具にガスケットを取り付ける。

特開２０１３−１２５５８７号公報

しかし上記技術では、工具に主体金具の先端部を挿入するときに工具の中心軸がおねじの軸に対して傾いていると、おねじに工具の爪が当たり、おねじに傷が付くことがある。

本発明はこの問題点を解決するためになされたものであり、おねじに傷を付けずにガスケットを主体金具に取り付けることができるスパークプラグの製造方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するために本発明は、外周面におねじが形成された先端部と、先端部の後端側に隣接しおねじの外径よりも外径が大きい座部と、を備え、先端側から後端側へと軸線に沿って延びる筒状の主体金具と、主体金具の内側に固定される絶縁体と、おねじと座部との間に配置される環状のガスケットと、を備えるスパークプラグを製造する方法であって、主体金具の内側に絶縁体が固定されおねじと座部との間にガスケットが配置されたユニットの、筒状の工具に対する傾きを修正する修正工程と、修正工程の後、ガスケットに工具を押し込むことによって、ガスケットの内側の縁に接する仮想の内接円の直径がおねじの外径より小さくなるまで、ガスケットを塑性変形させる変形工程と、を備え、工具は、変形工程においてガスケットに自身の端部を押し込み、ガスケットを塑性変形させる加工部と、修正工程において主体金具の先端部の先端または絶縁体の先端に自身の端部を当て、ユニットの工具に対する傾きを修正すると共に、加工部の中心軸に主体金具の軸線を沿わせて加工部をガスケットまで案内する案内部と、を備える。

請求項１記載のスパークプラグの製造方法によれば、主体金具の内側に絶縁体が固定されたユニットの座部とおねじとの間にガスケットが配置される。ガスケットを塑性変形させる変形工程の前に修正工程が行われる。修正工程では、主体金具の先端部の先端または絶縁体の先端に工具の案内部の端部が当たり、工具に対するユニットの傾きが修正されると共に、工具の加工部の中心軸に主体金具の軸線を沿わせて加工部がガスケットまで案内される。変形工程では、加工部の端部がガスケットに押し込まれる。修正工程により工具に対するユニットの傾きが修正され、加工部がガスケットまで案内されるので、おねじに加工部が当たらないようにできる。よって、おねじに傷を付けずにガスケットを主体金具に取り付けることができる。

請求項２記載のスパークプラグの製造方法によれば、加工部の端部は、中心軸に垂直な第１面と、第１面の内側の縁に連なり中心軸に平行な第２面と、を備える。第２面により加工部の端部をガスケットに進入し易くしつつ、第１面をガスケットに押し付けることによりガスケットの変形量を確保できる。よって、請求項１の効果に加え、ガスケットを塑性変形させて、ガスケットの内側の縁に接する仮想の内接円の直径をおねじの外径より小さくし易くできる。

請求項３記載のスパークプラグの製造方法によれば、修正工程において、おねじが形成された主体金具の先端部の先端に案内部の端部が当てられるので、修正工程において案内部の端部が絶縁体の先端に当てられる場合に比べ、おねじの軸と工具の中心軸とを一致させ易くできる。よって、請求項１又は２の効果に加え、さらにおねじに傷を付け難くできる。

請求項４記載のスパークプラグの製造方法によれば、変形工程において、加工部の端部は、ガスケットに押し込まれた後、加工部の端部が中心軸側に変位してガスケットをさらに塑性変形させるので、変形工程において加工部の端部が中心軸側に変位しない場合に比べ、修正工程における加工部の端部と中心軸との間の距離を長くできる。よって、請求項１から３のいずれかの効果に加え、さらにおねじに傷を付け難くできる。

一実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 工具の片側断面図である。 図２の矢印ＩＩＩ方向から見た工具の正面図である。 図２のＩＶで示す部分を拡大した工具の断面図である。 主体金具の先端部が案内部に当たったときの工具の片側断面図である。 図５のＶＩで示す部分を拡大した工具の断面図である。 ガスケットが円筒部に当たったときの工具の断面図である。 図７のＶＩＩＩで示す部分を拡大した工具の断面図である。 ガスケットに加工部が押し込まれたときの工具の断面図である。 図９のＸで示す部分を拡大した工具の断面図である。 加工部が中心軸側に変位したときの工具の断面図である。 図１１のＸＩＩで示す部分を拡大した工具の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は一実施の形態におけるスパークプラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面上側をスパークプラグ１０の軸方向の先端側、紙面下側をスパークプラグ１０の軸方向の後端側という。スパークプラグ１０は絶縁体１１、主体金具２０及びガスケット２８を備えている。

図１に示すように絶縁体１１は、機械的特性や高温下の絶縁性に優れるアルミナ等により形成された筒状の部材であり、軸線Ｏに沿って貫通する軸孔１２が形成されている。絶縁体１１は、円筒状の先端部１３と、先端部１３の後端側に連なり先端部１３の径方向の外側に張り出す円環状の張出部１５と、張出部１５の後端側に連なり張出部１５の外径よりも外径が小さい円筒状の後端部１６と、を備えている。先端部１３の外周面には、先端側に向かうにつれて外径が次第に縮小するテーパ面１４が形成されている。軸孔１２の先端側に中心電極１７が配置される。

中心電極１７は、軸線Ｏに沿って延びる棒状の部材であり、銅または銅を主成分とする芯材がニッケル製またはニッケル基合金製の母材で覆われている。芯材を省略することは可能である。中心電極１７は絶縁体１１に保持され、先端が軸孔１２から露出する。

端子金具１８は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成されている。端子金具１８は、先端側が軸孔１２に挿入された状態で、絶縁体１１の後端に固定されている。端子金具１８は、軸孔１２内で中心電極１７が電気的に接続されている。絶縁体１１の外周に主体金具２０が固定されている。

主体金具２０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具２０は、絶縁体１１の主に先端部１３を囲む先端部２１と、先端部２１の後端側に連なる座部２３と、座部２３の後端側に連なる接続部２４と、接続部２４の後端側に連なる工具係合部２５と、工具係合部２５の後端側に連なる加締め部２６と、を備えている。

先端部２１は、軸線Ｏに沿って延びる円筒状の部位であり、エンジン（図示せず）のねじ穴に結合するおねじ２２が外周面に形成さている。おねじ２２の軸は、主体金具２０（先端部２１）の軸線Ｏに一致する。先端部２１の内周面には、絶縁体１１のテーパ面１４の先端側に位置する円環状の棚部２０ａが形成されている。棚部２０ａの後端面は、絶縁体１１のテーパ面１４に対面する。

座部２３は、エンジン（図示せず）にガスケット２８を押し付けるための部位であり、おねじ２２の外径よりも外径が大きく形成されている。接続部２４は、加締め部２６（後述する）を用いて主体金具２０を絶縁体１１に組み付けるときに、湾曲状に塑性変形した部位である。工具係合部２５は、エンジンのねじ穴におねじ２２を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。

加締め部２６は、主体金具２０を絶縁体１１に組み付けるときに塑性変形して、径方向の内側へ向けて屈曲した部位である。加締め部２６は、絶縁体１１の張出部１５よりも後端側に位置する。主体金具２０は棚部２０ａと加締め部２６により絶縁体１１を保持する。主体金具２０に保持された絶縁体１１は、先端部１３の先端が、主体金具２０の先端よりも先端側に位置する。

接地電極２７は、主体金具２０の先端部２１に接続された棒状の部材であり、銅または銅を主成分とする芯材がニッケル製またはニッケル基合金製の母材で覆われている。芯材を省略することは可能である。接地電極２７は中心電極１７との間に火花ギャップを形成する。

ガスケット２８は、主体金具２０の座部２３とおねじ２２との間に配置された金属製の円環状の部材である。本実施形態では、ガスケット２８は中実の板状である。エンジン（図示せず）と座部２３との間に挟まれたガスケット２８は、エンジンのねじ穴と主体金具２０のおねじ２２との間からのガス漏れを防ぐ。ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径は、おねじ２２の外径より小さい。これにより主体金具２０の座部２３とおねじ２２との間からガスケット２８が脱落しないようにできる。

図２から図４を参照してガスケット２８を塑性変形させる工具３０について説明する。図２は工具３０の中心軸Ｃを境にした片側断面図である。図２では、紙面下側を工具３０の軸方向の先端側、紙面上側を工具３０の軸方向の後端側という（図４から図１２においても同じ）。

図２に示すように工具３０は、有底円筒状のハウジング３１と、円筒状の第１部材４０と、第１部材４０の径方向の外側に配置される円環状の第２部材５０と、第１部材４０の径方向の内側の中心軸Ｃ上に配置される第３部材６０と、を備えている。第１部材４０、第２部材５０及び第３部材６０は、ハウジング３１の内側に配置されている。ハウジング３１、第１部材４０、第２部材５０及び第３部材６０は例えば鉄鋼材料によって形成されている。

ハウジング３１は、円板状の底部３２と、底部３２の径方向の外側に接続され先端側に延びる円筒状の第１筒部３３と、第１筒部３３の径方向の外側に接続され先端側に延びる円筒状の第２筒部３４と、第２筒部３４の外周面に形成されたおねじ３４ａに結合するめねじが形成された第３筒部３５と、を備えている。第３筒部３５は、内周面にめねじが形成された円筒状のねじ部３６と、ねじ部３６の軸方向の先端から径方向の内側に張り出す円環状の蓋部３７と、を備えている。

第１部材４０は、円環状の基部４１と、基部４１の径方向の内側に接続され先端側に延びる円筒部４２と、円筒部４２の径方向の外側に接続され先端側に延びる棒状の加工部４３と、を備えている。第１部材４０は、第１筒部３３の先端側、且つ、第２筒部３４の内側に配置されている。基部４１は、第１筒部３３の端面３３ａにより後端側への移動が規制され、第２筒部３４の内周面３４ｂにより径方向の移動が規制される。基部４１の内周面４１ａは、第１筒部３３の内周面３３ｂより径方向の内側に位置する。中心軸Ｃを含む断面において、基部４１の内周面４１ａ及び第２筒部３４の内周面３４ｂは中心軸Ｃに平行である。

第２部材５０は、円環状の基部５１と、基部５１の径方向の内側に接続され先端側に延びる円筒部５２と、を備えている。基部５１は、第２筒部３４の内側、且つ、第１部材４０の基部４１の先端側に基部４１と間隔をあけて配置されている。第２部材５０は、第２筒部３４の内周面３４ｂにより基部５１の径方向の移動が規制される。第２部材５０は、基部５１と第１部材４０の基部４１との間に配置された圧縮ばね５５により、先端側に付勢される。蓋部３７は基部５１の端面５１ａに当接して、第２部材５０の先端側への移動を規制する。中心軸Ｃを含む断面において、基部５１の外周面５１ｂは中心軸Ｃに平行である。

第３部材６０は、中心軸Ｃ上に配置された軸状の案内部６１と、案内部６１の後端から径方向の外側に張り出すフランジ６２と、を備えている。フランジ６２の反対側に設けられた案内部６１の先端側の端部６３は、先端側に延びる円筒状に形成されている。中心軸Ｃを含む断面において、案内部６１の外周面６１ａは中心軸Ｃに平行である。

案内部６１は、第１部材４０の内側に配置されている。フランジ６２は、第１部材４０の基部４１の後端側であって、基部４１の内周面４１ａよりも径方向の外側まで張り出し、第１筒部３３の内側に位置する。案内部６１は、第１部材４０の基部４１の内周面４１ａにより径方向の移動が規制される。案内部６１は、案内部６１とハウジング３１の底部３２との間に配置された圧縮ばね６６により、先端側に付勢される。フランジ６２は第１部材４０の基部４１に当接して、案内部６１の先端側への移動を規制する。

図３は図２の矢印ＩＩＩ方向から見た工具３０の正面図であり、図４は図２のＩＶで示す部分を拡大した工具３０の断面図である。図３に示すように加工部４３は、円筒部４２の先端から先端側（図３紙面手前側）に突出しており、周方向に等しい間隔をあけて中心軸Ｃの回りに複数（本実施形態では８つ）配置されている。加工部４３の径方向の内側に配置された案内部６１の端部６３には、端部６３の周の一部が取り除かれた切れ目６５が形成されている。切れ目６５の周方向の長さは、接地電極２７（図１参照）の幅より長い。

図４に示すように端部６３には、径方向の内側を向く円錐状のテーパ面６４が形成されている。テーパ面６４の直径は、先端側へ向かうにつれて次第に拡大している。第２部材５０の円筒部５２にも、径方向の内側を向く円錐状のテーパ面５４が形成されている。テーパ面５４の直径は、先端側へ向かうにつれて次第に拡大している。

加工部４３の端部４４は、円筒部５２よりも径方向の内側であって、テーパ面５４よりも後端側に位置する。端部４４は、中心軸Ｃを含む断面において、中心軸Ｃに垂直な第１面４５と、第１面４５の内側の縁に連なり中心軸Ｃに平行な第２面４６と、第１面４５の外側の縁に連なり後端側に向かうにつれて第２面４６との間の距離が拡大する第３面４７と、を備えている。

本実施形態では、第１面４５と第２面４６とが作る角には、面取りが施されている。これにより第１面４５と第２面４６とが作る角の破損を抑制できるので、加工部４３の耐久性を確保できる。なお、第２面４６は曲面（円筒面の一部）であるが、中心軸Ｃに第２面４６が平行というのは、第２面４６上の各点から第２面４６の法線方向へ中心軸Ｃが一定の距離にあることをいう。

第１面４５は、案内部６１の端部６３の先端６３ａよりも後端側に位置する。加工部４３の径方向の外側の面には、第３面４７よりも後端側に、径方向の外側へ向かって隆起する第１凸起４８が形成されている。

円筒部５２の内周面には、径方向の内側へ向かって隆起する第２凸起５３が形成されている。第２凸起５３は、第１凸起４８の先端側に位置する。第２部材５０（図２参照）が後端側へ移動して第２凸起５３が第１凸起４８に当たり、そこからさらに第２部材５０が後端側へ移動すると、第２凸起５３に第１凸起４８が押された加工部４３は弾性変形して、端部４４が径方向の内側へ変位する。

図５から図１２を参照して、先端部２１のおねじ２２と座部２３との間に配置されたガスケット２８を、工具３０を使って主体金具２０に取り付ける方法を説明する。図５は主体金具２０の先端部２１が案内部６１に当たったときの工具３０の片側断面図であり、図６は図５のＶＩで示す部分を拡大した工具３０の断面図である。図７はガスケット２８が円筒部５２に当たったときの工具３０の断面図であり、図８は図７のＶＩＩＩで示す部分を拡大した工具３０の断面図である。図９はガスケット２８に加工部４３が押し込まれたときの工具３０の断面図であり、図１０は図９のＸで示す部分を拡大した工具３０の断面図である。図１１は加工部４３が中心軸Ｃ側に変位したときの工具３０の断面図であり、図１２は図１１のＸＩＩで示す部分を拡大した工具３０の断面図である。

図５に示すようにユニット７０は、ガスケット２８が主体金具２０に取り付けられる前のスパークプラグ１０の製造途中の半製品である。ユニット７０は、先端部２１におねじ２２が形成された主体金具２０と、主体金具２０に保持された絶縁体１１と、おねじ２２と座部２３との間に配置されたガスケット２８と、を備えている。ガスケット２８は、おねじ２２の外径よりもガスケット２８の内側の縁の直径が大きい状態で、主体金具２０の座部２３とおねじ２２との間に配置されている。ガスケット２８は工具３０によって塑性変形され、ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径が、おねじ２２の外径より小さくなる。

本実施形態のユニット７０は、接地電極２７が主体金具２０に接合されているが、これに限られるものではない。例えば、主体金具２０への接地電極２７の接合に先立って主体金具２０にガスケット２８を配置したユニット７０を組み立てた後、工具３０を使ってガスケット２８を主体金具２０に取り付けることは当然可能である。

工具３０はプレス機（図示せず）に取り付けられている。工具３０の軸方向に離れて支持部材８０が配置されている。支持部材８０はユニット７０を支持する部材である。支持部材８０には、絶縁体１１の後端部１６及び主体金具２０の加締め部２６が挿入される穴８１があいている。穴８１の中心は、工具３０の中心軸Ｃを先端側に延長した直線上に位置する。支持部材８０には、穴８１につながる円錐状のテーパ面８２が形成されている。テーパ面８２の直径は、工具３０に近づくにつれて次第に拡大している。テーパ面８２は工具係合部２５を後端側から受ける部位である。

ユニット７０は、主体金具２０の先端部２１を工具３０側に向け、さらに接地電極２７の位置を工具３０の切れ目６５の位置に合わせて支持部材８０に支持される。工具３０が取り付けられたプレス機（図示せず）を作動させることにより、工具３０によって、工具３０に対するユニット７０の傾きを修正する修正工程、及び、ガスケット２８を塑性変形させる変形工程が行われる。

図６に示すように主体金具２０の先端２１ａの直径は、案内部６１の端部６３のテーパ面６４の直径の範囲内にあるので、プレス機（図示せず）を作動して工具３０をユニット７０に近づけると、主体金具２０に接続された接地電極２７が、案内部６１の端部６３に形成された切れ目６５の内側に進入し、主体金具２０の先端２１ａの角がテーパ面６４に当たる。さらに加工部４３がガスケット２８に近づくようにプレス機を作動させると、修正工程において、第３部材６０を介して圧縮ばね６６が主体金具２０に押され、案内部６１は第１部材４０の基部４１に沿ってスライドする。

工具３０の中心軸Ｃを含む断面において、案内部６１の外周面６１ａ及び基部４１の内周面４１ａは中心軸Ｃに平行なので、案内部６１はスライドしながらユニット７０の工具３０に対する傾きを修正する。加工部４３の端部４４の第２面４６に接する内接円の直径は、主体金具２０のおねじ２２の外径より大きいので、主体金具２０のおねじ２２は、加工部４３の端部４４に当たることなく加工部４３の内側に進入する。また、案内部６１の端部６３には切れ目６５が形成されているので、接地電極２７は案内部６１に当たることなく加工部４３の内側に進入する。

図７及び図８に示すようにガスケット２８の外径は、第２部材５０の円筒部５２のテーパ面５４の直径の範囲内にあるので、プレス機（図示せず）を作動して主体金具２０のおねじ２２を加工部４３の内側に進入させると、座部２３に配置されたガスケット２８がテーパ面５４に当たる。さらに、加工部４３にガスケット２８が近づくようにプレス機を作動させると、第２部材５０を介して圧縮ばね５５がガスケット２８に押され、第２部材５０は第２筒部３４に沿ってスライドする。

図９及び図１０に示すように加工部４３の端部４４の第２面４６は、ガスケット２８を中心軸Ｃに沿って投影した範囲内にあるので、プレス機（図示せず）を作動して加工部４３をさらにガスケット２８に近づけると、変形工程において、加工部４３の端部４４がガスケット２８に押し込まれる。修正工程により工具３０に対するユニット７０の傾きが修正され、加工部４３がガスケット２８まで案内されるので、おねじ２２に加工部４３が当たらないようにできる。よって、おねじ２２に傷を付けないようにできる。

修正工程において、おねじ２２が形成された主体金具２０の先端部２１の先端２１ａに案内部６１の端部６３が当てられるので、おねじ２２の軸と絶縁体１１の中心軸とのずれを考慮しないで済む。修正工程において案内部６１の端部６３が絶縁体１１の先端に当てられる場合に比べ、おねじ２２の軸と工具３０の中心軸Ｃとを一致させ易くできるので、さらにおねじ２２に傷を付け難くできる。

加工部４３の端部４４は、中心軸Ｃに垂直な第１面４５と、第１面４５の内側の縁に連なり中心軸Ｃに平行な第２面４６と、を備えているので、第２面４６により加工部４３の端部４４をガスケット２８に進入し易くできる。さらに、中心軸Ｃと垂直に第１面４５をガスケット２８に押し付けることによりガスケット２８の変形量を確保できる。よって、ガスケット２８を塑性変形させて、ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径Ｄ２をおねじ２２の外径Ｄ１より小さくし易くできる。

加工部４３の端部４４の第１面４５の外側の縁に連なる第３面４７は、中心軸Ｃに対して傾斜する面であって、工具３０の後端側に向かうにつれて第３面４７と第２面４６との間の距離は拡大している。よって、加工部４３の端部４４は、第３面４７に作用するガスケット２８の反力によって、中心軸Ｃ側に変位し易くなる。その結果、ガスケット２８は端部４４の第２面４６に押されて、中心軸Ｃ側に変形し易くなる。

図１１及び図１２に示すように加工部４３に形成された第１凸起４８は、円筒部５２に形成された第２凸起５３を中心軸Ｃに沿って投影した範囲内にあるので、プレス機（図示せず）を作動して加工部４３をさらにガスケット２８に近づけると、第２凸起５３に第１凸起４８が押され、加工部４３は、端部４４が径方向の内側へ変位するように弾性変形する。これにより加工部４３の端部４４は、ガスケット２８をさらに径方向の内側へ塑性変形させる。その結果、ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径Ｄ２が、おねじ２２の外径Ｄ１より確実に小さくなるように、ガスケット２８が塑性変形する。

ガスケット２８に加工部４３の端部４４が押し込まれた後、端部４４が中心軸Ｃ側に変位してガスケット２８をさらに塑性変形させるので、加工部４３の端部４４が中心軸Ｃ側に変位しない場合に比べ、ガスケット２８の径方向の内側への変形量を大きくできる。その結果、修正工程における加工部４３の端部４４と中心軸Ｃとの間の距離を長くできるので、加工部４３がおねじ２２にさらに傷を付け難くできる。

工具３０がガスケット２８を塑性変形させた後、プレス機（図示せず）の作動により、工具３０の案内部６１の端部６３が、圧縮ばね６６の弾性力によって主体金具２０の先端２１ａを支持部材８０側へ押しながら、工具３０はガスケット２８から離れる。案内部６１の端部６３は、おねじ２２が、加工部４３の端部４４よりも支持部材８０側に位置するまで、主体金具２０の先端２１ａを圧縮ばね６６によって支持部材８０側へ押し続ける。これによりユニット７０から工具３０が離れるときも、工具３０の加工部４３がおねじ２２に傷を付けないようにできる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

実施形態では、中実の板状のガスケット２８を用いる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。中実のガスケットに代えて、中空のガスケットを用いることは当然可能である。

実施形態では、加工部４３の端部４４が８つに分かれている場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。端部４４の数は適宜設定できる。複数の端部４４の形や大きさは同じであっても良いし互いに異なっていても良い。複数の端部４４の間隔は等間隔であっても不等間隔であっても良い。第１凸起４８及び第２凸起５３を省略して、ガスケット２８に端部４４が軸方向に押し込まれることで、ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径が、おねじ２２の外径より小さくなるまでガスケット２８を塑性変形させても良い。第１凸起４８及び第２凸起５３を省略することで、工具３０の構造を簡素化できる。

実施形態では、スリットによって複数に分かれた加工部４３の端部４４が、加工部４３に形成された第１凸起４８、及び、円筒部５２に形成された第２凸起５３によって中心軸Ｃ側へ弾性変形する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。加工部４３の端部４４をスリットが無い円筒形状にすることは当然可能である。この場合には、ガスケット２８に端部４４が軸方向に押し込まれることで、ガスケット２８の内側の縁に接する仮想の内接円の直径が、おねじ２２の外径より小さくなるまでガスケット２８が塑性変形する。第１凸起４８及び第２凸起５３を不要にできるので、工具３０の構造を簡素化できる。

実施形態では、主体金具２０の先端部２１の先端２１ａが、工具３０の案内部６１の端部６３に当たって工具３０の対するユニット７０の傾きを修正する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。絶縁体１１の先端を、案内部６１の端部６３に当てて工具３０に対するユニット７０の傾きを修正することは当然可能である。これは、絶縁体１１が主体金具２０に固定されているからである。この場合には、案内部６１の端部６３のテーパ面６４の直径の範囲内に、絶縁体１１の先端の直径が入るように、案内部６１の端部６３の直径を小さくする。案内部６１の端部６３に切れ目６５が形成されているので、切れ目６５に接地電極２７を進入させれば案内部６１に接地電極２７がぶつからないようにできる。

実施形態では、工具３０の第１部材４０の基部４１に案内部６１が擦れて、中心軸Ｃに沿って案内部６１がスライドする場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第１部材４０の基部４１と案内部６１との間に軸受けを介在することは当然可能である。また、第１部材４０の基部４１を基準に案内部６１をスライドさせる代わりに、ハウジング３１の第１筒部３３と第３部材６０とが重なる部位を第３部材６０に設け、第１筒部３３を基準に第３部材６０を軸方向にスライドさせることは当然可能である。この場合に、第１筒部３３に第３部材６０が擦れても良いし、第１筒部３３と第３部材６０との間に軸受けを介在することは当然可能である。

実施形態では、加工部４３の第１面４５と第２面４６とが作る角に面取りが施されている場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものでない。第１面４５と第２面４６とが作る角に面取りを施す代わりに、第１面４５と第２面４６とが作る角に丸みを付しても良い。また、第１面４５と第２面４６とが作る角の面取りや丸みを省略することにより、その分だけガスケット２８に押し込まれる加工部４３の端部４４の体積を増やし、ガスケット２８を内側に塑性変形し易くしても良い。

実施形態では、第２面４６が曲面の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第２面４６を中心軸Ｃに平行な平面にすることは当然可能である。

実施形態では、案内部６１の端部６３に径方向の内側を向く円錐状のテーパ面６４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。テーパ面６４の代わりに、球帯状の曲面を形成することは当然可能である。

実施形態では、第２部材５０の円筒部５２に径方向の内側を向く円錐状のテーパ面５４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。テーパ面５４の代わりに、球帯状の曲面を形成することは当然可能である。

１０ スパークプラグ
１１ 絶縁体
２０ 主体金具
２１ 先端部
２１ａ 先端部の先端
２２ おねじ
２３ 座部
２８ ガスケット
３０ 工具
４３ 加工部
４４ 加工部の端部
４５ 第１面
４６ 第２面
６１ 案内部
６３ 案内部の端部
７０ ユニット
Ｃ 加工部の中心軸
Ｄ１ おねじの外径
Ｄ２ 仮想の内接円の直径
Ｏ 主体金具の軸線

Claims (4)

1. 外周面におねじが形成された先端部と、前記先端部の後端側に隣接し前記おねじの外径よりも外径が大きい座部と、を備え、先端側から後端側へと軸線に沿って延びる筒状の主体金具と、
   前記主体金具の内側に固定される絶縁体と、
   前記おねじと前記座部との間に配置される環状のガスケットと、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
   前記主体金具の内側に前記絶縁体が固定され前記おねじと前記座部との間に前記ガスケットが配置されたユニットの、筒状の工具に対する傾きを修正する修正工程と、
   前記修正工程の後、前記ガスケットに前記工具を押し込むことによって、前記ガスケットの内側の縁に接する仮想の内接円の直径が前記おねじの外径より小さくなるまで、前記ガスケットを塑性変形させる変形工程と、を備え、
   前記工具は、前記変形工程において前記ガスケットに自身の端部を押し込み、前記ガスケットを塑性変形させる加工部と、
   前記修正工程において前記主体金具の前記先端部の先端または前記絶縁体の先端に自身の端部を当て、前記ユニットの前記工具に対する傾きを修正すると共に、前記加工部の中心軸に前記主体金具の軸線を沿わせて前記加工部を前記ガスケットまで案内する案内部と、を備えるスパークプラグの製造方法。
2. 前記加工部の前記端部は、前記中心軸に垂直な第１面と、前記第１面の内側の縁に連なり前記中心軸に平行な第２面と、を備える請求項１記載のスパークプラグの製造方法。
3. 前記修正工程において、前記案内部の前記端部を前記主体金具の前記先端部の先端に当てる請求項１又は２に記載のスパークプラグの製造方法。
4. 前記変形工程において、前記加工部の前記端部は、前記ガスケットに押し込まれた後、前記加工部の前記端部が前記中心軸側に変位して前記ガスケットをさらに塑性変形させる請求項１から３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法。

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