JP2020117387A - Core tube for glass cloth and manufacturing method of glass cloth wound body - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ガラスクロス用芯管及びそれを用いたガラスクロス捲回体の製造方法に関する。 The present invention relates to a glass cloth core tube and a method for manufacturing a glass cloth wound body using the same.
電子機器に用いられるプリント配線板は、通常、ガラスクロス等の基材に樹脂を含浸したプリプレグを絶縁層として備える。近年、スマートフォン等の情報端末の高性能化、高速通信化に伴い、プリント配線板の低誘電率化、低誘電正接化が著しく進行している。 Printed wiring boards used in electronic devices usually include a prepreg obtained by impregnating a base material such as glass cloth with a resin as an insulating layer. 2. Description of the Related Art In recent years, as the performance of information terminals such as smartphones has become higher and the speed of communication has increased, the reduction in dielectric constant and the reduction in dielectric loss tangent of printed wiring boards have made remarkable progress.
それに伴い、プリント配線板を構成するガラスクロスとしても、誘電率の低いものが用いられる傾向にある。このような低誘電ガラスクロスは、これまで一般に使用されてきたＥガラスクロスに比べてガラス中のＢ2Ｏ3を多く含むことにより、低誘電率、低誘電正接を発現することができる。 Accordingly, glass cloth having a low dielectric constant also tends to be used as a glass cloth forming a printed wiring board. Such a low dielectric glass cloth can exhibit a low dielectric constant and a low dielectric loss tangent by containing a large amount of B 2 O 3 in the glass as compared with the E glass cloth that has been generally used so far.
しかしながら、このような低誘電ガラスクロスの弾性係数は、従来のＥガラスクロスに比べて低く、その取扱性に課題がある。例えば、弾性係数の低いガラスクロスを捲回した時には、巻きしわが発生しやすい。このような巻きしわは、ロールから解反したガラスクロスに織構造の歪みとして蓄積されやすい。織構造の歪みが存在するガラスクロスを用いた場合、プリント配線板の製造過程及び回路パターン形成過程において寸法変化のバラツキが大きくなるという問題が発生する。 However, the elastic modulus of such a low dielectric glass cloth is lower than that of the conventional E glass cloth, and there is a problem in its handleability. For example, when a glass cloth having a low elastic coefficient is wound, winding wrinkles are likely to occur. Such a wrinkle is likely to be accumulated as a distortion of the woven structure on the glass cloth that is released from the roll. When a glass cloth having a woven structure distortion is used, there arises a problem that variation in dimensional change becomes large in the process of manufacturing a printed wiring board and the process of forming a circuit pattern.
また、ガラスクロスのように薄くて大判の長尺物を捲回し大径のロールにした場合には、巻き取り精度が悪いと芯管のずれが生じる可能性もある。このような、巻き取り精度を向上させるために、接着テープをその長さ方向が芯管の長手方向中心軸と平行となるよう芯管外周面に貼り付ける方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。 Further, when a thin and large-sized long object such as a glass cloth is wound into a large-diameter roll, if the winding precision is poor, the core tube may be displaced. In order to improve the winding accuracy, a method is known in which an adhesive tape is attached to the outer peripheral surface of the core tube such that its length direction is parallel to the central axis of the core tube in the longitudinal direction (for example, patents). Reference 1).
しかしながら、上記方法は、ある程度の物理強度を有する銅箔に適したものであり、当該方法によっても、弾性係数の低い低誘電ガラスクロスの巻きしわの発生を抑制することはできない。 However, the above method is suitable for a copper foil having a certain degree of physical strength, and even with this method, it is not possible to suppress the occurrence of winding wrinkles of a low dielectric glass cloth having a low elastic coefficient.
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、比較的低弾性率のガラスクロスを、押圧ロールでプレスしつつ捲回する場合にも、巻きしわの発生を抑制することのできるガラスクロス用芯管、及びそれを用いたガラスクロス捲回体の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and a glass cloth having a relatively low elastic modulus, which can suppress the occurrence of winding wrinkles even when wound while being pressed by a pressure roll. An object of the present invention is to provide a core tube for use and a method for manufacturing a glass cloth wound body using the core tube.
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した。その結果、所定の構造を有するガラスクロス用芯管を用いることにより、上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成するに至った。 The present inventors diligently studied to solve the above problems. As a result, they have found that the above problems can be solved by using a glass cloth core tube having a predetermined structure, and have completed the present invention.
すなわち、本発明は以下のとおりである。
〔１〕
ガラスクロスを巻き取るためのガラスクロス用芯管であって、
円柱形状を有する基材と、
該基材の側面に、円周方向に沿って配された一又は複数の第１帯状凸部と、を有し、
該第１帯状凸部の長手方向長さが、前記基材の円周長に対して、７５％以上である、
ガラスクロス用芯管。
〔２〕
前記基材の側面に、軸方向に沿って配された一又は複数の第２帯状凸部をさらに有する、
〔１〕に記載のガラスクロス用芯管。
〔３〕
ガラスクロスを巻き取るためのガラスクロス用芯管であって、
円柱形状を有する基材と、
前記基材の側面に、軸方向に沿って配された一又は複数の第２帯状凸部と、を有し、
前記第２帯状凸部が、厚さ２μｍ以上１０μｍ未満の粘着剤層を含む、
ガラスクロス用芯管。
〔４〕
前記基材の側面に、円周方向に沿って配された一又は複数の第１帯状凸部をさらに有する、
〔３〕に記載のガラスクロス用芯管。
〔５〕
前記第１帯状凸部及び／又は前記第２帯状凸部が、両面テープにて形成される、
〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載のガラスクロス用芯管。
〔６〕
前記ガラスクロスの弾性率が、５０ＧＰａ〜７０ＧＰａである、
〔１〕〜〔５〕のいずれか一項に記載のガラスクロス用芯管。
〔７〕
〔１〕〜〔６〕のいずれか一項に記載のガラスクロス用芯管を用いたガラスクロス捲回体の製造方法であって、
前記ガラスクロスを、押圧ロールにて前記ガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えつつ捲回する工程を含む、
製造方法。
That is, the present invention is as follows.
[1]
A glass cloth core tube for winding the glass cloth,
A base material having a cylindrical shape,
On the side surface of the base material, one or a plurality of first strip-shaped convex portions arranged along the circumferential direction,
The length in the longitudinal direction of the first strip-shaped convex portion is 75% or more with respect to the circumferential length of the base material,
Core tube for glass cloth.
[2]
On the side surface of the base material, further has one or a plurality of second strip-shaped convex portions arranged along the axial direction,
The core tube for glass cloth according to [1].
[3]
A glass cloth core tube for winding the glass cloth,
A base material having a cylindrical shape,
On the side surface of the base material, one or a plurality of second strip-shaped convex portions arranged along the axial direction,
The second strip-shaped convex portion includes a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 2 μm or more and less than 10 μm,
Core tube for glass cloth.
[4]
On the side surface of the substrate, further having one or a plurality of first strip-shaped convex portions arranged along the circumferential direction,
The core tube for glass cloth according to [3].
[5]
The first strip-shaped convex portion and/or the second strip-shaped convex portion is formed of a double-sided tape,
The core tube for glass cloth according to any one of [1] to [4].
[6]
The elastic modulus of the glass cloth is 50 GPa to 70 GPa,
The core tube for glass cloth according to any one of [1] to [5].
[7]
A method of manufacturing a glass cloth wound body using the glass cloth core tube according to any one of [1] to [6],
The step of winding the glass cloth while applying pressure to the center of the glass cloth core tube with a pressing roll,
Production method.
本発明によれば、比較的低弾性率のガラスクロスを、押圧ロールでプレスしつつ捲回する場合にも、巻きしわの発生を抑制することのできるガラスクロス用芯管、及びそれを用いたガラスクロス捲回体の製造方法を提供することができる。 According to the present invention, a glass cloth core tube capable of suppressing the occurrence of winding wrinkles even when the glass cloth having a relatively low elastic modulus is wound while being pressed by a pressure roll, and the glass cloth core tube A method for manufacturing a glass cloth wound body can be provided.
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の実施の形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右などの位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。さらに、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。 Hereinafter, an embodiment of the present invention (hereinafter, referred to as “the present embodiment”) will be described in detail with reference to the drawings as necessary, but the present invention is not limited thereto and the gist thereof. Various modifications are possible without departing from the range. In the drawings, the same elements will be denoted by the same reference symbols, without redundant description. Further, the positional relationship such as up, down, left and right is based on the positional relationship shown in the drawings unless otherwise specified. Further, the dimensional ratios in the drawings are not limited to the illustrated ratios.
〔ガラスクロス用芯管（第１実施態様）〕
本実施形態のガラスクロス用芯管は、ガラスクロスを巻き取るためのガラスクロス用芯管であって、円柱形状を有する基材と、該基材の側面に、円周方向に沿って配された一又は複数の第１帯状凸部と、を有し、該第１帯状凸部の長手方向長さが、前記基材の円周長に対して７５％以上である。
[Core tube for glass cloth (first embodiment)]
The glass cloth core tube of the present embodiment is a glass cloth core tube for winding a glass cloth, and has a columnar base material, and is arranged on the side surface of the base material along the circumferential direction. And one or a plurality of first strip-shaped protrusions, and the length of the first strip-shaped protrusions in the longitudinal direction is 75% or more of the circumferential length of the base material.
図１に、本実施形態のガラスクロス用芯管の一態様を示す。図１に示すように、本実施形態のガラスクロス用芯管１０は、該基材１の側面に、円周方向に沿って配された一又は複数の第１帯状凸部２を有する。第１帯状凸部２の長手方向の長さは、基材１の円周長さの７５％以上である。なお、第１帯状凸部２の長手方向の長さが基材１の円周長さの１００％未満であるとき、基材１の側面において第１帯状凸部２が存在しない箇所は、基材１の軸方向から観察したときに、ガラスクロス用芯管１０の最外周形状における凹部３として確認される。 FIG. 1 shows an aspect of the glass cloth core tube of the present embodiment. As shown in FIG. 1, the glass cloth core tube 10 of the present embodiment has one or a plurality of first strip-shaped convex portions 2 arranged along the circumferential direction on the side surface of the base material 1. The length of the first strip-shaped convex portion 2 in the longitudinal direction is 75% or more of the circumferential length of the base material 1. When the length of the first strip-shaped convex portion 2 in the longitudinal direction is less than 100% of the circumferential length of the base material 1, a portion where the first strip-shaped convex portion 2 does not exist on the side surface of the base material 1 is the base. When observed from the axial direction of the material 1, it is confirmed as the concave portion 3 in the outermost peripheral shape of the glass cloth core tube 10.
従来のように、接着テープをその長さ方向が芯管の長手方向中心軸と平行となるよう芯管外周面に貼り付けた場合、芯管は、基材１の軸方向から観察したときに、最外周形状に凸部を有する。このような芯管を用いて巻き取りを行った場合、ガラスクロス捲回体が、図２のような断面形状に成長し、基材の円周方向でガラスクロスが密に捲回された部分と、疎に捲回された部分が生じることが分かった。 When the adhesive tape is attached to the outer peripheral surface of the core tube such that the length direction thereof is parallel to the central axis of the core tube as in the conventional case, the core tube is , Has a convex portion in the outermost peripheral shape. When winding is performed using such a core tube, the glass cloth wound body grows into a cross-sectional shape as shown in FIG. 2, and the glass cloth is tightly wound in the circumferential direction of the base material. It was found that a sparsely wound portion was produced.
疎に捲回された部分では、捲回体の芯管側に捲回されたガラスクロスが捲回体の外側に捲回されたガラスクロスにより拘束されていない。そのため、所定の張力で巻き取った場合に、幅方向（芯管の長手方向）にガラスクロスの収縮が生じやすくなる。また、巻取り張力に起因する応力分布により、捲回体の内部で巻き締まりが生じやすくなる。そのため、巻きしわが発生しやすい状態が構築される。そして、疎に捲回された部分では、芯管とガラスクロス、或いはガラスクロスの層間での摩擦係数が低下するため、上記の幅方向の収縮と、長手方向の巻き締まりが作用した際に、ガラスクロスがズレることで応力解放され、巻きシワが発生してしまう。 In the loosely wound portion, the glass cloth wound around the core tube side of the wound body is not constrained by the glass cloth wound outside the wound body. Therefore, when wound with a predetermined tension, the glass cloth is likely to contract in the width direction (longitudinal direction of the core tube). Further, due to the stress distribution resulting from the winding tension, winding tightening easily occurs inside the wound body. Therefore, a state in which winding wrinkles are likely to occur is constructed. Then, in the loosely wound portion, since the coefficient of friction between the core tube and the glass cloth, or between the layers of the glass cloth is reduced, the shrinkage in the width direction and the tightening in the lengthwise direction act, The slippage of the glass cloth releases the stress, causing wrinkles.
さらに、図２のような断面形状で、ガラスクロスの捲回体が成長し、歪みが大きくなると、歪んだ捲回体形状に合わせて巻き取り機の各部位の上下振動が激しくなり、巻取り精度の制御がより一層困難となる。 Further, when the wound body of the glass cloth grows in the cross-sectional shape as shown in FIG. 2 and the strain increases, the vertical vibration of each part of the winding machine becomes severe according to the distorted wound body shape, and the winding operation is performed. Accuracy control becomes even more difficult.
これに対して、本実施形態では、長手方向長さが基材の円周長に対して７５％以上となるように、第１帯状凸部２を構成する。これにより、比較的低弾性率のガラスクロスを、押圧ロールでプレスしつつ捲回する場合にも、巻きしわの発生を抑制することが可能となる。 On the other hand, in the present embodiment, the first strip-shaped convex portion 2 is configured such that the length in the longitudinal direction is 75% or more of the circumferential length of the base material. As a result, even when the glass cloth having a relatively low elastic modulus is wound while being pressed by the pressing roll, it is possible to suppress the occurrence of winding wrinkles.
その理由としては、特に制限されないが、押圧ロールによるプレス圧が、捲回体の周回を通して均一に作用するため、周回を通して均一に密に巻き取ることが可能となり、上記のような問題を回避することができると考えられる。これに対して、接着テープをその長さ方向が芯管の長手方向中心軸と平行となるよう芯管外周面に貼り付けた場合には、接着テープの部分だけが粘着テープの厚さ分だけ凸状になる。この場合、押圧ロールがこの凸状の粘着テープの部分で押し上げられ、その部分近辺のプレス圧が弱くなる。そして、凸状の粘着テープの部分を過ぎると押圧ロールが戻り、圧が強く作用する。これが周期的に繰り返されるので、プレスが弱い部分が疎に、プレスが強い部分が密に、成長して巻き取られていく。本実施形態においては、円周上の第１帯状凸部により、このような凸状の粘着テープの部分を見掛け上低減することで、上記のような問題回避することができると考えられる。 The reason for this is not particularly limited, but since the pressing pressure by the pressing roll acts uniformly throughout the winding of the wound body, it is possible to uniformly and densely wind through the winding, and avoid the above problems. It is considered possible. On the other hand, when the adhesive tape is attached to the outer peripheral surface of the core tube so that the length direction thereof is parallel to the central axis of the core tube in the longitudinal direction, only the adhesive tape portion corresponds to the thickness of the adhesive tape. Be convex. In this case, the pressure roll is pushed up by this convex adhesive tape portion, and the pressing pressure near that portion is weakened. Then, after passing the portion of the convex adhesive tape, the pressure roll returns, and the pressure acts strongly. Since this is repeated cyclically, the weak part of the press grows sparsely and the strong part of the press grows densely and is wound up. In the present embodiment, it is considered that the above problems can be avoided by apparently reducing the portion of such a convex adhesive tape by the first band-shaped convex portion on the circumference.
〔基材〕
本実施形態のガラスクロス用芯管において、基材１は、円柱形状を有する。基材１の材質は、特に制限されないが、例えば、紙、ＡＢＳ樹脂などのプレスチック、ＦＲＰ（繊維強化プレスチック）、ステンレス等の金属が挙げられる。
〔Base material〕
In the glass cloth core tube of the present embodiment, the base material 1 has a cylindrical shape. The material of the base material 1 is not particularly limited, and examples thereof include paper, plastic such as ABS resin, FRP (fiber reinforced plastic), and metal such as stainless steel.
基材１の幅方向（芯管の長手方向）の長さは、巻き取るガラスクロスの幅よりも長いことが好ましい。具体的には、長さは、巻き取るガラスクロスの幅に対して、好ましくは１．０１〜１．１倍であり、より好ましくは１．０３〜１．１倍であり、さらに好ましくは１．０５〜１．１倍である。長さが上記範囲内であることにより、巻取り精度の制御がより一層容易になる傾向にある。 The length of the base material 1 in the width direction (longitudinal direction of the core tube) is preferably longer than the width of the glass cloth to be wound. Specifically, the length is preferably 1.01 to 1.1 times, more preferably 1.03 to 1.1 times, and even more preferably 1 to the width of the glass cloth to be wound. .05 to 1.1 times. When the length is within the above range, control of the winding accuracy tends to be easier.
また、基材１の直径は、好ましくは１００〜５００ｍｍであり、より好ましくは１３０〜３５０ｍｍであり、さらに好ましくは１５０〜３００ｍｍ、よりさらに好ましくは１５０〜２５０ｍｍである。基材１の直径が大きいほど、同じ長さのガラスクロスを捲回した時の捲回回数が少なくなり、捲回されるガラスクロスの厚みが小さくなる。そのため、基材１の直径が大きいほど、捲回体の芯管側に捲回されたガラスクロスに作用する応力と、捲回体の外側に捲回されたガラスクロスに作用する応力の差異が小さくなり、巻きしわがより抑制される傾向にある。他方で、基材１の直径が小さいほど、捲回体の容積や重量が小さくなり、保管や流通過程において有利となる。また、基材１の直径が小さく曲率が大きいほど、凸状の粘着テープに起因して捲回体が図２のような断面形状に成長して巻きシワが発生しやすくなるため、本願発明により、巻きシワの発生なく安定して捲回体が得られるため好ましい。 Further, the diameter of the base material 1 is preferably 100 to 500 mm, more preferably 130 to 350 mm, further preferably 150 to 300 mm, still more preferably 150 to 250 mm. The larger the diameter of the base material 1, the smaller the number of times of winding the glass cloth of the same length, and the smaller the thickness of the glass cloth to be wound. Therefore, the larger the diameter of the base material 1, the more the difference between the stress acting on the glass cloth wound on the core tube side of the wound body and the stress acting on the glass cloth wound on the outer side of the wound body. It tends to become smaller and curling of wrinkles is more suppressed. On the other hand, the smaller the diameter of the substrate 1, the smaller the volume and weight of the wound body, which is advantageous in the storage and distribution processes. Further, as the diameter of the base material 1 is smaller and the curvature is larger, the wound body grows into a cross-sectional shape as shown in FIG. 2 due to the convex adhesive tape, and winding wrinkles are more likely to occur. It is preferable because a wound body can be stably obtained without the occurrence of winding wrinkles.
〔第１帯状凸部〕
第１帯状凸部２は、基材１の側面に、円周方向に沿って配される。第１帯状凸部２は、基材１の円周方向と平行に配されることが好ましい。
[First strip-shaped protrusion]
The first strip-shaped convex portions 2 are arranged on the side surface of the base material 1 along the circumferential direction. The first strip-shaped convex portions 2 are preferably arranged parallel to the circumferential direction of the base material 1.
第１帯状凸部２は、基材１の側面に複数設けられていてもよい。この場合、それぞれの第１帯状凸部２によって構成される凹部は、芯管の長手方向中心軸と平行な直線上に並ぶよう配されてもよいし、並ばなくともよい。このなかでも、複数の第１帯状凸部２を配する場合には、それぞれの第１帯状凸部２によって構成される凹部は、芯管の長手方向中心軸と平行な直線上に並ぶよう配されることが好ましい。これにより、巻き取りしわがより抑制される傾向にある。 A plurality of the first strip-shaped convex portions 2 may be provided on the side surface of the base material 1. In this case, the concave portions formed by the respective first band-shaped convex portions 2 may be arranged so as to be arranged on a straight line parallel to the central axis of the core tube in the longitudinal direction, or may not be arranged. Among these, when arranging a plurality of first strip-shaped protrusions 2, the recesses formed by the respective first strip-shaped protrusions 2 are arranged so as to be arranged on a straight line parallel to the central axis in the longitudinal direction of the core tube. Preferably. This tends to further suppress winding wrinkles.
また、第１帯状凸部２は、基材１の側面から見たときに左右対称となるように配されることが好ましい。例えば、第１帯状凸部２を一本のみ配する場合には、その第１帯状凸部２は、基材１の中心に配されることが好ましい。また、偶数本の第１帯状凸部２を配する場合には、それら第１帯状凸部２は、基材１の側面から見たときに左右対称となるように配されることが好ましい。これにより、巻き取り時の左右の張力差等の発生を抑制することができ、巻き取りしわがより抑制される傾向にある。 Further, it is preferable that the first strip-shaped convex portions 2 are arranged so as to be bilaterally symmetrical when viewed from the side surface of the base material 1. For example, when only one first strip-shaped convex portion 2 is arranged, the first strip-shaped convex portion 2 is preferably arranged at the center of the base material 1. Moreover, when arranging the first strip-shaped convex portions 2 of an even number, it is preferable that the first strip-shaped convex portions 2 are arranged symmetrically when viewed from the side surface of the base material 1. As a result, it is possible to suppress the occurrence of a difference in tension between the left and right during winding, and tend to suppress winding wrinkles.
第１帯状凸部２の長手方向の長さは、基材の円周長に対して、７５％以上１００％以下であり、好ましくは８５％以上１００％以下であり、さらに好ましくは９５％以上１００％以下である。第１帯状凸部２の長手方向の長さが上記範囲内であることにより、巻取り精度の制御がより一層容易になる傾向にある。 The length in the longitudinal direction of the first strip-shaped convex portion 2 is 75% or more and 100% or less, preferably 85% or more and 100% or less, and more preferably 95% or more, with respect to the circumferential length of the base material. It is 100% or less. When the length of the first strip-shaped convex portion 2 in the longitudinal direction is within the above range, control of the winding accuracy tends to be easier.
第１帯状凸部２の幅Ｗ１は、好ましくは５〜１００ｍｍであり、より好ましくは１０〜５０ｍｍであり、さらに好ましくは２０〜４０ｍｍである。幅Ｗ１が５ｍｍ以上であることにより、ガラスクロスをより強固に芯管に固定することができるため、巻き取り時の張力を向上することができる。これにより、ガラスクロスが疎に捲回された部分が生じにくく、巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。また、幅Ｗ２が１００ｍｍ以下であることにより、芯管にガラスクロスを貼り付ける際にしわが生じにくくなる。そのため、貼り付ける際に生じる初期しわに起因する巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。 The width W1 of the first strip-shaped convex portion 2 is preferably 5 to 100 mm, more preferably 10 to 50 mm, and further preferably 20 to 40 mm. When the width W1 is 5 mm or more, the glass cloth can be more firmly fixed to the core tube, so that the tension at the time of winding can be improved. As a result, a portion in which the glass cloth is loosely wound is less likely to occur, and the occurrence of winding wrinkles tends to be further suppressed. Further, when the width W2 is 100 mm or less, wrinkles are less likely to occur when the glass cloth is attached to the core tube. Therefore, there is a tendency that the occurrence of winding wrinkles due to initial wrinkles that occur during attachment is further suppressed.
第１帯状凸部２の厚さＨは、好ましくは５〜３００μｍであり、より好ましくは１０〜２００μｍであり、さらに好ましくは２０〜１００μｍであり、よりさらに好ましくは２０μｍ〜４０μｍである。第１帯状凸部２の厚さＨが５μｍ以上であると、押圧ロールによるプレス圧が捲回体の周回を通して均一に作用するため、周回を通して均一に密に巻き取ることができる傾向にある。第１帯状凸部２の厚さＨが３００μｍ以下であると、押圧ロールによるプレス圧の幅方向の差異を小さい範囲に抑えることができるため、プレス圧のバラツキに起因する巻きシワの発生が抑制される傾向にある。また、第１帯状凸部２の厚さＨが上記範囲内であることにより、芯管にガラスクロスを貼り付ける際にしわが生じにくくなる。そのため、貼り付ける際に生じる初期しわに起因する巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。 The thickness H of the first strip-shaped convex portion 2 is preferably 5 to 300 μm, more preferably 10 to 200 μm, still more preferably 20 to 100 μm, still more preferably 20 μm to 40 μm. When the thickness H of the first strip-shaped convex portion 2 is 5 μm or more, the pressing pressure of the pressing roll acts uniformly throughout the winding of the winding body, and therefore the winding tends to be uniformly and densely wound around the winding. When the thickness H of the first band-shaped convex portion 2 is 300 μm or less, the difference in the width direction of the pressing pressure due to the pressing roll can be suppressed to a small range, so that the occurrence of winding wrinkles due to the variation of the pressing pressure is suppressed. Tend to be. Moreover, since the thickness H of the first strip-shaped convex portion 2 is within the above range, wrinkles are less likely to occur when the glass cloth is attached to the core tube. Therefore, there is a tendency that the occurrence of winding wrinkles due to initial wrinkles that occur during attachment is further suppressed.
第１帯状凸部２の材質は、特に制限されないが、例えば、両面テープなどの接着テープ、ゴム材、樹脂材等が挙げられる。このなかでも、両面テープが好ましい。このような第１帯状凸部を用いることにより、取り扱い性がより向上する傾向にある。なお、芯管の使用前の状態では、両面テープは離型紙により粘着層が露出しないように保護されていてもよい。 The material of the first strip-shaped convex portion 2 is not particularly limited, and examples thereof include an adhesive tape such as a double-sided tape, a rubber material, a resin material, and the like. Among these, double-sided tape is preferable. By using such a first strip-shaped convex portion, the handleability tends to be further improved. In the state before the core tube is used, the double-sided tape may be protected by release paper so that the adhesive layer is not exposed.
また、第１帯状凸部２の材質を両面テープなどの粘着性部材やゴム材などの滑り止め部材とすることにより、芯管とガラスクロスの界面で、ずれが生じることを抑制することができる。ガラスクロスには、巻取り張力に起因して幅方向に縮もうとする応力が作用するが、粘着性部材や滑り止め部材を用いることにより、このような幅方向の収縮を回避することができる。また、図２のように、歪みが生じることにより疎に巻回された部分では、捲回体の芯管側に捲回されたガラスクロスが捲回体の外側に捲回されたガラスクロスにより拘束されていないため、芯管とガラスクロスの境界で、ガラスクロスが幅方向に収縮することにより巻きシワが発生してしまう。しかしながら、第１帯状凸部２に粘着性部材や滑り止め部材を用いることにより、このような幅方向の収縮も回避することができる。 Further, by using an adhesive member such as a double-sided tape or a non-slip member such as a rubber material as the material of the first band-shaped convex portion 2, it is possible to suppress the occurrence of displacement at the interface between the core tube and the glass cloth. .. The glass cloth is subjected to a stress of shrinking in the width direction due to the winding tension, but such a shrinkage in the width direction can be avoided by using an adhesive member or an anti-slip member. .. Further, as shown in FIG. 2, in a portion that is loosely wound due to strain, the glass cloth wound around the core tube side of the wound body is not covered by the glass cloth wound outside the wound body. Since it is not constrained, the glass cloth contracts in the width direction at the boundary between the core tube and the glass cloth, so that winding wrinkles occur. However, such shrinkage in the width direction can be avoided by using an adhesive member or a non-slip member for the first band-shaped convex portion 2.
複数の第１帯状凸部２を配する場合、少なくとも２つの第１帯状凸部２は、基材１の端部に近い位置に配することが好ましい。より具体的には、第１帯状凸部２が基材１の端部からの距離Ｌ１の位置に配されるとすると、距離Ｌ１は、基材の長手方向の長さに対して、好ましくは０〜１５％であり、より好ましくは０〜１１％であり、さらに好ましくは０〜７％である。このように、第１帯状凸部２を基材１の端部に近い位置に配することにより、巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。特に、押圧ロールにてガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えつつ捲回するような方法を用いた場合に、巻きしわの発生を顕著に抑制することができる。 When arranging a plurality of first strip-shaped protrusions 2, it is preferable that at least two first strip-shaped protrusions 2 are arranged at positions close to the ends of the base material 1. More specifically, assuming that the first strip-shaped convex portion 2 is arranged at a position at a distance L1 from the end of the base material 1, the distance L1 is preferably relative to the length of the base material in the longitudinal direction. It is 0 to 15%, more preferably 0 to 11%, and further preferably 0 to 7%. As described above, by disposing the first strip-shaped convex portion 2 at a position close to the end portion of the base material 1, the occurrence of winding wrinkles tends to be further suppressed. In particular, when a method in which a pressure roll is used to wind the glass cloth core tube while applying pressure to the glass cloth core tube, the occurrence of winding wrinkles can be significantly suppressed.
〔第２帯状凸部〕
図３に示すように、本実施形態のガラスクロス用芯管は、基材１の側面に、軸方向に沿って配された一又は複数の第２帯状凸部４をさらに有していてもよい。第２帯状凸部４を有することにより、巻取り張力に起因する半径方向応力が幅方向に均一に作用するので、巻取りロールの均一性がより向上する傾向にある。
[Second strip-shaped protrusion]
As shown in FIG. 3, the glass cloth core tube of the present embodiment may further have one or a plurality of second strip-shaped convex portions 4 arranged along the axial direction on the side surface of the base material 1. Good. By having the second strip-shaped convex portion 4, the radial stress caused by the winding tension uniformly acts in the width direction, and thus the uniformity of the winding roll tends to be further improved.
第２帯状凸部４は、基材１の側面に複数設けられていてもよい。第２帯状凸部４の位置は、特に制限されないが、例えば、図２のように、第１帯状凸部２の末端と接するＴ字型の配置や、図３のように第１帯状凸部２の途中と交差する十字型の配置が挙げられる。 A plurality of second strip-shaped convex portions 4 may be provided on the side surface of the base material 1. The position of the second strip-shaped convex portion 4 is not particularly limited, but for example, as shown in FIG. 2, a T-shaped arrangement in contact with the end of the first strip-shaped convex portion 2 or the first strip-shaped convex portion as shown in FIG. An example is a cross-shaped arrangement that intersects the middle of 2.
第２帯状凸部４の長手方向の長さは、巻き取るガラスクロスの幅と同等以上であり、基材の長さＬ以下であることが好ましい。具体的には、第２帯状凸部４の長手方向の長さは、巻き取るガラスクロスの幅に対して、好ましくは０．９５〜１．１倍であり、より好ましくは０．９８〜１．０５倍であり、さらに好ましくは０．９９〜１．０２倍である。第２帯状凸部４の長手方向の長さと、巻き取るガラスクロスの幅が同じであっても良い。第２帯状凸部４の長手方向の長さが上記範囲内であることにより、巻取り精度の制御がより一層容易になる傾向にある。 The length in the longitudinal direction of the second strip-shaped convex portion 4 is equal to or more than the width of the glass cloth to be wound, and is preferably less than or equal to the length L of the base material. Specifically, the length of the second strip-shaped convex portion 4 in the longitudinal direction is preferably 0.95 to 1.1 times the width of the glass cloth to be wound, and more preferably 0.98 to 1. 0.05 times, and more preferably 0.99 to 1.02 times. The length of the second strip-shaped convex portion 4 in the longitudinal direction and the width of the glass cloth to be wound may be the same. When the length of the second strip-shaped convex portion 4 in the longitudinal direction is within the above range, the control of the winding accuracy tends to be easier.
第２帯状凸部４の幅は、好ましくは５〜１００ｍｍであり、より好ましくは１０〜５０ｍｍであり、さらに好ましくは２０〜４０ｍｍである。幅が５ｍｍ以上であることにより、ガラスクロスをより強固に芯管に固定することができるため、巻き取り時の張力を向上することができる。これにより、ガラスクロスが疎に捲回された部分が生じにくく、巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。また、幅が１００ｍｍ以下であることにより、芯管にガラスクロスを貼り付ける際にしわが生じにくくなる。そのため、貼り付ける際に生じる初期しわに起因する巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。 The width of the second strip-shaped convex portion 4 is preferably 5 to 100 mm, more preferably 10 to 50 mm, and further preferably 20 to 40 mm. When the width is 5 mm or more, the glass cloth can be more firmly fixed to the core tube, so that the tension at the time of winding can be improved. As a result, a portion in which the glass cloth is loosely wound is less likely to occur, and the occurrence of winding wrinkles tends to be further suppressed. Moreover, when the width is 100 mm or less, wrinkles are less likely to occur when the glass cloth is attached to the core tube. Therefore, there is a tendency that the occurrence of winding wrinkles due to initial wrinkles that occur during attachment is further suppressed.
第２帯状凸部４の厚さは、好ましくは０．５〜１５０μｍであり、より好ましくは１〜５０μｍであり、さらに好ましくは１〜４０μｍである。第２帯状凸部４の厚さが０．５μｍ以上であることにより、ガラスクロスをより強固に芯管に固定することができる傾向にある。また、第２帯状凸部４の厚さが１５０μｍ以下であることにより、図２のような歪みが抑制されたり、第２帯状凸部の段差痕がガラスクロスに転写するのが抑制される傾向にある。そのため、芯管にガラスクロスを貼り付ける際にしわが生じにくくなる。そのため、貼り付ける際に生じる初期しわに起因する巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。 The thickness of the second strip-shaped convex portion 4 is preferably 0.5 to 150 μm, more preferably 1 to 50 μm, and further preferably 1 to 40 μm. When the thickness of the second strip-shaped convex portion 4 is 0.5 μm or more, the glass cloth tends to be more firmly fixed to the core tube. Further, since the thickness of the second strip-shaped convex portion 4 is 150 μm or less, the distortion as shown in FIG. 2 is suppressed, and the step mark of the second strip-shaped convex portion is suppressed from being transferred to the glass cloth. It is in. Therefore, wrinkles are less likely to occur when the glass cloth is attached to the core tube. Therefore, there is a tendency that the occurrence of winding wrinkles due to initial wrinkles that occur during attachment is further suppressed.
第２帯状凸部の材質は、特に制限されないが、例えば、両面テープなどの接着テープ、ゴム材、樹脂材等が挙げられる。このなかでも、両面テープが好ましい。このような第１帯状凸部を用いることにより、取り扱い性がより向上する傾向にある。なお、芯管の使用前の状態では、両面テープは離型紙により粘着層が露出しないように保護されていてもよい。 The material of the second strip-shaped convex portion is not particularly limited, but examples thereof include an adhesive tape such as a double-sided tape, a rubber material, and a resin material. Among these, double-sided tape is preferable. By using such a first strip-shaped convex portion, the handleability tends to be further improved. In the state before the core tube is used, the double-sided tape may be protected by release paper so that the adhesive layer is not exposed.
また、第２帯状凸部４に両面テープなどの粘着性部材やゴム材などの滑り止め部材を用いた場合には、ガラスクロスが幅方向を通して芯管に固定される。そのため、巻き初めからガラスクロスを幅方向に均一に引っ張ることができるため、均一に巻き取ることができる傾向にある。 When an adhesive member such as a double-sided tape or a non-slip member such as a rubber material is used for the second strip-shaped convex portion 4, the glass cloth is fixed to the core tube through the width direction. Therefore, since the glass cloth can be uniformly pulled in the width direction from the beginning of winding, there is a tendency that the glass cloth can be uniformly wound.
〔凹部〕
第１帯状凸部２の長手方向の長さが基材１の円周長さの１００％未満であるとき、基材１の側面において第１帯状凸部２が存在しない箇所は、基材１の軸方向から観察したときに、ガラスクロス用芯管１０の最外周形状における凹部３として確認される。この凹部の内壁の少なくとも一部は、図１のように、第１帯状凸部の端部で形成されていてもよい。また、凹部の内壁の少なくとも一部は、図２のように、第２帯状凸部の側部１帯状凸部の端部で形成されていてもよい。
[Recess]
When the length of the first strip-shaped convex portion 2 in the longitudinal direction is less than 100% of the circumferential length of the base material 1, the portion where the first strip-shaped convex portion 2 does not exist on the side surface of the base material 1 is the base material 1. When observed from the axial direction of, the concave portion 3 in the outermost peripheral shape of the glass cloth core tube 10 is confirmed. At least a part of the inner wall of the recess may be formed at the end of the first band-shaped protrusion as shown in FIG. Further, at least a part of the inner wall of the concave portion may be formed by the end portion of the side portion 1 of the second band-shaped convex portion as shown in FIG.
凹部の幅Ｒの、最外周を円近似した円周長に占める割合は、２５％以下であり、好ましくは１５％以下であり、より好ましくは５％以下である。また、凹部の幅Ｒの割合の下限は、０％であってもよく、第１帯状凸部を芯管に形成させやすさの観点から、好ましくは５％以上であり、より好ましくは１％以上であり、更に好ましくは０．２％以上である。 The ratio of the width R of the recess to the circumference of the outermost circumference is 25% or less, preferably 15% or less, and more preferably 5% or less. Further, the lower limit of the ratio of the width R of the concave portion may be 0%, and is preferably 5% or more, more preferably 1%, from the viewpoint of easy formation of the first band-shaped convex portion on the core tube. It is above, and more preferably 0.2% or above.
なお、凹部の幅Ｒは、ガラスクロス用芯管を基材の軸方向から観察し、第１帯状凸部２及び第２帯状凸部４が基材表面に接していない部分３ｂの長さとして求めることができる。また、「最外周を円近似した円周長」とは、基材１の最外周を円近似した円周長である。基材１の円周長から、第１帯状凸部の長さを引いた値を、凹部の幅Ｒと考えることもできる。 The width R of the recess is the length of the portion 3b in which the first strip-shaped protrusion 2 and the second strip-shaped protrusion 4 are not in contact with the substrate surface when the glass cloth core tube is observed from the axial direction of the substrate. You can ask. Further, the “circumferential length in which the outermost circumference is approximated to a circle” is a circumferential length in which the outermost circumference of the substrate 1 is approximated to a circle. A value obtained by subtracting the length of the first strip-shaped convex portion from the circumferential length of the base material 1 can also be considered as the width R of the concave portion.
〔ガラスクロス用芯管（第２実施態様）〕
第２実施態様のガラスクロス用芯管は、ガラスクロスを巻き取るためのガラスクロス用芯管であって、円柱形状を有する基材と、前記基材の側面に、軸方向に沿って配された一又は複数の第２帯状凸部と、を有し、前記第２帯状凸部が、厚さ２μｍ以上３０μｍ未満の粘着剤層で構成される。
[Core tube for glass cloth (second embodiment)]
A glass cloth core tube according to a second embodiment is a glass cloth core tube for winding a glass cloth, and is arranged on a side surface of the base material and the side surface of the base material in the axial direction. And one or a plurality of second strip-shaped protrusions, and the second strip-shaped protrusions are composed of an adhesive layer having a thickness of 2 μm or more and less than 30 μm.
第２実施態様のガラスクロス用芯管では、粘着剤層のみで構成される十分な薄さの第２帯状凸部を用いる。これにより、図２のように、基材の円周方向でガラスクロスが密に捲回された部分と、疎に捲回された部分が生じにくいことが分かった。 In the glass cloth core tube of the second embodiment, a sufficiently thin second strip-shaped convex portion composed of only the adhesive layer is used. As a result, as shown in FIG. 2, it was found that the densely wound portion and the loosely wound portion of the glass cloth in the circumferential direction of the base material were unlikely to occur.
第２実施態様における第２帯状凸部の粘着剤層の厚さは、２μｍ以上３０μｍ未満であり、好ましくは３μｍ以上〜２２μｍ未満であり、より好ましくは４μｍ以上〜１５μｍ未満であり、さらに好ましくは５μｍ以上１０μｍ未満である。 The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer of the second belt-shaped convex portion in the second embodiment is 2 μm or more and less than 30 μm, preferably 3 μm or more and less than 22 μm, more preferably 4 μm or more and less than 15 μm, and further preferably It is 5 μm or more and less than 10 μm.
厚さが３０μｍ未満である場合、芯管にガラスクロスを貼り付けた際、ガラスクロスの表面の凹凸の凹み部位や、ガラスクロスの経糸と緯糸の隙間の空隙部位に接着剤層が侵入することで、第２帯状凸部の厚さをガラスクロスの半分以下に低減することが可能となるため、比較的低弾性率のガラスクロスを、押圧ロールでプレスしつつ捲回する場合にも、巻きしわの発生を抑制することができる。 When the thickness is less than 30 μm, when the glass cloth is attached to the core tube, the adhesive layer may penetrate into the concave and convex portions of the surface of the glass cloth and the void portions between the warp and the weft of the glass cloth. Since it is possible to reduce the thickness of the second strip-shaped convex portion to less than half of the glass cloth, even when the glass cloth having a relatively low elastic modulus is wound while being pressed by a pressure roll, The generation of wrinkles can be suppressed.
厚さが２μｍ以上である場合、接着剤がガラスクロスの表面の凹凸の凹み部位や、ガラスクロスの経糸と緯糸の隙間の空隙部位に接着剤層が侵入して接着面積が大きくなることで、芯管とガラスクロスの接着強度が強くなり、適正な巻取り張力を作用させて巻取りを行うことができる。 When the thickness is 2 μm or more, the adhesive layer intrudes into the concave and convex portions of the surface of the glass cloth or the void portion of the gap between the warp and the weft of the glass cloth to increase the adhesive area, The adhesive strength between the core tube and the glass cloth becomes strong, and the winding can be performed by applying an appropriate winding tension.
厚さが上記範囲内であることにより、比較的低弾性率のガラスクロスを、押圧ロールでプレスしつつ捲回する場合にも、巻きしわの発生を抑制することができる。 When the thickness is within the above range, even when the glass cloth having a relatively low elastic modulus is wound while being pressed by the pressing roll, it is possible to suppress the occurrence of winding wrinkles.
第２実施態様のガラスクロス用芯管は、第２帯状凸部が所定の厚さの粘着剤層を含むこと以外は、第１実施態様における構成を有することができる。例えば、第１帯状凸部をさらに有してもよいし、第１帯状凸部及び第２帯状凸部の長さや材質などは同様とすることができる。さらに、芯管の構成についても同様とすることができる。 The glass cloth core tube of the second embodiment can have the configuration of the first embodiment except that the second strip-shaped convex portion includes an adhesive layer having a predetermined thickness. For example, the first strip-shaped protrusion may be further provided, and the first strip-shaped protrusion and the second strip-shaped protrusion may have the same length and material. Furthermore, the same can be applied to the configuration of the core tube.
〔ガラスクロス〕
本実施形態のガラスクロス用芯管に捲回されるガラスクロスの弾性率は、好ましくは５０ＧＰａ〜７０ＧＰａであり、より好ましくは５０〜６３ＧＰａであり、さらに好ましくは５３〜６３ＧＰａである。ガラスクロスの弾性率が５０ＧＰａ以上であることにより、巻きしわの発生が抑制される傾向にある。また、ガラスクロスの弾性率が７０ＧＰａ以下であることにより、ガラスクロスの風合いが柔らかくなり、巻き取りしわが発生しやすいため、本発明が特に有用である。また、ガラスクロスの弾性率が７０ＧＰａ以下である場合、相対的に誘電率がより低下する傾向にある。弾性率は、ガラス糸の組成により調整することができる。
〔Glass cloth〕
The elastic modulus of the glass cloth wound around the glass cloth core tube of the present embodiment is preferably 50 GPa to 70 GPa, more preferably 50 to 63 GPa, and further preferably 53 to 63 GPa. When the elastic modulus of the glass cloth is 50 GPa or more, the occurrence of winding wrinkles tends to be suppressed. Further, when the elastic modulus of the glass cloth is 70 GPa or less, the texture of the glass cloth becomes soft and winding wrinkles easily occur, so that the present invention is particularly useful. When the elastic modulus of the glass cloth is 70 GPa or less, the dielectric constant tends to relatively lower. The elastic modulus can be adjusted by the composition of the glass yarn.
また、ガラスクロスの厚さは、２０〜６０μｍ、好ましくは２５〜５５μｍ、より好ましくは３０〜５０μｍである。ガラスクロスの厚さが上記範囲内であることにより、巻き取りしわが発生しやすいため、本発明が特に有用である。なお、ガラスクロスの厚さが６０μｍ以下であることにより、得られるプリント配線板の薄型化や高密度化を達成しやすい傾向にある。また、ガラスクロスの厚さが２０μｍ以上であることにより、ガラスクロスの強度がより向上し、意図せずクロスが切断することなどがより抑制される傾向にある。 The thickness of the glass cloth is 20 to 60 μm, preferably 25 to 55 μm, more preferably 30 to 50 μm. When the thickness of the glass cloth is within the above range, winding wrinkles are likely to occur, so that the present invention is particularly useful. In addition, when the thickness of the glass cloth is 60 μm or less, it is easy to achieve thinning and high density of the obtained printed wiring board. Further, when the thickness of the glass cloth is 20 μm or more, the strength of the glass cloth is further improved, and unintentional cutting of the cloth tends to be further suppressed.
ガラスクロスの長さは、特に限定されず、ガラスクロスの使用用途に応じて適宜選択することができる。具体的なガラスクロスの長さは、通常、２００〜５０００ｍである。ガラスクロスの長さが２００ｍ以上であることにより、芯管に対するガラスクロスの捲回回数が多くなり、また、得られる捲回体の重量が重くなるため、巻きしわがより発生しやすい。そのため、本発明が特に有用である。なお、ガラスクロスの長さが２００ｍ以上であることにより、プリプレグ製造等を多量に連続して実施することができる。また、ガラスクロスの長さが５０００ｍ以下であることにより、得られる捲回体の大きさや重量が小さくなり、取り扱いや保管性がより向上する傾向にある。 The length of the glass cloth is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the intended use of the glass cloth. The specific length of the glass cloth is usually 200 to 5000 m. When the length of the glass cloth is 200 m or more, the number of times of winding the glass cloth around the core tube increases, and the weight of the obtained wound body becomes heavy, so that wrinkles are more likely to occur. Therefore, the present invention is particularly useful. When the length of the glass cloth is 200 m or more, a large amount of prepreg production and the like can be continuously performed. Further, when the length of the glass cloth is 5000 m or less, the size and weight of the obtained wound body are reduced, and the handling and storage properties tend to be further improved.
ガラスクロスの幅は、特に限定されず、ガラスクロスの使用用途に応じて適宜選択することができる。具体的なガラスクロスの幅は、好ましくは５００〜２０００ｍｍであり、より好ましくは７００〜１８００ｍｍであり、さらに好ましくは９００〜１６００ｍｍである。ガラスクロスの幅が５００ｍｍ以上であることにより、芯管の軸方向にガラスクロスの長尺方向が直交するように捲回を行いにくくなり、また、得られる捲回体の重量が重くなるため、巻きしわがより発生しやすい。そのため、本発明が特に有用である。なお、幅が上記範囲内であるガラスクロスは、改めて幅を調整することなく、プリプレグ製造で汎用されている樹脂塗工機に供しやすい。 The width of the glass cloth is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the intended use of the glass cloth. The specific width of the glass cloth is preferably 500 to 2000 mm, more preferably 700 to 1800 mm, and further preferably 900 to 1600 mm. When the width of the glass cloth is 500 mm or more, it becomes difficult to wind the glass cloth such that the longitudinal direction of the glass cloth is orthogonal to the axial direction of the core tube, and the obtained wound body becomes heavy, Wrinkles are more likely to occur. Therefore, the present invention is particularly useful. In addition, the glass cloth having a width within the above range can be easily applied to a resin coating machine generally used in prepreg production without adjusting the width again.
ガラスクロスの織り構造は、特に限定されないが、例えば、平織り、ななこ織り、朱子織り、綾織り等の織り構造が挙げられる。さらに、ガラスクロスは、異種のガラス糸を用いた混織構造を有するものであってもよい。この中でも、平織り構造を有するガラスクロスが好ましい。 The weaving structure of the glass cloth is not particularly limited, and examples thereof include a weaving structure such as a plain weave, a satin weave, a satin weave, and a twill weave. Furthermore, the glass cloth may have a mixed woven structure using different kinds of glass yarns. Among these, glass cloth having a plain weave structure is preferable.
〔ガラスクロス捲回体の製造方法〕
本実施形態のガラスクロス捲回体の製造方法は、ガラスクロスを、押圧ロールにてガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えつつ捲回する工程を含む。
[Method for producing glass cloth wound body]
The method for manufacturing the glass cloth wound body of the present embodiment includes a step of winding the glass cloth while applying pressure to the center of the glass cloth core tube with a pressing roll.
図５に、本実施形態のガラスクロス捲回体の製造方法の一態様を表す図を示す。図５の例では、送り出されたガラスクロスが、ガラスクロスの幅方向に張力を加えるエキスパンダーロール２１と、ガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加える押圧ロール２２を通過し、ガラスクロス用芯管に捲回される。 FIG. 5 is a diagram showing an aspect of the method for manufacturing the glass cloth wound body of the present embodiment. In the example of FIG. 5, the fed glass cloth passes through the expander roll 21 that applies tension in the width direction of the glass cloth and the pressing roll 22 that applies pressure in the center direction of the glass cloth core tube, and the glass cloth core Wrapped in a tube.
押圧ロール２２にてガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えることにより、巻取られているガラスクロスの層間への空気の巻き込みをより小さくすることができる。そのため、捲回体の最外層にあるガラスクロスと最外層から１層内層側にあるガラスクロスとの間に適度な摩擦力を作用させることができる。これにより、最外層のガラスクロスに巻取り張力に起因する圧縮応力が作用した場合でも、最外層がその一層内層のガラスクロスに拘束されて動き難くなるため、巻きシワの発生が抑制される。 By applying pressure in the center direction of the glass cloth core tube with the pressing roll 22, it is possible to further reduce the entrainment of air between the layers of the wound glass cloth. Therefore, an appropriate frictional force can be applied between the glass cloth on the outermost layer of the wound body and the glass cloth on the one-layer inner layer side from the outermost layer. As a result, even when a compressive stress caused by the winding tension acts on the glass cloth of the outermost layer, the outermost layer is constrained by the glass cloth of the inner layer to make it difficult to move, so that the occurrence of winding wrinkles is suppressed.
押圧ロールによって付与する圧力は、好ましくは１０〜５００Ｎ／ｍであり、より好ましくは３０〜４００Ｎ／ｍ、さらに好ましくは５０〜３００Ｎ／ｍである。押圧ロールによって付与する圧力が１０Ｎ／ｍ以上であることにより、巻きしわの発生がより抑制される傾向にある。また、押圧ロールによって付与する圧力が５００Ｎ／ｍ以下であることにより、過加圧に起因して生じるガラスクロスの毛羽立ち等が抑制される傾向にある。 The pressure applied by the pressing roll is preferably 10 to 500 N/m, more preferably 30 to 400 N/m, and further preferably 50 to 300 N/m. When the pressure applied by the pressure roll is 10 N/m or more, the occurrence of winding wrinkles tends to be further suppressed. Further, when the pressure applied by the pressing roll is 500 N/m or less, fluffing of the glass cloth caused by overpressurization tends to be suppressed.
なお、押圧ロールは、通常使用されるものであれば特に制限されない。 The pressing roll is not particularly limited as long as it is a commonly used one.
エキスパンダーロール２１にて、ガラスクロスの幅方向に張力を加えることにより、安定した巻取りが可能となる。エキスパンダーロールとしては、特に制限されないが、例えば、ガラスクロスを屈曲させてロールに通すことにより両端方向に張力を付与できるものが挙げられる。 By applying tension in the width direction of the glass cloth with the expander roll 21, stable winding is possible. The expander roll is not particularly limited, but for example, one that can give tension to both ends by bending a glass cloth and passing it through the roll can be mentioned.
以下、本発明を実施例及び比較例を用いてより具体的に説明する。本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples and Comparative Examples. The present invention is not limited to the following examples.
〔ガラスクロスの物性〕
ガラスクロスの物性、具体的には、ガラスクロスの厚さ、経糸及び緯糸の質量、経糸及び緯糸を構成するフィラメントの径、フィラメント数、経糸及び緯糸の織密度は、ＪＩＳ Ｒ３４２０に従い測定した。
[Physical properties of glass cloth]
The physical properties of the glass cloth, specifically, the thickness of the glass cloth, the mass of the warp and the weft, the diameter of the filaments forming the warp and the weft, the number of filaments, and the weaving density of the warp and the weft were measured according to JIS R3420.
〔巻き取りしわの評価１〕
巻取り工程中にシワ発生の有無を確認した。その結果を表１に示す。
[Evaluation of winding wrinkles 1]
It was confirmed whether wrinkles were generated during the winding process. The results are shown in Table 1.
〔巻き取りしわの評価２〕
実施例及び比較例で得られた捲回体を、巻き出し張力９０Ｎで解反した。解反したガラスクロスを目視にて観察し、シワ等の歪の有無を確認した。その結果を表１に示す。
[Evaluation of winding wrinkle 2]
The wound bodies obtained in the examples and the comparative examples were unwound with an unwinding tension of 90N. The disentangled glass cloth was visually observed to confirm the presence or absence of distortion such as wrinkles. The results are shown in Table 1.
〔ガラスクロスＡの製造方法〕
経糸、緯糸ともに、平均フィラメント径５μｍ、フィラメント数１００本からなるガラス糸（弾性係数６１ＧＰａ）を使用し、エアジェットルームを用い、経糸６５本／２５ｍｍ、緯糸６７本／２５ｍｍの織密度でガラスクロスの生機を製織した。得られたガラスクロスの生機に加熱脱糊処理、シランカップリング剤による表面処理、高圧水スプレーによる開繊処理を実施した後に幅加工を行い、厚さ２５μｍ、長さ２０００ｍ×幅１２９０ｍｍのガラスクロスＡを得た。
[Method for producing glass cloth A]
For both the warp and the weft, a glass yarn having an average filament diameter of 5 μm and a number of 100 filaments (elasticity coefficient: 61 GPa) is used, and an air jet loom is used. Weaved A glass cloth having a thickness of 25 μm, a length of 2000 m and a width of 1290 mm is applied to the raw material of the obtained glass cloth after the heat desizing treatment, the surface treatment with a silane coupling agent, and the opening treatment with a high-pressure water spray are performed. I got A.
〔ガラスクロスＢの製造方法〕
経糸、緯糸ともに、平均フィラメント径５μｍ、フィラメント数１００本からなるガラス糸（弾性係数５６ＧＰａ）を使用し、エアジェットルームを用い、経糸６５本／２５ｍｍ、緯糸６７本／２５ｍｍの織密度でガラスクロスの生機を製織した。得られたガラスクロスの生機に加熱脱糊処理、シランカップリング剤による表面処理、高圧水スプレーによる開繊処理を実施した後に幅加工を行い、厚さ２５μｍ、長さ２０００ｍ×幅１２９０ｍｍのガラスクロスＢを得た。
[Method for manufacturing glass cloth B]
For both warp and weft, glass yarn (elastic coefficient 56 GPa) having an average filament diameter of 5 μm and 100 filaments is used, and an air jet loom is used. Weaved A glass cloth having a thickness of 25 μm, a length of 2000 m and a width of 1290 mm is applied to the raw material of the obtained glass cloth after the heat desizing treatment, the surface treatment with a silane coupling agent, and the opening treatment with a high-pressure water spray are performed. B was obtained.
〔ガラスクロスＣの製造方法〕
経糸、緯糸ともに、平均フィラメント径５μｍ、フィラメント数２００本からなるガラス糸（弾性係数６１ＧＰａ）を使用し、エアジェットルームを用い、経糸５２．５本／２５ｍｍ、緯糸５２．５本／２５ｍｍの織密度でガラスクロスの生機を製織した。得られたガラスクロスの生機に加熱脱糊処理、シランカップリング剤による表面処理、高圧水スプレーによる開繊処理を実施した後に幅加工を行い、厚さ４４μｍ、長さ２０００ｍ×幅１２９０ｍｍのガラスクロスＣを得た。
[Method for producing glass cloth C]
For both warp and weft, a glass yarn (elastic modulus 61 GPa) having an average filament diameter of 5 μm and 200 filaments is used, and an air jet loom is used. Weaving greige of glass cloth with density. A glass cloth having a thickness of 44 μm, a length of 2,000 m and a width of 1290 mm is processed after performing a heat de-sizing treatment, a surface treatment with a silane coupling agent, and an opening treatment with a high-pressure water spray on the raw material of the obtained glass cloth. I got C.
〔実施例１〕
図１において、第１帯状凸部の長手方向長さを、基材の円周長に対して、１００％とした芯管を用意した。なお、基材としては、直径１８２ｍｍ×幅１３５０ｍｍの紙管を用い、第１帯状凸部としては厚さ３０μｍ、幅３０ｍｍの、粘着剤層を有するＰＥＴ基材両面テープを用いた。また、２つの第１帯状凸部の基材１の両端部からの距離は、それぞれ５０ｍｍとした。
[Example 1]
In FIG. 1, a core tube was prepared in which the longitudinal length of the first strip-shaped convex portion was 100% of the circumferential length of the base material. A paper tube having a diameter of 182 mm and a width of 1350 mm was used as the base material, and a PET base double-sided tape having a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 30 μm and a width of 30 mm was used as the first band-shaped convex portion. Further, the distance between the two first strip-shaped convex portions from both ends of the base material 1 was 50 mm, respectively.
上記芯管に対してガラスクロスＡを捲回し、捲回体を得た。具体的には、ガラスクロスＡにエキスパンダーロールで拡幅力を印加しながら、初期巻取張力３００Ｎの巻取り張力条件で、芯管に巻き付けた。この際、押圧ロールにてガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えつつ捲回を行った。押圧ロールによって付与する初期圧力は、１５０Ｎ／ｍとした。 The glass cloth A was wound around the core tube to obtain a wound body. Specifically, while applying a widening force to the glass cloth A with an expander roll, the glass cloth A was wound around a core tube under a winding tension condition of an initial winding tension of 300N. At this time, winding was performed while applying pressure to the center of the glass cloth core tube with a pressing roll. The initial pressure applied by the pressure roll was 150 N/m.
〔実施例２〕
基材の両端及び中心に合計３本の第１帯状凸部を設け、それぞれの第１帯状凸部の長手方向長さを、基材の円周長に対して、１００％とした芯管を用意した。なお、基材としては、直径１８２ｍｍ×幅１３５０ｍｍの紙管を用い、第１帯状凸部としては厚さ３０μｍ、幅３０ｍｍの、粘着剤層を有するＰＥＴ基材両面テープを用いた。また、両端に配した２つの第１帯状凸部の基材１の両端部からの距離は、それぞれ５０ｍｍとした。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 2]
A core tube in which a total of three first strip-shaped convex portions are provided at both ends and the center of the base material, and the longitudinal length of each first strip-shaped convex portion is 100% with respect to the circumferential length of the base material. I prepared. A paper tube having a diameter of 182 mm and a width of 1350 mm was used as the base material, and a PET base double-sided tape having a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 30 μm and a width of 30 mm was used as the first band-shaped convex portion. Further, the distances from the both ends of the base material 1 of the two first strip-shaped convex portions arranged on both ends were respectively set to 50 mm. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔実施例３〕
第１帯状凸部の長手方向長さを基材の円周長に対して８０％としたこと以外は実施例１と同様の芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 3]
A core tube similar to that of Example 1 was prepared except that the length of the first strip-shaped convex portion in the longitudinal direction was 80% of the circumferential length of the substrate. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔実施例４〕
図３において、第１帯状凸部の長手方向長さを、基材の円周長に対して、１００％とし、第２帯状凸部を一本有する芯管を用意した。なお、基材としては、直径１８２ｍｍ×幅１３５０ｍｍの紙管を用い、第１帯状凸部及び第２帯状凸部としては厚さ３０μｍ、幅３０ｍｍの、粘着剤層を有するＰＥＴ基材両面テープを用いた。また、２つの第１帯状凸部の基材１の両端部からの距離は、それぞれ５０ｍｍとした。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 4]
In FIG. 3, the length in the longitudinal direction of the first strip-shaped convex portion was set to 100% of the circumferential length of the base material, and a core tube having one second strip-shaped convex portion was prepared. As the base material, a paper tube having a diameter of 182 mm and a width of 1350 mm was used, and a PET base double-sided tape having an adhesive layer having a thickness of 30 μm and a width of 30 mm was used as the first strip-shaped convex portion and the second strip-shaped convex portion. Using. Further, the distance between the two first strip-shaped convex portions from both ends of the base material 1 was 50 mm, respectively. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔実施例５〕
実施例４の芯管に対して、第２帯状凸部を一本追加し、第２帯状凸部の本数を合計二本とした芯管を用意した。なお、追加した第２帯状凸部はもともとあった第２帯状凸部に隣り合わせに配した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。なお、この巻き取りの際には、先ず、第２帯状凸部の１本目の両面テープに対してガラスクロスを貼り付け、次いで、ガラスクロスに張力をかけた状態で、１本目の両面テープが存在する向きとは反対方向に芯管を約１回転させ、最後に２本目の両面テープに対してガラスクロスを貼り付けた。
[Example 5]
A second tube-shaped convex portion was added to the core tube of Example 4 to prepare a core tube having a total of two second belt-shaped convex portions. The added second strip-shaped convex portion was arranged next to the originally existing second strip-shaped convex portion. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used. In addition, at the time of this winding, first, a glass cloth is attached to the first double-sided tape of the second band-shaped convex portion, and then the first double-sided tape is attached with tension applied to the glass cloth. The core tube was rotated about once in the direction opposite to the existing direction, and finally the glass cloth was attached to the second double-sided tape.
〔実施例６〕
第１帯状凸部を、圧さ１３０μｍの、接着剤層を含むＰＥＴ基材両面テープとしたこと以外は、実施例５と同様の芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 6]
A core tube similar to that of Example 5 was prepared, except that the first strip-shaped convex portion was a PET-based double-sided tape having an adhesive layer and having a pressure of 130 μm. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used.
〔実施例７〕
第１帯状凸部を、厚さ１３０μｍの、接着剤層を含むＰＥＴ基材両面テープとし、第２帯状凸部を、接着剤層のみで構成される厚さを１８μｍの両面テープとしたこと以外は、実施例５と同様の芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 7]
Except that the first strip-shaped convex portion is a PET-based double-sided tape having an adhesive layer and a thickness of 130 μm, and the second strip-shaped convex portion is a double-sided tape having a thickness of 18 μm that is composed only of the adhesive layer. A core tube similar to that of Example 5 was prepared. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used.
〔実施例８〕
第１帯状凸部を、厚さ１８μｍの、接着剤層のみで構成される両面テープとし、第２帯状凸部を、厚さ１８μｍの、接着剤層のみで構成される両面テープとしたこと以外は、実施例５と同様の芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 8]
Except that the first strip-shaped convex portion is a double-sided tape having a thickness of 18 μm and composed only of the adhesive layer, and the second strip-shaped convex portion is a double-sided tape having a thickness of 18 μm and composed only of the adhesive layer. A core tube similar to that of Example 5 was prepared. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used.
〔実施例９〕
実施例５と同様の芯管を用意し、当該芯管に対してガラスクロスＢを捲回し、捲回体を得た。その他の条件も、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 9]
A core tube similar to that in Example 5 was prepared, and the glass cloth B was wound around the core tube to obtain a wound body. Other conditions were the same as in Example 5, and the film was wound.
〔実施例１０〕
実施例５と同様の芯管を用意し、当該芯管に対してガラスクロスＣを捲回し、捲回体を得た。その他の条件も、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 10]
A core tube similar to that in Example 5 was prepared, and the glass cloth C was wound around the core tube to obtain a wound body. Other conditions were the same as in Example 5, and the film was wound.
〔比較例１〕
図２のように、第２帯状凸部を一本有する、芯管を用意した。なお、基材としては、直径１８２ｍｍ×幅１３５０ｍｍの紙管を用い、第２帯状凸部としては厚さ３０μｍ、幅３０ｍｍの、粘着剤層を有するＰＥＴ基材両面テープを用いた。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Comparative Example 1]
As shown in FIG. 2, a core tube having one second strip-shaped convex portion was prepared. A paper tube having a diameter of 182 mm and a width of 1350 mm was used as the base material, and a PET base double-sided tape having a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 30 μm and a width of 30 mm was used as the second band-shaped convex portion. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔比較例２〕
比較例１の芯管に対して、第２帯状凸部を一本追加し、第２帯状凸部の本数を合計二本とした芯管を用意した。なお、追加した第２帯状凸部はもともとあった第２帯状凸部に隣り合わせに配した。また、第２帯状凸部としては厚さ３０μｍ、幅３０ｍｍの、粘着剤層を有するＰＥＴ基材両面テープを用いた。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。なお、この巻き取りの際には、先ず、第２帯状凸部の１本目の両面テープに対してガラスクロスを貼り付け、次いで、ガラスクロスに張力をかけた状態で、１本目の両面テープが存在する向きとは反対方向に芯管を約１回転させ、最後に２本目の両面テープに対してガラスクロスを貼り付けた。
[Comparative Example 2]
A second tube-shaped convex portion was added to the core tube of Comparative Example 1 to prepare a core tube having a total of two second belt-shaped convex portions. The added second strip-shaped convex portion was arranged next to the originally existing second strip-shaped convex portion. Further, as the second strip-shaped convex portion, a PET-based double-sided tape having a thickness of 30 μm and a width of 30 mm and having an adhesive layer was used. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used. In addition, at the time of this winding, first, a glass cloth is attached to the first double-sided tape of the second band-shaped convex portion, and then the first double-sided tape is attached with tension applied to the glass cloth. The core tube was rotated about once in the direction opposite to the existing direction, and finally the glass cloth was attached to the second double-sided tape.
〔比較例３〕
段差痕解消を目的としたＬ溝加工が施された、φ２００ｍｍのＡＢＳ樹脂製芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Comparative Example 3]
A φ200 mm ABS resin core tube, which was L-grooved for the purpose of eliminating step marks, was prepared. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔比較例４〕
段差痕解消を目的として、外周面に１ｍｍ厚さの応力緩和層（クッション層）が配された、φ２００ｍｍのＡＢＳ樹脂製芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Comparative Example 4]
For the purpose of eliminating step marks, an ABS resin core tube having a diameter of 200 mm and having a 1 mm thick stress relaxation layer (cushion layer) on the outer peripheral surface was prepared. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔比較例５〕
第１帯状凸部の長手方向長さを基材の円周長に対して６０％としたこと以外は実施例１と同様の芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Comparative Example 5]
A core tube similar to that of Example 1 was prepared except that the length of the first strip-shaped convex portion in the longitudinal direction was 60% of the circumferential length of the base material. Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔実施例１１〕
図２において、第２帯状凸部一本有する芯管を用意した。なお、基材としては、直径１８２ｍｍ×幅１３５０ｍｍの紙管を用い、第２帯状凸部としては厚さ１８μｍ、幅３０ｍｍの粘着剤層のみで構成される両面テープを用いた。
当該芯管を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 11]
In FIG. 2, a core tube having one second strip-shaped convex portion was prepared. A paper tube having a diameter of 182 mm and a width of 1350 mm was used as the base material, and a double-sided tape composed of only an adhesive layer having a thickness of 18 μm and a width of 30 mm was used as the second strip-shaped convex portion.
Winding was carried out in the same manner as in Example 1 except that the core tube was used.
〔実施例１２〕
実施例１１の芯管に対して、第２帯状凸部を一本追加し、第２帯状凸部の本数を合計二本とした芯管を用意した。なお、追加した第２帯状凸部はもともとあった第２帯状凸部に隣り合わせに配した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 12]
A second tube-shaped convex portion was added to the core tube of Example 11 to prepare a core tube having a total of two second belt-shaped convex portions. The added second strip-shaped convex portion was arranged next to the originally existing second strip-shaped convex portion. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used.
〔実施例１３〕
実施例１２の芯管に対して、第２帯状凸部を厚さ７μｍ、幅３０ｍｍの粘着剤層のみで構成される両面テープに変更した芯管を用意した。当該芯管を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、巻き取りを行った。
[Example 13]
A core tube was prepared in which the second band-shaped convex portion was changed to a double-sided tape having only a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 7 μm and a width of 30 mm, in contrast to the core tube of Example 12. Winding was performed in the same manner as in Example 5 except that the core tube was used.
本発明のガラスクロス用芯管は、巻き取りしわを発生させにくい芯管として、産業上の利用可能性を有する。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The glass cloth core tube of the present invention has industrial applicability as a core tube in which winding wrinkles are less likely to occur.
Claims (7)
円柱形状を有する基材と、
該基材の側面に、円周方向に沿って配された一又は複数の第１帯状凸部と、を有し、
該第１帯状凸部の長手方向長さが、前記基材の円周長に対して、７５％以上である、
ガラスクロス用芯管。 A glass cloth core tube for winding the glass cloth,
A base material having a cylindrical shape,
On the side surface of the base material, one or a plurality of first strip-shaped convex portions arranged along the circumferential direction,
The length in the longitudinal direction of the first strip-shaped convex portion is 75% or more with respect to the circumferential length of the base material,
Core tube for glass cloth.
請求項１に記載のガラスクロス用芯管。 On the side surface of the base material, further has one or a plurality of second strip-shaped convex portions arranged along the axial direction,
The core tube for glass cloth according to claim 1.
円柱形状を有する基材と、
前記基材の側面に、軸方向に沿って配された一又は複数の第２帯状凸部と、を有し、
前記第２帯状凸部が、厚さ２μｍ以上３０μｍ未満の粘着剤層を含む、
ガラスクロス用芯管。 A glass cloth core tube for winding the glass cloth,
A base material having a cylindrical shape,
On the side surface of the base material, one or a plurality of second strip-shaped convex portions arranged along the axial direction,
The second strip-shaped convex portion includes a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 2 μm or more and less than 30 μm,
Core tube for glass cloth.
請求項３に記載のガラスクロス用芯管。 On the side surface of the substrate, further having one or a plurality of first strip-shaped convex portions arranged along the circumferential direction,
The core tube for glass cloth according to claim 3.
請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラスクロス用芯管。 The first strip-shaped convex portion and/or the second strip-shaped convex portion is formed of a double-sided tape,
The core tube for glass cloth according to any one of claims 1 to 4.
請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラスクロス用芯管。 The elastic modulus of the glass cloth is 50 GPa to 70 GPa,
The core tube for glass cloth according to any one of claims 1 to 5.
前記ガラスクロスを、押圧ロールにて前記ガラスクロス用芯管の中心方向に圧力を加えつつ捲回する工程を含む、
製造方法。 A method of manufacturing a glass cloth wound body using the glass cloth core tube according to claim 1.
The step of winding the glass cloth while applying pressure to the center of the glass cloth core tube with a pressing roll,
Production method.
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