JP2020175867A

JP2020175867A - Molding structure and manufacturing method of the same

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Publication number: JP2020175867A
Application number: JP2019081581A
Authority: JP
Inventors: 雅人大保; Masato Oyasu
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2019-04-23
Filing date: 2019-04-23
Publication date: 2020-10-29

Abstract

To further improve joint strength between a base material and a resin molding.SOLUTION: A molding structure includes: a base material 30 including a fiber and a thermoplastic resin; and a resin molding 40 having a main wall part lower end part 64 joined to the base material 30. A groove part 34M is formed on a main wall part lower end part 64 side end surface 34D in the base material 30. A part of the main wall part lower end part 64 fills the groove part 34M. The base material 30 includes a plate-like part 33 forming a plate shape. The main wall part lower end part 64 is joined to the end surface 34D of the plate-like part 33. The groove part 34M is formed on the end surface 34D.SELECTED DRAWING: Figure 7

Description

本明細書で開示される技術は、成形構造体及び成形構造体の製造方法に関する。 The techniques disclosed herein relate to molded structures and methods of manufacturing molded structures.

従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に形成した成形構造体が知られている。下記特許文献１には、一対の成形型によって基材を成形した後、基材上に溶融樹脂を射出することで樹脂成形体を成形する製造方法が記載されている。基材上に射出された溶融樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。この結果、樹脂成形体は基材に対して接合される。 Conventionally, a molded structure in which a resin molded body is integrally formed with a base material containing fibers and a thermoplastic resin is known. Patent Document 1 below describes a manufacturing method for molding a resin molded body by injecting a molten resin onto the base material after molding the base material with a pair of molding molds. The molten resin injected onto the base material mixes with the thermoplastic resin constituting the base material. As a result, the resin molded body is bonded to the base material.

特許第５１８６８８３号公報Japanese Patent No. 5186883

上記のような基材と樹脂成形体とを備える成形構造体においては、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることが求められている。 In a molded structure including the base material and the resin molded body as described above, it is required to increase the bonding strength between the base material and the resin molded body.

本明細書で開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることを目的とする。 The technique disclosed in the present specification has been completed based on the above circumstances, and an object thereof is to increase the bonding strength between the base material and the resin molded product.

上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される成形構造体は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備え、前記基材における前記接合部側の面には、溝部が形成されており、前記接合部の一部が前記溝部内に充填されていることに特徴を有する。 As a means for solving the above problems, the molded structure disclosed in the present specification includes a base material containing fibers and a thermoplastic resin, and a resin molded body having a joint portion bonded to the base material. A groove portion is formed on the surface of the base material on the joint portion side, and a part of the joint portion is filled in the groove portion.

溝部を有していない構成と比べて、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、基材に対する接合部のアンカー効果（接合部を構成する樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材と樹脂成形体（接合部）との接合強度をより高くすることができる。 The contact area between the base material and the joint portion can be increased as compared with the configuration having no groove portion, and the anchor effect of the joint portion with respect to the base material (between fibers in which the resin constituting the joint portion is contained in the base material). Since the anchor effect (anchor effect generated by permeation into the resin) can be further strengthened, the joint strength between the base material and the resin molded body (joint portion) can be further increased.

また、前記基材は、板状をなす板状部を備え、前記接合部は、前記板状部の端面に接合され、前記溝部は、前記端面に形成されているものとすることができる。板状部の端面は、板状部における他の面（正面や背面等）と比べて面積が小さくなり易いため、接合部との接触面積が小さくなり易い。上記構成では、端面に溝部を形成することで、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、好適である。 Further, the base material may be provided with a plate-shaped portion, the joint portion may be joined to the end surface of the plate-shaped portion, and the groove portion may be formed on the end surface. Since the area of the end surface of the plate-shaped portion tends to be smaller than that of other surfaces (front surface, back surface, etc.) of the plate-shaped portion, the contact area with the joint portion tends to be small. In the above configuration, the contact area between the base material and the joint can be increased by forming the groove on the end face, which is preferable.

また、当該成形構造体は、乗物用パネルを乗物室内側から覆う乗物用内装材であり、前記乗物用内装材は、乗物室内側を向く主面を有する主壁部と、前記主壁部の周端部から乗物室外側に立ち上がる立壁部と、を備え、前記立壁部は、乗物室外側の端部において前記乗物用パネルに対して固定されており、前記板状部は、前記主壁部を構成する基材側主壁部を備え、前記板状部の前記端面は、前記基材側主壁部の端面であるものとすることができる。 Further, the molded structure is a vehicle interior material that covers the vehicle panel from the vehicle interior side, and the vehicle interior material includes a main wall portion having a main surface facing the vehicle interior side and the main wall portion. A standing wall portion that rises from the peripheral end portion to the outside of the vehicle chamber is provided, and the standing wall portion is fixed to the vehicle panel at the end portion outside the vehicle chamber, and the plate-shaped portion is the main wall portion. The base material side main wall portion is provided, and the end face of the plate-shaped portion can be the end face of the base material side main wall portion.

主壁部は、乗物用パネルに対して固定された立壁部に比べて、撓み易い。このため、主壁部を構成する基材側主壁部の端面に溝部を形成し、基材側主壁部と接合部との接合強度をより高くすることで、主壁部（ひいては基材側主壁部）が撓んだ場合において、基材側主壁部と接合部との接合部分が破断する事態をより確実に抑制することができる。 The main wall portion is more easily bent than the standing wall portion fixed to the vehicle panel. Therefore, by forming a groove on the end surface of the base material side main wall portion constituting the main wall portion and increasing the joint strength between the base material side main wall portion and the joint portion, the main wall portion (and thus the base material) When the side main wall portion) is bent, it is possible to more reliably suppress the situation where the joint portion between the base material side main wall portion and the joint portion is broken.

また、上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される成形構造体の製造方法は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、前記基材の一面に溝部を形成する溝部形成工程と、前記溝部形成工程の後に実行され、前記基材及び成形型の双方によって構成された成形空間に溶融樹脂を射出することで、前記接合部が前記一面と接合された状態の前記樹脂成形体を成形する射出成形工程と、を備え、前記射出成形工程では、前記溶融樹脂の一部を前記溝部内に充填することに特徴を有する。 Further, as a means for solving the above problems, the method for producing a molded structure disclosed in the present specification is a resin having a base material containing fibers and a thermoplastic resin and a joint portion bonded to the base material. A method for manufacturing a molded structure including a molded body, which is executed after the groove forming step of forming a groove on one surface of the base material and the groove forming step, and is composed of both the base material and the molding die. By injecting a molten resin into the formed molding space, an injection molding step of molding the resin molded body in a state where the joint portion is joined to the one surface is provided. In the injection molding step, the molten resin of the molten resin is provided. It is characterized in that a part of the groove is filled.

射出成形工程では、溶融樹脂の一部が溝部内に充填される。この結果、溝部を有していない構成と比べて、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、基材に対する接合部のアンカー効果（溶融樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材と樹脂成形体（接合部）との接合強度をより高くすることができる。 In the injection molding process, a part of the molten resin is filled in the groove. As a result, the contact area between the base material and the joint portion can be increased as compared with the configuration having no groove portion, and the anchor effect of the joint portion with respect to the base material (between the fibers containing the molten resin in the base material). Since the anchor effect (anchor effect generated by permeation) can be further strengthened, the joint strength between the base material and the resin molded body (joint portion) can be further increased.

また、前記溝部形成工程と前記射出成形工程との間に実行され、加熱された状態の前記基材を前記成形型によってプレス成形するプレス成形工程を備え、前記成形空間のうち、前記接合部を成形するための空間を接合部成形空間とした場合において、前記射出成形工程では、前記成形型に設けられたゲートから前記成形空間のうち前記接合部成形空間とは異なる空間に前記溶融樹脂を射出することで、前記異なる空間を通じて、前記接合部成形空間に前記溶融樹脂を供給するものとすることができる。 Further, a press molding step is provided in which the base material in a heated state is press-molded by the molding die, which is executed between the groove forming step and the injection molding step, and the joint portion in the molding space is formed. When the space for molding is used as a joint molding space, in the injection molding step, the molten resin is injected from a gate provided in the molding mold into a space in the molding space different from the joint molding space. By doing so, the molten resin can be supplied to the joint molding space through the different spaces.

射出成形工程において、ゲートから異なる空間を経由して接合部成形空間に溶融樹脂を供給する際には、異なる空間を経由する分だけ接合部成形空間に溶融樹脂が到達するまでの時間が長くなってしまう。このため、接合部成形空間に溶融樹脂が到達した時点で、プレス成形工程（射出成形工程の前工程）で加熱されていた基材が冷えてしまう事態が懸念される。この場合、冷えた基材と接触することで溶融樹脂も冷えてしまい、溶融樹脂の流動性が低下する結果、基材に対する接合部のアンカー効果が弱くなる事態が懸念される。上記構成では、溝部を有しているため、基材が冷えてしまった場合であっても十分なアンカー効果を確保することができる。 In the injection molding process, when the molten resin is supplied from the gate to the joint molding space via different spaces, it takes longer for the molten resin to reach the joint molding space by the amount of passing through the different spaces. It ends up. Therefore, when the molten resin reaches the joint molding space, there is a concern that the base material heated in the press molding process (pre-process of the injection molding process) may be cooled. In this case, the molten resin also cools due to contact with the cold base material, and as a result of the decrease in the fluidity of the molten resin, there is a concern that the anchor effect of the joint portion with respect to the base material is weakened. In the above configuration, since the groove portion is provided, a sufficient anchor effect can be ensured even when the base material has cooled.

本発明によれば、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることができる。 According to the present invention, the bonding strength between the base material and the resin molded product can be further increased.

本発明の一実施形態におけるピラーガーニッシュを車室内側から視た斜視図Perspective view of the pillar garnish according to the embodiment of the present invention as viewed from the vehicle interior side. ピラーガーニッシュを車室外側から視た斜視図Perspective view of the pillar garnish from the outside of the passenger compartment ピラーガーニッシュを示す断面図（図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した図に対応）Sectional view showing pillar garnish (corresponding to the view cut along lines III-III in FIG. 2) ピラーガーニッシュ及びセンターピラーを示す断面図（図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した図に対応）Cross-sectional view showing pillar garnish and center pillar (corresponding to the view cut along the IV-IV line in FIG. 1) ピラーガーニッシュを示す側面図Side view showing pillar garnish 基材の板状部を示す斜視図（樹脂成形体を成形する前の状態）Perspective view showing the plate-shaped part of the base material (state before molding the resin molded body) 射出成形工程における主壁部本体部と主壁部下端部との接合部分を示す断面図（図１のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した図に対応）Cross-sectional view showing the joint portion between the main wall portion main body portion and the main wall portion lower end portion in the injection molding process (corresponding to the view cut along the line VII-VII in FIG. 1). 射出成形工程における側壁部本体部３５と側壁部下端部６５との接合部分を示す断面図A cross-sectional view showing a joint portion between the side wall portion main body portion 35 and the side wall portion lower end portion 65 in the injection molding process. 射出成形工程における側壁部本体部３６と側壁部下端部６６との接合部分を示す断面図（図５のＩＸ−ＩＸ線で切断した図に対応）Cross-sectional view showing a joint portion between the side wall portion main body portion 36 and the side wall portion lower end portion 66 in the injection molding process (corresponding to the view cut by the IX-IX line in FIG. 5). プレボード成形工程を示す断面図Cross-sectional view showing the pre-board molding process 溝部形成工程を示す平面図Top view showing the groove forming process 溝部形成工程を示す断面図（図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した図に対応）Cross-sectional view showing the groove forming process (corresponding to the view cut along the line XII-XII in FIG. 11) 溝部が形成された状態のプレボードを示す斜視図A perspective view showing a pre-board with a groove formed. 成形装置を示す断面図（コア型及びキャビ型が型開き状態）Cross-sectional view showing the molding device (core mold and cavity mold open) プレス成形工程を示す断面図Cross-sectional view showing the press molding process 射出成形工程を示す断面図Sectional view showing injection molding process 図１６に示す状態からスライド型を移動させた状態を示す断面図Cross-sectional view showing a state in which the slide type is moved from the state shown in FIG. 押出ピンによって、ピラーガーニッシュを押し出した状態を示す断面図Cross-sectional view showing the state where the pillar garnish is extruded by the extrusion pin.

本発明の一実施形態を図１から図１８によって説明する。本実施形態では、成形構造体として車両用のピラーガーニッシュ２０を例示する。ピラーガーニッシュ２０は、車室の側壁に配設されているセンターピラー１１（Ｂピラー、図４参照）に対して車室内側から取り付けられる車両用内装材（乗物用内装材の一例）である。センターピラー１１は、図４に示すように、インナパネル１２、アウタパネル１３及びリンフォースメントパネル１４によって構成されている。なお、センターピラー１１における車両前後方向の各側端部１１Ａは、各パネル１２，１３，１４の側端部同士が、互いに重ね合わされることで構成されている。ピラーガーニッシュ２０は、センターピラー１１（乗物用パネル）を車室内側（乗物室内側）から覆う車両用内装材（乗物用内装材）である。 An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 18. In this embodiment, a pillar garnish 20 for a vehicle is illustrated as a molded structure. The pillar garnish 20 is a vehicle interior material (an example of a vehicle interior material) that is attached from the vehicle interior side to a center pillar 11 (B pillar, see FIG. 4) arranged on the side wall of the vehicle interior. As shown in FIG. 4, the center pillar 11 is composed of an inner panel 12, an outer panel 13, and a reinforcement panel 14. The side end portions 11A of the center pillar 11 in the vehicle front-rear direction are configured such that the side end portions of the panels 12, 13 and 14 are overlapped with each other. The pillar garnish 20 is a vehicle interior material (vehicle interior material) that covers the center pillar 11 (vehicle panel) from the vehicle interior side (vehicle interior side).

ピラーガーニッシュ２０は、図１に示すように、車室内側を向く主面２４Ｂ（乗員と対向する面）を構成する主壁部２４と、主壁部２４における両側の端部（車両前後方向における両端部）にそれぞれ設けられた一対の側壁部２５，２６と、を備える。主壁部２４は、上下方向に長い板状をなし、その中央部には、スライドプレート（図示せず）を車室内側に露出されるための開口部２４Ａが形成されている。主壁部２４の下端部には、センターピラー１１に取り付けられる一対の取付片２７，２８が設けられている。主壁部２４の上端部（主壁部上端部４４）の裏面（車室外側の面）には、図２に示すように、クリップ座５１が車室外側に突出する形で形成されている。クリップ座５１は、図示しないクリップを保持することが可能な構成となっており、クリップ座５１は、このクリップを介してセンターピラー１１に対して取り付けられる。 As shown in FIG. 1, the pillar garnish 20 has a main wall portion 24 forming a main surface 24B (a surface facing the occupant) facing the vehicle interior side and both end portions (in the vehicle front-rear direction) of the main wall portion 24. A pair of side wall portions 25 and 26 provided at both ends) are provided. The main wall portion 24 has a long plate shape in the vertical direction, and an opening 24A for exposing a slide plate (not shown) to the vehicle interior side is formed in the central portion thereof. A pair of mounting pieces 27, 28 to be mounted on the center pillar 11 are provided at the lower end of the main wall portion 24. As shown in FIG. 2, a clip seat 51 is formed on the back surface (outside surface of the passenger compartment) of the upper end portion (upper end portion 44 of the main wall portion) of the main wall portion 24 so as to project outward from the passenger compartment. .. The clip seat 51 has a configuration capable of holding a clip (not shown), and the clip seat 51 is attached to the center pillar 11 via the clip.

図１及び図２に示すように、側壁部２５（立壁部）は、主壁部２４の前側の側端部（周端部）から車室外側（乗物室外側）に立ち上がるものとされ、側壁部２６（立壁部）は、主壁部２４の後側の側端部（周端部）から車室外側に立ち上がるものとされる。また、側壁部２５，２６の各裏面には、上下方向に並ぶ複数のリブ４９が形成されている。また、側壁部２５，２６の各裏面には、側壁部２５，２６の各側端部に沿って延びる延設リブ５０がそれぞれ形成されている。延設リブ５０は、上下方向に並ぶ複数のリブ４９を連結する形で設けられている。また、図４に示すように、側壁部２５は、車室外側の端部（延設部５５）においてセンターピラー１１の側端部１１Ａに対してウェザーストリップ１５を介して固定されており、側壁部２６は、車室外側の端部（延設部５６）においてセンターピラー１１の側端部１１Ａに対してウェザーストリップ１５を介して固定されている。 As shown in FIGS. 1 and 2, the side wall portion 25 (standing wall portion) is assumed to rise from the front side end portion (peripheral end portion) of the main wall portion 24 to the outside of the passenger compartment (outside the vehicle interior), and the side wall portion 25. The portion 26 (standing wall portion) is assumed to rise from the rear side end portion (peripheral end portion) of the main wall portion 24 to the outside of the vehicle interior. Further, a plurality of ribs 49 arranged in the vertical direction are formed on the back surfaces of the side wall portions 25 and 26. Further, on each back surface of the side wall portions 25 and 26, extending ribs 50 extending along each side end portion of the side wall portions 25 and 26 are formed. The extension rib 50 is provided so as to connect a plurality of ribs 49 arranged in the vertical direction. Further, as shown in FIG. 4, the side wall portion 25 is fixed to the side end portion 11A of the center pillar 11 at the end portion (extended portion 55) on the outside of the vehicle interior via the weather strip 15, and the side wall portion 25 is fixed to the side end portion 11A. The portion 26 is fixed to the side end portion 11A of the center pillar 11 at the end portion (extended portion 56) on the outside of the vehicle interior via the weather strip 15.

ピラーガーニッシュ２０は、図１及び図２に示すように、繊維及び熱可塑性樹脂を含む部分である基材３０と、熱可塑性樹脂によって構成されている樹脂成形体４０と、を備える。図１及び図２においては、ピラーガーニッシュ２０のうち、樹脂成形体４０を網掛けで図示している。基材３０はプレス成形によって成形され、樹脂成形体４０は射出成形によって成形される。また、図３に示すように、ピラーガーニッシュ２０が、基材３０及び樹脂成形体４０を車室内側から覆う表皮材２１をさらに備えていてもよい。 As shown in FIGS. 1 and 2, the pillar garnish 20 includes a base material 30 which is a portion containing fibers and a thermoplastic resin, and a resin molded body 40 made of the thermoplastic resin. In FIGS. 1 and 2, the resin molded body 40 of the pillar garnish 20 is shaded. The base material 30 is molded by press molding, and the resin molded body 40 is molded by injection molding. Further, as shown in FIG. 3, the pillar garnish 20 may further include a skin material 21 that covers the base material 30 and the resin molded body 40 from the vehicle interior side.

基材３０に用いられる繊維としては、例えば、ケナフ繊維が用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。基材３０に用いられる繊維として、木質繊維、ガラス繊維や炭素繊維などを用いてもよい。また、基材３０において、繊維は熱可塑性樹脂により結着されている。基材３０に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができ、樹脂成形体４０に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができるが、これらに限定されない。なお、基材３０及び樹脂成形体４０に用いられる熱可塑性樹脂は、それぞれ異なる材質であってもよいし、同じ材質であってもよい。 As the fiber used for the base material 30, for example, kenaf fiber is used, but the type of fiber is not limited to this. As the fiber used for the base material 30, wood fiber, glass fiber, carbon fiber or the like may be used. Further, in the base material 30, the fibers are bound by a thermoplastic resin. The thermoplastic resin used for the base material 30 can be exemplified by polypropylene, and the thermoplastic resin used for the resin molded product 40 can be exemplified by polypropylene, but is not limited thereto. The thermoplastic resin used for the base material 30 and the resin molded body 40 may be made of different materials or may be made of the same material.

基材３０は、図１に示すように、板状をなす板状部３３と、板状部３３における裏面に設けられるリブ３９（図３参照）と、を備える。板状部３３は、図１及び図２に示すように、主壁部２４の大部分（上端部と下端部とを除いた部分）を構成する主壁部本体部３４（基材側主壁部）と、側壁部２５の大部分（上端部と下端部と車室外側の端部とを除いた部分）を構成する側壁部本体部３５（基材側側壁部）と、側壁部２６の大部分（上端部と下端部と車室外側の端部とを除いた部分）を構成する側壁部本体部３６（基材側側壁部）と、を備える。 As shown in FIG. 1, the base material 30 includes a plate-shaped portion 33 having a plate shape and ribs 39 (see FIG. 3) provided on the back surface of the plate-shaped portion 33. As shown in FIGS. 1 and 2, the plate-shaped portion 33 is a main wall portion main body portion 34 (base material side main wall) that constitutes most of the main wall portion 24 (a portion excluding the upper end portion and the lower end portion). The side wall portion main body 35 (base material side side wall portion) and the side wall portion 26 which form most of the side wall portion 25 (the portion excluding the upper end portion, the lower end portion, and the outer end portion of the passenger compartment). A side wall portion main body portion 36 (base material side side wall portion) constituting a majority (a portion excluding an upper end portion, a lower end portion, and an end portion on the outside of the vehicle interior) is provided.

主壁部本体部３４は、図３に示すように、車室内側（乗物室内側、図３では下側）を向く主面３４Ａ（主面２４Ｂの一部）を構成するものとされる。側壁部本体部３５は、主壁部本体部３４に対して屈曲する形で主壁部本体部３４の車両前端部（図３では右側）から車室外側に立ち上がる形態をなしている。側壁部本体部３６は、主壁部本体部３４に対して屈曲する形で主壁部本体部３４の車両後端部（図３では左側）から車室外側に立ち上がる形態をなしている。 As shown in FIG. 3, the main wall portion main body 34 constitutes a main surface 34A (a part of the main surface 24B) facing the vehicle interior side (vehicle interior side, lower side in FIG. 3). The side wall portion main body portion 35 is bent with respect to the main wall portion main body portion 34 and rises from the vehicle front end portion (right side in FIG. 3) of the main wall portion main body portion 34 to the outside of the vehicle interior. The side wall portion main body 36 is bent with respect to the main wall main body 34 and rises from the vehicle rear end (left side in FIG. 3) of the main wall main body 34 to the outside of the vehicle interior.

樹脂成形体４０は、図１及び図２の網掛けで示すように、板状をなす板状部４３、クリップ座５１、リブ４９、延設リブ５０、取付片２７，２８を構成するものとされる。板状部４３は、ピラーガーニッシュ２０における周端部（上端部、下端部及び車室外側の両端部）を構成するものとされる。 As shown by the shading in FIGS. 1 and 2, the resin molded body 40 constitutes a plate-shaped portion 43, a clip seat 51, a rib 49, an extension rib 50, and mounting pieces 27 and 28. Will be done. The plate-shaped portion 43 constitutes the peripheral end portions (upper end portion, lower end portion, and both end portions on the outside of the vehicle interior) of the pillar garnish 20.

具体的には、板状部４３は、主壁部２４の上端部を構成する主壁部上端部４４と、側壁部２５の上端部を構成する側壁部上端部４５と、側壁部２６の上端部を構成する側壁部上端部４６と、側壁部２５における車室外側の端部の大部分を構成する延設部５５と、側壁部２６における車室外側の端部の大部分を構成する延設部５６と、主壁部２４の下端部を構成する主壁部下端部６４と、側壁部２５の下端部を構成する側壁部下端部６５と、側壁部２６の下端部を構成する側壁部下端部６６と、を備える。 Specifically, the plate-shaped portion 43 includes an upper end portion 44 of the main wall portion forming the upper end portion of the main wall portion 24, an upper end portion 45 of the side wall portion forming the upper end portion of the side wall portion 25, and an upper end portion of the side wall portion 26. The upper end portion 46 of the side wall portion that constitutes the portion, the extension portion 55 that constitutes most of the end portion of the side wall portion 25 outside the passenger compartment, and the extension portion 55 that constitutes most of the end portion of the side wall portion 26 outside the passenger compartment. The installation portion 56, the lower end portion 64 of the main wall portion forming the lower end portion of the main wall portion 24, the lower end portion 65 of the side wall portion forming the lower end portion of the side wall portion 25, and the side wall portion forming the lower end portion of the side wall portion 26. A lower end portion 66 is provided.

主壁部下端部６４、側壁部下端部６５及び側壁部下端部６６の各々は、下部が上部に対して車室外側に配された段差状をなしている。また、主壁部下端部６４の下端には、取付片２７，２８が設けられている。 Each of the lower end portion 64 of the main wall portion, the lower end portion 65 of the side wall portion, and the lower end portion 66 of the side wall portion has a stepped shape in which the lower portion is arranged outside the vehicle interior with respect to the upper portion. Further, mounting pieces 27 and 28 are provided at the lower end of the lower end portion 64 of the main wall portion.

延設部５５は、図２に示すように、上下方向に沿って延び、側壁部上端部４５と側壁部下端部６５とを繋ぐものとされる。延設部５５は、図１及び図３に示すように、側壁部本体部３５における車室外側の端面３５Ａに沿って延び、端面３５Ａに対して接合されている。つまり、側壁部２５は、側壁部上端部４５と、側壁部本体部３５と、側壁部下端部６５と、延設部５５と、を備える。 As shown in FIG. 2, the extension portion 55 extends in the vertical direction and connects the upper end portion 45 of the side wall portion and the lower end portion 65 of the side wall portion. As shown in FIGS. 1 and 3, the extension portion 55 extends along the end surface 35A on the outer side of the vehicle interior of the side wall portion main body portion 35 and is joined to the end surface 35A. That is, the side wall portion 25 includes a side wall portion upper end portion 45, a side wall portion main body portion 35, a side wall portion lower end portion 65, and an extension portion 55.

延設部５６は、図５に示すように、上下方向に沿って延び、側壁部上端部４６と側壁部下端部６６とを繋ぐものとされる。延設部５６は、側壁部本体部３６における車室外側の端面３６Ａに沿って延び、端面３６Ａに対して接合されている。つまり、側壁部２６は、側壁部上端部４６と、側壁部本体部３６と、側壁部下端部６６と、延設部５６と、を備える。 As shown in FIG. 5, the extension portion 56 extends in the vertical direction and connects the upper end portion 46 of the side wall portion and the lower end portion 66 of the side wall portion. The extension portion 56 extends along the end surface 36A on the outer side of the vehicle interior of the side wall portion main body portion 36 and is joined to the end surface 36A. That is, the side wall portion 26 includes a side wall portion upper end portion 46, a side wall portion main body portion 36, a side wall portion lower end portion 66, and an extension portion 56.

図１及び図７に示すように、主壁部本体部３４における下側の端面３４Ｄ（基材側主壁部の端面、下方を向く面）は、主壁部下端部６４における上側の端面６４Ｄと接合されている。図１及び図８に示すように、側壁部本体部３５における下側の端面３５Ｄ（下方を向く面）は、側壁部下端部６５における上側の端面６５Ｄと接合されている。図１及び図９に示すように、側壁部本体部３６における下側の端面３６Ｄ（下方を向く面）は、側壁部下端部６６における上側の端面６６Ｄと接合されている。つまり、主壁部下端部６４、側壁部下端部６５、側壁部下端部６６の各々は、基材３０に接合された接合部の一例であり、端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄ（板状部の端面）の各々は、基材における接合部側の面（基材の一面）の一例である。 As shown in FIGS. 1 and 7, the lower end surface 34D (the end surface of the base material side main wall portion, the surface facing downward) in the main wall portion main body portion 34 is the upper end surface 64D in the main wall portion lower end portion 64. It is joined with. As shown in FIGS. 1 and 8, the lower end surface 35D (the surface facing downward) of the side wall portion main body 35 is joined to the upper end surface 65D of the side wall portion lower end portion 65. As shown in FIGS. 1 and 9, the lower end surface 36D (the surface facing downward) of the side wall portion main body 36 is joined to the upper end surface 66D of the side wall portion lower end portion 66. That is, each of the lower end portion 64 of the main wall portion, the lower end portion 65 of the side wall portion, and the lower end portion 66 of the side wall portion is an example of the joint portion joined to the base material 30, and the end faces 34D, 35D, 36D (end faces of the plate-shaped portion). Each of) is an example of a surface (one surface of the base material) on the joint side of the base material.

図６に示すように、主壁部本体部３４の端面３４Ｄ（板状部４３の端面、基材側主壁部の端面）には、端面３４Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３４Ｍが形成されている。主壁部下端部６４の一部は、図７に示すように、溝部３４Ｍ内に充填されている。図６に示すように、側壁部本体部３５の端面３５Ｄ（板状部４３の端面）には、端面３５Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３５Ｍが形成されている。側壁部下端部６５の一部は、図８に示すように、溝部３５Ｍ内に充填されている。図６に示すように、側壁部本体部３６の端面３６Ｄ（板状部４３の端面）には、端面３６Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３６Ｍが形成されている。側壁部下端部６６の一部は、図９に示すように、溝部３６Ｍ内に充填されている。なお、図６に示すように、溝部３５Ｍ，３４Ｍ，３６Ｍは、この順番で連通されており、全体としてＵ字状をなす１本の溝部３２Ｍを構成するものとされる。 As shown in FIG. 6, a groove 34M extending along the extending direction of the end face 34D is formed on the end face 34D of the main wall portion main body 34 (the end face of the plate-shaped portion 43, the end face of the main wall portion on the base material side). Has been done. As shown in FIG. 7, a part of the lower end portion 64 of the main wall portion is filled in the groove portion 34M. As shown in FIG. 6, a groove 35M extending along the extending direction of the end face 35D is formed on the end face 35D (the end face of the plate-shaped portion 43) of the side wall portion main body 35. As shown in FIG. 8, a part of the lower end portion 65 of the side wall portion is filled in the groove portion 35M. As shown in FIG. 6, a groove portion 36M extending along the extending direction of the end surface 36D is formed on the end surface 36D (end surface of the plate-shaped portion 43) of the side wall portion main body portion 36. As shown in FIG. 9, a part of the lower end portion 66 of the side wall portion is filled in the groove portion 36M. As shown in FIG. 6, the groove portions 35M, 34M, and 36M are communicated in this order, and constitute one groove portion 32M having a U shape as a whole.

なお、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍは、図７から図９に示すように、断面視においてＶ字状をなしている。なお、板状部３３の厚さは、例えば２．５ｍｍとされ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの開口幅は、例えば０．５ｍｍとされ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの深さは、例えば、２ｍｍ以上とされる。なお、板状部３３の厚さ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの開口幅、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの深さの各数値は上述した値に限定されず、適宜変更可能である。また、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの形状は、断面視Ｖ字状に限定されず適宜変更可能である。 As shown in FIGS. 7 to 9, each of the groove portions 34M, 35M, and 36M has a V shape in a cross-sectional view. The thickness of the plate-shaped portion 33 is, for example, 2.5 mm, the opening width of each groove portion 34M, 35M, 36M is, for example, 0.5 mm, and the depth of each groove portion 34M, 35M, 36M is, for example. It is set to 2 mm or more. The thickness of the plate-shaped portion 33, the opening widths of the groove portions 34M, 35M, and 36M, and the depth values of the groove portions 34M, 35M, and 36M are not limited to the above-mentioned values and can be changed as appropriate. Further, the shapes of the grooves 34M, 35M, and 36M are not limited to the V-shape in cross-sectional view and can be changed as appropriate.

次に本実施形態のピラーガーニッシュ２０を成形するための成形装置７０について説明する。成形装置７０は、図１４に示すように、成形型７１と、射出装置７８と、を備える。成形型７１は、コア型７２と、キャビ型７３と、スライド型７４，７５と、を備える。コア型７２及びキャビ型７３は、対向配置され、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって接近又は離間させることが可能となっている。これにより、コア型７２及びキャビ型７３の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。射出装置７８は、成形型７１に設けられたゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃ（ゲート７６Ａは図２参照）と接続されている。 Next, a molding apparatus 70 for molding the pillar garnish 20 of the present embodiment will be described. As shown in FIG. 14, the molding apparatus 70 includes a molding die 71 and an injection apparatus 78. The molding die 71 includes a core die 72, a cavity die 73, and a slide die 74, 75. The core type 72 and the cavity type 73 are arranged so as to face each other, and can be approached or separated by a driving device (for example, an electric motor, an air cylinder, a hydraulic cylinder, etc.) (not shown). As a result, the core mold 72 and the cabinet mold 73 can be closed and opened. The injection device 78 is connected to gates 76A, 76B, 76C (see FIG. 2 for the gate 76A) provided in the molding die 71.

図１４に示す型閉じ状態では、コア型７２、キャビ型７３、スライド型７４，７５によって、基材３０を成形するための成形空間Ｓ１及び樹脂成形体４０を成形するための成形空間Ｓ２が形成される。射出装置７８（図１４参照）から供給された溶融樹脂はゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを介して、成形空間Ｓ２内に射出される構成となっている。なお、図１４から図１７において、射出装置７８は図示省略している。 In the mold closed state shown in FIG. 14, the core mold 72, the cavity mold 73, and the slide molds 74 and 75 form a molding space S1 for molding the base material 30 and a molding space S2 for molding the resin molded body 40. Will be done. The molten resin supplied from the injection device 78 (see FIG. 14) is injected into the molding space S2 via the gates 76A, 76B, and 76C. Note that the injection device 78 is not shown in FIGS. 14 to 17.

次に本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法について説明する。本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、プレボードＰ１（成形前の基材３０、図１０参照）を成形するプレボード成形工程と、プレボードＰ１の端面（基材の一面）に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する溝部形成工程と、プレボードＰ１を加熱する加熱工程と、プレボードＰ１をコア型７２及びスライド型７４，７５と、キャビ型７３によってプレス成形して基材３０とするプレス成形工程と、成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出することで基材３０と接合する形で樹脂成形体４０を成形する射出成形工程と、を備える。 Next, a method for manufacturing the pillar garnish 20 of the present embodiment will be described. The method for producing the pillar garnish 20 of the present embodiment includes a pre-board molding step of molding the pre-board P1 (base material 30 before molding, see FIG. 10), and grooves 34M, 35M on the end surface (one surface of the base material) of the pre-board P1. A groove forming step for forming 36M, a heating step for heating the preboard P1, a press molding step for pressing the preboard P1 with a core mold 72, a slide mold 74, 75, and a cavity mold 73 to form a base material 30. It includes an injection molding step of molding a resin molded body 40 in a form of joining with a base material 30 by injecting a molten resin into the molding space S2.

図１０に示すように、プレボード成形工程では、繊維と熱可塑性樹脂からからなる繊維マット８０を一対のプレス型８１Ａ，８１Ｂによって加熱プレスする。これにより、繊維マット８０が圧縮される。その後、繊維マット８０に含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化することで、プレボードＰ１が成形される。 As shown in FIG. 10, in the pre-board forming step, the fiber mat 80 made of a fiber and a thermoplastic resin is heat-pressed by a pair of press dies 81A and 81B. As a result, the fiber mat 80 is compressed. After that, the thermoplastic resin contained in the fiber mat 80 is cooled and solidified to form the preboard P1.

プレボード成形工程の後に実行される溝部形成工程では、図１１及び図１２に示すように、作業台８２上に載置したプレボードＰ１の端面Ｐ２に断面視Ｖ字状をなす刃８３を押し当てつつ、プレボードＰ１の一辺に沿って刃８３を移動させることで、端面Ｐ２に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍ（図１３参照）を形成する。なお、溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍは、例えば、端面Ｐ２においてプレボードＰ１の板厚方向の中央部に形成する。 In the groove forming step executed after the preboard forming step, as shown in FIGS. 11 and 12, the blade 83 having a V-shaped cross section is pressed against the end surface P2 of the preboard P1 placed on the workbench 82. By moving the blade 83 along one side of the pre-board P1, the groove portions 34M, 35M, 36M (see FIG. 13) are formed on the end surface P2. The groove portions 34M, 35M, and 36M are formed, for example, at the central portion of the pre-board P1 in the plate thickness direction on the end surface P2.

端面Ｐ２は、基材３０において端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄとなる部分である。つまり、プレス成形工程を実行する前の状態では、図１３に示すように、溝部３５Ｍ，３４Ｍ，３６Ｍは、この順番で直線状をなす形で連通されており、１本の溝部３２Ｍを構成するものとされる。そして、溝部３２Ｍは、プレス成形工程において、プレボードＰ１が曲げられることに伴って、図６に示すように略Ｕ字状となる。なお、図１１から図１３では、プレボードＰ１において、主壁部本体部３４になる部分に符号Ｐ３４を付し、側壁部本体部３５になる部分に符号Ｐ３５を付し、側壁部本体部３６になる部分に符号Ｐ３６を付している。 The end face P2 is a portion of the base material 30 that becomes the end faces 34D, 35D, and 36D. That is, in the state before the press forming step is executed, as shown in FIG. 13, the groove portions 35M, 34M, and 36M are communicated in a linear shape in this order, forming one groove portion 32M. It is supposed to be. Then, the groove portion 32M becomes substantially U-shaped as shown in FIG. 6 as the pre-board P1 is bent in the press forming process. In addition, in FIGS. 11 to 13, in the pre-board P1, a reference numeral P34 is attached to a portion which becomes a main wall portion main body portion 34, a reference numeral P35 is attached to a portion which becomes a side wall portion main body portion 35, and the side wall portion main body portion 36 is assigned a reference numeral P35. Reference numeral P36 is attached to the portion.

溝部形成工程の後に実行される加熱工程では、プレボードＰ１を図示しないヒータによって加熱する。これにより、プレボードＰ１が軟化状態となる。加熱工程の後（溝部形成工程と射出成形工程との間）に実行されるプレス成形工程では、図１４に示すように、軟化状態（加熱された状態）となっているプレボードＰ１を、コア型７２、スライド型７４，７５及びキャビ型７３の間に配置する。続いて、図１５に示すように、コア型７２とキャビ型７３とを型閉じすることで、プレボードＰ１がコア型７２、スライド型７４，７５と、キャビ型７３の各成形面によってプレス成形される。これにより、成形型７１によってプレス成形されたプレボードＰ１が成形空間Ｓ１の形状に倣う形状となり、基材３０になる。 In the heating step executed after the groove forming step, the preboard P1 is heated by a heater (not shown). As a result, the pre-board P1 is in a softened state. In the press molding step executed after the heating step (between the groove forming step and the injection molding step), as shown in FIG. 14, the pre-board P1 in the softened state (heated state) is formed into a core mold. It is arranged between 72, slide type 74, 75 and cabinet type 73. Subsequently, as shown in FIG. 15, by closing the core mold 72 and the cavity mold 73, the pre-board P1 is press-molded by the core mold 72, the slide molds 74, 75, and the molding surfaces of the cavity mold 73. To. As a result, the pre-board P1 press-molded by the molding die 71 has a shape that follows the shape of the molding space S1 and becomes the base material 30.

プレス成形工程の後（溝部形成工程の後）に実行される射出成形工程では、図１６に示すように、コア型７２、スライド型７４，７５及びキャビ型７３によって基材３０が挟持された状態で、基材３０及び成形型７１の双方によって構成された成形空間Ｓ２に溶融樹脂（例えばポリプロピレン等）を射出する。成形空間Ｓ２に溶融樹脂が充填される過程では、溶融樹脂が基材３０との接触箇所において基材３０の繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、基材３０内部の軟化した熱可塑性樹脂と混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。 In the injection molding step executed after the press molding step (after the groove forming step), as shown in FIG. 16, the base material 30 is sandwiched between the core mold 72, the slide molds 74, 75 and the cavity mold 73. Then, the molten resin (for example, polypropylene or the like) is injected into the molding space S2 composed of both the base material 30 and the molding die 71. In the process of filling the molding space S2 with the molten resin, the molten resin permeates into the fibers of the base material 30 at the contact points with the base material 30. At the same time, the molten resin that has permeated the inside of the fiber is mixed with the softened thermoplastic resin inside the base material 30 and becomes completely integrated (mixed).

その後、溶融樹脂が冷却固化されることで、成形空間Ｓ２に充填された溶融樹脂は、基材３０と接合された樹脂成形体４０となる。例えば、樹脂成形体４０の延設部５５は、側壁部本体部３５の端面３５Ａに対して接合された状態で成形され、樹脂成形体４０の延設部５６は、側壁部本体部３６の端面３６Ａに対して接合された状態で成形される。 After that, the molten resin is cooled and solidified, so that the molten resin filled in the molding space S2 becomes a resin molded body 40 bonded to the base material 30. For example, the extended portion 55 of the resin molded body 40 is molded in a state of being joined to the end surface 35A of the side wall portion main body 35, and the extended portion 56 of the resin molded body 40 is the end surface of the side wall main body 36. It is molded in a state of being joined to 36A.

また、射出成形工程では、射出装置７８から供給された溶融樹脂は成形型７１に設けられた３箇所のゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃから成形空間Ｓ２に射出される。図１及び図２では、各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを点で示すことで、樹脂成形体４０と各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃとの位置関係を図示している。図１及び図２に示すように、ゲート７６Ａは、成形空間Ｓ２のうち、主壁部上端部４４を成形するための成形空間（図示せず）に溶融樹脂を射出する。 Further, in the injection molding step, the molten resin supplied from the injection device 78 is injected into the molding space S2 from three gates 76A, 76B, 76C provided in the molding die 71. In FIGS. 1 and 2, the positional relationship between the resin molded body 40 and the gates 76A, 76B, 76C is illustrated by showing the gates 76A, 76B, and 76C as dots. As shown in FIGS. 1 and 2, the gate 76A injects the molten resin into the molding space (not shown) for molding the upper end portion 44 of the main wall portion in the molding space S2.

また、ゲート７６Ｂは、成形空間Ｓ２のうち、延設部５５を成形するための成形空間Ｓ２５（図１６参照、成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）に溶融樹脂を射出する。つまり、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち側壁部下端部６５を成形するための成形空間Ｓ３５（図８参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２５を通じてゲート７６Ｂからの溶融樹脂を供給する。図８に示すように、成形空間Ｓ３５に供給された溶融樹脂の一部は、側壁部本体部３５の端面３５Ｄに形成された溝部３５Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３５に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで側壁部下端部６５が端面３５Ｄと接合された状態で成形される。 Further, the gate 76B injects the molten resin into the molding space S25 (see FIG. 16, which is different from the joint molding space in the molding space) for molding the extension portion 55 in the molding space S2. That is, in the injection molding step, the gate 76B is passed through the molding space S25 into the molding space S35 (see FIG. 8, the joint molding space for molding the joint) for molding the lower end portion 65 of the side wall portion in the molding space S2. Supply molten resin from. As shown in FIG. 8, a part of the molten resin supplied to the molding space S35 is filled in the groove portion 35M formed on the end surface 35D of the side wall portion main body portion 35. After that, the molten resin supplied to the molding space S35 is cooled and solidified, so that the lower end portion 65 of the side wall portion is molded in a state of being joined to the end surface 35D.

また、ゲート７６Ｃは、成形空間Ｓ２のうち、延設部５６を成形するための成形空間Ｓ２６（図１６参照、成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）に溶融樹脂を射出する。つまり、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち側壁部下端部６６を成形するための成形空間Ｓ３６（図９参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２６を通じてゲート７６Ｃからの溶融樹脂を供給する。図９に示すように、成形空間Ｓ３６に供給された溶融樹脂の一部は、側壁部本体部３６の端面３６Ｄに形成された溝部３６Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３６に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで側壁部下端部６６が端面３６Ｄと接合された状態で成形される。 Further, the gate 76C injects the molten resin into the molding space S26 (see FIG. 16, which is different from the joint molding space in the molding space) for molding the extension portion 56 in the molding space S2. That is, in the injection molding step, the gate 76C is passed through the molding space S26 into the molding space S36 (see FIG. 9, the joint molding space for molding the joint) for molding the lower end portion 66 of the side wall portion in the molding space S2. Supply molten resin from. As shown in FIG. 9, a part of the molten resin supplied to the molding space S36 is filled in the groove portion 36M formed on the end surface 36D of the side wall portion main body portion 36. After that, the molten resin supplied to the molding space S36 is cooled and solidified to be molded in a state where the lower end portion 66 of the side wall portion is joined to the end surface 36D.

また、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち主壁部下端部６４を成形するための成形空間Ｓ３４（図７参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２５，Ｓ３５を通じてゲート７６Ｂからの溶融樹脂を供給し、成形空間Ｓ２６，Ｓ３６を通じてゲート７６Ｃからの溶融樹脂を供給する。図７に示すように、成形空間Ｓ３４に供給された溶融樹脂の一部は、主壁部本体部３４の端面３４Ｄに形成された溝部３４Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３４に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで主壁部下端部６４が端面３４Ｄと接合された状態で成形される。 Further, in the injection molding step, in the molding space S2, in the molding space S34 for molding the lower end portion 64 of the main wall portion (see FIG. 7, the joint molding space for molding the joint), the molding spaces S25 and S35 The molten resin from the gate 76B is supplied through the gate 76B, and the molten resin from the gate 76C is supplied through the molding spaces S26 and S36. As shown in FIG. 7, a part of the molten resin supplied to the molding space S34 is filled in the groove portion 34M formed on the end surface 34D of the main wall portion main body portion 34. After that, the molten resin supplied to the molding space S34 is cooled and solidified to be molded in a state where the lower end portion 64 of the main wall portion is joined to the end surface 34D.

このようにして基材３０と樹脂成形体４０とが一体的に形成されることで、ピラーガーニッシュ２０が完成する。その後、図１７に示すように、スライド型７４，７５を移動させることで、ピラーガーニッシュ２０におけるアンダーカット部分（例えば延設部５５，５６）を型抜き可能な状態とし、図１８に示すように、コア型７２に設けられた押出ピン７７によって、ピラーガーニッシュ２０を押し出すことで、ピラーガーニッシュ２０を型抜きすることができる。 The pillar garnish 20 is completed by integrally forming the base material 30 and the resin molded body 40 in this way. After that, as shown in FIG. 17, by moving the slide molds 74 and 75, the undercut portion (for example, the extension portions 55 and 56) in the pillar garnish 20 is brought into a die-cutting state, and as shown in FIG. The pillar garnish 20 can be die-cut by pushing out the pillar garnish 20 by the extrusion pin 77 provided on the core mold 72.

次に本実施形態の効果について説明する。本実施形態のピラーガーニッシュ２０は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材３０と、基材３０に接合された主壁部下端部６４を有する樹脂成形体４０と、を備え、基材３０における端面３４Ｄには、溝部３４Ｍが形成されており、主壁部下端部６４の一部が溝部３４Ｍ内に充填されている。溝部３４Ｍを有していない構成と比べて、基材３０と主壁部下端部６４との接触面積を大きくすることができ、基材３０に対する主壁部下端部６４のアンカー効果（主壁部下端部６４を構成する樹脂が基材３０に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材３０と樹脂成形体４０（主壁部下端部６４）との接合強度をより高くすることができる。 Next, the effect of this embodiment will be described. The pillar garnish 20 of the present embodiment includes a base material 30 containing fibers and a thermoplastic resin, and a resin molded body 40 having a main wall portion lower end portion 64 joined to the base material 30, and an end surface of the base material 30. A groove portion 34M is formed in the 34D, and a part of the lower end portion 64 of the main wall portion is filled in the groove portion 34M. Compared with the configuration without the groove portion 34M, the contact area between the base material 30 and the lower end portion 64 of the main wall portion can be increased, and the anchor effect of the lower end portion 64 of the main wall portion 64 with respect to the base material 30 (main wall portion). Since the anchor effect caused by the resin constituting the lower end portion 64 permeating between the fibers contained in the base material 30 can be strengthened, the base material 30 and the resin molded body 40 (main wall portion lower end portion 64) can be strengthened. The joint strength with and can be made higher.

また、基材３０は、板状をなす板状部３３を備え、主壁部下端部６４は、板状部３３の端面３４Ｄに接合され、溝部３４Ｍは、端面３４Ｄに形成されている。板状部３３の端面３４Ｄは、板状部３３における他の面（正面や背面等）と比べて面積が小さくなり易いため、主壁部下端部６４との接触面積が小さくなり易い。上記構成では、端面３４Ｄに溝部を形成することで、基材３０と主壁部下端部６４との接触面積を大きくすることができ、好適である。 Further, the base material 30 includes a plate-shaped portion 33 having a plate shape, the lower end portion 64 of the main wall portion is joined to the end surface 34D of the plate-shaped portion 33, and the groove portion 34M is formed on the end surface 34D. Since the area of the end surface 34D of the plate-shaped portion 33 tends to be smaller than that of other surfaces (front surface, back surface, etc.) of the plate-shaped portion 33, the contact area with the lower end portion 64 of the main wall portion tends to be small. In the above configuration, the contact area between the base material 30 and the lower end portion 64 of the main wall portion can be increased by forming the groove portion on the end surface 34D, which is preferable.

また、ピラーガーニッシュ２０は、車室内側を向く主面２４Ｂを有する主壁部２４と、主壁部２４の周端部から車室外側に立ち上がる側壁部２５，２６と、を備え、側壁部２５，２６は、車室外側の端部においてセンターピラー１１に対して固定されており、板状部３３は、主壁部２４を構成する主壁部本体部３４を備え、溝部３４Ｍは、主壁部本体部３４の端面３４Ｄに形成されている。 Further, the pillar garnish 20 includes a main wall portion 24 having a main surface 24B facing the vehicle interior side, and side wall portions 25 and 26 rising from the peripheral end portion of the main wall portion 24 to the outside of the vehicle interior, and the side wall portion 25. , 26 are fixed to the center pillar 11 at the outer end of the vehicle interior, the plate-shaped portion 33 includes the main wall portion main body portion 34 constituting the main wall portion 24, and the groove portion 34M is the main wall. It is formed on the end surface 34D of the main body portion 34.

主壁部２４は、センターピラー１１に対して固定された側壁部２５，２６に比べて、撓み易い。このため、主壁部２４を構成する主壁部本体部３４の端面３４Ｄに溝部３４Ｍを形成し、主壁部本体部３４と主壁部下端部６４との接合強度をより高くすることで、主壁部２４（ひいては主壁部本体部３４）が撓んだ場合において、主壁部本体部３４と主壁部下端部６４との接合部分が破断する事態をより確実に抑制することができる。 The main wall portion 24 is more easily bent than the side wall portions 25 and 26 fixed to the center pillar 11. Therefore, the groove portion 34M is formed on the end surface 34D of the main wall portion main body portion 34 constituting the main wall portion 24, and the joint strength between the main wall portion main body portion 34 and the main wall portion lower end portion 64 is further increased. When the main wall portion 24 (and by extension, the main wall portion main body portion 34) is bent, it is possible to more reliably suppress the situation where the joint portion between the main wall portion main body portion 34 and the main wall portion lower end portion 64 is broken. ..

また、本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、基材３０（プレボードＰ１）の一面（端面Ｐ２）に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する溝部形成工程と、溝部形成工程の後に実行され、基材３０及び成形型７１の双方によって構成された成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出することで、側壁部下端部６６が基材３０の端面３６Ｄと接合された状態の樹脂成形体４０を成形する射出成形工程と、を備え、射出成形工程では、溶融樹脂の一部を溝部３６Ｍ内に充填する。 Further, the method for producing the pillar garnish 20 of the present embodiment is executed after the groove forming step of forming the grooves 34M, 35M, 36M on one surface (end surface P2) of the base material 30 (pre-board P1) and the groove forming step. By injecting the molten resin into the molding space S2 formed by both the base material 30 and the molding die 71, the resin molded body 40 in a state where the lower end portion 66 of the side wall portion 66 is joined to the end surface 36D of the base material 30 is molded. It includes an injection molding step, and in the injection molding step, a part of the molten resin is filled in the groove portion 36M.

射出成形工程では、溶融樹脂の一部が溝部３６Ｍ内に充填される。この結果、溝部３６Ｍを有していない構成と比べて、基材３０と側壁部下端部６６との接触面積を大きくすることができ、基材３０に対する側壁部下端部６６のアンカー効果（溶融樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材３０と樹脂成形体４０（側壁部下端部６６）との接合強度（界面強度）をより高くすることができる。また、基材３０の端面３５Ｄには、溝部３５Ｍが形成されているため、基材３０と側壁部下端部６５との接合強度をより高くすることができる。 In the injection molding step, a part of the molten resin is filled in the groove 36M. As a result, the contact area between the base material 30 and the lower end portion 66 of the side wall portion 66 can be increased as compared with the configuration having no groove portion 36M, and the anchor effect of the lower end portion 66 of the side wall portion 66 with respect to the base material 30 (molten resin). (Anchor effect caused by permeation between fibers contained in the base material) can be further strengthened, so that the joint strength (interface strength) between the base material 30 and the resin molded body 40 (lower end portion 66 of the side wall portion) can be increased. Can be higher. Further, since the groove portion 35M is formed on the end surface 35D of the base material 30, the joint strength between the base material 30 and the lower end portion 65 of the side wall portion can be further increased.

なお、溝部形成工程では、成形前の基材３０（平板状のプレボードＰ１）に対して溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成している。仮に成形後の基材３０に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する場合には、刃８３を各端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄに沿って移動させる必要があり、刃８３を三次元的に移動させる必要がある。これに対して、プレボードＰ１の状態では、刃８３を直線状に移動させることで、プレボードＰ１の端面Ｐ２に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成することができる。つまり、刃８３を三次元的に動作させることなく、溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成することができるため、作業性をより高くすることができる。 In the groove forming step, the grooves 34M, 35M, and 36M are formed on the base material 30 (flat plate-shaped preboard P1) before molding. If the groove portions 34M, 35M, 36M are formed on the base material 30 after molding, the blade 83 needs to be moved along the end faces 34D, 35D, 36D, and the blade 83 needs to be moved three-dimensionally. There is. On the other hand, in the state of the pre-board P1, by moving the blade 83 in a straight line, the groove portions 34M, 35M, 36M can be formed on the end surface P2 of the pre-board P1. That is, since the groove portions 34M, 35M, and 36M can be formed without operating the blade 83 three-dimensionally, the workability can be further improved.

また、本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、溝部形成工程と射出成形工程との間に実行され、加熱された状態の基材３０を成形型７１によってプレス成形するプレス成形工程を備え、射出成形工程では、成形型７１に設けられたゲート７６Ｃから、成形空間Ｓ２のうち、成形空間Ｓ２６に溶融樹脂を射出することで、成形空間Ｓ２６を通じて、側壁部下端部６６を成形するための成形空間Ｓ３６に溶融樹脂を供給するものとされる。 Further, the method for manufacturing the pillar garnish 20 of the present embodiment includes a press molding step of being executed between the groove forming step and the injection molding step and press molding the heated base material 30 by the molding die 71. In the injection molding step, molding is performed to mold the lower end portion 66 of the side wall portion through the molding space S26 by injecting molten resin into the molding space S26 of the molding space S2 from the gate 76C provided in the molding mold 71. It is assumed that the molten resin is supplied to the space S36.

射出成形工程において、ゲート７６Ｃから異なる空間（成形空間Ｓ２６）を経由して成形空間Ｓ３６に溶融樹脂を供給する際には、異なる空間を経由する分だけ成形空間Ｓ３６に溶融樹脂が到達するまでの時間が長くなってしまう。このため、成形空間Ｓ３６に溶融樹脂が到達した時点で、プレス成形工程（射出成形工程の前工程）で加熱されていた基材３０が冷えてしまう事態が懸念される。この場合、冷えた基材３０と接触することで溶融樹脂も冷えてしまい、溶融樹脂の流動性が低下する結果、溶融樹脂が基材３０に含まれる繊維間に浸透し難くなり、基材３０（端面３６Ｄ）に対する側壁部下端部６６のアンカー効果が弱くなる事態が懸念される。上記構成では、端面３６Ｄが溝部３６Ｍを有しているため、基材３０が冷えてしまった場合であっても十分なアンカー効果を確保することができる。 In the injection molding process, when the molten resin is supplied from the gate 76C to the molding space S36 via a different space (molding space S26), until the molten resin reaches the molding space S36 by the amount passing through the different space. The time will be long. Therefore, when the molten resin reaches the molding space S36, there is a concern that the base material 30 heated in the press molding step (pre-step of the injection molding step) may be cooled. In this case, the molten resin also cools due to contact with the cold base material 30, and as a result, the fluidity of the molten resin decreases, and as a result, it becomes difficult for the molten resin to permeate between the fibers contained in the base material 30, and the base material 30 There is a concern that the anchor effect of the lower end portion 66 of the side wall portion with respect to (end surface 36D) may be weakened. In the above configuration, since the end face 36D has the groove portion 36M, a sufficient anchor effect can be ensured even when the base material 30 has cooled.

なお、溝部が形成された各端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄは基材３０の下側の端面である。本実施形態では、ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃが基材３０の上端及び両側端に対応する箇所に配されている。つまり、基材３０の下側の端面は、ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃから射出された溶融樹脂が到達するまでに最も時間が掛かる箇所であるということができる。このため、溶融樹脂が基材３０の下側の端面に到達した時点では、基材３０及び溶融樹脂が冷えており、溶融樹脂の流動性が低くなっている事態が懸念される。このため、本実施形態では、基材３０の下側の端面に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成し、基材３０と樹脂成形体４０との接合強度をより高くすることとしている。 The end faces 34D, 35D, and 36D in which the groove is formed are the lower end faces of the base material 30. In the present embodiment, the gates 76A, 76B, and 76C are arranged at locations corresponding to the upper end and both side ends of the base material 30. That is, it can be said that the lower end surface of the base material 30 is the place where it takes the longest time for the molten resin ejected from the gates 76A, 76B, 76C to reach. Therefore, when the molten resin reaches the lower end surface of the base material 30, the base material 30 and the molten resin are cold, and there is a concern that the fluidity of the molten resin is low. Therefore, in the present embodiment, the groove portions 34M, 35M, and 36M are formed on the lower end surface of the base material 30, and the bonding strength between the base material 30 and the resin molded body 40 is further increased.

また、本実施形態では、ピラーガーニッシュ２０の端末部が樹脂成形体４０によって構成されている。仮にプレス成形によって、ピラーガーニッシュの端末部を成形する場合には、製品形状よりも大きいプレボードを成形型で切断することになるため、ピラーガーニッシュの端末部にバリが生じる場合があり、端末処理を行う必要が生じる。本実施形態では、射出成形で成形された樹脂成形体４０によって、ピラーガーニッシュ２０の端末部が構成されているため、バリが生じる事態がなく好適である。 Further, in the present embodiment, the terminal portion of the pillar garnish 20 is composed of the resin molded body 40. If the end portion of the pillar garnish is molded by press molding, a pre-board larger than the product shape is cut with a molding die, so that burrs may occur on the end portion of the pillar garnish. Need to do. In the present embodiment, since the end portion of the pillar garnish 20 is formed by the resin molded body 40 molded by injection molding, it is suitable because there is no situation where burrs occur.

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、成形構造体としてピラーガーニッシュを例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、ドアトリムを構成するボード部材（アッパーボード等）、インストルメントパネル、ラゲージトリム、パッケージトレイ等の車両用内装材であってもよい。また、成形構造体は、車両以外の乗物に搭載される内装材（乗物用内装材）であってもよく、内装材以外の部材であってもよい。乗物用内装材が固定される乗物用パネルは、センターピラー１１に限定されず、乗物用内装材の種類によって適宜変更可能である。
（２）ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃの配置箇所は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
（３）上記実施形態では、成形構造体の外周端部が樹脂成形体によって構成されているものと例示したが、これに限定されない。例えば、成形構造体の外周端部の一部が基材によって構成されていてもよい。
（４）上記実施形態では、溝部が基材の端面に形成されているものを例示したがこれに限定されない。溝部は、基材において樹脂成形体との接合部分に形成されていればよい。
（５）上記実施形態では、刃８３を用いて溝部を形成する方法を例示したが、これに限定されない。例えばレーザーを用いて溝部を形成してもよい。 <Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described in the above description and drawings, and for example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
(1) In the above embodiment, the pillar garnish is exemplified as the molded structure, but the present invention is not limited to this. The molded structure may be a vehicle interior material such as a board member (upper board or the like) constituting the door trim, an instrument panel, a luggage trim, or a package tray. Further, the molded structure may be an interior material (vehicle interior material) mounted on a vehicle other than the vehicle, or may be a member other than the interior material. The vehicle panel to which the vehicle interior material is fixed is not limited to the center pillar 11, and can be appropriately changed depending on the type of the vehicle interior material.
(2) The arrangement locations of the gates 76A, 76B, and 76C are not limited to those illustrated in the above embodiment and can be changed as appropriate.
(3) In the above embodiment, it is exemplified that the outer peripheral end portion of the molded structure is made of a resin molded body, but the present invention is not limited to this. For example, a part of the outer peripheral end of the molded structure may be composed of a base material.
(4) In the above embodiment, the groove portion is formed on the end face of the base material, but the present invention is not limited to this. The groove may be formed in the joint portion of the base material with the resin molded body.
(5) In the above embodiment, a method of forming a groove using the blade 83 has been illustrated, but the present invention is not limited to this. For example, a laser may be used to form the groove.

１１…センターピラー（乗物用パネル）、２０…ピラーガーニッシュ（成形構造体、乗物用内装材）、２４…主壁部、２５，２６…側壁部（立壁部）、３０…基材、３３…板状部、３４…主壁部本体部（基材側主壁部）、２４Ｂ…主面、３４Ｄ…端面（基材における接合部側の面、板状部の端面、基材の一面、基材側主壁部の端面）、３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍ…溝部、３５Ｄ，３６Ｄ…端面（基材における接合部側の面、板状部の端面、基材の一面）、４０…樹脂成形体、６４…主壁部下端部（接合部）、６５…側壁部下端部（接合部）、６６…側壁部下端部（接合部）、７１…成形型、７６Ｂ，７６Ｃ…ゲート、Ｐ２…端面（基材の一面）、Ｓ２…成形空間、Ｓ２５，Ｓ２６…成形空間（成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）、Ｓ３５，Ｓ３６…成形空間（接合部を成形するための接合部成形空間） 11 ... Center pillar (panel for vehicle), 20 ... Pillar garnish (molded structure, interior material for vehicle), 24 ... Main wall, 25, 26 ... Side wall (standing wall), 30 ... Base material, 33 ... Plate Shaped part, 34 ... Main wall part main body part (base material side main wall part), 24B ... Main surface, 34D ... End face (joint side surface in base material, end face of plate-shaped part, one side of base material, base material (End face of side main wall), 34M, 35M, 36M ... Groove, 35D, 36D ... End face (joint side surface of base material, end face of plate-shaped part, one side of base material), 40 ... Resin molded body, 64 ... Main wall lower end (joint), 65 ... Side wall lower end (joint), 66 ... Side wall lower end (joint), 71 ... Mold, 76B, 76C ... Gate, P2 ... End face (base material) (One side), S2 ... molding space, S25, S26 ... molding space (a space different from the joint molding space in the molding space), S35, S36 ... molding space (joint molding space for molding the joint)

Claims

Substrate containing fibers and thermoplastics,
A resin molded body having a joint portion bonded to the base material is provided.
A molded structure in which a groove portion is formed on the surface of the base material on the joint portion side, and a part of the joint portion is filled in the groove portion.

The base material has a plate-like portion forming a plate shape, and has a plate-like portion.
The joint portion is joined to the end face of the plate-shaped portion.
The molded structure according to claim 1, wherein the groove is formed on the end face.

The molded structure is a vehicle interior material that covers the vehicle panel from the vehicle interior side.
The vehicle interior material includes a main wall portion having a main surface facing the vehicle interior side, and a standing wall portion rising from the peripheral end portion of the main wall portion to the outside of the vehicle chamber.
The standing wall portion is fixed to the vehicle panel at the outer end of the vehicle chamber.
The plate-shaped portion includes a base material-side main wall portion constituting the main wall portion,
The molded structure according to claim 2, wherein the end face of the plate-shaped portion is an end face of the main wall portion on the base material side.

A method for producing a molded structure comprising a base material containing fibers and a thermoplastic resin and a resin molded body having a joint portion bonded to the base material.
A groove forming step of forming a groove on one surface of the base material and
By injecting the molten resin into the molding space composed of both the base material and the molding die, which is executed after the groove forming step, the resin molded body in a state where the joint portion is joined to the one surface is molded. With an injection molding process,
In the injection molding step, a method for manufacturing a molded structure in which a part of the molten resin is filled in the groove.

A press molding step, which is executed between the groove forming step and the injection molding step and press-molds the heated base material by the molding die, is provided.
When the space for molding the joint portion in the molding space is used as the joint molding space,
In the injection molding step, by injecting the molten resin into a space of the molding space different from the joint molding space from the gate provided in the molding mold, the molten resin is injected into the joint molding space through the different spaces. The method for producing a molded structure according to claim 4, wherein the molten resin is supplied.