JP2020186485A - Sub-nozzle for air spraying type loom - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、先端が閉塞された中空管状のサブノズルであって、先端部に噴射孔が形成された空気噴射式織機用のサブノズルに関する。 The present invention relates to a hollow tubular sub-nozzle having a closed tip and a sub-nozzle for an air injection loom having an injection hole formed at the tip.
一般的に、空気噴射式織機用のサブノズルは、前記のように先端が閉塞された中空管状に形成されており、その先端部に噴射孔を有している。また、そのサブノズルは、筬を支持するリードホルダ上において緯入れ方向に並べられるかたちで複数本設けられており、製織中の筬の揺動に伴い、経糸を掻き分けるかたちで経糸開口内に進入するようになっている。そこで、そのサブノズルは、そのように経糸開口内へ進入する際の経糸の捌きを良くするために、小さい直径のものとして形成されている。また、それに伴い、サブノズルの壁の肉厚は、非常に薄く、一般的には０．５ｍｍ以下となっている。 Generally, the sub-nozzle for an air injection type loom is formed in a hollow tubular shape having a closed tip as described above, and has an injection hole at the tip thereof. In addition, a plurality of sub-nozzles are provided on the lead holder supporting the reed so as to be arranged in the wefting direction, and as the reed swings during weaving, the warp threads are squeezed into the warp thread opening. It is designed to do. Therefore, the sub-nozzle is formed to have a small diameter in order to improve the handling of the warp when entering the warp opening in this way. Along with this, the wall thickness of the sub-nozzle is very thin, generally 0.5 mm or less.
なお、そのようなサブノズルにおいて、噴射孔は、肉厚の薄い壁に穿設されているため、その中心線方向の長さが短く、直径に対する前記中心線方向の長さの割合が非常に小さいものとなっている。そのため、そのようなサブノズルでは、噴射孔から噴射される空気流の拡散の度合いが高く、それに伴って緯糸案内溝内へ向かう空気流の指向性が低いため、供給される圧縮空気の圧力（以下、「供給圧力」と言う。）に対する緯糸の搬送力が小さいという問題がある。 In such a sub-nozzle, since the injection hole is formed in a thin wall, the length in the center line direction is short, and the ratio of the length in the center line direction to the diameter is very small. It has become a thing. Therefore, in such a sub-nozzle, the degree of diffusion of the air flow injected from the injection hole is high, and the directivity of the air flow toward the weft guide groove is low accordingly, so that the pressure of the compressed air supplied (hereinafter, , "Supply pressure"), there is a problem that the carrying force of the weft is small.
そこで、そのような問題を解決するための技術として、特許文献１に開示された技術（以下、「従来技術」と言う。）がある。より詳しくは、その従来技術では、前記の問題を解決すべく、サブノズルを、その噴射孔に対し圧縮空気を緯糸案内溝内に向かう方向に誘導するための円筒部材が設けられたものとしている。 Therefore, as a technique for solving such a problem, there is a technique disclosed in Patent Document 1 (hereinafter, referred to as "conventional technique"). More specifically, in the prior art, in order to solve the above-mentioned problem, the sub-nozzle is provided with a cylindrical member for guiding the compressed air toward the weft guide groove with respect to the injection hole.
しかし、前記のようにサブノズルが小さい直径のものであることから、噴射孔は、当然ながらさらに小さい直径のものとなっている。したがって、そのような噴射孔に取り付けられる円筒部材は極めて小さい部材となる。そのため、そのような円筒部材の製作やその円筒部材を噴射孔に取り付ける作業は容易ではなく、その結果として、そのサブノズルの製造は、多くの手間や製造コストを要するものとなる。 However, since the sub-nozzle has a small diameter as described above, the injection hole naturally has a smaller diameter. Therefore, the cylindrical member attached to such an injection hole is an extremely small member. Therefore, it is not easy to manufacture such a cylindrical member and to attach the cylindrical member to the injection hole, and as a result, manufacturing the sub-nozzle requires a lot of labor and manufacturing cost.
また、従来技術では、円筒部材がサブノズルの内部に突出するように設けられている。そのため、サブノズルに対し供給されてサブノズル内を流れる圧縮空気が円筒部材に衝突するかたちとなる。それにより、サブノズルの内部で圧縮空気の流れに乱れが生じ、それがサブノズルからの圧縮空気の噴射に悪影響を及ぼして搬送力の低下を招く場合がある。 Further, in the prior art, the cylindrical member is provided so as to project inside the sub-nozzle. Therefore, the compressed air supplied to the sub-nozzle and flowing in the sub-nozzle collides with the cylindrical member. As a result, the flow of compressed air is disturbed inside the sub-nozzle, which may adversely affect the injection of compressed air from the sub-nozzle and cause a decrease in the carrying force.
そこで、本発明は、円筒部材のような圧縮空気を案内するための部材を設けること無く空気流の指向性を高めることによって供給圧力に対する緯糸の搬送力を高くすることのできる空気噴射式織機用のサブノズルを提供することを目的とする。 Therefore, the present invention is for an air injection type loom capable of increasing the carrying force of the weft with respect to the supply pressure by increasing the directivity of the air flow without providing a member for guiding compressed air such as a cylindrical member. It is intended to provide a sub-nozzle of.
本発明は、先端が閉塞された中空管状のサブノズルであって、先端部に噴射孔が形成された空気噴射式織機用のサブノズルを前提とする。その上で、前記の目的を達成すべく、本発明は、その前提とする空気噴射式織機用のサブノズルにおいて、前記噴射孔の中心線方向に見て、サブノズルの外周縁上における位置のうちの前記噴射孔の中心からの距離が最も近い位置をＸとし、前記噴射孔の中心と前記位置Ｘとを結ぶ線が前記噴射孔の周縁と交わる位置をＹと定めた上で、前記噴射孔は、前記中心線方向に見て、前記位置Ｘと前記位置Ｙとの距離が０．７５ｍｍ以下となるように形成されていることを特徴とする。 The present invention is premised on a hollow tubular sub-nozzle having a closed tip and a sub-nozzle for an air-injection loom having an injection hole formed at the tip. In addition, in order to achieve the above object, the present invention relates to a sub-nozzle for an air-injection loom, which is a premise thereof, among positions on the outer peripheral edge of the sub-nozzle when viewed in the direction of the center line of the injection hole. The position where the distance from the center of the injection hole is the shortest is defined as X, and the position where the line connecting the center of the injection hole and the position X intersects the peripheral edge of the injection hole is defined as Y. It is characterized in that the distance between the position X and the position Y is 0.75 mm or less when viewed in the direction of the center line.
なお、本発明で言う「噴射孔」は、単一の孔によって形成されたものに限らず、噴射孔が形成されるべき領域に複数の孔を形成し、その複数の孔の集合によって構成されたものを含む。そして、その場合、噴射孔が形成された位置は、その複数の孔が形成された前記領域であり、その前記領域の中心の位置が噴射孔の中心の位置となる。 The "injection hole" referred to in the present invention is not limited to the one formed by a single hole, but is composed of a plurality of holes formed in a region where the injection hole should be formed and a set of the plurality of holes. Including those. In that case, the position where the injection hole is formed is the region where the plurality of holes are formed, and the position at the center of the region is the position of the center of the injection hole.
また、本発明の空気噴射式織機用のサブノズルにおいては、前記噴射孔は、前記中心線がサブノズルの軸線と交わらないように形成されているようにしても良い。 Further, in the sub-nozzle for the air injection type loom of the present invention, the injection hole may be formed so that the center line does not intersect with the axis line of the sub-nozzle.
また、本発明の空気噴射式織機用のサブノズルにおいては、前記噴射孔は、その内周面がサブノズルの内側面に向けて孔径を漸次拡径するように形成された部分であるテーパ部を有するように形成されているようにしても良い。 Further, in the sub-nozzle for the air injection type loom of the present invention, the injection hole has a tapered portion which is a portion formed so that the inner peripheral surface thereof gradually increases the hole diameter toward the inner side surface of the sub-nozzle. It may be formed as follows.
本発明の空気噴射式織機用のサブノズルによれば、噴射孔を前記距離が０．７５ｍｍ以下となる位置に形成することにより、従来技術における円筒部材のような圧縮空気を案内するための部材を噴射孔に設けることなく、圧縮空気の供給圧力に対する緯糸の搬送力を向上させることができる。詳しくは、以下の通りである。 According to the sub-nozzle for the air injection type loom of the present invention, a member for guiding compressed air such as a cylindrical member in the prior art is formed by forming the injection hole at a position where the distance is 0.75 mm or less. It is possible to improve the carrying force of the weft with respect to the supply pressure of the compressed air without providing it in the injection hole. The details are as follows.
空気噴射式織機において一般的に用いられているサブノズルとしては、噴射孔が形成される前面が先端部にかけて平面状に形成されたものや、あるいは、そのような平面状の部分を有さずにその平面状の部分に相当する部分が円弧面に形成されて軸線方向と直交する方向の断面形状が楕円形（小判形）や円形に形成されたものがある。また、そのようなサブノズルにおいて、噴射孔はその周壁に穿設されるかたちで形成されているが、例えば中心線が特定の方向を向くように噴射孔が形成されるとした場合、その中心を正面に置いて中心線の方向（中心線方向）に見ると、周壁（先端を形成する壁も含む）の肉厚の方向（以下、単に「肉厚方向」と言う。）がその中心線方向に対し成す角度は、サブノズルの外周縁（輪郭を成す縁）に近い方が大きくなる。 As a sub-nozzle generally used in an air injection type weaving machine, the front surface on which the injection hole is formed is formed flatly toward the tip portion, or the sub-nozzle does not have such a flat portion. In some cases, a portion corresponding to the planar portion is formed on an arc surface and the cross-sectional shape in the direction orthogonal to the axial direction is formed into an elliptical shape (oval shape) or a circular shape. Further, in such a sub-nozzle, the injection hole is formed so as to be bored in the peripheral wall thereof. For example, when the injection hole is formed so that the center line faces a specific direction, the center thereof is formed. When placed in front and viewed in the direction of the center line (center line direction), the wall thickness direction of the peripheral wall (including the wall forming the tip) (hereinafter, simply referred to as "thickness direction") is the center line direction. The angle formed with respect to the sub-nozzle becomes larger as it is closer to the outer peripheral edge (contoured edge) of the sub-nozzle.
したがって、ある位置に形成した噴射孔と、それに対し中心線方向を変えずに位置をサブノズルの外周縁に近付けて形成した噴射孔とを比較すると、後者の噴射孔におけるサブノズルの外周縁に近い周縁部が位置する部分の肉厚方向が中心線方向に対し成す角度は、前者の噴射孔のその角度と比べて大きくなる。すなわち、後者の噴射孔の場合、前者の噴射孔と比べ、前記周縁部が肉厚方向に対しより大きい角度を成して形成されている。そして、前記周縁部の穿設方向の肉厚方向に対し成す角度が大きいほど、噴射孔の内周面は、その前記周縁部において中心線方向に長いものとなる。 Therefore, comparing the injection hole formed at a certain position with the injection hole formed by moving the position closer to the outer peripheral edge of the sub-nozzle without changing the direction of the center line, the peripheral edge of the latter injection hole near the outer peripheral edge of the sub-nozzle. The angle formed by the wall thickness direction of the portion where the portion is located with respect to the center line direction is larger than that angle of the former injection hole. That is, in the case of the latter injection hole, the peripheral edge portion is formed at a larger angle with respect to the wall thickness direction than the former injection hole. The larger the angle formed with respect to the wall thickness direction of the peripheral edge portion, the longer the inner peripheral surface of the injection hole becomes longer in the central line direction at the peripheral edge portion.
そのことから、中心線方向に見て、サブノズルの外周縁上における位置のうちの噴射孔の中心からの距離が最も近い位置をＸとし、噴射孔の中心とその位置Ｘとを結ぶ線が噴射孔の周縁と交わる位置をＹとしたときのその位置Ｘと位置Ｙとの距離がより短くなるように噴射孔を形成することで、その位置Ｙ周辺の前記周縁部における噴射孔の内周面が中心線方向により長いものとなる。 Therefore, when viewed in the direction of the center line, X is the position on the outer peripheral edge of the sub-nozzle that is closest to the center of the injection hole, and the line connecting the center of the injection hole and the position X is the injection. By forming the injection hole so that the distance between the position X and the position Y is shorter when the position intersecting the peripheral edge of the hole is Y, the inner peripheral surface of the injection hole in the peripheral edge portion around the position Y is formed. Becomes longer in the direction of the center line.
なお、噴射される空気流を案内する噴射孔の内周面が中心線方向に長いほど、噴射後の空気流の指向性は高まる。そして、空気流の指向性が高まることで、圧縮空気の所定の供給圧力に対する緯糸の搬送力が向上する。さらに、圧縮空気の所定の供給圧力に対する緯糸の搬送力が向上するということは、言い換えれば、所定の緯糸の搬送力を得る上で必要となる圧縮空気の供給圧力を低く抑えることができるということとなる。そして、緯入れ時にサブノズルに供給される圧縮空気の圧力を下げることで、製織に伴う空気消費量の削減を図ることができ、省エネルギー化を図ることができる。 The longer the inner peripheral surface of the injection hole that guides the injected air flow toward the center line, the higher the directivity of the air flow after injection. Then, by increasing the directivity of the air flow, the carrying force of the weft with respect to a predetermined supply pressure of the compressed air is improved. Further, the improvement of the weft transfer force with respect to the predetermined supply pressure of the compressed air means that the supply pressure of the compressed air required to obtain the predetermined weft transfer force can be suppressed to a low level. It becomes. Then, by reducing the pressure of the compressed air supplied to the sub-nozzle at the time of weaving, it is possible to reduce the air consumption due to weaving, and it is possible to save energy.
その上で、本発明の発明者らによる鋭意研究の結果として、前記距離が０．７５ｍｍ以下となるような位置に噴射孔を形成することで、そのサブノズルにより、所望の空気消費量の削減を図ることができるような搬送力を得ることができるということを見いだした。そこで、本発明では、空気噴射式織機用のサブノズルにおいて、前記距離が０．７５ｍｍ以下となるように噴射孔を形成することを特徴とするものものであり、それにより、所望の空気消費量の削減を図ることができる緯糸の搬送力を得ることができる。 On top of that, as a result of diligent research by the inventors of the present invention, by forming an injection hole at a position where the distance is 0.75 mm or less, the sub-nozzle reduces the desired air consumption. We have found that it is possible to obtain a carrying capacity that can be planned. Therefore, the present invention is characterized in that, in the sub-nozzle for an air injection type loom, an injection hole is formed so that the distance is 0.75 mm or less, thereby achieving a desired air consumption amount. It is possible to obtain a weft transfer force that can reduce the number of weft threads.
また、本発明によれば、そのような搬送力が得られるように空気流の指向性を高める上で、前記した従来技術のような圧縮空気を案内するための円筒部材を噴射孔に設けることなくそれを実現しているため、従来技術と比べてサブノズルの製造コストを大幅に低減することができると共に、前記のような搬送力が安定して得られるものとなる。 Further, according to the present invention, in order to increase the directivity of the air flow so as to obtain such a conveying force, a cylindrical member for guiding compressed air as in the above-mentioned prior art is provided in the injection hole. Since this is achieved without any problems, the manufacturing cost of the sub-nozzle can be significantly reduced as compared with the conventional technique, and the above-mentioned transporting force can be stably obtained.
また、本発明による空気噴射式織機用のサブノズルにおいて、噴射孔をその中心線がサブノズルの軸線と交わらないように形成することにより、噴射孔が同じ位置に形成される場合であっても、中心線がサブノズルの軸線と交わるように噴射孔が形成されている場合と比べ、前記周縁部が肉厚方向に対しより大きい角度を成して形成されることとなり、その内周面の中心線方向の長さがより長いものとなる。したがって、前述した緯糸の搬送力を向上するという効果を得ることがより高い程度で実現され、より効果的に空気消費量を低減させることができる。 Further, in the sub-nozzle for the air injection type loom according to the present invention, the injection hole is formed so that the center line does not intersect the axis of the sub-nozzle, so that the injection hole is formed at the same position even if the injection hole is formed at the same position. Compared with the case where the injection hole is formed so that the line intersects the axis of the sub-nozzle, the peripheral edge portion is formed at a larger angle with respect to the wall thickness direction, and the direction of the center line of the inner peripheral surface thereof. Will be longer. Therefore, the effect of improving the carrying force of the weft yarn described above can be realized to a higher degree, and the air consumption can be reduced more effectively.
さらに、噴射孔を、前記のようなテーパ部を有するように形成することにより、噴射孔の周縁へ向けて漸次縮径される前記テーパ部を空気流が通過するのに伴ってその空気流の流速が増速される。それにより、緯糸案内溝内を飛走する緯糸の位置における前記流速も増速されるので、噴射孔が前記のようなテーパ部を有さない構成と比べ、同じ供給圧力に対する緯糸の搬送力が向上し、空気消費量を低減させることができる。 Further, by forming the injection hole so as to have the tapered portion as described above, the air flow of the air flow passes through the tapered portion whose diameter is gradually reduced toward the peripheral edge of the injection hole. The flow velocity is increased. As a result, the flow velocity at the position of the weft flying in the weft guide groove is also increased, so that the weft carrying force for the same supply pressure can be increased as compared with the configuration in which the injection hole does not have the tapered portion as described above. It can be improved and air consumption can be reduced.
図１及び図２に示すように、本発明のサブノズルが適用される空気噴射式織機は、緯入れ用のメインノズル１、及びメインノズル１から打ち出された緯糸の飛走を助勢すべく緯糸の飛走経路にそって複数配置されたサブノズル２を備えている。また、その空気噴射式織機は、緯入れされた緯糸を織布の織前に対し筬打ちする筬３を備えている。
As shown in FIGS. 1 and 2, the air injection type loom to which the sub-nozzle of the present invention is applied has a
その筬３は、所謂変形筬であって、凹部を有する変形の筬羽４を多数枚列設させたかたちで構成されている。その変形筬３について、それ自体は周知の構成であるため厳密な説明は省略するが、各筬羽４は、長手方向における略中央部に凹部が形成されている。その上で、各筬羽４が多数枚列設されると共に上下のリードチャンネル５、６で一体化されることで、その変形筬３が構成されている。そして、変形筬３は、そのように多数枚の筬羽４が列設されることで、各筬羽４の凹部により形成された緯糸案内溝７を有している。
The
そして、変形筬３は、織機上においては、下側のリードチャンネル６においてリードホルダ８に取り付けられ、リードチャンネル５、６の長手方向（変形筬３の幅方向）が織機の幅方向（織幅方向）と一致するように設けられている。また、空気噴射式織機においては、メインノズル１もそのリードホルダ８に取り付けられており、そのメインノズル１は、リードホルダ８上において、変形筬３の給糸側に配置されている。
Then, on the loom, the
また、各サブノズル２は、ノズルホルダ９に取り付けられると共に、そのノズルホルダ９がリードホルダ８に取り付けられることで、変形筬３に対する前方でリードホルダ８に対し固定的に配置されるかたちで設けられていている。なお、織機上（リードホルダ８上）において複数設けられるサブノズル２は、織幅方向（変形筬３の幅方向）において等間隔に配置されている。また、各サブノズル２は、その噴射孔１０が緯糸案内溝７を向くように配置されている。
Further, each sub-nozzle 2 is attached to the nozzle holder 9, and the nozzle holder 9 is attached to the
次に、本発明の空気噴射式織機におけるサブノズルの一実施例について、図３〜図１０に基づいて説明する。 Next, an embodiment of the sub-nozzle in the air injection type loom of the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 10.
サブノズル２は、図３、４に示すように、全体として中空状の棒体であって、先端が閉塞されると共に基端が開放されたかたちに形成されている。なお、図示の例では、そのサブノズル２における基端側の部分である基端部１１は、サブノズル２の中心軸線（以下、単に「軸線」と言う。）１４と直交する方向の断面である平断面の形状（平断面形状）が円形であるように形成されている。一方、その基端部１１よりも先端側の部分であって前記のように閉塞された先端を含む部分である主体部１２は、前記平断面形状が楕円形であるように形成されている。また、その主体部１２は、前記平断面形状である楕円形の長軸４２でその主体部１２を分けたときの断面の形状、及び前記楕円形の短軸４３でその主体部１２を分けたときの断面の形状において、その先端が円弧状を成すように形成されている。
As shown in FIGS. 3 and 4, the
また、主体部１２は、噴射孔１０が形成され得る部分である本発明で言う先端部１３と、その先端部１３と基端部１１との間の部分である中間部４０とから成っている。なお、その主体部１２について、前記平断面形状である楕円形の長軸４２でその主体部１２を分けたときの一方を前壁部１８、他方を後壁部１７とすると、噴射孔１０は、その先端部１３における前壁部１８に形成されている。
Further, the main body portion 12 is composed of a
その噴射孔１０について、噴射孔１０は、本実施例では、図５に示すように単一の孔によって形成されている。但し、図５は、先端部１３における前壁部１８を噴射孔１０の中心線２６の方向（以下、「中心線方向」とも言う。）に見たとき（以下、「正面視」と言う。）の図である。因みに、その噴射孔１０におけるサブノズル２の外側面１６に開口する部分（外側開口部３１）の孔径は、本実施例では１．６ｍｍ程度である。また、噴射孔１０は、その中心３３の位置が軸線１４上から外れた位置となるように形成されている。より具体的には、噴射孔１０は、サブノズル２が織機上（リードホルダ８上）に設けられたときにその中心３３が軸線１４よりも変形筬３側となるような位置に形成されている。
Regarding the
その上で、噴射孔１０は、図示の位置Ｘと位置Ｙとの間の距離Ｃが０．７５ｍｍ以下となるように形成されている。その噴射孔１０について、詳しくは以下の通りである。
On top of that, the
先ず、位置Ｘは、図５に示すように、サブノズル２の外周縁上の位置のうち、噴射孔１０の中心３３からの距離が最も近い点の位置である。因みに、その位置Ｘは、例えば前記正面視において、噴射孔１０の中心３３を中心としてサブノズル２の外周縁と接するように描かれる円のうち、半径が最も小さい円が外周縁と接する位置であり、位置Ｘはそのようにして求めることも可能である。そして、本実施例において、その位置Ｘは、主体部１２における前記のように形成された先端の外周縁上に位置している。なお、噴射孔１０は、前記のように中心３３の位置が軸線１４上から外れた位置となるように形成されるものであるが、本実施例では、前記正面視において、その中心３３と位置Ｘとを通る線（図示の仮想線３２）が軸線１４と直交する線（図示の仮想線４１）に対し７０°程度の角度を成すような位置に形成されている。
First, as shown in FIG. 5, the position X is the position on the outer peripheral edge of the sub-nozzle 2 that is the closest to the center 33 of the
但し、本実施例では、噴射孔１０は、その中心線２６がサブノズル２の内側面１５側から外側面１６側へ向けてサブノズル２の先端側へ傾斜するように形成されている。より具体的には、図６は、噴射孔１０の中心３３及び前記した位置Ｘを通る面に沿ってサブノズル２を切断した場合の断面図（図５におけるＤ−Ｄ断面図）であるが、噴射孔１０は、その断面において軸線１４と直交する方向に対し中心線２６が１０°程度の角度を成すように形成されている。したがって、位置Ｘは、前記のようにその中心線２６に見たときのサブノズル２の外周縁上の位置であることから、本実施例では、前壁部１８の外周縁上では無く、図６に示すように後壁部１７の外周縁上の位置となっている。
However, in this embodiment, the
また、位置Ｙは、前記正面視において、噴射孔１０の周縁上の位置のうち、前記の仮想線３２がその周縁と交わる点の位置である。なお、図６は、前記したように噴射孔１０の中心３３及び位置Ｘを通る面に沿ってサブノズル２を切断した場合の断面図であることから、図６においては、その位置Ｙは、サブノズル２の外側開口部３１の縁のうちの先端側の縁の位置となる。
Further, the position Y is a position on the peripheral edge of the
そして、中心線方向に見たときの位置Ｘと位置Ｙとの間の距離Ｃは、図６に示すように、位置Ｘを通る中心線２６に平行な線（図示の仮想線４４）と位置Ｙを通る中心線２６に平行な線（図示の仮想線４５）との間隔となる。その上で、噴射孔１０は、前記したようにその距離Ｃが０．７５ｍｍ以下となるように形成されるものであり、本実施例では、その距離Ｃ＝０．５ｍｍの位置に形成されている。
Then, as shown in FIG. 6, the distance C between the position X and the position Y when viewed in the direction of the center line is a line parallel to the
なお、本実施例では、噴射孔１０は、その中心線２６が軸線１４と交わらないように形成されている。より詳しくは、図７は、噴射孔１０の中心３３の位置での前記平断面図（図５におけるＧ−Ｇ断面図）であるが、その図７に示すように、噴射孔１０は、その中心線２６（より正確には、中心線２６の延長線）が軸線１４と交わらないように形成されている。すなわち、その噴射孔１０は、サブノズル２に噴射孔１０を穿設する上で、その穿設方向がサブノズル２の軸線から偏心した位置となるように形成されている。
In this embodiment, the
また、本実施例では、噴射孔１０は、その内周面３４がサブノズル２の内側面１５に向けて孔径を漸次拡径するように形成された部分であるテーパ部を有するように形成されている。具体的には、噴射孔１０は、図６に示すように、サブノズル２の外側面１６側の部分であって内周面３４がその中心線２６と平行に形成された部分であるストレート部２７と、そのストレート部２７よりもサブノズル２の内側面１５側の部分であってその内周面３４が内側面１５に向けて孔径を漸次拡径するように形成された部分であるテーパ部２８とから成るように形成されている。したがって、その噴射孔１０においては、外側開口部３１の孔径と内側面１５に開口する部分（内側開口部３０）の孔径とは異なっており、内側開口部３０の孔径の方が大きくなっている。
Further, in the present embodiment, the
以上で説明したように、本実施例のサブノズル２においては、噴射孔１０は、位置Ｘから位置Ｙまでの距離Ｃが０．５ｍｍとなるように形成されている。そして、そのように噴射孔１０が形成されたサブノズル２によれば、位置Ｙの周辺において噴射孔１０の内周面３４が中心線方向において長いものとなり、且つ、その長さが所望の空気消費量の削減を図ることができるような搬送力を得ることができるものとなる。詳しくは、以下の通りである。
As described above, in the
先ず、位置Ｙについて、前述のように位置Ｙは、噴射孔１０の中心３３と位置Ｘとを結ぶ線が噴射孔１０の周縁と交わる位置であり、また、その位置Ｘは、サブノズル２の外周縁上における位置のうちの噴射孔１０の中心３３からの距離が最も近い位置である。したがって、位置Ｙは、噴射孔１０の周縁上における位置のうちのサブノズル２の外周縁に最も近い位置である。
First, regarding the position Y, as described above, the position Y is the position where the line connecting the center 33 of the
その上で、噴射孔１０の位置について、前記正面視において、サブノズル２の軸線１４と直交する方向（幅方向）とサブノズル２の軸線１４の方向（軸線方向）とに分けて考えると、幅方向の位置については、前記平断面で確認される。なお、前述のように、本実施例のサブノズル２は、前記平断面形状が楕円形であるように形成されている。また、一般的なサブノズルは、その壁の肉厚は全体に亘って略一様である。それにより、前記平断面での肉厚の方向（肉厚方向）は、前記幅方向における中心の位置での肉厚方向に対し、サブノズル２の外周縁に近い位置ほど大きい角度を成したものとなる。
Then, when the position of the
したがって、中心線方向を特定の方向として噴射孔１０を穿設する場合においては、前記平断面における噴射孔１０の周縁の位置での前記肉厚方向は、その周縁の位置がサブノズル２の外周縁に近いほど大きくなる。言い換えれば、前記平断面において、噴射孔１０の周縁の位置での前記肉厚方向が噴射孔１０の中心線方向に対し成す角度は、その周縁の位置（噴射孔１０の中心３３の位置）がサブノズル２の外周縁に近いほど大きくなる。
Therefore, when the
そして、噴射孔１０の周縁上におけるサブノズル２の外周縁に最も近い位置である位置Ｙで見ると、その位置Ｙでの前記平断面を示す図８（図５におけるＪ−Ｊ断面図）で示すように、位置Ｙにおける前記肉厚方向は、中心線方向に対し角度θａを成すものとなっている。そして、この角度θａは、本実施例では前記した距離Ｃが０．５ｍｍとなるように噴射孔１０が形成されているが、その距離Ｃが小さいほど大きく（大きいほど小さく）なる。そして、その角度θａが大きいほど、その位置での噴射孔１０の内周面３４の長さが中心線方向において長いものとなる。
Then, when viewed at a position Y on the peripheral edge of the
同様に、噴射孔１０の前記軸線方向における位置については、前記軸線方向と平行な方向での断面（前記楕円形の短軸４３で分けたときの断面。以下、「縦断面」と言う。）で確認される。なお、前述のようにサブノズル２の主体部１２は、その先端が前記縦断面において円弧状を成すように形成されている。そのことから、周縁におけるサブノズルの外周縁に近い部分のその外周縁からの距離が小さい（近い）位置に噴射孔１０が形成される場合には、その周縁上の部分（一部）は、前記軸線方向における円弧面上に位置する。
Similarly, the position of the
そして、そのように周縁上の一部が前記軸線方向における円弧面上に位置する場合であって、中心線方向を特定の方向として噴射孔１０を穿設する場合においては、前記縦断面における噴射孔１０の周縁の位置での前記肉厚方向は、その周縁の位置がサブノズル２の外周縁に近いほど中心線方向に対し成す角度が大きくなる。その上で、噴射孔１０の周縁上におけるサブノズル２の外周縁に最も近い位置である位置Ｙで見ると、図９（図５におけるＨ−Ｈ断面図）に示すように、位置Ｙにおける前記肉厚方向は、中心線方向に対し角度θｂを成すものとなっている。そして、その角度θｂは、本実施例では距離Ｃが０．５ｍｍとなるように噴射孔１０が形成されているが、その距離Ｃが小さいほど大きく（大きいほど小さく）なる。そして、その角度θｂが大きいほど、その位置での噴射孔１０の内周面３４の長さが中心線方向において長いものとなる。
Then, in the case where a part of the peripheral edge is located on the arc surface in the axial direction and the
このように、距離Ｃが小さい位置に噴射孔１０が形成されることにより、その噴射孔１０の周縁上の位置である位置Ｙ及びその周辺では、前記幅方向及び前記軸線方向において、噴射孔１０の内周面３４の長さが中心線方向において長くなる。その結果として、噴射孔１０から噴射される空気流の指向性が高まるため、圧縮空気の所定の供給圧力に対する緯糸の搬送力が向上する。
By forming the
図１０は、そのようにして噴射孔が形成されたサブノズルについて、緯糸の搬送力に大きく関連するサブノズルから噴射される圧縮空気の風速と、距離Ｃとの関係を示すグラフである。なお、そのグラフは、サブノズル２に供給される圧縮空気の圧力（供給圧力）を異なる２種類（０．３ＭＰａ、０．４ＭＰａ）に設定した場合のそれぞれについて示している。 FIG. 10 is a graph showing the relationship between the wind speed of the compressed air injected from the sub-nozzle, which is largely related to the conveying force of the weft, and the distance C, for the sub-nozzle in which the injection hole is formed. The graph shows each case where the pressure (supply pressure) of the compressed air supplied to the sub-nozzle 2 is set to two different types (0.3 MPa and 0.4 MPa).
さらに、そのグラフにおいて、横軸は距離Ｃであるが、縦軸は、前記した風速そのものでは無く、風速比率をパラメータとして採用している。なお、その風速比率とは、同じ供給圧力において、比較用のサブノズルの噴射孔から噴射された空気流の風速を１００とした場合の比率である。また、その風速は、変形筬の緯糸案内溝内における空気流が作用する領域内の所定の位置において測定されたものである。そして、この場合の比較用サブノズルは、前壁部を正面に見て、噴射孔の中心の位置がサブノズルの軸線上に位置であって、距離Ｃが０．８ｍｍの位置に噴射孔が形成された構成のサブノズルである。 Further, in the graph, the horizontal axis is the distance C, but the vertical axis adopts the wind speed ratio as a parameter instead of the wind speed itself. The wind speed ratio is a ratio when the wind speed of the air flow injected from the injection hole of the sub-nozzle for comparison is 100 at the same supply pressure. Further, the wind speed is measured at a predetermined position in the region where the air flow acts in the weft guide groove of the deformed reed. Then, in the comparison sub-nozzle in this case, the injection hole is formed at a position where the center position of the injection hole is on the axis of the sub-nozzle and the distance C is 0.8 mm when the front wall portion is viewed from the front. It is a sub-nozzle with a different configuration.
そして、図１０のグラフから読み取れるように、距離Ｃが０．５ｍｍとなるように噴射孔が形成された本実施例のサブノズルは、前記２種類のいずれの供給圧力の場合でも、その風速比率が１０５以上の値となる。すなわち、本実施例のサブノズル２は、距離Ｃが０．５ｍｍとなるように噴射孔１０が形成された構成により、その風速比率が５％以上大きくなる。したがって、本実施例のサブノズル２によれば、所望の空気消費量の削減を図ることができる緯糸の搬送力を得ることができる。
Then, as can be read from the graph of FIG. 10, the sub-nozzle of the present embodiment in which the injection holes are formed so that the distance C is 0.5 mm has a wind speed ratio of any of the above two types of supply pressures. The value is 105 or more. That is, the
また、本実施例では、噴射孔１０は、その中心線２６がサブノズル２の軸線１４と交わらないように形成されているため、噴射孔１０の中心線２６が軸線１４と交わる（前記平断面において中心線２６がサブノズル２の中心に向かう）ように形成された場合と比べ、中心線２６が前壁部１８の肉厚方向に対し成す角度が大きくなる。それにより、噴射孔１０の内周面３４の中心線方向の長さがより長くなるため、緯糸の搬送力を向上するという効果を得ることがより高い程度で実現され、その結果として、より効果的に空気消費量を低減させることができる。
Further, in the present embodiment, since the
さらに、本実施例では、噴射孔１０がテーパ部２８を有するように形成されているため、テーパ部を有していない噴射孔と比べ、噴射孔１０における内周面３４の中心線方向の長さがより長いものとなる。詳しくは、前記のように、噴射孔１０は、その中心線方向が前壁部１８の肉厚方向に対しては角度を成すものとなっている。それに加え、噴射孔１０の内周面３４が内側面１５に向けて孔径を漸次拡径するように形成されることにより、噴射孔がそのように形成されていない（テーパ部を有していない）場合と比べ、その内側開口部３０の中心線方向における位置が、より後壁部１７側の位置となる。したがって、その噴射孔１０における内周面３４の中心線方向の長さは、噴射孔がそのようなテーパ部を有していない場合と比べ、より長いものとなる。そして、その結果として、緯糸の搬送力を高めるという効果がより高い程度で実現され、より効果的に空気消費量を低減させることができる。
Further, in this embodiment, since the
なお、本発明については、以上で説明した実施例（前記実施例）に限定されるものではなく、以下のような変形した実施形態でも実施が可能である。 The present invention is not limited to the above-described embodiment (the above-mentioned embodiment), and can be implemented in the following modified embodiments.
（１）前記実施例では、外側開口部３１の孔径が１．６ｍｍとなるように噴射孔１０が形成されている。しかし、本発明による空気噴射式織機用のサブノズルは、外側開口部の孔径がそのように形成されたものに限らず、噴射孔をその中心線方向に見た場合の位置Ｘと位置Ｙとの距離（前記実施例における距離Ｃ）が０．７５ｍｍ以下となるように噴射孔が形成されたものであれば、外側開口部の孔径が前記実施例と異なる孔径となるように噴射孔が形成されたものであっても良い。
(1) In the above embodiment, the
（２）前記実施例では、噴射孔は、その内周面が噴射孔の中心線と平行に形成されたストレート部と、そのストレート部よりも内側面側の部分であってその内周面が内側面に向けて孔径を漸次拡径するように形成されたテーパ部とを有するように形成されている。しかし、本発明によるサブノズルにおいては、噴射孔は、そのようなテーパ部を有するように形成されたものに限らず、その中心線方向に渡ってストレート状に形成されていても良い。そして、そのようなサブノズルでも、噴射孔の周縁の位置である位置Ｙ及びその周辺において、噴射孔の内周面は、前述のように中心線方向に長いものとなる。 (2) In the above embodiment, the injection hole has a straight portion whose inner peripheral surface is formed parallel to the center line of the injection hole and a portion on the inner side surface side of the straight portion, and the inner peripheral surface thereof is It is formed to have a tapered portion formed so as to gradually increase the hole diameter toward the inner side surface. However, in the sub-nozzle according to the present invention, the injection hole is not limited to the one formed so as to have such a tapered portion, and may be formed in a straight shape along the center line direction thereof. Even in such a sub-nozzle, the inner peripheral surface of the injection hole becomes long in the center line direction as described above at the position Y and its periphery, which is the position of the peripheral edge of the injection hole.
また、噴射孔は、その中心線方向に亘ってその内周面が内側面に向けて孔径を漸次拡径されるように形成されたものであっても良い。そして、噴射孔がそのように形成されたサブノズルでは、前記実施例のようなストレート部を有するものと比べて、位置Ｙ及びその周辺における噴射孔の内周面の中心線方向の長さがより長いものとなる。 Further, the injection hole may be formed so that the inner peripheral surface thereof is gradually increased in diameter toward the inner side surface in the direction of the center line thereof. Then, in the sub-nozzle in which the injection hole is formed in this way, the length of the inner peripheral surface of the injection hole in the position Y and its periphery in the center line direction is larger than that in the sub-nozzle having the straight portion as in the above embodiment. It will be long.
なお、前記のように噴射孔における内側面側の部分にテーパ部を有する構成の場合に、サブノズルの先端の部分の肉厚が一様のままになっていると、そのテーパ部の拡径の度合いによっては、テーパ部の内周面とサブノズルの先端の部分の内側面との間に段差が生じる場合がある。そこで、そのような段差が生じる場合には、図１１に示すように、その段差が生じるサブノズルの先端の部分の内側の位置に、テーパ部の内周面とサブノズルの先端の内側面とに連続する曲面状の斜面３５を形成するようにしても良い。
In the case of a configuration having a tapered portion on the inner side surface side portion of the injection hole as described above, if the wall thickness of the tip portion of the sub-nozzle remains uniform, the diameter of the tapered portion is expanded. Depending on the degree, a step may occur between the inner peripheral surface of the tapered portion and the inner surface of the tip portion of the sub-nozzle. Therefore, when such a step occurs, as shown in FIG. 11, the inner peripheral surface of the tapered portion and the inner surface of the tip of the sub-nozzle are continuous at the position inside the tip portion of the sub-nozzle where the step occurs. The
（３）前記実施例では、距離Ｃが０．５ｍｍとなるように噴射孔が形成されている。しかし、本発明によるサブノズルにおいては、噴射孔が形成される位置は、距離Ｃが０．５ｍｍとなる位置に限らず、距離Ｃが０．７５ｍｍ以下となるような位置であれば良い。詳しくは、以下の通りである。 (3) In the above embodiment, the injection holes are formed so that the distance C is 0.5 mm. However, in the sub-nozzle according to the present invention, the position where the injection hole is formed is not limited to the position where the distance C is 0.5 mm, and may be any position where the distance C is 0.75 mm or less. The details are as follows.
一般に、製織工場においては、エネルギー節約の一環として空気噴射式織機において空気消費量を削減することが求められている。また、その削減量に関しては、風速比率３％以上大きくすることが求められている。そして、図１０のグラフから読み取れるように、距離Ｃが０．７５ｍｍ以下であれば、前記２種類のいずれの供給圧力の場合でも、風速比率が１０３よりも大きい値となる。すなわち、距離Ｃが０．７５ｍｍ以下となるようにサブノズルの噴射孔を形成することで、３％以上という空気消費量の削減が求められている割合で風速比率の向上を図ることが可能となり、前記のような空気消費量の削減が可能となる。 In general, weaving factories are required to reduce air consumption in air injection looms as part of energy saving. Further, regarding the reduction amount, it is required to increase the wind speed ratio by 3% or more. Then, as can be read from the graph of FIG. 10, if the distance C is 0.75 mm or less, the wind speed ratio becomes a value larger than 103 in any of the above two types of supply pressures. That is, by forming the injection holes of the sub-nozzle so that the distance C is 0.75 mm or less, it is possible to improve the wind speed ratio at a rate of 3% or more, which is required to reduce the air consumption. It is possible to reduce the air consumption as described above.
なお、距離Ｃについて、その距離Ｃは、前記正面視における位置Ｙとサブノズルの外周縁との間の距離であり、その距離が小さくなるのに伴い、サブノズルにおける位置Ｙ周辺の壁の肉厚が薄くなる。そして、壁の肉厚が薄くなると、その分だけサブノズルの破損を招きやすくなる。一方、図１０のグラフを見ると、供給圧力が０．３ＭＰａ及び０．４ＭＰａのいずれの場合でも、距離Ｃが０．１５ｍｍ以下では風速比率に変化が無いことが分かる。そこで、距離Ｃについては、０．１５ｍｍ以上であることが望ましい。 Regarding the distance C, the distance C is the distance between the position Y in the front view and the outer peripheral edge of the sub-nozzle, and as the distance becomes smaller, the wall thickness around the position Y in the sub-nozzle becomes thicker. Become thin. Then, the thinner the wall thickness, the more likely it is that the sub-nozzle will be damaged. On the other hand, looking at the graph of FIG. 10, it can be seen that there is no change in the wind speed ratio when the distance C is 0.15 mm or less regardless of whether the supply pressure is 0.3 MPa or 0.4 MPa. Therefore, the distance C is preferably 0.15 mm or more.
（４）前記実施例では、噴射孔は、その中心線がサブノズルの軸線と交わらないように形成されている。しかし、本発明によるサブノズルにおいては、そのサブノズルの前記平断面形状が円形である場合を除いては、噴射孔は、その中心線がサブノズルの軸線と交わるように形成されていても良い。そして、そのようなサブノズルでも、噴射孔の周縁の位置である位置Ｙ及びその周辺における前記肉厚方向において、噴射孔の内周面は、前述のように中心線方向に長いものとなる。 (4) In the above embodiment, the injection hole is formed so that its center line does not intersect with the axis of the sub-nozzle. However, in the sub-nozzle according to the present invention, the injection hole may be formed so that the center line thereof intersects the axis line of the sub-nozzle, except when the flat cross-sectional shape of the sub-nozzle is circular. Even with such a sub-nozzle, the inner peripheral surface of the injection hole becomes longer in the center line direction as described above in the position Y, which is the position of the peripheral edge of the injection hole, and in the wall thickness direction around the position Y.
（５）前記実施例では、噴射孔は、前記正面視において、その中心と位置Ｘとを通る線（仮想線３２／以下、「第１の仮想線」と言う。）が、サブノズルの軸線及びサブノズルの軸線と直交する線（仮想線４１／以下、「第２の仮想線」と言う。）に対し角度（具体的には、第２の仮想線に対し７０°程度の角度）を成すような位置に形成されている。しかし、本発明におけるサブノズルにおいては、噴射孔は、必ずしもそのような位置に形成されていなくても良い。 (5) In the above embodiment, in the front view, the line passing through the center and the position X of the injection hole (virtual line 32 / hereinafter referred to as “first virtual line”) is the axis of the sub-nozzle and Make an angle (specifically, an angle of about 70 ° with respect to the second virtual line) with respect to a line orthogonal to the axis of the sub-nozzle (virtual line 41 / hereinafter referred to as "second virtual line"). It is formed in a proper position. However, in the sub-nozzle of the present invention, the injection hole does not necessarily have to be formed at such a position.
例えば、前記実施例と同様に前記正面視において第１の仮想線がサブノズルの軸線及び第２の仮想線に対し角度を成すような位置に形成される場合であっても、その角度が前記実施例よりも大きく、あるいは小さくなるような位置に噴射孔を形成しても良い。 For example, even when the first virtual line is formed at an angle with respect to the axis of the sub-nozzle and the second virtual line in the front view as in the embodiment, the angle is the same as in the embodiment. The injection hole may be formed at a position larger or smaller than the example.
また、噴射孔は、前記正面視において第１の仮想線がサブノズルの軸線と一致する位置に形成されていても良い。なお、その場合は、噴射孔の中心は、前記正面視においてサブノズルの軸線上に位置する。そして、この場合でも、前述した噴射孔の前記軸線方向における位置についての位置Ｙと前記縦断面の形状（円弧面）との関係に関する説明から明らかなように、距離Ｃを小さくすることに伴い、位置Ｙ及びその周辺の噴射孔の内周面の長さが中心線方向において長いものとなる。 Further, the injection hole may be formed at a position where the first virtual line coincides with the axis of the sub-nozzle in the front view. In that case, the center of the injection hole is located on the axis of the sub-nozzle in the front view. Even in this case, as is clear from the description of the relationship between the position Y of the injection hole in the axial direction and the shape (arc surface) of the vertical cross section, as the distance C is reduced, the distance C is reduced. The length of the inner peripheral surface of the injection hole at and around the position Y is long in the center line direction.
さらに、噴射孔は、前記正面視において、その中心がサブノズルの軸線から外れた位置に位置すると共に、第１の仮想線が第２の仮想線と平行を成すような位置に形成されていても良い。そして、この場合でも、前述した噴射孔の前記幅方向における位置についての位置Ｙと前記平断面の形状（楕円形）との関係に関する説明から明らかなように、距離Ｃを小さくすることに伴い、位置Ｙ及びその周辺の噴射孔の内周面の長さが中心線方向において長いものとなる。 Further, even if the injection hole is formed at a position where the center thereof is deviated from the axis of the sub-nozzle and the first virtual line is parallel to the second virtual line in the front view. good. Even in this case, as is clear from the description of the relationship between the position Y of the injection hole in the width direction and the shape (oval shape) of the plan cross section, as the distance C is reduced, the distance C is reduced. The length of the inner peripheral surface of the injection hole at and around the position Y is long in the center line direction.
（６）前記実施例では、本発明によるサブノズルについて、その噴射孔が単一の孔により形成された例としてその構成を説明した。しかし、本発明においてそのサブノズルは、単一の孔が噴射孔として機能するものに限らず、例えば、噴射孔が形成されるべき領域に複数の孔が形成され、その複数の孔の集合が噴射孔として機能するように構成されたものであっても良い。その場合、サブノズルの表面において、その複数の孔の開口した領域が噴射孔における外側開口部に相当する領域となり、その領域の中心の位置が、噴射孔の中心に相当する位置となる。また、そのようなサブノズルでは、各孔は、同じ方向に向けて穿設されることから、噴射孔の中心線方向は、その穿設方向となる。 (6) In the above-described embodiment, the configuration of the sub-nozzle according to the present invention has been described as an example in which the injection holes are formed by a single hole. However, in the present invention, the sub-nozzle is not limited to one in which a single hole functions as an injection hole. For example, a plurality of holes are formed in a region where the injection holes should be formed, and a set of the plurality of holes is injected. It may be configured to function as a hole. In that case, on the surface of the sub-nozzle, the open region of the plurality of holes becomes the region corresponding to the outer opening in the injection hole, and the position of the center of the region corresponds to the center of the injection hole. Further, in such a sub-nozzle, since each hole is bored in the same direction, the center line direction of the injection hole is the drilling direction.
なお、本発明は、以上で説明した例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。 The present invention is not limited to the examples described above, and can be appropriately modified without departing from the spirit of the present invention.
１ メインノズル
２ サブノズル
３ 変形筬
４ 筬羽
７ 緯糸案内溝
８ リードホルダ
９ ノズルホルダ
１０ 噴射孔
１１ 基端部
１２ 主体部
１４ 中心軸線（軸線）
１５ 内側面
１６ 外側面
１７ 後壁部
１８ 前壁部
２６ 中心線
２７ ストレート部
２８ テーパ部
３０ 内側開口部
３１ 外側開口部
３３ 中心
３５ 斜面
４０ 中間部
４２ 長軸
４３ 短軸
1
15
Claims (3)
前記噴射孔の中心線方向に見て、サブノズルの外周縁上における位置のうちの前記噴射孔の中心からの距離が最も近い位置をＸとし、前記噴射孔の中心と前記位置Ｘとを結ぶ線が前記噴射孔の周縁と交わる位置をＹと定めた上で、
前記噴射孔は、前記中心線方向に見て、前記位置Ｘと前記位置Ｙとの距離が０．７５ｍｍ以下となるように形成されている
ことを特徴とする空気噴射式織機用のサブノズル。 In a hollow tubular sub-nozzle having a closed tip and an injection hole formed at the tip, a sub-nozzle for an air-injection loom.
A line connecting the center of the injection hole and the position X is defined as X, which is the position on the outer peripheral edge of the sub-nozzle that is closest to the center of the injection hole when viewed in the direction of the center line of the injection hole. Is defined as Y at the position where is intersecting the peripheral edge of the injection hole.
The injection hole is a sub-nozzle for an air injection type loom, characterized in that the distance between the position X and the position Y is 0.75 mm or less when viewed in the direction of the center line.
ことを特徴とする請求項１に記載の空気噴射式織機用のサブノズル。 The sub-nozzle for an air-injection loom according to claim 1, wherein the injection hole is formed so that the center line does not intersect with the axis of the sub-nozzle.
ことを特徴とする請求項１乃至２に記載の空気噴射式織機用のサブノズル。 The injection hole is formed so as to have a tapered portion whose inner peripheral surface is a portion formed so as to gradually increase the diameter of the hole toward the inner side surface of the sub-nozzle. The sub-nozzle for the air injection type loom according to 2.
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