JP2020165564A - Plate-like structure and manufacturing method therefor - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、板状構造体及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a plate-like structure and a method for producing the same.
筒部材の内部に、複数の貫通孔が設けられた円形の板部材を取り付け、その板部材を、冷媒が流れる配管を保持するための保持部材として使用するシェル・アンド・チューブ式熱交換器等の筒状構造物が存在する(特許文献1参照)。
また、筒部材の内側に、同様に複数の貫通孔が設けられた円形の板部材を取り付け、その板部材を流体内の汚れや不要物を除去するフィルタとして使用する筒状構造物も存在する(特許文献2参照)。
A shell-and-tube heat exchanger, etc., in which a circular plate member provided with a plurality of through holes is attached to the inside of the tubular member, and the plate member is used as a holding member for holding a pipe through which a refrigerant flows. There is a tubular structure (see Patent Document 1).
In addition, there is also a tubular structure in which a circular plate member having a plurality of through holes is similarly attached to the inside of the tubular member, and the plate member is used as a filter for removing dirt and unnecessary substances in a fluid. (See Patent Document 2).
しかし、これらの筒状構造物を製造する際に、板部材は筒部材の内面に溶接等で接合されるので、作業が容易ではない。さらに、板部材を筒部材の内部の所定位置に配置することは容易ではなく、板部材が傾いたり、変形したり、板部材の周辺部に溶落ち(溶損)が発生したりする場合もある。
従って、本発明は、筒部材の内部に板部材が配置された筒状構造物を容易に製造可能となる板状構造体及びその製造方法を提供することを目的とする。
However, when manufacturing these tubular structures, the plate members are joined to the inner surface of the tubular members by welding or the like, so that the work is not easy. Further, it is not easy to arrange the plate member at a predetermined position inside the tubular member, and the plate member may be tilted or deformed, or melt-down (melting damage) may occur in the peripheral portion of the plate member. is there.
Therefore, an object of the present invention is to provide a plate-shaped structure capable of easily manufacturing a tubular structure in which a plate member is arranged inside the tubular member, and a method for manufacturing the plate-shaped structure.
本発明は、上記課題を解決するために、以下のものを提供する。 The present invention provides the following in order to solve the above problems.
貫通孔が形成された板状部と、前記板状部の外周を囲む筒状部と、を備える、板状構造体。 A plate-shaped structure including a plate-shaped portion having a through hole formed therein and a tubular portion surrounding the outer periphery of the plate-shaped portion.
前記板状部は円形で、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状であってもよい。 The plate-shaped portion may be circular, and the tubular portion may be cylindrical so as to surround the outer periphery of the plate-shaped portion.
ブランク材の外縁から所定距離離間した内部領域を第1型と第2型とで挟持して前記第1型と前記第2型とを互いに近づく方向に移動させることで、挟持された前記内部領域を押圧して厚みの減少した板状部を形成するともに、前記板状部の外周の前記第1型及び前記第2型によって押圧されなかった部分に筒状部を形成する押圧工程と、前記板状部に貫通孔を形成する孔開け工程と、を含む、板状構造体の製造方法。 The sandwiched internal region is sandwiched between the first mold and the second mold by sandwiching the internal region separated from the outer edge of the blank material by a predetermined distance and moving the first mold and the second mold in a direction approaching each other. To form a plate-shaped portion having a reduced thickness, and to form a tubular portion on a portion not pressed by the first mold and the second mold on the outer periphery of the plate-shaped portion, and the above-mentioned. A method for manufacturing a plate-shaped structure, which comprises a perforation step of forming a through hole in a plate-shaped portion.
前記ブランク材は円柱状で、前記第1型と前記第2型とは、前記ブランク材よりも小径の円柱状で、前記板状部は円形、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状に形成されてもよい。 The blank material is a cylinder, and the first type and the second type are cylinders having a diameter smaller than that of the blank material, the plate-shaped portion is circular, and the tubular portion is the outer circumference of the plate-shaped portion. It may be formed in a surrounding cylindrical shape.
前記貫通孔は、前記板状部に、打抜きまたはエッチングすることにより形成されてもよい。 The through hole may be formed in the plate-shaped portion by punching or etching.
本発明によれば、筒部材の内部に板部材が配置された筒状構造物を容易に製造可能となる板状構造体及びその製造方法を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a plate-shaped structure capable of easily manufacturing a tubular structure in which a plate member is arranged inside the tubular member, and a method for manufacturing the plate-shaped structure.
図1は、本実施形態に係る板状構造体1の斜視図である。板状構造体1は、貫通孔11が設けられた板状部10と、板状部10の外周より板状部10に対して直交するX方向(軸方向,長さ方向)に所定長さで延びる筒状部20とを有する。
FIG. 1 is a perspective view of the plate-shaped structure 1 according to the present embodiment. The plate-shaped structure 1 has a predetermined length in the X direction (axial direction, length direction) orthogonal to the plate-
図2は、板状構造体1を用いた筒状構造物の一実施形態であるシェル・アンド・チューブ式熱交換器100の概略縦断面図である。
シェル・アンド・チューブ式熱交換器100(以下、単に、熱交換器100という)は、円筒形の筒部材101(シェル)と、その中に配置された複数の伝熱管102(チューブ)とを備え、伝熱管102の内側と外側とに異なる温度の流体を流し、熱交換を行う。板状構造体1は、この熱交換器100の一部として用いられ、板状部10は、熱交換器100における伝熱管保持部として用いられる。
ただし、これに限定されず、本実施形態の板状構造体1を用いた筒状構造物は、筒部材の内部にフィルタが配置された筒状構造物であってもよい。この場合、貫通孔11を有する板状部10が筒部材101の内部に配置されたフィルタ部材として用いられる。
FIG. 2 is a schematic vertical sectional view of a shell-and-
The shell-and-tube heat exchanger 100 (hereinafter, simply referred to as a heat exchanger 100) comprises a cylindrical tubular member 101 (shell) and a plurality of heat transfer tubes 102 (tubes) arranged therein. In preparation, fluids having different temperatures are flowed inside and outside the
However, the present invention is not limited to this, and the tubular structure using the plate-shaped structure 1 of the present embodiment may be a tubular structure in which a filter is arranged inside the tubular member. In this case, the plate-
(板状構造体1)
図1に戻り、板状構造体1は、上述のように貫通孔11が設けられた板状部10と、板状部10の外周より板状部10に対して直交するX方向に所定長さで延びる筒状部20とを有する。
(Plate-shaped structure 1)
Returning to FIG. 1, the plate-shaped structure 1 has a predetermined length in the X direction orthogonal to the plate-
板状構造体1は、金属製のブランク材1A’(後述の図3に図示)より鍛造される鍛造部材で、板状部10と筒状部20とは一体である。
ただし、これに限定されず、板状構造体1は、例えば板状部10と筒状部20とが別体で製造されたものを、互いに接合して製造されたものであってよい。
The plate-shaped structure 1 is a forged member forged from a metal
However, the present invention is not limited to this, and the plate-shaped structure 1 may be manufactured by joining, for example, a plate-
(板状部10)
板状部10は、厚さ方向(X方向)に延びる複数の貫通孔11が設けられた一定の厚みを有する部材である。複数の貫通孔11は互いに同径で、X方向と直交する方向の断面は円形である。ただし、これに限定されず、貫通孔11の断面は、円形以外の他の形状でもよく、また複数の貫通孔11は同径でなくてもよい。
貫通孔11のうちの一部は、伝熱管102が挿通される伝熱管挿通孔11Aで、他の貫通孔11は、熱媒体が通過する熱媒体流通孔11Bである。
伝熱管102は、伝熱管挿通孔11Aに挿通されることで、筒部材101内に保持されている。
(Plate-shaped part 10)
The plate-
A part of the
The
(筒状部20)
筒状部20は、板状部10の外周における一面10A側と他面10B側とから、X方向に沿って延びている。筒状部20の一面10A側と他面10B側とに延びる長さは、実施形態では同じ長さである。ただし、これに限定されず、筒状部20の一面10A側と他面10B側とに延びる長さは、同じ長さでなくてもよい。
筒状部20の厚さ及び径は、熱交換器100の筒部材101と略同一である。なお、筒状部20は円筒状に限らず、X方向と直交する断面形状が筒部材101と同一であれば他の形状であってもよい。
(Cylindrical portion 20)
The
The thickness and diameter of the
(鍛造工程)
次に、図3を参照して、板状構造体1の鍛造工程について説明する。板状構造体1は、分流鍛造金型を用いて製造される。
分流鍛造金型は、ブランク材1A’の上部に配置される上部金型(第1型)31と、下部に配置される下部金型(第2型)32と、径方向外側に配置される側面金型33と、を備える。実施形態においてブランク材1A’は所定厚みの円柱状である。
(Forging process)
Next, the forging process of the plate-shaped structure 1 will be described with reference to FIG. The plate-shaped structure 1 is manufactured by using a diversion forging die.
The diversion forging dies are arranged on the outer side in the radial direction with the upper die (first die) 31 arranged above the blank material 1A'and the lower die (second die) 32 arranged below. A
上部金型31は、ブランク材1A’の外径よりも小径の円柱状に形成され、上下に移動可能で、ブランク材1A’の表面の外縁から所定距離離間した内部領域を押圧する。
下部金型32は、ブランク材1A’の外径よりも小さい上部金型31と一致する径の円柱状に形成され、下部に固定され、ブランク材1A’の裏面の外縁から所定距離離間した内部領域と接する。
側面金型33は、ブランク材1A’の外径と一致する内径の円環形状を有し、下部に固定される。
The
The
The
まず、図3(a)に示すようにブランク材1A’を、上部金型31、下部金型32及び側面金型33の中心軸Oが一致するように配置する。
First, as shown in FIG. 3A, the blank material 1A'is arranged so that the central axes O of the
次いで図3(b)に示すように、上部金型31を所定量降下させる。そうすると、上部金型31によってブランク材1A’の表面における外縁から所定距離離間した内部領域が押圧される。
このとき、ブランク材1A’には下方に移動する方向に力が加わるが、下部金型32が配置されているので、ブランク材1A’の裏面における外縁から所定距離離間した内部領域が上方に押圧される。
これにより、ブランク材1A’における外縁から所定距離離間した内部領域は圧縮されて、表裏面が窪み、厚みが減少して、他の部分より薄い板状部10が形成される。
それとともに板状部10の外周における、上部金型31及び下部金型32によって押圧されなかった部分は、押圧された部分の材料が流動することで厚みが増加し凸状となって筒状部20が形成される。これにより、図3(c)に示す、中心軸に沿った方向の断面がH型の中間成形体1A’’が形成される。
Next, as shown in FIG. 3B, the
At this time, a force is applied to the blank material 1A'in the direction of moving downward, but since the
As a result, the internal region of the blank material 1A'distanced from the outer edge by a predetermined distance is compressed, the front and back surfaces are recessed, the thickness is reduced, and a plate-shaped
At the same time, the portion of the outer circumference of the plate-shaped
板状部10の板厚H3は、上部金型31の押し込み量H1によって調整することができ、ブランク材1A’の板厚tから押し込み量H1を減ずることにより算出することができる(図3(c)参照)。
筒状部20は、軸方向に所定の大きさH2を有し、上部に突出した上部筒状部21と下部に突出した下部筒状部22で構成される。
次いで、ピアス(くぎ抜き)加工またはエッチングにより板状部10に貫通孔11を形成する(図3(d)参照)。これにより、中間成形体1A’’から板状構造体1が形成される。
The plate thickness H3 of the plate-shaped
The
Next, a through
(筒状構造物)
(筒部材101)
上述のように、筒状構造物の一例としての熱交換器100は、円筒状の筒部材101を備える。筒部材101の両端は端板103により閉鎖されている。端板103には、複数の貫通孔103Aが設けられている。
(Cylindrical structure)
(Cylinder member 101)
As described above, the
筒部材101は、第1筒部材101Aと、第2筒部材101Bとを有する。第1筒部材101Aの側面には、媒体入口105が設けられ、第2筒部材101Bの側面には、媒体出口106が設けられている。
The
第1筒部材101Aと第2筒部材101Bとの間には、板状構造体1が複数配置されている。板状構造体1は、筒部材101内の、媒体入口105と媒体出口106との間において板状部10がX方向に所定の間隔で互いに平行になるように複数設置されている。
A plurality of plate-shaped structures 1 are arranged between the
互いに隣接する板状構造体1の筒状部20同士は接合されている。また、筒状部20の第1筒部材101A側は、第1筒部材101Aと接合され、筒状部20の第2筒部材101B側は、第2筒部材101Bと接合されている。これにより、第1筒部材101Aと、複数の筒状部20と、第2筒部材101Bとは接合されて一つの筒部材を構成する。なお、接合方法は、本実施形態では溶接であるが、これに限らず、ろう付け、または拡散接合、またはネジ式等の他の方法であってもよい。
なお、筒状部20同士、筒状部20と第1筒部材101A及び第2筒部材101Bとの接合の際、伝熱管挿通孔11A及び端板103の貫通孔103Aとが、X方向に沿って同一線上にくるように配置される。
そして、同一線上に配置された板状部10の伝熱管挿通孔11A及び端板103の貫通孔103Aには、伝熱管102が挿通され、伝熱管102が筒部材101内の所定位置に保持される。
The
When joining the
Then, the
熱交換器100の伝熱管102には冷媒が流れる。また、筒部材101の媒体入口105からは熱媒体が筒部材101内に流入する。熱媒体は、複数の貫通孔11のうちの熱媒体流通孔11Bを通って矢印で示すように流れ、冷媒と熱交換して媒体出口106から流出する。このとき、熱媒体は冷媒から熱を奪われて冷却され、冷媒は熱媒体から熱を奪って加熱される。
Refrigerant flows through the
(本実施形態の効果)
次に、上述の板状構造体1を用いた熱交換器100の効果について、第1比較形態及び第2比較形態と対比して説明する。
(第1比較形態)
図4は図2に対応する第1比較形態の熱交換器200の概略縦断面図である。図4に示すように、第1比較形態の熱交換器200は、筒部材201が、第1筒部材と、第2筒部材とに分かれていない。また、第1実施形態のような、板状部10と筒状部20とを有する板状構造体1は用いられていない。
すなわち、筒部材201は一体であり、筒部材201の内部に、筒状部が設けられていない貫通孔211付きの板状部210が溶接されている。
(Effect of this embodiment)
Next, the effect of the
(First comparative form)
FIG. 4 is a schematic vertical sectional view of the
That is, the
第1比較形態によると、熱交換器200の製造時において、板状部210を筒部材201内部のX方向における所定位置に配置するのが容易ではなく、位置ズレする可能性がある。
また、溶接時に板状部210をX方向に対して直交するように保持するのが容易ではなく、傾く可能性がある。
特に、筒部材201が細いときは、板状部210の配置が困難になり、位置ズレや傾きが生じやすい。
According to the first comparative embodiment, at the time of manufacturing the
Further, it is not easy to hold the plate-shaped
In particular, when the
板状部210を筒部材201の内面に溶接する際も、筒部材201の端部より溶接のためのトーチを挿入して、筒部材201内で作業することになるので作業性が悪い。
また、板状部210がフィルタである場合等、板状部210が薄いと、板状部210を筒部材201の内面に接合する際に、板状部210が変形する可能性がある。
さらに、板状部210がフィルタである場合、板状部210の縁部まで挿通孔が設けられているが、この際、溶接時に縁部の挿通孔に溶落ち(溶損)が発生する可能性がある。
Even when the plate-shaped
Further, if the plate-shaped
Further, when the plate-shaped
(第2比較形態)
図5は第2比較形態の熱交換器300を示す図であり、(a)は概略縦断面図、(b)は概略斜視図である。図5に示すように、第2比較形態の熱交換器300は、筒部材301が、第1筒部材301Aと第2筒部材301Bとに分かれており、第1筒部材301Aと第2筒部材301Bとの間の隙間に板状部310を配置することで板状部310を筒部材301に保持する。
この場合、図5(b)に示すように、板状部310を取り付ける際、板状部310が筒部材301の内部のX方向と直交する方向に、位置ズレする可能性がある。
(Second comparative form)
5A and 5B are views showing the
In this case, as shown in FIG. 5B, when the plate-shaped
第1比較形態及び第2比較形態に比べて、本実施形態は以下の効果を有する。
(1)熱交換器100等の筒状構造物を組み立てる際に、第1筒部材101Aと第2筒部材101Bとの間に、所定数の板状構造体1を配置する。板状構造体1において、板状部10は筒状部20に対して一体で、所定位置に固定されているので、板状部10が位置ズレや変形することがない。また、傾くこともない。
Compared with the first comparative embodiment and the second comparative embodiment, the present embodiment has the following effects.
(1) When assembling a tubular structure such as a
(2)熱交換器100等の筒状構造物を組み立てる際に、第1筒部材101Aと第2筒部材101Bとの間に、所定数の板状構造体1を配置し、それらの接合は、外周側からの溶接等が可能であるので作業が容易である。
(2) When assembling a tubular structure such as a
(3)溶接は、筒状部20同士、または筒状部20と第1筒部材101Aまたは第2筒部材101Bとの間で行われる。すなわち、板状部10の縁部において溶接を行わないので、溶落ちが発生して板状部10の貫通孔11を塞がない。
すなわち、本実施形態の板状構造体1を用いることで、筒状構造物を容易且つ正確に製造できる。
(3) Welding is performed between the
That is, by using the plate-shaped structure 1 of the present embodiment, the tubular structure can be easily and accurately manufactured.
さらに、実施形態の板状構造体1を用いた熱交換器100は、以下の効果を有する。
(4)実施形態の板状構造体1は、図3に示すように円形のブランク材1A’を、上部金型31及び下部金型32によってその厚みを減少させる押圧工程を含む製造工程によって製造される。
このため、板状部10は押圧による加工硬化によって材料強度が増大している。また、筒状部20も加工硬化により材料強度が増大している。
ゆえに、熱交換器100の内部に、この加工硬化した板状構造体1を用いた場合、熱交換器100の内部に所定の圧力よりも高い圧力の流体が流されて内圧が上昇した場合でも、板状構造体1の強度が大きいことによって熱交換器100の強度も大きくなり、筒径が上昇しにくい。
Further, the
(4) The plate-shaped structure 1 of the embodiment is manufactured by a manufacturing process including a pressing step of reducing the thickness of the circular blank material 1A'by the
Therefore, the material strength of the plate-shaped
Therefore, when this work-hardened plate-like structure 1 is used inside the
(4)の効果を検証すべく、実施形態の板状構造体1を用いた熱交換器100に相当する筒状構造物100A(以下、筒状構造物100A(実施形態)という)と、上述の第1比較形態の板状部210を用いた熱交換器200に相当する筒状構造物200A(以下、筒状構造物200A(比較形態)という)とを製造し、それぞれに内圧を付与して、筒径の上昇について評価した。
In order to verify the effect of (4), a
筒状構造物100A(実施形態)として、円形のブランク材を素材1A’から、押圧工程を含む実施形態の製造方法によって製造した実施形態の板状構造体1を組み込んだ筒状構造物100Aを製作した。
図6は筒状構造物100A(実施形態)の概略断面図であり、図7は筒状構造物100A(実施形態)の素材等を示した表である。
As the
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the
また、筒状構造物200A(比較形態)として、円形のブランク材をそのまま用いた円板部210を組み込んだ筒状構造物200Aを製作した。
図8は筒状構造物200A(比較形態)の概略断面図であり、図9は筒状構造物200A(比較形態)の素材等を示した表である。
Further, as a
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of the
図7、図9に示すように、筒状構造物100A(実施形態)の第1筒部材101Aと第2筒部材101B、及び筒状構造物200A(比較形態)の筒部材201は、直径24.0mm、板厚3.0mmのSUS304ステンレス鋼管を必要な長さに切断して用いた。
As shown in FIGS. 7 and 9, the first
筒状構造物100A(実施形態)の中に組み込まれる板状構造体1は、板厚4.0mmのSUS304ステンレス鋼板から直径24.0mmの円形のブランク材を切り出し、このブランク材に図3(a)〜図3(c)に示した鍛造工程を、図7に示したH1、H2、H3の条件で行い、板圧2.8mmの板状部10と筒状部20とを形成した後、板状部10の中央にφ5mmの貫通孔11を1つ設けたものを用いた。
筒状構造物200A(比較形態)の中に組み込まれる円板部210は、板厚2.8mmのSUS304ステンレス鋼板から直径18.0mmの円板を切り出して、円板の中央にφ5mmの貫通孔211を1つ設けたものを用いた。
The plate-shaped structure 1 incorporated in the
The
(押圧による材料の加工硬化の確認)
筒状構造物100A(実施形態),筒状構造物200A(比較形態)の製作に用いた材料の材料強度を、ビッカース硬度により比較した。
SUS304ステンレス鋼管のビッカース硬度は、板厚中心の位置において測定した。
筒状構造物100A(実施形態)の板状構造体(板厚2.8mm)のビッカース硬度は、初期の板厚4.0mmのSUS304ステンレス鋼板を素材とし、図3(a)〜図3(c)に示した鍛造工程を図7に示したH1、H2、H3の条件で行った後で、孔開け工程前の板状部10について、板厚中心の位置において測定した。
測定箇所は、図6で×印で示した中心から約4mmの箇所にあたり、板状部10の中では加工硬化がもっとも小さい箇所である。
筒状構造物200A(比較形態)の円板部210(板厚2.8mm)のビッカース硬度は、板厚2.8mmのSUS304ステンレス鋼板から直径18.0mmの円板部を切り抜く前に、板厚中心の位置において測定した。
(Confirmation of work hardening of material by pressing)
The material strengths of the materials used for producing the
The Vickers hardness of the SUS304 stainless steel pipe was measured at the position of the center of the plate thickness.
The Vickers hardness of the plate-shaped structure (plate thickness 2.8 mm) of the
The measurement point corresponds to a point about 4 mm from the center indicated by a cross in FIG. 6, and is the place where work hardening is the smallest in the plate-shaped
The Vickers hardness of the disk portion 210 (plate thickness 2.8 mm) of the
それらのビッカース硬度の測定結果を図10に示す。筒状構造物100A(実施形態)に組み込まれている板状構造体1の板状部10の硬度は350で、筒状構造物200A(比較形態)の円板部210Aの硬度166と比較して2倍を超えている。このことから、鍛造工程を行うことによって、材料の強度が上昇することが検証された。
The measurement results of those Vickers hardnesses are shown in FIG. The hardness of the plate-shaped
(拡径率)
筒状構造物100A(実施形態)及び筒状構造物200A(比較形態)に対する内圧付与に対する拡径率を次のように定義する。
拡径率(%)=(D−D0)/D0×100
ここで、D:内圧付与時の筒状構造物の外径
D0:内圧付与前の筒状構造物の外径(24.0mm)
(Diameter expansion rate)
The diameter expansion rate for applying internal pressure to the
Diameter expansion rate (%) = (D-D 0 ) / D 0 x 100
Here, D: outer diameter of the tubular structure when internal pressure is applied.
D 0 : Outer diameter (24.0 mm) of the tubular structure before applying internal pressure
(内圧付与試験)
筒状構造物100A(実施形態)及び筒状構造物200A(比較形態)の内部に水を充填し、媒体入口105から筒状構造物100A(実施形態)及び筒状構造物200A(比較形態)の内部に水圧を付与した。
このとき、媒体出口106は封鎖した。この内圧付与試験の結果を図11に示す。図11における変位は、内圧付与に伴う筒状構造物の外径の変化量であり、D−D0に等しい。
(Internal pressure application test)
The inside of the
At this time, the
(試験結果)
図11に、筒状構造物200A(比較形態)における変位と内圧の関係を黒四角(■)印、筒状構造物100A(実施形態)における変位と内圧の関係を黒丸(●)印で示す。
図示するように、筒状構造物100A(実施形態)の変位は、筒状構造物200A(比較形態)の変位よりも明らかに小さい。
例えば、拡径率10%となる内圧は、筒状構造物100A(実施形態)では55MPaが必要であるのに対して、筒状構造物200A(比較形態)では32MPaで拡径率10%に達してしまう。
このことから、筒状構造物100A(実施形態)は、内圧の上昇に対する拡径が起こりにくいことが検証された。
(Test results)
In FIG. 11, the relationship between the displacement and the internal pressure in the
As shown, the displacement of the
For example, the internal pressure for a diameter expansion rate of 10% is 55 MPa for the
From this, it was verified that the
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されるものではなく、適宜変更が可能である。
例えば、上述した実施形態では、板状構造体1、第1筒部材101A及び第2筒部材101Bを、円筒状に構成したが、これに限らない。すなわち、板状構造体、第1筒部材及び第2筒部材を、角筒状に構成してもよく、楕円筒状に構成してもよい。
Although the preferred embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiment and can be appropriately modified.
For example, in the above-described embodiment, the plate-shaped structure 1, the first
1 板状構造体
1A ブランク材
10 板状部
10A 一面
10B 他面
11 貫通孔
20 筒状部
100 熱交換器(筒状構造物)
101 筒部
101A 第1筒部材
101B 第2筒部材
102 伝熱管
105 媒体入口
106 媒体出口
1 Plate-shaped
101
Claims (5)
前記板状部の外周を囲む筒状部と、
を備える、
板状構造体。 A plate-shaped part with a through hole and
A tubular portion that surrounds the outer circumference of the plate-shaped portion and
To prepare
Plate-like structure.
前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状である、
請求項1に記載の板状構造体。 The plate-shaped part is circular
The tubular portion has a cylindrical shape that surrounds the outer circumference of the plate-shaped portion.
The plate-shaped structure according to claim 1.
前記板状部の外周の前記第1型及び前記第2型によって押圧されなかった部分に筒状部を形成する押圧工程と、
前記板状部に貫通孔を形成する孔開け工程と、
を含む、板状構造体の製造方法。 The sandwiched internal region is sandwiched between the first mold and the second mold by sandwiching the internal region separated from the outer edge of the blank material by a predetermined distance and moving the first mold and the second mold in a direction approaching each other. To form a plate-like part with reduced thickness by pressing
A pressing step of forming a tubular portion on a portion not pressed by the first mold and the second mold on the outer periphery of the plate-shaped portion, and a pressing step.
The drilling step of forming a through hole in the plate-shaped portion and
A method for manufacturing a plate-like structure including.
前記第1型と前記第2型とは、前記ブランク材よりも小径の円柱状で、
前記板状部は円形、前記筒状部は前記板状部の外周を囲む円筒状に形成される、
請求項3に記載の板状構造体の製造方法。 The blank material is columnar
The first type and the second type have a columnar shape having a smaller diameter than the blank material.
The plate-shaped portion is formed in a circular shape, and the tubular portion is formed in a cylindrical shape surrounding the outer periphery of the plate-shaped portion.
The method for manufacturing a plate-like structure according to claim 3.
請求項3または4に記載の板状構造体の製造方法。
The through hole is formed in the plate-shaped portion by punching or etching.
The method for producing a plate-like structure according to claim 3 or 4.
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