JP2020111631A - ジアルコキシマグネシウムの製造方法、オレフィン類重合用固体触媒成分、オレフィン類重合用固体触媒、及びオレフィン類重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【解決課題】粒径分布が狭く、ＢＤが小さく、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供すること。【解決手段】ジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、該反応促進剤として、ハロゲンを用いること、該金属マグネシウムを、複数回に分けて該反応容器に添加すること、反応開始時の該反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の該反応容器内のアルコール量（ｍ３）の値をＡ値とし、最初から最終の金属マグネシウム添加操作までに該反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、該反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ３）の値をＢ値としたときに、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が２．１０〜８．５０であること、を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、オレフィン類重合用触媒成分の担体原料のジアルコキシマグネシウムの製造方法に関する。また、本発明は、オレフィン類重合用固体触媒成分、オレフィン類重合用固体触媒、及びオレフィン類重合体の製造方法に関する。

従来、オレフィン類の重合方法としては、ジアルコキシマグネシウム、チタンハロンゲン化合物及び内部電子供与性化合物を相互に接触させて得られる固体触媒成分と、有機アルミニウム化合物と、からなるオレフィン類重合触媒の存在下に、オレフィン類を重合又は共重合させるオレフィン類の重合方法が数多く提案されている。

このようなオレフィン類の重合方法においては、得られるポリオレフィンの形状は、重合に用いる固体触媒成分の形状に依存するため、固体触媒成分のモフォロジー（粒子構造）の制御は重要であり、数多くの検討がなされている。

このような中、オレフィン類の重合において、ポリオレフィン重合体粒子の形状制御における要求として、粒径分布が狭いものが求められている。そして、粒径分布が狭いポリオレフィンを得るためには、粒径分布が狭い固体触媒成分が必要である。

ここで、固体触媒成分の粒子構造は、固体触媒成分の担体となるジアルコキシマグネシウムの粒子構造に依存する。つまり、粒径分布が狭いポリオレフィンを得るために、粒径分布が狭いジアルコキシマグネシウムが求められている。

また、オレフィン類重合用固体触媒成分は、得られるオレフィン重合体のＢＤ（Ｂｕｌｋ Ｄｅｎｓｉｔｙ：嵩比重）にも影響を与える。そして、オレフィン類重合用固体触媒成分のＢＤが、低過ぎると単位体積当たりの重量が低下してしまう為、反応やその後の貯蔵等に容積が大きくなり、一方で、高過ぎると得られる共重合体（ゴム成分）の粒子内部への保持力が低下する為、粒子表面がべたつき易くなり、共重合体の流動性が低下する。このようなことから、オレフィン類重合用固体触媒成分のＢＤ（嵩比重）が適切な範囲であることも、求められている。

また、オレフィン類重合用固体触媒成分の製造の際に、原料となるジアルコキシマグネシウムが壊れ易い粒子であると、微粉が多く発生してしまい、この微粉が、固体触媒成分を製造する場合の沈降性が不良になること及び得られる固体触媒成分の収率の低下につながることに加えて、このような担体を用いて得られた固体触媒成分でオレフィン類を重合した場合には、系内で微粉量の多い重合体が生成し易く、系内への付着や閉塞を起こす原因となる。そのため、オレフィン類重合用固体触媒成分の原料となるジアルコキシマグネシウムには、壊れ難いことも要求される。

ジアルコキシマグネシウムを製造する方法としては、例えば、特許文献１には、平均粒径５０μｍ〜５００μｍの粒状金属マグネシウムと、炭素数３〜４の脂肪族分岐アルコールを０．２５〜２．５モル％含むエチルアルコールとの混合アルコールとを直接固液反応させ、炭素数３〜４の脂肪族分岐アルコールから誘導されるアルコキシド量が、検出可能な量以上に含有しているが全アルコキシド中の含有量は２．５モル％未満であり、残りのアルコキシドがエトキシドであり、Ｄ_５０で示す平均粒径が１０〜７０μｍ、嵩密度が０．２５〜０．５０ｇ／ｍｌ、粒子強度が明細書中に規定する測定法で２．５〜６．０ＭＰａを有する混合マグネシウムジアルコキシド粒状物の合成方法が開示されている。

また、特許文献２には、金属マグネシウムと一般式ＲＯＨで示されるアルコールとを無溶媒かつ触媒の存在下に直接反応させてマグネシウムアルコラートを合成する方法において、金属マグネシウムとアルコールの反応系への最終添加割合を金属マグネシウム／アルコール（重量比）＝１／９〜１５とし、前記最終添加割合の金属マグネシウムとアルコールを、アルコールの還流下の反応系に連続的又は断続的に添加し、５〜８０分間に亘り反応させ、次いで、アルコールの還流下に熟成反応を行うことを特徴とする球形で粒度分布の狭いマグネシウムアルコラートの合成方法が開示されている。

また、特許文献３及び４には、金属マグネシウムとアルコールを、反応促進剤としてヨウ素の存在下で、反応させる方法において、反応促進剤であるヨウ素を複数回に分けて反応系に添加する方法が開示されている。

特開２０１２−１７１９５７公報 特開平３−７４３４１号公報 特開２０１３−９５８９０号公報 国際公開第２０１３／０５８１９３号

しかしながら、特許文献１〜４の製造方法では、粒径分布が狭いこと、ＢＤが高いこと、及び粒子が壊れ難いことの全てを同時に満たすジアルコキシマグネシウムは得られない。なお、ＢＤが低いと反応やその後の貯蔵等での容積が大きくなってしまうため、ＢＤは高い方が好ましい。ただし、ＢＤが高過ぎると共重合体（ゴム成分）の粒子内部への保持力が低くなり、粒子表面がべたつき易くなるので、ＢＤは、共重合体の粒子表面のべたつき発生しない程度で、高いことが求められる。

従って、本発明の目的は、粒径分布が狭く、ＢＤが高く、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供することにある。

かかる実情において、本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、金属マグネシウムとアルコールを反応させる際に、反応促進剤としてハロゲンを用い、且つ、金属マグネシウムを分割添加する際に、反応容器に添加する金属マグネシウム及びアルコールの比率を調節することにより、粒径分布が狭く、且つ、ＢＤが小さく、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明（１）は、反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
該反応促進剤として、ハロゲンを用いること、
該金属マグネシウムを、複数回に分けて該反応容器に添加すること、
反応開始時の該反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の該反応容器内のアルコール量（ｍ^３）の値をＡ値とし、最初から最終の金属マグネシウム添加操作までに該反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、該反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）の値をＢ値としたときに、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が２．１０〜８．５０であること、
を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（２）は、前記Ａ値が５．０〜５０．０であることを特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（３）は、前記Ｂ値が４０．０〜７０．０であることを特徴とする（１）又は（２）のジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（４）は、前記反応促進剤が、ヨウ素（Ｉ_２）であることを特徴とする（１）〜（３）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（５）は、前記アルコールが、エタノールであることを特徴とする（１）〜（４）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供するものである。

また、本発明（６）は、（１）〜（５）いずれかのジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分を提供するものである。

また、本発明（７）は、（Ａ）（６）のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物、及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を相互に接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（８）は、前記（Ｂ）有機アルミニウム化合物が、下記一般式（２）：
Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
（式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）
で表される有機アルミニウム化合物であることを特徴とする（７）のオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（９）は、前記（Ｃ）外部電子供与性化合物が、下記一般式（３）：
Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
（式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）
で表される有機ケイ素化合物、及び一般式（４）：
（Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
（式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）
で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上であることを特徴とする（７）又は（８）いずれかのオレフィン類重合用触媒を提供するものである。

また、本発明（１０）は、（７）〜（９）いずれかのオレフィン類重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするオレフィン類重合体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、粒径分布が狭く、ＢＤが高く、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムを得るためのジアルコキシマグネシウムの製造方法を提供することができる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法は、反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
該反応促進剤として、ハロゲンを用いること、
該金属マグネシウムを、複数回に分けて該反応容器に添加すること、
反応開始時の該反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の該反応容器内のアルコール量（ｍ^３）の値をＡ値とし、最初から最終の金属マグネシウム添加操作までに該反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、該反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）の値をＢ値としたときに、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が２．１０〜８．５０であること、
を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応促進剤の存在下で、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法に係る金属マグネシウムの形状は、特に制限されず、例えば、顆粒状、リボン状、粉末状等が挙げられる。これらのうち、金属マグネシウムとしては、粉末状のものが好ましく、粉末状の金属マグネシウムの平均粒径は、好ましくは１０〜１０００μｍ、２０〜８００μｍ、特に好ましくは５０〜５００μｍである。金属マグネシウムの表面状態は、特に制限されないが、表面に酸化マグネシウム等の被膜が生成されていないものが好ましい。金属マグネシウム中の平均粒径が５μｍ未満の微粉成分の含有量は、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは５質量％以下であり、平均粒径が５００μｍ以上の粗粉成分の含有量は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法に係るアルコールは、特に制限されず、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ヘキサノール等の炭素数が１〜６の低級アルコールが好ましく、エタノールが特に好ましい。アルコールの含水量は、特に制限されないが、含水量が少ないほど好ましく、無水アルコール又は含水量が２００ｐｐｍ以下の脱水アルコールが特に好ましい。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法で用いられる反応促進剤は、ハロゲンである。ハロゲンとしては、Ｉ_２、Ｉ−Ｃｌ、Ｉ−Ｂｒ等が挙げられる。これらのうち、反応促進剤としては、Ｉ_２が好ましい。反応促進剤がハロゲンであることにより、粒度分布指数（ＳＰＡＮ）を狭くすることができる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応容器に対し、金属マグネシウムを複数回に分けて添加する。つまり、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応容器に添加する全金属マグネシウムを２以上に分割し、反応容器に、分割した金属マグネシウムを複数回に分けて添加する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、複数回の金属マグネシウムの分割添加のうち、反応開始時までの分割添加では、反応温度より低い温度、好ましくは６０℃以下、特に好ましくは５０℃以下で、反応容器に金属マグネシウムを添加する。なお、反応開始時とは、全反応過程のうち、金属マグネシウムとアルコールの反応温度に達する最初の時点を指す。また、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、複数回の金属マグネシウムの分割添加のうち、反応開始後の分割添加では、反応温度より１０℃高い温度から反応温度までの温度範囲で、反応容器に金属マグネシウムを添加する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応容器に、アルコールを複数回に分けて添加する。つまり、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応容器に添加する全アルコールを２以上に分割し、反応容器に、分割分のアルコールを複数回に分けて添加する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応容器に、反応促進剤の全量を一度に添加してもよいし、あるいは、複数回に分割して添加してもよい。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、金属マグネシウムの総添加量（モル）に対する反応促進剤として添加するハロゲンの総添加量（モル）のモル比（ハロゲン／金属マグネシウム）は、好ましくは０．００１〜０．００８、特に好ましくは０．００２〜０．００５である。金属マグネシウムの総添加量（モル）に対する反応促進剤として添加するハロゲンの総添加量（モル）のモル比（ハロゲン／金属マグネシウム）が上記範囲にあることにより、形状、嵩比重、粒度分布が良好なジアルコキシマグネシウムとなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応開始時までに、反応容器へ金属マグネシウム、アルコール及び反応促進剤を添加する操作形態としては、例えば、以下の操作形態が挙げられる。
（ｉ）何も入っていない反応容器に、最初に金属マグネシウムを添加し、次いで、アルコール及び反応促進剤のうちの一方を添加し、次いで、アルコール及び反応促進剤のうちの他方を添加する操作。
（ｉｉ）何も入っていない反応容器に、最初に反応促進剤を添加し、次いで、金属マグネシウム及びアルコールのうちの一方を添加し、次いで、金属マグネシウム及びアルコールのうちの他方を添加する操作。
（ｉｉｉ）何も入っていない反応容器に、最初にアルコールを添加し、次いで、金属マグネシウム及び反応促進剤のうちの一方を添加し、次いで、金属マグネシウム及び反応促進剤のうちの他方を添加する操作。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応開始時より後、且つ、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、反応容器へ金属マグネシウム、アルコール及び反応促進剤を添加する添加形態としては、例えば、以下の操作形態が挙げられる。
（ｉ）反応容器に、金属マグネシウムのみを添加する操作。
（ｉｉ）反応容器に、アルコールのみを添加する操作。
（ｉｉｉ）反応容器に、反応促進剤のみを添加する操作。
（ｉｖ）反応容器に、金属マグネシウム及びアルコールの混合物を添加する操作。
（ｖ）反応容器に、金属マグネシウム及び反応促進剤の混合物を添加する操作。
（ｖｉ）反応容器に、アルコールと反応促進剤の混合物を添加する操作。
（ｖｉｉ）反応容器に、金属マグネシウム、アルコール及び反応促進剤の混合物を添加する操作。

そして、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、金属マグネシウムとアルコールとを、撹拌しながら、反応促進剤の存在下で、アルコール中に金属マグネシウムを分散させた懸濁状態で、これらの反応を行う。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、「反応開始時の反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の反応容器内のアルコール量（ｍ^３）」の値をＡ値とし、「“最初”から“最終の金属マグネシウム添加操作”までに反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／“最初”から“最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点”までに、反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）」の値をＢ値としたときに、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が２．１０〜８．５０である。

Ａ値は、「反応開始時の反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の反応容器内のアルコール量（ｍ^３）」により算出される値である。言い換えると、Ａ値は、「反応開始前に反応容器に添加されている金属マグネシウムの添加量（ｋｇ）／反応開始前に反応容器に添加されているアルコールの添加量（ｍ^３）」により算出される値である。また、Ｂ値は、「最初から最終の金属マグネシウム添加操作までに反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）」により算出される値である。言い換えると、Ｂ値は、「反応容器に初回から最終の金属マグネシウム添加操作までの間に添加された金属マグネシウムの添加量の合計（ｋｇ）／反応容器に初回の添加から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までの間に添加されたアルコールの添加量の合計（ｍ^３）」により算出される値である。

なお、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、最終の金属マグネシウム添加操作後、且つ、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までの段階で、アルコールのみを反応容器に添加してもよい。この場合、Ｂ値の計算においては、「最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、反応容器に添加するアルコールの総添加量」に、最終の金属マグネシウム添加操作後、且つ、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までの段階で、アルコールのみを反応容器に添加する操作で添加したアルコール添加量を含める。

一方、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、最終の金属マグネシウム添加操作後、且つ、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点より後に、アルコールのみを反応容器に添加してもよいが、この場合、Ｂ値の計算においては、「最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）の値」に、最終の金属マグネシウム添加操作後、且つ、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点より後に、反応容器にアルコールのみを添加する操作で添加したアルコール添加量を含めない。

例えば、反応容器に、金属マグネシウムの各分割添加量を、ｘ１（ｋｇ）、ｘ２（ｋｇ）、ｘ３（ｋｇ）、ｘ４（ｋｇ）、ｘ５（ｋｇ）として、５回に分けて分割添加し、初回の金属マグネシウムの分割添加時に、反応容器に、ｙ１（ｍ^３）のアルコールとｘ１（ｋｇ）の金属マグネシウムを添加し、更に、反応促進剤を添加し、反応温度まで昇温して、反応を開始し、所定の時間反応させた後、２回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ２（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ２（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、３回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ３（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ３（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、４回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ４（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ４（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、５回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ５（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ５（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続けて、金属マグネシウムとアルコールの反応を行った場合、Ａ値は「ｘ１／ｙ１」であり、また、Ｂ値は「（ｘ１＋ｘ２＋ｘ３＋ｘ４＋ｘ５）／（ｙ１＋ｙ２＋ｙ３＋ｙ４＋ｙ５）」である。

また、例えば、反応容器に、金属マグネシウムの各分割添加量を、ｘ１（ｋｇ）、ｘ２（ｋｇ）、ｘ３（ｋｇ）、ｘ４（ｋｇ）、ｘ５（ｋｇ）として、５回に分けて分割添加し、初回の金属マグネシウムの分割添加時に、反応容器に、ｙ１（ｍ^３）のアルコールとｘ１（ｋｇ）の金属マグネシウムを添加し、更に、反応促進剤を添加し、反応温度まで昇温して、反応を開始し、所定の時間反応させた後、２回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ２（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ２（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、３回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ３（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ３（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、反応容器に、ｙ４（ｍ^３）のアルコールのみを添加し、反応続け、所定の時間反応させた後、４回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ５（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ４（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、５回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ６（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ５（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続けて、金属マグネシウムとアルコールの反応を行った場合、Ａ値は「ｘ１／ｙ１」であり、また、Ｂ値は「（ｘ１＋ｘ２＋ｘ３＋ｘ４＋ｘ５）／（ｙ１＋ｙ２＋ｙ３＋ｙ４＋ｙ５＋ｙ６）」である。

また、例えば、反応容器に、金属マグネシウムの各分割添加量を、ｘ１（ｋｇ）、ｘ２（ｋｇ）、ｘ３（ｋｇ）、ｘ４（ｋｇ）、ｘ５（ｋｇ）として、５回に分けて分割添加し、初回の金属マグネシウムの分割添加時に、反応容器に、ｙ１（ｍ^３）のアルコールとｘ１（ｋｇ）の金属マグネシウムを添加し、更に、反応促進剤を添加し、反応温度まで昇温して、反応を開始し、所定の時間反応させた後、２回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ２（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ２（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、３回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ３（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ３（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、４回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ４（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ４（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応を続け、所定の時間反応させた後、５回目の分割添加時に、反応容器に、ｙ５（ｍ^３）のアルコールに、金属マグネシウムをｘ５（ｋｇ）分散させた混合物を添加し、反応続け、５回目の分割添加後、反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点より後に、反応容器に、ｙ６（ｍ^３）のアルコールのみを添加し、反応液の撹拌を続けて、金属マグネシウムとアルコールの反応を行った場合、Ａ値は「ｘ１／ｙ１」であり、また、Ｂ値は「（ｘ１＋ｘ２＋ｘ３＋ｘ４＋ｘ５）／（ｙ１＋ｙ２＋ｙ３＋ｙ４＋ｙ５）」である。つまり、最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点より後に、反応容器にアルコールのみを添加する操作で添加したアルコール添加量は、「最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、反応容器に添加するアルコールの総添加量」には含めない。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）は、２．１０〜８．５０、好ましくは２．５０〜８．５０、特に好ましくは２．５０〜８．００である。Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が上記範囲にあることにより、粒径分布が狭く、ＢＤが小さく、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムが得られる。一方、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が、上記範囲未満だと凝集体や粒子表面への付着微粒子が多くなり、また、上記範囲を超えると粗粒ができやすく粒度分布が広くなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、Ａ値は、好ましくは５．０〜５０．０、特に好ましくは５．０〜４５．０、より好ましくは８．０〜４０．０である。Ａ値が上記範囲にあることにより、粒径分布が狭く、ＢＤが高く、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムが得られるとの効果が高まる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法において、Ｂ値は、好ましくは１００．０以下、より好ましくは２０．０〜８０．０、特に好ましくは４０．０〜７０．０である。Ｂ値が上記範囲にあることにより、粒径分布が狭く、ＢＤが高く、且つ、粒子が壊れ難いジアルコキシマグネシウムが得られるとの効果が高まる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法における反応温度は、原料混合物の沸点以下であれば特に限定されず、好ましくは３０〜１００℃、特に好ましくは５０〜９０℃であり、また、反応時間は、好ましくは０．５〜１５時間、特に好ましくは１〜１０時間の範囲であり、また、反応雰囲気は、不活性ガス雰囲気である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行った後、得られたジアルコキシマグネシウムを、加熱乾燥、気流乾燥又は減圧乾燥等の方法により乾燥させることにより、あるいは、不活性炭化水素化合物で洗浄することにより、ジアルコキシマグネシウムからアルコールを除去する。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法では、反応促進剤として、ハロゲンを用い、好ましくはＩ_２を用い、且つ、Ａ値に対するＢ値の比とを、特定の範囲にし、好ましくは更にＡ値を特定の範囲にして、より好ましくは更にＢ値を特定の範囲にして、反応の初期から反応の終点までの反応系中の固形分と液体分の割合を調節し、反応に影響を与えるＭｇ、アルコール及び反応促進剤の成分バランスを制御することにより、粒径分布が狭く、ＢＤが高く、且つ、粒子が壊れ難いという特性を全て満たすジアルコキシマグネシウムが得られる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムのＢＤは、０．１０〜０．６０ｇ／ｍＬ、好ましくは０．２０〜０．５０ｇ／ｍＬ、特に好ましくは０．２５〜０．４５ｇ／ｍＬである。ジアルコキシマグネシウムのＢＤが上記範囲にあることにより、触媒化の際に適度な空隙率を保持することが出来且つ、沈降し易く、収率も高くなる。また、この固体触媒成分を用いてオレフィン重合を行なった場合は、ＢＤの高い重合体が得られる。更に共重合に用いた場合は、ゴム成分を粒子内部に保持できる空隙率を保持していることから、重合体がベタツクことなく、流動性が確保できるとともに、単位体積当たりの重合体重量が大きくなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）：
ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０
は、好ましく２．０以下、より好ましくは１．５以下、特に好ましくは１．０以下である。ジアルコキシマグネシウムの粒度分布指数（ＳＰＡＮ）が上記範囲にあることにより、ジアルコキシマグネシウムをオレフィン類重合用固体触媒成分の担体原料として用いた際、得られる固体触媒成分中の微粉粒子含有量が低減され、結果として得られる重合体の微粉粒子が少なくなる。なお、本発明において、Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ Ｍｏｄｅｌ Ｎｏ．９３２０−Ｘ１００、日機装社製）で測定して求められる粒度分布における積算体積分率が、それぞれ、１０％、５０％、９０％に対応する粒子径（μｍ）を指す。なお、上記Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定する時に、ジアルコキシマグネシウムをエタノール等の分散媒に分散させて測定したときの値である。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）は、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは１０〜８０μｍ、特に好ましくは１５〜７０μｍである。ジアルコキシマグネシウムの平均粒径（Ｄ_５０）が上記範囲にあることにより、ジアルコキシマグネシウムをオレフィン類重合用固体触媒成分の担体原料として用いた際、得られる固体触媒成分中の微粉粒子含有量が低減され、結果として得られる重合体の微粉粒子が少なくなる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムは、荷重がかかったときに壊れ難い。ジアルコキシマグネシウムの壊れ難さは、例えば、以下に示す壊れ性測定により把握される。測定装置としては、レーザー回折式粒度分布測定装置（Ｍａｌｖｅｒｎ社製、マスターサイザー３０００）等を用いることができる。レーザー回折式粒度分布測定装置を用いる場合、ジアルコキシマグネシウムを気流に分散させ、分散圧１．５ｂａｒと３．０ｂａｒの２条件でそれぞれ粒度分布を測定して微粒子の存在割合を求め、分散圧３．０ｂａｒの条件で粒度分布を測定したときの微粒子の存在割合と、分散圧１．５ｂａｒの条件で粒度分布を測定したときの微粒子の存在割合と、の差より、ジアルコキシマグネシウムの壊れ性を確認することができる。本発明では、レーザー回折式粒度分布測定装置（Ｍａｌｖｅｒｎ社製、マスターサイザー３０００）を用いて、ジアルコキシマグネシウムを分散圧３．０ｂａｒの気流に分散させて、粒度分布を測定したときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合（体積％）と、ジアルコキシマグネシウムを分散圧１．５ｂａｒの気流に分散させて、粒度分布を測定したときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合（体積％）と、の差を、壊れ性の判断指標とした。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムは、アルコールを含有しないものが好ましいが、アルコールの含有量が２質量％以下であれば許容される。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムの純度は、９９．０質量％以上であり、より好ましくは９９．０〜１００質量％、特に好ましくは９９．１〜９９．９質量％である。なお、本発明において、ジアルコキシマグネシウムの純度とは、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウムの純度のことであり、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウム中のハロゲン含有量からジアルコキシマグネシウム中の反応促進剤含有量を求め、下記の式により算出した値のことである。
ジアルコキシマグネシウム純度（質量％）＝１００−反応促進剤含有量（質量％）

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムは、オレフィン類重合用固体触媒成分の製造原料のジアルコキシマグネシウムとして、好適に用いられる。

本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られるジアルコキシマグネシウムを原料として用いるオレフィン類重合用固体触媒成分の製造方法は、特に制限されず、適宜選択される。

オレフィン類重合用固体触媒成分及びその製造方法としては、以下のオレフィン類重合用固体触媒成分及びその製造方法が挙げられる。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分である。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分に係るジアルコキシマグネシウム（ａ）は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウムである。本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法の詳細は、上述した通りである。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を構成するチタンハロゲン化合物（ｂ）としては、公知の物から選ばれる一種以上が挙げられ、四価のチタンハロゲン化合物が好ましく、チタンテトラクロライドがより好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を構成する電子供与性化合物（ｃ）としては、公知の物から選ばれる一種以上が挙げられ、酸素原子あるいは窒素原子を有する有機化合物であることが好ましい。

電子供与性化合物（ｃ）としては、コハク酸エステル、マレイン酸エステル、シクロヘキセンカルボン酸エステル、エーテルカルボン酸エステル、ジカーボネート、エーテルカーボネートから選ばれる一種以上であることが好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、チタン原子、マグネシウム原子、ハロゲン原子、電子供与性化合物の含有量は特に規定されない。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、チタン原子の含有割合は、０．５〜８．０質量％であることが好ましく、１．０〜６．０質量％であることがより好ましく、１．０〜４．０質量％であることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、マグネシウム原子の含有割合は、１０〜７０質量％であることが好ましく、１０〜５０質量％であることがより好ましく、１５〜４０質量％であることがさらに好ましく、１５〜２５質量％であることが一層好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、ハロゲン原子の含有割合は、２０〜９０質量％であることが好ましく、３０〜８５質量％であることがより好ましく、４０〜８０質量％であることがさらに好ましく、４５〜７５質量％であることが一層好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、電子供与性化合物（ｃ）の含有割合は、合計で、０．５〜３０質量％であることが好ましく、１〜２５質量％であることがより好ましく、２〜２０質量％であることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分において、その総合性能をバランスよく発揮させるためには、チタン含有量が１〜４質量％、マグネシウム含有量が１５〜２５質量％、ハロゲン原子の含有量が４５〜７５質量％、電子供与性化合物（ｃ）の含有量が２〜２０質量％であることが望ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を製造する方法としては、アルコキシマグネシウム（ａ）、チタンハロゲン化合物（ｂ）及び電子供与性化合物（ｃ）を、沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）の存在下に接触させる方法が挙げられる。

沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ヘプタン、オクタン、デカン等から選ばれる一種以上が挙げられる。沸点が５０〜１５０℃の不活性有機溶媒（ｄ）としては、芳香族炭化水素化合物及び脂肪族炭化水素化合物が一般的であるが、反応性又は反応後の洗浄時に不純物の溶解度が低下しないのであれば、芳香族炭化水素及び飽和炭化水素以外の不活性有機溶媒でもよい。

また、本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を製造する場合、さらに、反応系にポリシロキサンを加えてもよい。ポリシロキサンとしては、従来公知のものが適宜選択されるが、デカメチルシクロペンタシロキサン及びジメチルポリシロキサンから選ばれる一種以上が好ましく、デカメチルシクロペンタシロキサンがより好ましい。

本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を調製する方法の詳細は、従来公知のオレフィン類重合用固体触媒成分を調製する方法と同様である。

なお、上述したように、本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、本発明のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させ、反応させて得られるものである。

本発明によれば、粒度分布が狭く、微粗粉量が少なく、ＢＤが高く、壊れにくいオレフィン類重合用固体触媒成分を提供することができる。

本発明に係るオレフィン類重合用触媒は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物および（Ｃ）外部電子供与性化合物を接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒である。

本発明に係るオレフィン類重合用触媒に係る（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分は、上述したとおりである。

本発明のオレフィン重合用触媒は、（Ｂ）有機アルミニウム化合物を含む。（Ｂ）有機アルミニウム化合物としては、オレフィン類重合用触媒に用いられるものであれば、特に制限されない。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、（Ｂ）有機アルミニウム化合物としては、下記一般式（２）：
Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
（式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）で表される有機アルミニウム化合物が好ましい。

上記一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物としては、特に制限されないが、Ｒ^２としては、エチル基及びイソブチル基から選ばれる一種以上が挙げられ、Ｑとしては、水素原子、塩素原子及び臭素原子から選ばれる一種以上が挙げられ、ｐは、２、２.５又は３が好ましく、３であることが特に好ましい。

このような有機アルミニウム化合物の具体例としては、トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリ−ｎ−ブチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロライド、ジエチルアルミニウムブロマイドなどのハロゲン化アルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムハイドライド等から選ばれる一種以上が挙げられ、中でもジエチルアルミニウムクロライドなどのハロゲン化アルキルアルミニウム、又はトリエチルアルミニウム、トリ−ｎ−ブチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム等から選ばれる一種以上が好ましく、トリエチルアルミニウムおよびトリイソブチルアルミニウムから選ばれる一種以上がより好ましい。

本発明のオレフィン重合用触媒は、外部電子供与性化合物（Ｃ）を含む。外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、オレフィン類重合用触媒に用いられるものであれば、特に制限されない。本発明のオレフィン類重合用触媒において、外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、公知の外部電子供与性化合物のうち酸素原子あるいは窒素原子を含有するものが好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、外部電子供与性化合物（Ｃ）としては、下記一般式（３）：
Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
（式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）で表される有機ケイ素化合物、 及び一般式（４）：
（Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
（式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上が挙げられる。

上記一般式（３）で表される有機ケイ素化合物又は一般式（４）で表わされるアミノシラン化合物としては、フェニルアルコキシシラン、アルキルアルコキシシラン、フェニルアルキルアルコキシシラン、シクロアルキルアルコキシシラン、アルキル（シクロアルキル）アルコキシシラン、（アルキルアミノ）アルコキシシラン、アルキル（アルキルアミノ）アルコキシシラン、シクロアルキル（アルキルアミノ）アルコキシシラン、テトラアルコキシシラン、テトラキス（アルキルアミノ）シラン、アルキルトリス（アルキルアミノ）シラン、ジアルキルビス（アルキルアミノ）シラン、トリアルキル（アルキルアミノ）シラン等が挙げられる。

上記一般式（３）で表される有機ケイ素化合物又は一般式（４）で表わされるアミノシラン化合物としては、具体的には、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、シクロペンチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ｔ−ブチルトリメトキシシラン、ジイソプロピルジメトキシシラン、イソプロピルイソブチルジメトキシシラン、ジイソペンチルジメトキシシラン、ビス（２−エチルヘキシル）ジメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン、ジシクロヘキシルジメトキシシラン、シクロヘキシルシクロペンチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン、ビス（エチルアミノ）メチルエチルシラン、ビス（エチルアミノ）ｔ−ブチルメチルシラン、ビス（エチルアミノ）ジシクロヘキシルシラン、ジシクロペンチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（メチルアミノ）（メチルシクロペンチルアミノ）メチルシラン、ジエチルアミノトリエトキシシラン、ビス（シクロヘキシルアミノ）ジメトキシシラン、ビス（パーヒドロイソキノリノ）ジメトキシシラン、ビス（パーヒドロキノリノ）ジメトキシシラン、エチル（イソキノリノ）ジメトキシシラン等から選ばれる一種以上が挙げられ、中でも、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｔ−ブチルメチルジメトキシシラン、ｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジイソプロピルジメトキシシラン、イソプロピルイソブチルジメトキシシラン、ジイソペンチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、ｔ−ブチルメチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（エチルアミノ）ジシクロヘキシルシラン、ジシクロペンチルビス（エチルアミノ）シラン、ビス（パーヒドロイソキノリノ）ジメトキシシラン、ジエチルアミノトリエトキシシラン等から選ばれる一種以上が好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒において、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物の含有割合は、本発明の効果が得られる範囲において任意に選定され、特に限定されるものではないが、オレフィン類重合用固体触媒成分（Ａ）中のチタン原子１モルあたり、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物が、１〜２０００モルであることが好ましく、５０〜１０００モルであることがより好ましい。また、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物１モルあたり、（Ｃ）外部電子供与性化合物が、０．００２〜１０モルであることが好ましく、０．０１〜２モルであることがより好ましく、０．０１〜０．５モルであることがさらに好ましい。

本発明のオレフィン類重合用触媒の製造方法は、特に制限されず、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を、公知の方法で接触させることにより、オレフィン類重合用触媒を製造する方法が挙げられる。
上記各成分を接触させる順序は任意であるが、例えば、以下の接触順序を例示することができる。
（ｉ）（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物
（ｉｉ）（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分
（ｉｉｉ）（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物
（ｉｖ）（Ｃ）外部電子供与性化合物→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分
上記接触例（ｉ）〜（ｉｖ）のうち、接触例（ｉｉ）が好適である。
なお、上記接触例（ｉ）〜（ｉｖ）において、「→」は接触順序を意味し、例えば、「（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分→（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物→（Ｃ）外部電子供与性化合物」は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分中に（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物を添加して接触させた後、（Ｃ）外部電子供与性化合物を添加して接触させることを意味する。

本発明のオレフィン類重合用触媒は、（Ａ）本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）一般式（２）で表される有機アルミニウム化合物及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を、オレフィン類不存在下で接触させてなるものであってもよいし、オレフィン類の存在下で（重合系内で）接触させてなるものであってもよい。

本発明によれば、粒度分布が狭く、微粗粉量が少なく、ＢＤが高く、壊れにくいオレフィン類重合用触媒を提供することができる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法は、本発明のオレフィン重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするものである。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類の重合は、単独重合であっても共重合であってもよい。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、ビニルシクロヘキサン等から選ばれる一種以上が挙げられ、エチレン、プロピレンまたは１−ブテンが好適であり、プロピレンがより好適である。

プロピレンを重合する場合、他のオレフィン類との共重合を行ってもよく、プロピレンと他のα−オレフィンとのブロック共重合であることが好ましい。ブロック共重合により得られるブロック共重合体とは、２種以上のモノマー組成が連続して変化するセグメントを含む重合体であり、モノマー種、コモノマー種、コモノマー組成、コモノマー含量、コモノマー配列、立体規則性などポリマーの一次構造の異なるポリマー鎖（セグメント）が１分子鎖中に２種類以上繋がっている形態のものをいう。共重合されるオレフィン類としては、炭素数２〜２０のα−オレフィン（炭素数３のプロピレンを除く）であることが好ましく、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、ビニルシクロヘキサン等が挙げられ、これ等のオレフィン類は一種以上併用であってもよい。とりわけ、エチレン及び１−ブテンが好適に用いられる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法では、オレフィン類の重合を、有機溶媒の存在下でも不存在下でも行うことができる。また、本発明のオレフィン類重合体の製造方法では、気体及び液体のいずれの状態でも、重合対象となるオレフィン類を用いることができる。

オレフィン類の重合であるが、例えば、オートクレーブ等の反応炉内において、本発明のオレフィン類重合用触媒の存在下、オレフィン類を導入し、加熱、加圧状態下に、オレフィン類の重合を行うことができる。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、重合温度は、通常２００℃以下であるが、１００℃以下が好ましく、活性や立体規則性の向上の観点からは、６０〜１００℃がより好ましく、７０〜９０℃がさらに好ましい。本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、重合圧力は、１０ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下がより好ましい。また、連続重合法、バッチ式重合法のいずれでも可能である。更に重合反応は一段で行ってもよいし、二段以上で行ってもよい。

本発明のオレフィン類重合体の製造方法において、オレフィン類を重合（以下、適宜、本重合と称する。）するにあたり、重合対象となるオレフィン類に対して本発明のオレフィン類重合用触媒の構成成分の一部又は全部を接触させることにより、予備的な重合（以下、適宜、予備重合と称する。）を行ってもよい。

予備重合を行うに際して、本発明のオレフィン類重合用触媒の構成成分及びオレフィン類の接触順序は任意であるが、不活性ガス雰囲気あるいはオレフィンガス雰囲気に設定した予備重合系内に先ず有機アルミニウム化合物を装入し、次いで本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を接触させた後、プロピレン等のオレフィン類を一種以上接触させることが好ましい。または、不活性ガス雰囲気あるいはオレフィンガス雰囲気に設定した予備重合系内に先ず有機アルミニウム化合物を装入し、次いで外部電子供与性化合物を接触させ、更に本発明のオレフィン類重合用固体触媒成分を接触させた後、プロピレン等のオレフィン類を一種以上接触させることが好ましい。予備重合の際には、本重合と同様のオレフィン類、あるいはスチレン等のモノマーを用いることができ、予備重合条件も、上記重合条件と同様である。

上記予備重合を行うことにより、触媒活性を向上させ、得られる重合体の立体規則性および粒子性状等を一層改善し易くなる。

本発明によれば、粒度分布が狭く且つＢＤが高い重合体を高い重合活性下で製造することができるオレフィン類重合体の製造方法を提供することができる。また、本発明では、粒子が壊れ難いオレフィン類重合用固体触媒成分が用いられているので、重合により得られる重合体中の微粉の量も少なくなる。
本発明に係るオレフィン類重合体の製造方法は、特に、気相法によるポリオレフィンの製造プロセスに適用される。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。

（実施例１）
積算型ガスメーター、滴下ロート、撹拌器及び還流冷却器を備え、内部が窒素ガスで充填されている容量１Ｌの四つ口フラスコ内に、金属マグネシウム粉（平均粒径１３２．６μｍ）２０００ｍｇ、無水エタノール９５．０ｍＬ（６０ｇ）及びヨウ素（Ｉ_２）０．６４５ｇ（２．５４ミリモル）を装入し（初回の分割添加）、オイルバスでエタノールの還流温度まで加熱し、還流状態を維持した。このとき、Ａ値は２１．１である。
次いで、５分間、還流状態で撹拌を続けた後、この中に、金属マグネシウム粉とエタノールの混合物を添加し（２回目の分割添加）、その後、２回目の分割添加と同様にしてその操作を５回繰り返して（３〜７回目の分割添加）、反応を完結させた。なお、２〜７回目の分割添加における金属マグネシウム粉の添加量は、表１に示した２回目以降の金属マグネシウム粉の合計添加量を均等割りして算出した（９６０ｍｇ／回）。２〜７回目の分割添加におけるエタノールの添加量も金属マグネシウム粉と同様に、２回目以降のエタノールの合計添加量を均等割りして算出した（７．０ｍＬ／回）。
次いで、反応液をロータリーエバポレーターにて乾燥し、粉末状のジエトキシマグネシウム３２．８９ｍｇを得た。
このとき、Ｂ値は５６．６であり、また、Ｂ値／Ａ値は２．６８である。
得られたジエトキシマグネシウムの分析を行ったところ、ハロゲン含有量は３．４４質量％であった。また、得られたジエトキシマグネシウムのＢＤ、ＳＰＡＮ、及び壊れ性の測定を行った。その結果を表１に示す。

＜ＢＤの分析＞
得られたジアルコキシマグネシウムのＢＤ（嵩比重）については、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した。

＜ＳＰＡＮの分析＞
レーザー回折式粒度分布測定装置（日機装（株）製、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００）を用い、ジアルコキシマグネシウムを無水エタノールに分散させて、自動測定を２回行い、粒度分布を測定し、積算体積分率１０％の粒子径（Ｄ_１０）、積算体積分率５０％の粒子径（Ｄ_５０）、積算体積分率９０％の粒子径（Ｄ_９０）を求め、各平均値を、Ｄ_１０、Ｄ_５０、Ｄ_９０とした。そして、得られたＤ_１０、Ｄ_５０及びＤ_９０の値から、下記の式よりＳＰＡＮを算出した。
ＳＰＡＮ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０

＜ジアルコキシマグネシウム純度＞
得られたジアルコキシマグネシウムの純度（質量％）は、自動滴定装置自動滴定装置（株式会社三菱ケミカルアナリテック製、型式ＧＴ−２００）により測定した、溶媒を除去した後のジアルコキシマグネシウム中のハロゲン含有量（質量％）から、反応促進剤として用いた化合物のジアルコキシマグネシウム中における含有量（質量％）を各々求め、下記の式により算出した。
ジアルコキシマグネシウム純度（質量％）＝１００−反応促進剤含有量（質量％）

＜壊れ性測定＞
レーザー回折式粒度分布測定装置（Ｍａｌｖｅｒｎ社製、マスターサイザー３０００）を用いて、ジアルコキシマグネシウムを分散圧１．５ｂａｒの気流に分散させて、自動測定により２回測定を行い、粒度分布を測定し、１１．０μｍ以下の粒子の存在割合（体積％）を求めた。また、ジアルコキシマグネシウムを分散圧３．０ｂａｒの気流に分散させて、自動測定により２回測定を行い、粒度分布を測定し、１１．０μｍ以下の粒子の存在割合（体積％）を求めた。分散圧３．０ｂａｒの気流に分散させたときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合Ｘ体積％と、分散圧１．５ｂａｒの気流に分散させたときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合Ｙ体積％との差を算出した。

（実施例２〜４及び比較例１〜２）
金属マグネシウム及びエタノールの添加量と分割添加回数を表１に示す通りにすること以外は、実施例１と同様に行った。その結果を表１に示す。

（比較例３）
反応促進剤として、ヨウ素（Ｉ_２）０．６４５ｇに代えて、塩化マグネシウム（比表面積１４ｍ^２／ｇ）０．１５ｇ（２．５４ミリモル）を用い、金属マグネシウム及びエタノールの添加量と分割添加回数を表１に示す通りにすること以外は、実施例１と同様に行った。その結果を表１に示す。

（比較例４）
積算型ガスメーター、滴下ロート、撹拌器及び還流冷却器を備え、内部が窒素ガスで充填されている容量１Ｌの四つ口フラスコ内に、金属マグネシウム粉（平均粒径１２８．８μｍ）５００ｍｇ、無水エタノール１１１．０ｍＬ（ｇ）及びヨウ素（Ｉ_２）０．２９７ｇ（１．１７ミリモル）を装入し（初回の分割添加）、オイルバスでエタノールの還流温度まで加熱し、還流状態を維持した。このとき、Ａ値は４．５である。
次いで、５分間、還流状態で撹拌を続けた後、この中に、金属マグネシウム粉とエタノールの混合物を添加し（２回目の分割添加）、その後、２回目の分割添加と同様にしてその操作を５回繰り返して（３〜７回目の分割添加）、反応を完結させた。なお、２〜７回目の分割添加における金属マグネシウム粉の添加量は、表１に示した２回目以降の金属マグネシウム粉の合計添加量を均等割りして算出した（１２１０ｍｇ／回）。２〜７回目の分割添加におけるエタノールの添加量も金属マグネシウム粉と同様に２回目以降のエタノールの合計添加量を均等割りして算出した（１３．８ｍＬ／回、７回目のみ１４．０ｍＬ）。
次いで、反応液をロータリーエバポレーターにて乾燥し、粉末状のジエトキシマグネシウム３０．７ｇを得た。
このとき、Ｂ値は４０．０であり、また、Ｂ値／Ａ値は８．８９である。
得られたジエトキシマグネシウムの分析を行ったところ、ハロゲン含有量は３．２４質量％であった。また、得られたジエトキシマグネシウムのＢＤ、ＳＰＡＮ、及び壊れ性の測定を行った。その結果を表１に示す。

（比較例５）
金属マグネシウム及びエタノールの添加量を表１に示す通りにすること以外は、比較例４と同様に行った。その結果を表１に示す。

１）分散圧３．０ｂａｒの気流に分散させたときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合Ｘ体積％と、分散圧１．５ｂａｒの気流に分散させたときの１１．０μｍ以下の粒子の存在割合Ｙ体積％との差（Ｘ−Ｙ）

（実施例５）
＜オレフィン重合用固体触媒成分の調製＞
窒素ガスで充分置換され、攪拌機を具備した容量５００ｍｌの丸底フラスコに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン２０ｍｌを装入して、混合溶液を形成した。次いで、上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０g 、トルエン５０ｍｌおよびフタル酸ジ−ｎ−ブチル３．３ｍｌ（１２．５ミリモル）を用いて形成された懸濁液を、１０℃の液温に保持した前記混合溶液中に添加した。
その後、液温を１０℃から９０℃まで昇温し、攪拌しながら、９０℃で２時間反応させた。
反応終了後、得られた固体生成物を９０℃のトルエン１００ｍｌで４回洗浄し、新たに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン７０ｍｌを加え、１１０℃に昇温し、２時間攪拌しながら反応させた。反応終了後、４０℃のｎ−ヘプタン１００ｍｌで１０回洗浄して、オレフィン重合用固体触媒成分（Ａ−１）を得た。
なお、この固体触媒成分（Ａ−１）中には、内部電子供与性化合物として、フタル酸ジエステルが１４．２質量％含まれていた。また、この固体触媒成分中のチタン含有率を測定したところ、２．２重量％であった。
＜オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合＞
窒素ガスで完全に置換された内容積２．０リットルの撹拌機付オートクレーブに、トリエチルアルミニウム１．３２ミリモル、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン０．１３ミリモルおよび上記固体触媒成分（Ａ−１）をチタン原子換算で０．００２６ミリモル装入し、オレフィン重合用触媒を形成した。
次いで、水素ガス１．５リットルおよび液化プロピレン１．４リットルをオートクレーブに装入し、２０℃で５分間予備重合を行った後、７０℃まで昇温し、７０℃で１時間の重合反応を行うことにより、プロピレン重合体を得た。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性および、得られた重合体の物性を表３に示す。
＜重合体の平均粒径、粒度分布指数および粒径７５μｍ未満の微粉量＞
得られた重合体の平均粒径、粒度分布指数および、粒径７５μｍ未満の微粉量について、デジタル画像解析式粒子径分布測定装置（カムサイザー、株式会社堀場製作所製）を用い、下記の測定条件において重合体の体積基準積算粒度分布の自動測定を行なった。
（測定条件）
ファネル位置：６ｍｍ
カメラのカバーエリア：ベーシックカメラ３％未満、ズームカメラ１０％未満
目標カバーエリア：０．５％
フィーダ幅：４０ｍｍ
フィーダコントロールレベル：５７、４０秒
測定開始レベル：４７
最大コントロールレベル：８０
コントロールの基準：２０
画像レート：５０％（１：２）
粒子径定義：粒子１粒ごとにｎ回測定したマーチン径の最小値
ＳＰＨＴ（球形性）フィッティング：１
クラス上限値：対数目盛とし３２μｍ〜４０００μｍの範囲で５０点を選択

（比較例６）
上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇに代えて、上記比較例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇを用いる以外は、実施例１と同様にして、オレフィン重合用固体触媒成分の調製、オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合を行い、得られた重合体の物性評価を行った。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性および、得られた重合体の物性は表２に示す。

Claims (10)

1. 反応促進剤の存在下、金属マグネシウムとアルコールを反応させることにより、ジアルコキシマグネシウムを得るジアルコキシマグネシウムの製造方法であって、
   該反応促進剤として、ハロゲンを用いること、
   該金属マグネシウムを、複数回に分けて該反応容器に添加すること、
   反応開始時の該反応容器内の金属マグネシウム量（ｋｇ）／反応開始時の該反応容器内のアルコール量（ｍ^３）の値をＡ値とし、最初から最終の金属マグネシウム添加操作までに該反応容器に添加する金属マグネシウム総添加量（ｋｇ）／最初から最終の金属マグネシウム添加操作後に反応により生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、該最大値の４５％に低下する時点までに、該反応容器に添加するアルコールの総添加量（ｍ^３）の値をＢ値としたときに、Ａ値に対するＢ値の比（Ｂ値／Ａ値）が２．１０〜８．５０であること、
   を特徴とするジアルコキシマグネシウムの製造方法。
2. 前記Ａ値が５．０〜５０．０であることを特徴とする請求項１記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
3. 前記Ｂ値が４０．０〜７０．０であることを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
4. 前記反応促進剤が、ヨウ素（Ｉ_２）であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
5. 前記アルコールが、エタノールであることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法。
6. 請求項１〜５いずれか１項記載のジアルコキシマグネシウムの製造方法を行い得られたジアルコキシマグネシウム（ａ）と、チタンハロゲン化合物（ｂ）と、電子供与性化合物（ｃ）とを接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用固体触媒成分。
7. （Ａ）請求項６記載のオレフィン類重合用固体触媒成分、（Ｂ）有機アルミニウム化合物、及び（Ｃ）外部電子供与性化合物を相互に接触させて得られたものであることを特徴とするオレフィン類重合用触媒。
8. 前記（Ｂ）有機アルミニウム化合物が、下記一般式（２）：
   Ｒ^２ _ｐＡｌＱ_３−ｐ （２）
   （式中、Ｒ^２は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｑは水素原子あるいはハロゲン原子を示し、ｐは０＜ｐ≦３の実数である。Ｒ^２が複数存在する場合、各Ｒ^２は互いに同一であっても異なっていてもよく、Ｑが複数存在する場合、各Ｑは同一であっても異なっていてもよい。）
   で表される有機アルミニウム化合物であることを特徴とする請求項７記載のオレフィン類重合用触媒。
9. 前記（Ｃ）外部電子供与性化合物が、下記一般式（３）：
   Ｒ^３ _ｑＳｉ（ＯＲ^４）_４−ｑ （３）
   （式中、Ｒ^３は、炭素数１〜１２のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基、炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数６〜１５の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^３が複数存在する場合、複数のＲ^３は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^４は、炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数３〜６のシクロアルキル基、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素基または置換基を有する炭素数７〜１２の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ^４が複数存在する場合、複数のＲ^４は互いに同一でも異なっていてもよい。ｑは０≦ｑ≦３の整数である。）
   で表される有機ケイ素化合物、及び一般式（４）：
   （Ｒ^５Ｒ^６Ｎ）_ｓＳｉＲ^７ _４−ｓ （４）
   （式中、Ｒ^５およびＲ^６は、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜２０のアルケニル基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルケニル基または炭素数６〜２０のアリール基を示し、Ｒ^５およびＲ^６は互いに同一でも異なっていてもよく、また互いに結合して環を形成してもよく、Ｒ^５Ｒ^６Ｎ基が複数存在する場合、複数のＲ^５Ｒ^６Ｎ基は互いに同一でも異なっていてもよい。Ｒ^７は炭素数１〜２０のアルキル基、ビニル基、炭素数３〜１２のアルケニル基、炭素数１〜２０のアルコキシ基、ビニルオキシ基、炭素数３〜２０のアルケニルオキシ基、炭素数３〜２０のシクロアルキル基、炭素数３〜２０のシクロアルキルオキシ基、炭素数６〜２０のアリール基、炭素数６〜２０のアリールオキシ基を示し、Ｒ^７が複数存在する場合、複数のＲ^７は互いに同一でも異なっていてもよい。ｓは１から３の整数である。）
   で表されるアミノシラン化合物から選択される一種以上であることを特徴とする請求項７又は８いずれか１項記載のオレフィン類重合用触媒。
10. 請求項７〜９いずれか１項記載のオレフィン類重合用触媒の存在下にオレフィン類の重合を行うことを特徴とするオレフィン類重合体の製造方法。