JP2020082417A - 造形システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者にかかる労力および作業時間を低減して、生産性を向上させる。【解決手段】第１の粉末を用いて容器内に粉末層を形成する粉末層形成部、及び前記粉末層の一部の領域に、立体モデルの３次元形状データに基づいて、前記第１の粉末を固着させるための液体を付与する液体付与部、を有し、前記粉末層形成部による前記粉末層の形成動作、及び前記液体付与部による前記液体の付与動作を含む一連の造形動作を繰り返し行い、前記容器内に積層体を形成する造形部と、前記造形部により前記積層体が形成された前記容器を加熱する加熱動作を行う第１の加熱部と、前記容器を搬送可能な搬送機構と、前記造形部、前記第１の加熱部、及び前記搬送機構を制御する制御部とを有し、前記制御部は、前記造形部による前記造形動作が完了すると、前記積層体が形成された前記容器を、前記搬送機構により前記造形部から前記加熱部へ搬送させる。【選択図】図１

Description

本発明は、造形システムに関するものである。

立体物を造形する方法として、造形対象物である立体物モデルのスライスデータに従って造形材料を積層する積層造形法が注目されている。従来は樹脂材料を用いた造形が主流であったが、最近では金属やセラミックスなど樹脂以外の造形材料を用いた造形を行う装置も増えてきている。

特許文献１では、基板上に粉末材料の薄層を形成した後に、レーザで局所的に高温加熱を行い、粉末材料を焼結するという工程を繰り返すことで、造形物を得る方法が開示されている。特許文献１の手法では、オーバーハング構造や可動部のある構造など、粉末材料が焼結されていない領域（以下「非造形領域」とよぶ）の上に構造体を形成する場合、非造形領域の上部に存在する粉末材料を焼結しなければならない。その際の局所的な熱収縮により反りが発生することがあるため、構造体の形状によっては、反りを抑制するサポート体（サポート構造とも称す）を付加して造形する必要がある。サポート体は、本来不要な構造であるため、立体物モデルの形状次第では、造形後に除去が必要となる場合があるため、サポート体の除去が困難な形状ないし構造をもつ立体物モデルは造形が困難である。特に、金属の造形物からサポート体を除去する際には金属加工機を用いる必要があるため、金属加工機による除去が物理的に困難な微細構造は造形することができなかった。また、セラミックスは負荷により破損しやすいため、セラミックスの造形物から選択的にサポート体を除去することは困難であった。

また、金属又はセラミックスなどの粒子と樹脂バインダとの混合材料を用いて造形物の形状を作製した後に、樹脂を除去（脱脂）し、粒子どうしを焼結することで、金属又はセラミックスの造形物を得る手法が知られている。特許文献２では、金属粒子を含有する造形層に液状結合剤を塗布して固化する工程を繰り返した後に、固化していない領域を取り除くことで、樹脂と金属粒子の複合造形物を作製する手法が開示されている。得られた複合造形物に対して、樹脂を脱脂し、金属粒子どうしを焼結するために焼結炉で焼結処理を行うことで金属造形物を得ている。
特許文献２の方法では、オーバーハング構造や可動部のある構造などを有する形状を作製する場合、結合剤を塗布していない粉末（固化していない粉末）をサポート体の代わりとして造形することができる。

特開２０１５−３８２３７号公報 特開２０１５−２０５４８５号公報

しかしながら、特許文献２のような方法では、焼結処理を行うための焼結炉が、造形層を積層する工程を行うための造形装置とは別に必要であり、造形装置から焼結炉に複合造形物を搬送するのに時間や労力がかかるという問題が生じることが懸念される。
また、各工程にかかる所要時間はそれぞれ数時間から十数時間かかる場合があるため、生産性を低下させないように処理を続けて行うには、夜間を含めて作業者を用意する必要があり、作業者の労力および時間を要する。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、作業者にかかる労力および作業時間を低減して、生産性を向上させることを目的とする。

本発明の第１態様は、
第１の粉末を用いて容器内に粉末層を形成する粉末層形成部、及び、前記粉末層の一部の領域に、立体モデルの３次元形状データに基づいて、前記第１の粉末を固着させるための液体を付与する液体付与部、を有し、前記粉末層形成部による前記粉末層の形成動作、及び、前記液体付与部による前記液体の付与動作を含む一連の造形動作を繰り返し行い、前記容器内に積層体を形成する造形部と、
前記造形部により前記積層体が形成された前記容器を加熱する加熱動作を行う第１の加熱部と、
前記容器を搬送可能な搬送機構と、
前記造形部、前記第１の加熱部、及び前記搬送機構を制御する制御部と、
を有し、
前記制御部は、
前記造形部による前記造形動作が完了すると、前記積層体が形成された前記容器を、前記搬送機構により前記造形部から前記加熱部へ搬送させる
ことを特徴とする造形システムを提供する。

本発明の第２態様は、
粉末を用いて容器内に粉末層を形成する粉末層形成部、前記粉末層の一部の領域に、立体モデルの３次元形状データに基づいて、液状の結合剤を付与する液体付与部、及び、前記結合剤を硬化させて前記一部の領域の前記粉末を固着させる固着部を有し、前記粉末層形成部による前記粉末層の形成動作、前記液体付与部による前記結合剤の付与動作、及び、前記固着部による固着動作を含む一連の造形動作を繰り返し行い、前記容器内に積層体を形成する造形部と、
前記造形部により形成された前記積層体から、前記粉末層の前記一部の領域外の前記粉末を除去する粉末除去部と、
前記容器を搬送可能な搬送機構と、
前記造形部、前記粉末除去部、及び前記搬送機構を制御する制御部と、
を有し、
前記制御部は、
前記造形部による前記造形動作が完了すると、前記積層体が形成された前記容器を、前記搬送機構により前記造形部から前記粉末除去部へ搬送させる
ことを特徴とする造形システムを提供する。

本発明によれば、作業者にかかる労力および作業時間を低減して、生産性を向上させることが可能となる。

第１の実施例の造形システムを示す図 第２の実施例の造形システムを示す図 第３の実施例の造形システムを示す図 第４の実施例の造形システムを示す図

以下に、図面を参照しつつ、本発明の好適な実施の形態について説明する。ただし、以下に記載されている構成部品の寸法、材質、形状及びそれらの相対配置等は、発明が適用
される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。よって、この発明の範囲を以下の記載に限定する趣旨のものではない。特に、図示あるいは記述をしない構成や工程には、当該技術分野の周知技術又は公知技術を適用することが可能である。また、重複する説明は省略する場合がある。
本発明は、粒子状の造形材料を用いて立体的な造形物を作製する技術に関する。本発明の方法は、アディティブマニファクチャリング（ＡＭ）システム、３次元プリンタ、ラピッドプロトタイピングシステム等と呼ばれる造形システムにおける造形プロセスに好ましく利用可能である。
本発明の実施形態に係る造形システムは、粉末層形成工程と液体付与工程とを含む一連の造形動作を繰り返し行うことにより立体物を作製する装置を含む。ここで、粉末層形成工程は、積層ピッチ分下降させた造形台（ステージ）上に、粉末を均して粉末層を形成する工程である。また、液体付与工程は、形成した粉末層の一部の領域に、造形対象物のスライスデータに従って、粉末を結合させるための液体を付与する工程である。
また、本発明の実施形態に係る造形システムは、粉末層形成工程と液体付与工程と固着工程とを含む一連の造形動作を繰り返し行うことにより立体物を形成する装置を含む。この装置では、液体付与工程において、上述の粉末層形成工程で形成した粉末層の一部の領域に、造形対象物のスライスデータに従って、液状の結合剤を付与する。そして、固着工程において、液体付与工程で付与した結合剤を硬化させて一部の領域の粉末を固着させる。

本明細書では、造形システムを用いて作製しようとする立体モデル（つまり造形システムに与えられる３次元形状データが表す立体物）を「造形対象物」と呼ぶ。また、造形材料として用いられる複数の粒子の集合体を「粉末」と称し、粉末を所定の厚さに均したものを「粉末層」と称す。この粉末は、第１の粉末に相当する。また、粉末層形成工程と液体付与工程とを交互に繰り返して造形台上に形成された複数の粉末層を「積層体」という。液体付与工程において、液体が付与される領域（粉末層の一部の領域）を「造形領域」といい、造形領域以外（一部の領域外）の粉末層の領域を「非造形領域」という。造形領域は、造形対象物の断面に対応する領域、つまり、粉末層のうち粉末を固めて造形物として取り出すべき部分をさす。積層体から非造形領域が除去されることで、造形対象物に対応する「造形物」が得られる。このとき、積層体のうち、液体が付与された領域（造形領域）を、乾燥又は加熱等の手段で固化する固化工程（加熱工程という場合もある）が行われるとよく、積層体のうち固化していない領域（非造形領域）を除去することで造形物が得られる。固化工程の後に得られた造形物に対して、さらに熱処理を行い、焼結することで強度を増加させたものも造形物に含む。ここで、粉末層形成工程と液体付与工程とが１層分行われることで得られた造形領域も造形物に含むものとする。造形物は高い強度を有するものでなくてもよい。

造形材料である粉末を構成する粒子としては、樹脂粒子、金属粒子、セラミックス粒子等を好適に用いることができるが、金属合金や炭素鋼等、金属に炭素等の非金属元素を添加したものであってもよい。また、複数種類の金属の複合粒子、複数種類のセラミックスの複合粒子等であってもよい。
また、粉末の流動性は湿度によって変動するため、造形前の粉末は乾燥した環境で保管されることが望ましく、造形中に関しても極力、乾燥状態を保つことが望ましい。
また、液体付与工程で用いる液体としては、ナノサイズの粒子を含む粉末を分散させた分散液、粉末を結合させる結着液等を好適に用いることができる。ここで、ナノサイズの粒子は、平均粒子径が、造形材料である粉末の平均粒子径よりも十分に小さい粒子をいう。ナノ粒子としては、樹脂粒子、金属粒子、セラミックス粒子等を使用することができる。ナノ粒子を含む粉末は、液体に含まれる第２の粉末に相当する。
粉末層を形成する粉末（第１の粉末）の体積基準の平均粒子径は、１μｍ以上５００μｍ以下の範囲から選択するのが好ましく、１μｍ以上５００μｍ以下の１００μｍ以下の
範囲から選択するのがより好ましい。また、ナノサイズの粒子を含む粉末（第２の粉末）の体積基準の平均粒子径は、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲から選択するのが好ましく、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲から選択するのが好ましい。

なお、造形を開始する前に、造形装置又は外部装置（例えばＰＣ（パーソナルコンピュータ）等）によって、造形対象物の３次元形状データから、各層を形成するためのスライスデータが生成されているものとする。３次元形状データとしては、３次元ＣＡＤ、３次元モデラー、３次元スキャナなどで作成されたデータを用いることができ、例えば、ＳＴＬファイルなどを好ましく利用できる。スライスデータは、造形対象物の３次元形状を所定の間隔（厚み）でスライスして得られるデータであり、断面の形状、層の厚み、材料の配置などの情報を含むデータである。層の厚みは造形精度に影響するため、要求される造形精度や造形に用いる粒子の粒径に応じて層の厚みを決めるとよい。

［実施形態］
本発明者らは、造形形状の自由度をより大きくするために、造形材料として粒子径の異なる粉末材料を用い、相対的に粒子径の小さい材料を結着材料として使用する方法を考えた。これは、粒子径の異なる粉末材料は焼結又は溶融する温度が異なることを利用するもので、例えば以下の工程を含む。
（工程１）第１の粉末を用いて造形槽に粉末層を形成する形成動作を行う工程
（工程２）形成された粉末層のうち造形領域に、第２の粉末を付与する付与動作を行う工程
（工程３）工程１〜２を繰り返し、造形槽内（容器内）に任意の総数の粉末層を積層する工程
（工程４）造形槽ごと第２の粉末が焼結又は溶融する温度（第１の温度）に加熱する加熱動作を行い、造形領域の第１の粉末を固定して造形物を得る工程＜１次加熱処理＞
（工程５）造形槽内の非造形領域の第１の粉末を取り除く工程
また、さらに以下の工程を備えることで、造形物の強度を高めることができる。
（工程６）造形物を第１の粉末が焼結又は溶融する温度（第２の温度）に加熱する工程＜２次加熱処理＞
ここで、工程４の第１の温度は、工程６の第２の温度よりも低い温度である。上記工程は、例えば工程１〜３を受け持つ装置（３Ｄプリンタ装置）、工程４および工程６を受け持つ装置（例えば焼結炉）、工程５を受け持つ装置または手作業によって実行することができる。このような方法により、造形形状の自由度を大きくできることがわかった。

本発明は、上述のように粉末の焼結温度の違いを利用した造形システムに好適に適用することができるものであるが、これに限るものではない。例えば、次のような方法を用いて造形物を作製する造形システムにおいても、好適に適用することができる。
（工程１１）粉末を用いて造形槽に粉末層を形成する工程
（工程１２）形成された粉末層のうち造形領域に、液状の結合剤（例えば樹脂バインダ）を付与する工程
（工程１３）液状の結合剤を硬化させて造形領域の粉末を固着させる固着動作を行う工程（工程１４）工程１１〜１３を繰り返し、造形物を含む積層体を造形槽内に形成する工程（工程１５）造形槽内の積層体から非造形領域の粉末を取り除き造形物を得る工程
また、さらに以下の工程を備えることで、造形物の強度を高めることができる。
（工程１６）造形物を粉末が焼結又は溶融する温度に加熱する工程

（第１の実施例）
以下に、上述した粉末の焼結温度の違いを利用した造形システムを実現するための装置構成について、より具体的に説明する。なお、本実施例では、上述した工程１〜工程４を行うことで、造形物を得る形態について説明する。
図１Ａは、第１の実施例の構成要素を表す図であり、造形ユニット（造形部）１０、加熱部２０、搬送機構３０、及び制御部１１０とで構成される造形システム１００を示している。なお、図１Ａにおいては、説明の便宜上、造形槽を載置可能な全ての載置部で、造形槽１Ａ、１Ｂ、１Ｃを載置している状態を示している。しかし実際には、このような状態は存在せず、搬送機構３０が造形槽を搬送する搬送先の載置部には何も置かれていない状態である。図１Ａでは、造形槽が移動可能となる載置部間を点線で示している。

造形ユニット１０は、昇降機構１４と、粉末層形成部１２と、液体付与部１３を有する。昇降機構１４は、造形槽１（１Ａ、１Ｂ、１Ｃ）を支持し、かつ造形槽１の底板３を上下させる上下ロッド１７を有する機構である。造形槽１は上下に開放面を有する箱型状の容器であり、内部に底板３が上下方向に移動可能に設置されている。粉末層形成部１２は、造形槽１内であって底板３上に第１の粉末を供給し、かつその上面を平坦化して粉末層を形成するためのものである。液体付与部１３は、粉末層形成部１２により形成された粉末層の一部の領域に、造形対象物のスライスデータに従って、粉末を結合させるための液体を付与するためのものである。
そして、粉末層形成と、３次元形状データに基づく液体付与動作とを含む一連の造形動作を繰り返し行うことにより、造形槽１内部に、各粉末層に任意の３次元パターニングが施された積層体４を得ることができる。この処理を以下では造形処理という場合がある。
ここで、粉末層形成部１２、液体付与部１３、及び昇降機構１４の動作は、制御部１１０が制御するものであってもよいが、造形ユニット１０に制御部１１０と連係した造形制御部を設け、この造形制御部により制御する構成としてもよい。

加熱部２０は、加熱部本体を覆う隔壁２１の内部を数百度〜千数百度の高温に昇温して加熱処理することができる不図示の加熱機構を設けており、内部の気体をアルゴンや窒素などの任意のガスに置換可能な不図示の置換装置を備えてもよい。隔壁２１は安全性およびエネルギ効率の観点から断熱性が付与される。さらに、造形槽１を内部に支持して載置することが可能な支持部２２を備えており、造形槽１全体を高温に加熱処理することができるように構成されている。加熱部２０による加熱により、造形槽１内の粉末を結合させるための液体がパターニングされた箇所のみを固着させることができる。具体的には、液体に含まれる第２の粉末が焼結又は溶融する温度まで加熱する１次加熱処理を行うことで、第２の粉末によって第１の粉末を構成する粒子どうしを固定させる。この加熱処理の終了後、造形槽１内で形成された任意の形状の造形物を摘出可能となる。

この造形ユニット１０から加熱部２０への造形槽１の移動は、例えば作業者が人力で搬送することも可能であるが、人力では作業者の労力、及び時間を要する。例えば、造形槽１の一辺の長さがそれぞれ２００ｍｍとし、第１の粉末としてステンレス粉末を７０％の充填率で積層したとした場合、このステンレス粉末だけで４０ｋｇを超える重量となる。これは作業者一人の人力で扱うには困難な重量レベルであり、装置内部にこの重量物である造形槽１を設置するには労力や時間を要する。また、上述の造形処理と加熱処理は、数時間〜十数時間の時間がかかることがあり、生産性を低下させないように絶えず処理を続けるためには、夜間を含めて作業者を用意する必要が生じる。
このため、本実施例の造形システム１００には、搬送機構３０が設けられている。搬送機構３０は、造形槽１を載置可能な載置部としての載置台３１と、造形槽１を搬送可能な搬送手段３２とを有する。

搬送手段３２は、造形ユニット１０から加熱部２０に造形槽１を搬送可能に構成されている。本実施例では、搬送手段３２は、載置台３１と造形ユニット１０との間で造形槽１を搬送可能であり、また、載置台３１と加熱部２０との間で造形槽１を搬送可能である。
搬送手段３２の一例として、図１Ａではハンドロボット（以下、ハンドロボット３２という場合がある）を示している。このハンドロボット３２の平面図を図１Ｂに示す。図１
Ｂに示すように、ハンドロボット３２は、把持部３２ａと移動部３２ｂと回転軸部３２ｃを有する。
把持部３２ａは、図１Ｂに示すように２本のハンド部からなり、この２本のハンド部を用いて造形槽１を上方向（Ｚ方向）に持ち上げることで、造形槽１を自由に移動させることができる。移動部３２ｂは、ＸＹ面（水平面）内において、把持部３２ａを回転、及び／又は移動させるためのものである。回転軸部３２ｃは、移動部３２ｂを回転可能に支持しており、さらに、把持部３２ａと移動部３２ｂを上下方向に移動可能とする。

ここで、搬送手段３２と造形槽１との間には、搬送手段３２から造形槽１に伝わる振動を低減するための除振手段が設けられるものであるとよい。除振手段により、内部に積層体４が形成された造形槽１が搬送機構３０により搬送される際に、造形槽１内の積層体４へ加わる振動を低減させることができる。除振手段には、例えば、バネ部材及び／又はダンパ部材の機能を有する減衰機構が備わっているとよい。

制御部１１０は、少なくとも１つのプロセッサーを有する制御部であり、造形ユニット１０、加熱部２０、及び搬送機構３０で構成される造形システム全体を制御するためのものである。制御部１１０は、制御部１１０の動作用の定数、変数、記憶部から読み出したプログラム等をＲＡＭに展開して実行することで、本実施例の各処理を実現する。
制御部１１０が搬送機構３０を制御することで、造形システムの各工程間の造形槽１の移動も、搬送機構３０により自動で行うことができるようになる。
制御部１１０は、例えば、次のような移動制御を行う。
搬送機構３０の載置台３１に作業者が造形槽１を置くことで、搬送手段３２が自動的に造形槽１を造形ユニット１０に搬送し、造形ユニット１０内の昇降機構１４のテーブル上の所定位置に載置する。このとき、固定機構により所定位置に固定されるものであるとよい。その後、造形ユニット１０において、造形処理が実行される。造形処理時には、上下ロッド１７が、アクチュエータによって上下することで、底板３が連動して上下するように構成されている。

造形処理が実行され積層体４が形成されると、上下ロッド１７は下方に退避して底板３を底付けさせる。また、固定機構で固定した場合には、固定機構による造形槽１の固定状態を解除する。これにより、造形槽１は、移動可能な状態になる。このとき、底板３は、自重と積層体４の重さで安定しており、積層体４内で粉末が崩れることなく造形槽の移動が可能である。
この状態で、搬送手段３２が自動的に造形ユニット１０から加熱部２０に造形槽１を搬送する。そして、加熱部２０において、造形槽１に対する１次加熱処理が行われた後、搬送手段３２が自動的に造形槽１を載置台３１に戻す。

なお、加熱部２０の隔壁２１には、自動ゲートバルブ２３が設けられているとよい。制御部１１０は、搬送手段３２が造形槽１を加熱部２０に移動させる際には、自動ゲートバルブ２３を開ける。そして、搬送手段３２が、加熱部２０内部の支持部２２に造形槽１を載置し、搬送手段３２が加熱部２０の内部から外部へ退避した後に、制御部１１０は自動ゲートバルブ２３を閉じる。これによって、高温になる加熱部２０内部の雰囲気が外部に漏れて、加熱部２０の周囲に影響を及ぼすことを抑制することができる。

以上説明したように、本実施例によれば、造形ユニット１０と加熱部２０との間の造形槽の輸送を搬送機構３０によって自動的に処理することができる。このため、作業者は、造形ユニット１０と加熱部２０との間の工程移動を行うことなく、１次加熱処理された積層体４を得ることができる。したがって、作業者にかかる労力、及び作業時間を低減して、生産性を向上させることが可能となる。

（第２の実施例）
以下に、第２の実施例について説明する。なお、以下では、第１実施例と異なる構成や処理について説明し、第１実施例と同様の構成や処理についての説明は省略する。
図２は、本実施例の造形システム１００を示す図である。図２では、図１Ａの造形システム１００に対して以下の２つの構成の違いを有する造形システムを示している。１つ目の違いは、本実施例の搬送機構３０が複数の載置台を有する点である。図２では、２つの載置台３１Ａ、３１Ｂが設定された例を示している。
２つ目の違いは、本実施例の搬送機構３０が筐体３３によって覆われ、この筐体３３は、造形ユニット１０の筐体１５及び加熱部２０の隔壁２１との間にそれぞれ自動ゲートバルブ１６、２３が設けられている点である。

まず、複数の載置台について説明する。
第１の実施例で説明したように、造形処理と加熱処理は数時間〜十数時間の時間がかかることがあり、この時間は造形槽１のサイズや積層数など処理内容に依存する。つまり、各工程の所要時間は同一とは限らず、造形処理と加熱処理とは同時に終わらないことがほとんどである。
例えば、図１Ａにおいて、造形槽１Ａに対する加熱処理と、造形槽１Ｂに対する造形処理とを並行して行う場合を考える。ここで、造形槽１Ｂの処理が早く終わったとしても、加熱部２０では造形槽１Ａの処理を行っているので、造形槽１Ｂを次の１次加熱処理に移行することができない。このとき、造形槽１Ｂを搬送機構３０の載置台３１まで搬送することは可能だが、その後、造形ユニット１０に次の造形処理を行うための造形槽１Ｃを搬送することができない。このように、造形ユニット１０はもともと加熱部２０とは独立に動作することができるのに、造形槽１Ｃを造形ユニット１０に搬送できないために何も処理できない無駄な時間が生じてしまうという課題が発生する。

このような課題を解決する１つの手段として、本実施例では、搬送機構３０に複数の載置台を設けた。図２では、搬送機構３０が２つの載置台３１Ａ、３１Ｂを備える例を示している。
このような構成とすることで、上述した状況、すなわち造形槽１Ａに対する加熱処理と、造形槽１Ｂに対する造形処理とが並行して行われていて、造形槽１Ａの処理が早く終わった場合に、以下のように対応することができる。すなわち、造形ユニット１０で処理が終わった造形槽１Ｂを搬送手段３２によって載置台３１Ｂに搬送し、載置台３１Ａに前もって（例えば作業者によって）載置されている未処理の造形槽１Ｃを搬送手段３２によって造形ユニット１０に搬送することができる。

これによって造形ユニット１０は、次の造形槽１Ｃの造形処理の実行に移ることができる。この後、加熱部２０で行われていた造形槽１Ａに対する１次加熱処理が完了したら、搬送手段３２は造形槽１Ａを加熱部２０から載置台３１Ａに搬送し、作業者は造形槽１Ａを載置台３１Ａから取り出して、造形槽１Ａ内部の造形物の摘出作業に移行できる。また、このとき、搬送手段３２は載置台３１Ｂの造形槽１Ｂを加熱部２０に搬送して、造形槽１Ｂの１次加熱処理を開始することができる。
つまり、複数の載置台が造形槽１の搬送バッファとなり、各工程の処理時間の差を吸収することができるため、各工程において装置が無駄な待機時間を取ることなく効率的に稼働することができ、造形システムの生産性を高めることができるようになる。
なお、載置台は、上述のように複数設けられるものであるとよいが、１つの載置台に複数の造形槽１が載置可能に構成されるものであってもよい。

続いて、筐体と自動ゲートバルブについて説明する。
造形ユニット１０が、例えばチタンやアルミなどの爆発性を有する粉末を扱う場合がある。この場合、造形ユニット１０の一部、又は全体を筐体１５で覆い、不図示のガス供給
機構によってアルゴンや窒素などの不活性ガスで筐体１５内を満たし、粉じん爆発の発生を抑制することが行われる。造形槽１は内部に粉末を有するので、この筐体１５内の不活性ガスで覆われるべき部品の１つである。しかしながら、造形ユニット１０は、可動部である粉末層形成部１２、昇降機構１４、液体付与部１３を備えることで大型になりやすい。このとき、造形槽１の搬送のたびに比較的大型な造形ユニット１０の筐体１５内のガスを大気に置換することを行っていると、置換のたびに時間がかかるという問題がある。

そこで、本実施例では、搬送機構３０全体を筐体３３で覆い、この搬送機構３０の筐体３３の内部もアルゴンや窒素などに置換可能な不図示のガス供給機構を備える。搬送機構３０は、造形ユニット１０と比較して構成要素が少ないため小型で構成しやすい。また、造形ユニット１０と搬送機構３０との間は、自動ゲートバルブ１６で接続する。

このような構成とすることで、造形ユニット１０の筐体１５内部のガス置換などを行うことなく、搬送手段３２によって造形槽１を造形ユニット１０から載置台（例えば３１Ｂ）に搬送できる。例えば、アルゴン環境下の造形ユニット１０から造形槽１を取り出す場合は、前もって搬送機構３０の筐体３３内をアルゴンで満たしてから自動ゲートバルブ１６を開くことで、搬送手段３２によって造形槽１を造形ユニット１０から載置台３１Ｂに搬送できる。
これによって、造形ユニット１０の筐体１５内部のガス置換などにかかる時間が不要となり、造形システムの生産性を高めることができる。

なお、加熱部２０においても、内部をアルゴン、窒素、水素などのガス雰囲気で満たして処理する場合がある。この場合、加熱部２０の自動ゲートバルブ２３と、搬送機構３０の筐体３３とを接続するように構成してもよい。
例えば、加熱部２０の隔壁２１内部を窒素で満たして加熱処理した造形槽１を取り出す場合、前もって搬送機構３０の筐体３３を窒素で満たしておいてから自動ゲートバルブ２３を開くとよい。このことで、搬送手段３２によって造形槽１を加熱部２０から載置台（例えば３１Ａ）に搬送できる。
このような構成により、加熱部２０の隔壁２１内部のガス置換などにかかる時間が不要となり、造形システムの生産性を高めることができる。特に、加熱部２０（焼成炉）に大型のものを使用する場合は、この効果は顕著となる。これは、加熱部に大型のものを使用する場合に、ガス置換を行うと、より多くの時間がかかるためである。

また、本実施例では、搬送機構３０の筐体３３に、別途、自動ゲートバルブ３４を備えている。これは、加熱処理が終わって載置台３１Ａに置かれた造形槽１を取り出したり、新たに造形するために空の造形槽１を載置台３１Ａへ載置するために、作業者が搬送機構３０にアクセスするためのゲートとして使用できる。この自動ゲートバルブ３４においても、筐体３３内部の雰囲気状況に応じて、造形システム１００の制御部１１０が開閉動作を制御する。例えば、筐体３３内部が大気雰囲気ではない場合、安全のために自動ゲートバルブ３４が開かないようにロックするのがよい。

（第３の実施例）
以下に、第３の実施例について説明する。なお、以下では、上述した実施例と異なる構成や処理について説明し、上述した実施例と同様の構成や処理についての説明は省略する。

図３は、本実施例の造形システム１００を示す図である。図３では、図２の造形システムに対して以下の構成の違いを有する造形システムを示している。すなわち、本実施例の造形システムでは、造形ユニット１０及び加熱部２０がそれぞれ複数設けられている。
図３では、３つの造形ユニット１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、３つの加熱部２０Ａ、２０Ｂ
、２０Ｃを備えた構成例を示しており、１つの搬送機構３０に対して、いわゆるクラスタ化した例を示している。

上述したように、造形処理と加熱処理は数時間〜十数時間の時間がかかることがあり、処理時間も場合によって変化することがあるので、処理が終わったものから順次、次の処理へ移行することで、造形システムの生産性を高めることができる。
本実施例では、ある造形ユニット１０で造形処理が終わった場合、次工程の加熱処理を実行し得る加熱部２０は３ユニット存在する。
加熱部２０の３ユニットのなかに、待機状態となっているユニットがあれば、そのユニットを選択して加熱処理に用いればよく、待機状態のユニットが無く、全てのユニットが動作中の場合には、一番早く処理が完了したユニットを用いればよい。

本実施例によれば、加熱工程にスムーズに移行できる確率を、加熱部が１ユニットしかない形態に比較して高くすることができる。したがって、造形システムの生産性を高めることができる。
上述の説明では、複数の加熱部２０のなかで１つの加熱部２０を選択して搬送する形態について説明したが、複数の造形ユニット１０に関しても同様である。このように、搬送機構３０により造形槽１を搬送先に搬送させる際、搬送先が動作中の場合には、搬送先の動作が完了するまで、造形槽１を載置台３１Ａ又は載置台３１Ｂで待機させるとよい。
また、図３のように複数のユニットを統合して動作させて、複数の造形処理を並行して実行させてもよい。このとき、各ユニットの開始時間や終了時間を考慮して最適化を図ることで、造形システム全体としての生産性をより高めることが可能となる。

（第４の実施例）
以下に、本実施例について説明する。なお、以下では、上述した実施例と異なる構成や処理について説明し、上述した実施例と同様の構成や処理についての説明は省略する。

図４は、本実施例の造形システム１００を示す図である。図４では、図２の造形システムに対して以下の２つの構成の違いを有する造形システムを示している。１つ目の違いは、加熱部２０で加熱処理された造形槽１内の積層体４のうち、非造形領域の第１の粉末を除去して回収処理する粉末回収部（粉末除去部）４０を有する点である。２つ目の違いは、加熱部２０及び搬送機構３０が、積層体４から、非造形領域の第１の粉末を除去して摘出した造形物２を載置することが可能な支持部２２Ｂ、載置台３１Ｃ、３１Ｄを有する点である。

まず、粉末回収部について説明する。
上述した粉末の焼結温度の違いを利用した造形方法では、造形物を得るために、造形槽１を１次加熱処理した後に造形槽１内の非造形領域の第１の粉末を取り除く工程（上述した工程５）が必要となる。
この取り除いた第１の粉末を造形ユニットに戻して次の造形に再利用することで、造形にかかるコストを節減することが可能である。しかしながら、第１の粉末は、低湿度の状態でないと、造形ユニット１０の粉末層形成部１２によって粉末層を形成する際に、平坦化できないという課題がある。

これは、第１の粉末が例えば大気中の水分などを吸湿すると凝集してしまうことが原因の一つと考えられており、平坦化する際に不規則な凹凸が発生することで、造形物の精度に影響を及ぼし得る。よって、第１の粉末が含む水分量が問題とならないレベルに管理する必要があり、仮に水分量が大きい場合には、再利用するために第１の粉末を乾燥させる工程が必要になる。
一方、この粉末の焼結温度の違いを利用した造形方法では、第１の粉末を取り除いて造
形物を摘出する工程の前は、加熱部２０によって造形槽１ごと第１の粉末が加熱されており、第１の粉末の含有水分量は極めて低い状態になっている。つまり、１次加熱処理後の造形槽１内の非造形領域の第１の粉末は湿度の観点から再利用に適している状態となっている。

これを踏まえ、本実施例の造形システムでは、図４に示すように、粉末回収部４０を備える。
粉末回収部４０は、造形槽１を載置して内部の非造形領域の第１の粉末を回収するための載置台４１と回収機構４２とを備える。また、粉末回収部４０は、回収機構４２によって造形槽１から回収した第１の粉末を収容（梱包）する収容部４３を備え、例えば回収機構４２に粉末用ポンプを備えて収容部４３に粉末輸送して収容する機能を持たせるとよい。
収容部４３は、造形ユニット１０の粉末層形成部１２（粉末供給部）に接続可能なインターフェース（接続部）４４を備えており、回収した収容部４３内の第１の粉末を造形ユニット１０に移動させることができる。
このように、本実施例の造形システムでは、回収した第１の粉末を造形ユニット１０で簡便に再利用可能に構成されている。

ここで、粉末回収部４０を覆う筐体４６を設け、粉末回収部４０内部の湿度を低く保つ不図示の湿度調整機構を設けてもよい。
このような構成によって、加熱部２０による１次加熱処理後の造形槽１内の第１の粉末を乾燥状態のまま収容部４３に梱包することができる。
湿度調整機構は、例えば粉末回収部４０内部を、水分が除去されたドライエアや窒素などで充填するように構成された機構であるとよい。この場合、粉末回収部４０内部の乾燥状態を保つために、筐体４６にも自動ゲートバルブ４５を備え、湿度が高い気体が流入することを避けるようにしてもよい。
また、湿度調整機構により粉末回収部４０内部の湿度を低く保つことができ、粉末回収部４０と造形ユニット１０の粉末層形成部１２とを繋げる連結路を設けることができれば、収容部４３を設ける必要はない。連通路を用いることで、収容部４３を介さず、粉末回収部４０から造形ユニット１０の粉末層形成部１２に直接、自動的に粉末を搬送（輸送）させることができる。このように、粉末層形成部１２への粉末輸送は、制御部１１０により自動的に行われるものであるとよいが、作業者が収容部４３を造形ユニット１０に運んで取り付けることで行われるものであってもよい。
また、造形槽１は搬送機構３０の搬送手段３２によって加熱部２０から載置台４１に搬送することが可能であり、このようにして造形槽１を載置台４１に搬送することで、一貫して低湿度の環境下で第１の粉末を回収して収容部４３に梱包することができる。

また、回収機構４２は例えばバキュームによって粉末を回収する構成としてもよい。このとき、バキュームノズルを自動的に走査させる形態としてもよいし、筐体４６をグローブボックスとして外部からマニュアルでバキュームノズルを操作して回収する形態としてもよい。
また、収容部４３のインターフェース４４はどのようなものであってもよく、造形ユニット１０の粉末層形成部１２に直接接続する形態であってもよいし、別途、粉末用ポンプに接続して粉末層形成部１２に粉末輸送される形態としてもよい。

さらに、回収機構４２は、固着した粉末を粉砕して再生処理する機能を有する再生機構（再生部）を備えるものであるとよい。
回収機構４２が回収した第１の粉末には、造形物から一部脱落した固着部が混在している可能性があるため、再生機構を備えることにより、固着した粉末を粉砕して再生して再利用することができる。

以上のように、本実施例によれば、粉末回収部４０によって回収された第１の粉末を簡便に再利用することができる。また、回収機構４２が再生機構を備えることにより、固着した粉末が混在している場合であっても、粉末を再生することができる。このため、第１の粉末を回収及び／又は再生するための装置を別途設ける必要がない。さらに、第１の粉末を回収する工程と再生する工程が自動化されたことによって、これらの工程にかかる労力、時間を削減することができる。これによって、造形システム全体の生産性を高めることができる。
以上の説明では、粉末の焼結温度の違いを利用した造形方法における粉末回収について説明したが、液状の結合剤を硬化させて造形領域の粉末を固着させる造形方法においても同様である。上述した工程１５において、上記同様に粉末回収が行われるとよい。

続いて、造形物２を載置することが可能な載置台について説明する。
造形槽１ごと加熱処理した後、粉末回収部４０で摘出した造形物２は、再び加熱部２０に搬送して２次加熱処理することによって、より強度を高めることができる。この造形物２を再び加熱部２０に搬送するとき、造形物２を造形槽１内部に格納し、造形槽１ごと搬送するものであってもよいが、これに限るものではない。２次加熱処理は１次加熱処理よりも高い温度で加熱処理を行うことから、繰返しの熱サイクルによる造形槽１の熱変形や疲労による損傷を考慮して、造形槽１を使用しない方が好ましい。上述したように、造形槽１は昇降機構１４と協働して底板３を上下する機構を持つ場合があり、この底板３の上下動量によって粉末層形成時の積層厚みが規定される場合があるので、造形槽１の熱変形や損傷は好ましくない。

図４は、上述の課題を踏まえ、造形物２だけを、搬送手段３２で搬送する形態とした例を示している。
搬送手段３２は、造形物２を粉末回収部４０から加熱部２０に搬送可能であり、再加熱処理を終えた造形物２を、搬送機構３０に設けられた造形物２用の載置台３１Ｃに載置可能としている。
造形物２は、任意の形状となるので、搬送手段３２は、決められた形状の造形槽１を搬送するものと、任意の形状の造形物２を搬送するものとを別に備えていてもよく、例えば多肢多関節のロボットハンドで形状ごとに形を変えて把持する形態であってもよい。また、別途カメラを備え、造形物２の位置、姿勢を検知して、造形物２の適切な箇所をロボットハンドで把持するように制御してもよい。

また、造形物２用の載置台は、粉末回収部４０と搬送機構３０それぞれに用意してもよい。例えば、粉末回収部４０に備えた載置台４７を、造形物２の摘出時に載置するための載置台として使用してもよい。また、搬送機構３０に備えた別の載置台３１Ｄは加熱部２０が空くまでの待機場として使用してもよい。また、必ずしも一旦、造形物２を載置台３１Ｃに載置する必要はない。加熱部２０は一度に多数の造形物２の熱処理が可能であるなど、待機時間なく２次加熱処理できる場合は、搬送手段３２に把持機構を設けておき、粉末回収部４０にある造形物２を把持機構で把持して直接、加熱部２０に移動させる機構を採用することができる。また、粉末回収部４０にて、内部の非造形領域の第１の粉末と造形物とが除去された空の造形槽１は、搬送手段３２により粉末回収部４０から取り出されて搬送される。ここで、造形槽１は再利用可能であるとよい。造形槽１が再利用可能な場合、搬送手段３２が、空の造形槽１を造形ユニット１０内に搬入するように構成するとよい。造形ユニット１０においては、このようにして搬入された空の造形槽１に対し、再び、粉末層が形成されるものであるとよい。このとき、造形ユニット１０が動作中の場合には、造形槽１は、造形槽１を載置可能な載置台３１Ａ、３１Ｂ、４１のいずれかに載置され、造形ユニット１０内に搬入されるまで待機することができる。また、加熱部２０には、造形物２を載置するために、造形槽１を載置するための支持部２２Ａとは別に、支持部
２２Ｂを設けてもよい。

このように、造形槽１を載置する載置台（支持部）と、造形物２を載置する載置台（支持部）を別に用意することで、造形槽１と造形物２とはそれぞれ独立に搬送処理が行えるようになる。したがって、お互いが搬送の障害になって搬送処理を滞らせることがなくなる。これによって、造形システム全体の生産性を高めることができる。

なお、造形物２を搬送載置する際は、搬送手段３２によって造形物２の全体もしくは一部が破損しないように、その把持力、移動加速度、把持部の剛性や硬度を決定する必要がある。同様に、搬送手段３２が造形物２を載置台３１Ｃ、３１Ｄ、４７に載置する際には、多少の落下衝撃が造形物２に加わることが懸念されるため、載置台３１Ｃ、３１Ｄ、４７は剛性や硬度が低いものを用意することが望ましい。例えば、造形物２の載置台３１Ｃ、３１Ｄ、４７の剛性は、造形槽１の載置台３１Ａ、３１Ｂ、４１よりも低いことが好ましく、造形物２自身の剛性や硬度よりも小さければなおよい。具体的には、樹脂やスポンジ、ファブリックなど剛性や硬度の低い材質のものを使用してもよいし、網形状など形状によって剛性を低下させた台としてもよい。

本実施例では、造形物２を直接、搬送手段３２で把持して搬送する形態を示したが、これに限るものではなく、２次加熱処理用の別の収容部を用意する形態としてもよい。この別の収容部は、粉末層の形成に用いられるものではなく、造形ユニット１０の昇降機構等と協働する必要もないため、その熱変形が造形物２に影響することはない。この別の収容部は、造形物２を内包できるような大きさであればよい。

一方、造形槽１を用いて２次加熱処理を行うようにしてもよい。この場合は、搬送手段３２が搬送する対象が造形槽１のみになるので、搬送手段３２の把持部を１パターン用意すればよいというメリットもある。なお、この場合、造形槽１の熱変形や破損に対しては、交換により対応するものであるとよい。また、本実施例では、１次加熱処理を行う加熱部２０が、２次加熱処理を行う加熱部を兼ねるものであったが、これに限るものではなく、２次加熱処理を行う加熱部が、加熱部２０とは別に設けられるものであってもよい。

以上説明したように、本実施形態によれば、造形システムにおける一連の造形工程を制御部１１０が自動化して対応できるようになるため、作業者にかかる労力および作業時間を低減することができ、造形システム全体の生産性を高めることができる。

なお、上述した実施形態で示した制御や動作の手順等は、これに限定するものではない。また、図１Ａ、図２〜図４に示した構成、配置、各構成物の個数等も、これに限定するものではない。また、造形ユニット１０における粉末の供給方法に関しても特に限定されるものではない。例えば、昇降機構１４に粉末供給機構を別途設ける構成としてもよく、回収した粉末を備えた収容部４３と接続可能なインターフェースをもって収容部内の粉末を造形ユニットで再利用可能な構成であればよい。
また、搬送手段３２の構成もロボットハンドに限定するものではなく、ロボットハンド以外の別手段であってもよい。さらに、複数の搬送機構を備えていてもよく、また、複数種類の搬送手段を備えていてもよい。
また、搬送手段３２による造形槽１又は造形物２の搬送は、載置台を介するものでなくてもよい。例えば、造形ユニット１０から加熱部２０まで一気に搬送するものであってもよく、搬送機構３０の載置台３１に一旦載置する必要はない。このような形態では、搬送機構３０は載置台を備えていなくてもよい。
また、造形ユニット１０、加熱部２０、搬送機構３０、粉末回収部４０にはメンテナンス用に別途ハッチ（開閉可能な開口部等）を備え、作業者によって内部にアクセス可能な構成としてもよい。また、載置台３１から造形システム外部への造形槽１の出し入れは、
作業者がマニュアルで行ってもよいし、搬送手段３２を用いて外部システムまたは台に搬送する形態としてもよい。

（その他の実施形態）
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

１０…造形ユニット、１２…粉末層形成部、１３…液体付与部、２０…加熱部、３０…搬送機構、１１０…制御部

Claims (21)

1. 第１の粉末を用いて容器内に粉末層を形成する粉末層形成部、及び、前記粉末層の一部の領域に、立体モデルの３次元形状データに基づいて、前記第１の粉末を固着させるための液体を付与する液体付与部、を有し、前記粉末層形成部による前記粉末層の形成動作、及び、前記液体付与部による前記液体の付与動作を含む一連の造形動作を繰り返し行い、前記容器内に積層体を形成する造形部と、
   前記造形部により前記積層体が形成された前記容器を加熱する加熱動作を行う第１の加熱部と、
   前記容器を搬送可能な搬送機構と、
   前記造形部、前記第１の加熱部、及び前記搬送機構を制御する制御部と、
   を有し、
   前記制御部は、前記造形部による前記造形動作が完了すると、前記積層体が形成された前記容器を、前記搬送機構により前記造形部から前記加熱部へ搬送させる
   ことを特徴とする造形システム。
2. 前記第１の加熱部により加熱された前記容器内の前記積層体から、前記一部の領域外の前記第１の粉末を除去するための粉末除去部をさらに有し、
   前記制御部は、前記第１の加熱部による前記加熱動作が完了すると、加熱された前記容器を、前記搬送機構により前記第１の加熱部から前記粉末除去部へ搬送させる
   ことを特徴とする請求項１に記載の造形システム。
3. 前記容器内の前記積層体から前記一部の領域外の前記第１の粉末が除去された後に、前記第１の粉末に含まれる粒子どうしが焼結するように前記一部の領域の粉末を加熱するための第２の加熱部をさらに有し、
   前記制御部は、前記粉末除去部による前記一部の領域外の前記第１の粉末の除去が完了すると、前記積層体から前記一部の領域外の前記第１の粉末が除去されて得られる造形物を、前記搬送機構により前記粉末除去部から前記第２の加熱部へ搬送させる
   ことを特徴とする請求項２に記載の造形システム。
4. 前記搬送機構が把持機構を備えており、
   前記制御部は、前記把持機構によって前記造形物を把持させて、前記粉末除去部から前記第２の加熱部へ前記造形物を搬送させる
   ことを特徴とする請求項３に記載の造形システム。
5. 前記制御部は、前記一部の領域外の前記第１の粉末が除去された後の前記容器ごと、前記造形物を前記粉末除去部から前記第２の加熱部へ搬送させる
   ことを特徴とする請求項３に記載の造形システム。
6. 前記第１の加熱部が、前記第２の加熱部を兼ねる
   ことを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１項に記載の造形システム。
7. 前記搬送機構から前記容器に伝わる振動を低減するための除振手段を有する
   ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の造形システム。
8. 前記液体は、平均粒子径が前記第１の粉末よりも小さい第２の粉末を含む
   ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の造形システム。
9. 前記第１の加熱部は、前記第２の粉末に含まれる粒子どうしが焼結又は溶融する第１の温度で前記粉末層を加熱する
   ことを特徴とする請求項８に記載の造形システム。
10. 前記第１の温度は、前記第１の粉末に含まれる粒子どうしが焼結又は溶融する第２の温度よりも低い温度である
    ことを特徴とする請求項９に記載の造形システム。
11. 粉末を用いて容器内に粉末層を形成する粉末層形成部、前記粉末層の一部の領域に、立体モデルの３次元形状データに基づいて、液状の結合剤を付与する液体付与部、及び、前記結合剤を硬化させて前記一部の領域の前記粉末を固着させる固着部を有し、前記粉末層形成部による前記粉末層の形成動作、前記液体付与部による前記結合剤の付与動作、及び、前記固着部による固着動作を含む一連の造形動作を繰り返し行い、前記容器内に積層体を形成する造形部と、
    前記造形部により形成された前記積層体から、前記粉末層の前記一部の領域外の前記粉末を除去する粉末除去部と、
    前記容器を搬送可能な搬送機構と、
    前記造形部、前記粉末除去部、及び前記搬送機構を制御する制御部と、
    を有し、
    前記制御部は、前記造形部による前記造形動作が完了すると、前記積層体が形成された前記容器を、前記搬送機構により前記造形部から前記粉末除去部へ搬送させる
    ことを特徴とする造形システム。
12. 前記容器内の前記積層体から前記一部の領域外の前記粉末が除去された後に、前記粉末に含まれる粒子どうしが焼結するように前記一部の領域の粉末を加熱する加熱部をさらに有し、
    前記制御部は、前記粉末除去部による前記一部の領域外の前記粉末の除去が完了すると、前記積層体から前記一部の領域外の前記粉末が除去されて得られる造形物を、前記搬送機構により前記粉末除去部から前記加熱部へ搬送させる
    ことを特徴とする請求項１１に記載の造形システム。
13. 前記搬送機構が把持機構を備えており、
    前記制御部は、前記把持機構によって前記造形物を把持させて、前記粉末除去部から前記加熱部へ搬送させる
    ことを特徴とする請求項１２に記載の造形システム。
14. 前記制御部は、前記一部の領域外の前記粉末が除去された後の前記容器ごと、前記造形物を前記粉末除去部から前記加熱部へ搬送させる
    ことを特徴とする請求項１２に記載の造形システム。
15. 前記搬送機構は、前記容器内から粉末および造形物が除去された空の前記容器を、前記粉末除去部から取り出して搬送可能である
    ことを特徴とする請求項４又は１３に記載の造形システム。
16. 前記粉末除去部は、
    前記積層体から除去した前記一部の領域外の粉末を回収して、前記粉末層を形成する粉末として再利用可能に再生処理する再生部を有する
    ことを特徴とする請求項２，３，４，５，６，１１，１２，１３，１４又は１５に記載の造形システム。
17. 前記搬送機構は、１つ以上の前記容器を載置可能な載置部を備える
    ことを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の造形システム。
18. 前記搬送機構は、前記載置部に載置された前記容器を、前記造形部に搬送可能である
    ことを特徴とする請求項１７に記載の造形システム。
19. 前記制御部は、前記搬送機構により前記容器を搬送先に搬送させる際、前記搬送先が動作中の場合には、前記搬送先の動作が完了するまで、前記容器を前記載置部で待機させることを特徴とする請求項１７又は１８に記載の造形システム。
20. 前記造形部は複数設けられ、
    前記載置部に前記容器が載置された場合、前記制御部は、複数の前記造形部のうちいずれか１つの造形部を選択し、選択した前記造形部へ前記容器を前記搬送機構により搬送させる
    ことを特徴とする請求項１７乃至１９のいずれか１項に記載の造形システム。
21. 前記制御部は、前記造形部を選択する際、複数の前記造形部の中から、前記容器に対して最も早く前記造形動作を開始できる造形部を選択する
    ことを特徴とする請求項２０に記載の造形システム。

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