JP2020026766A - 内燃機関用マフラー - Google Patents

Abstract

【課題】マフラー全体のコンパクト化を図ることにより、マフラーの周囲に配置される部材の温度を低減させやすい内燃機関用マフラーを提供する。【解決手段】内燃機関用マフラー１は、排気部１００ａに固定されると共に排ガス導入口６が形成されたマフラボディー２と、マフラボディー２との間に第１膨張室２１を形成する第１隔壁１１と、第１隔壁１１との間に第２膨張室２２を形成するプロテクタ１２と、プロテクタ１２との間に断熱層２３を形成するマフラカバー３と、を備える。内燃機関用マフラー１は、プロテクタ１２に形成された第１円筒部１２ｂとマフラカバー３に形成された第２円筒部３ｂとが連結されることで、第１開口１２ａおよび第２開口３ａを通って排ガスが排出されるように構成されている。【選択図】図８

Description

本発明は、内燃機関用マフラーに関する。

特許文献１，２に記載されるように、触媒を含む浄化器を備えたマフラーが知られている。特許文献１に記載されたマフラーでは、エンジンに取り付ける側とは反対側において二重壁面が設けられており、二重壁面間に、断熱材が充填されている。特許文献２に記載されたマフラーでは、酸化触媒を通過した排ガスが流入する第２膨張室を画成するプロテクタが、外壁をなすマフラカバーによって覆われている。プロテクタとマフラカバーによって画成された第３膨張室には高温の排ガスが流れないため、マフラカバーの表面温度は低減される。マフラカバーの端面には、第２膨張室を通過した排ガスを排出するためのテールパイプが設けられている。プロテクタに設けられた排気管とテールパイプとの間には円環状のガス流路が形成されており、このガス流路が第３膨張室に連通する。

特許第３５１７８３４号公報 特開２０１５−２０３３６４号公報

従来のマフラーでは、テールパイプ等の部品を用いて、内部の排ガスを排気していた。二重壁面構造を採用することで、マフラー表面の温度を低減することができる。しかしながら、テールパイプを用いた従来の構造は、排ガスの排出口までを含むマフラー全体のサイズを大きくしてしまう。マフラー全体のサイズが大きくなると、排出口と、マフラーの周囲の部材との距離が短くなり、よってマフラーの周囲の部材の温度を低減することが難しい。

本発明は、マフラー全体のコンパクト化を図ることにより、マフラーの周囲に配置される部材の温度を低減させやすい内燃機関用マフラーを提供することを目的とする。

本発明は、内燃機関（１００）のシリンダ（１００ｂ）の排気部（１００ａ）に固定され、排気部（１００ａ）からの排ガスを導入する排ガス導入口（６）を有する内燃機関用マフラー（１）であって、排気部（１００ａ）に対面して内燃機関用マフラー（１）の第１側面（Ｓ１）をなし、排気部（１００ａ）に固定されると共に排ガス導入口（６）が形成された第１外壁（２）と、第１外壁（２）に対面し、第１外壁（２）との間に第１膨張室（２１）を形成する第１隔壁（１１）と、第１隔壁（１１）に対面し、第１隔壁（１１）との間に第１膨張室（２１）に連通する第２膨張室（２２）を形成する第２隔壁（１２）と、第２隔壁（１２）よりも排気部（１００ａ）から離れる側で第２隔壁（１２）に対面して内燃機関用マフラー（１）の第２側面（Ｓ２）をなし、第２隔壁（１２）との間に断熱層（２３）を形成する第２外壁（３）と、を備え、第２隔壁（１２）には、第２膨張室（２２）内の排ガスを排出させる第１開口（１２ａ）および第１開口（１２ａ）の周縁から突出する第１筒部（１２ｂ）が形成され、第２外壁（３）には、第１開口（１２ａ）に対面する第２開口（３ａ）および第２開口（３ａ）の周縁から突出する第２筒部（３ｂ）が形成され、第１筒部（１２ｂ）と第２筒部（３ｂ）とが連結されることで、第１開口（１２ａ）および第２開口（３ａ）を通って排ガスが排出されるように構成されている。

この内燃機関用マフラー（１）は、内燃機関（１００）のシリンダ（１００ｂ）に近い位置に配置されて第１側面（Ｓ１）をなす第１外壁（２）と、シリンダ（１００ｂ）から離れた位置に配置されて第２側面（Ｓ２）をなす第２外壁（３）と、を備える。排ガスは、第１外壁（２）と第１隔壁（１１）との間に形成された第１膨張室（２１）を通過し、その後、第１隔壁（１１）と第２隔壁（１２）との間に形成された第２膨張室（２２）を通過する。第２膨張室（２２）内の排ガスは、第１開口（１２ａ）および第２開口（３ａ）を通って第２外壁（３）の外部に排出される。第２隔壁（１２）と第２外壁（３）との間には、排ガスが通過しない断熱層（２３）が形成されているので、第２外壁（３）の表面温度が低減される。しかも、排ガスは、第１筒部（１２ｂ）と第２筒部（３ｂ）とからなる連結部を通って排出されるので、互いに対面する第２隔壁（１２）および第２外壁（３）の間に排気に係る構造が形成されており、マフラー全体のコンパクト化が図られている。すなわち、従来のテールパイプのような、周囲の部材に向けて突出する部材がない。したがって、内燃機関用マフラー（１）の周囲に配置される部材の温度を低減させやすくなっている。

第２外壁（３）に取り付けられて、第２開口（３ａ）からの排ガスを排出する排ガス排出口（７）を有する排気部材（１７）を更に備え、排気部材（１７）は、第２外壁（３）に沿って延びるように配置されると共に、内燃機関用マフラー（１）の側方から見て第２外壁（３）の範囲内で終端していてもよい。この場合、排気部材（１７）の排ガス排出口（７）は、側面から見て、第２外壁（３）の範囲内に位置する。すなわち、側面から見て、排ガス排出口（７）が第２外壁（３）から突出していない。よって、排ガス排出口（７）を出た後の通路（空間）を広くとれる。たとえば、排ガス排出口（７）と周囲の部材との間の距離を十分に確保することができる。

第１開口（１２ａ）および第２開口（３ａ）は楕円形状であってもよい。この場合、第１開口（１２ａ）および第２開口（３ａ）の開口面積を確保しつつも、楕円の短軸に相当する部分の両側に、排気部材（１７）等を取り付けるための締結部材等のスペースを確保できる。

第１筒部（１２ｂ）および第２筒部（３ｂ）のうちの一方の先端が、第１筒部（１２ｂ）および第２筒部（３ｂ）のうちの他方の内部に配置されており、第１筒部（１２ｂ）および第２筒部（３ｂ）の間の径方向のクリアランスは、第１筒部（１２ｂ）または第２筒部（３ｂ）の板厚より小さくてもよい。この場合、これらの筒部間のクリアランスが小さくなっており、排ガスが断熱層（２３）へと進入することを抑制できる。

本発明によれば、互いに対面する第２隔壁（１２）および第２外壁（３）の間に排気に係る構造が形成されており、マフラー全体のコンパクト化が図られている。したがって、内燃機関用マフラー（１）の周囲に配置される部材の温度を低減させやすくなっている。

本発明の一実施形態に係る内燃機関用マフラーが適用された内燃機関の正面図である。 図１の内燃機関の右側面図であり、エンジンカバーの一部を破断して内燃機関用マフラーの右側面を示す図である。 図２中の内燃機関用マフラーを示す斜視図である。 内燃機関用マフラーの右側面図である。 内燃機関用マフラーの正面図であり、一部を破断して内部の断面を示す図である。 内燃機関用マフラーから排気部材を取り外した状態を示す正面図である。 内燃機関用マフラーの断面図である。 図４のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ切断線に沿って切断した断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図面の説明において同一要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

まず、図１および図２を参照して、一実施形態に係る内燃機関用マフラー１およびこの内燃機関用マフラー１が適用されたエンジン（内燃機関）１００について説明する。図１および図２に示されるように、内燃機関用マフラー１は、たとえば携帯式のエンジン１００のシリンダ１００ｂに固定されて、エンジン１００の排ガスを流入させ、内部を通じて消音した排ガスを排出する。内燃機関用マフラー１は、排ガスの流入側に配置される椀状のマフラボディー（第１外壁）２と、排ガスの排出側に配置されてマフラボディー２に被さる椀状のマフラカバー（第２外壁）３とを備える。マフラボディー２の縁部とマフラカバー３の縁部とが接合されて、内燃機関用マフラー１の外形が構成されている（図７も参照）。

図１および図３に示されるように、マフラボディー２は、シリンダ１００ｂに近い位置に配置されて内燃機関用マフラー１の第１側面Ｓ１をなす。シリンダ１００ｂの排気部１００ａに対面するマフラボディー２が、排気部１００ａに固定される。一方のマフラカバー３は、シリンダ１００ｂから離れた位置に配置されて内燃機関用マフラー１の第２側面Ｓ２をなす。

内燃機関用マフラー１は、エンジン１００のシリンダ１００ｂのたとえば右側面に形成された排気部１００ａに固定されている。マフラボディー２は、エンジン１００のシリンダ１００ｂの排気部１００ａに対面する取付面部２ａを有している。平坦な取付面部２ａの中央には、排気部１００ａからの排ガスを導入する排ガス導入口６（図７参照）が形成されている。取付面部２ａは、図示しないシール部材を介して排気部１００ａに対面している。図２、図３および図７に示されるように、取付面部２ａのうち、排ガス導入口６の周囲には、２つのボルト孔１０が設けられている。これらのボルト孔１０に通されるボルト１０ａが、排気部１００ａに設けられた雌ねじに螺合し締め込まれることにより、マフラカバー３およびマフラボディー２がエンジン１００の排気部１００ａに共締めされて、内燃機関用マフラー１がエンジン１００に固定される。

図１に示されるように、エンジン１００は、シリンダ１００ｂおよび内燃機関用マフラー１を覆うエンジンカバー５を有する。エンジンカバー５は、エンジン１００のフレーム等に固定されており、作業者がエンジン１００または内燃機関用マフラー１に触れることを防止する。エンジンカバー５は、エンジン１００および内燃機関用マフラー１に対する通気を阻害しないよう、多数のスリットを有しており、その大部分において開口している。エンジンカバー５と内燃機関用マフラー１との間には、所定の大きさの空間が設けられている。エンジンカバー５の前面には、内燃機関用マフラー１の排気部材１７の軸線上に位置する矩形の排気口５ａが形成されている。図１に示されるように、エンジン１００の正面から見て、排気口５ａを通じて排ガス排出口７が見えている。

続いて、内燃機関用マフラー１について詳細に説明する。図５および図７に示されるように、内燃機関用マフラー１の内部には、第１隔壁１１およびプロテクタ（第２隔壁）１２が固定されている。第１隔壁１１およびプロテクタ１２は、それらの周縁部が重なり合った状態でマフラボディー２の縁部とマフラカバー３の縁部との間に挟み込まれることにより、固定されている。第１隔壁１１は、たとえば平板状である。第１隔壁１１は、マフラボディー２よりも排気部１００ａから離れる側で、マフラボディー２に対面する。

プロテクタ１２は、第１隔壁１１のマフラカバー３側に固定されている。プロテクタ１２は、第１隔壁１１および酸化触媒４に対面すると共に、マフラカバー３に向けて膨らむ形状をなしている。すなわち、プロテクタ１２は、第１隔壁１１よりも排気部１００ａから離れる側で、プロテクタ１２に対面する。また、プロテクタ１２は、マフラカバー３に対面しており、第１隔壁１１とマフラカバー３との間に配置されている。すなわち、マフラカバー３は、プロテクタ１２よりも排気部１００ａから離れる側で、プロテクタ１２に対面する。

内燃機関用マフラー１の内部には、円柱状の酸化触媒（触媒部）４が設けられている。酸化触媒４は、第１隔壁１１に形成された円形の開口１１ａ内に配置されており、その中心軸線が上記のボルト孔１０と略平行な向きに取り付けられている。酸化触媒４は、エンジンからの排ガスを通過させることにより、排ガス内の未燃焼炭化水素を燃焼させる。

第１隔壁１１は、内燃機関用マフラー１の内部を流入側と流出側とに区画している。マフラボディー２と第１隔壁１１との間には、第１膨張室２１が形成されている。この第１膨張室２１には、排ガス導入口６を通じて排ガスが流入する。第１膨張室２１に流入した排ガスは、酸化触媒４を通って第１膨張室２１から流出する。すなわち、第１膨張室２１の流入側にマフラボディー２が設けられており、第１膨張室２１の流出側に第１隔壁１１が設けられている。

第１隔壁１１とプロテクタ１２との間には、第２膨張室２２が形成されている。第１膨張室２１と第２膨張室２２とは、酸化触媒４に形成された多数の細孔を介して連通している。第２膨張室２２には、酸化触媒４を通過した排ガスが通過する。

なお、第１隔壁１１には、酸化触媒４を覆う防護カバー１４が固定されている。防護カバー１４は、酸化触媒４のプロテクタ１２側（すなわちマフラカバー３側）に取り付けられている。防護カバー１４は、有底円筒状のカバーであり、その開口された端縁（シリンダ１００ｂ側の端縁）が第１隔壁１１に接合されている。防護カバー１４の下方には、第２膨張室２２に連通するガス流路１４ａが形成されている。

プロテクタ１２とマフラカバー３との間には、断熱層２３が形成されている。この断熱層２３は、第２膨張室２２をマフラカバー３側から覆うように設けられている。断熱層２３には、酸化触媒４および第２膨張室２２を通過した高温の排ガスは流れないように構成されている。

内燃機関用マフラー１は、第２膨張室２２からの排ガスの排出に係る独自の構造を備える。以下、詳細に説明する。図５、図６および図８に示されるように、プロテクタ１２のたとえば下部には、第２膨張室２２内の排ガスを排出させる第１開口１２ａが形成されている。またプロテクタ１２には、第１開口１２ａの周縁からマフラカバー３（マフラカバー３の第２開口３ａ）に向けて突出する第１円筒部（第１筒部）１２ｂが形成されている。第１開口１２ａは、たとえば、図示水平方向に向けられた長軸と、図示鉛直方向に向けられた短軸とを有する楕円形状である。この第１開口１２ａの形状に対応して、第１円筒部１２ｂの軸線に垂直な断面も、楕円形状である。これらの第１開口１２ａおよび第１円筒部１２ｂは、たとえばバーリング加工によって形成される。第１円筒部１２ｂは、たとえばプロテクタ１２の壁面から垂直に突出する。第１円筒部１２ｂは、第１バーリング加工部であると言える。第１開口１２ａおよび第１円筒部１２ｂは、バーリング金型を用いた公知の方法によって形成され得る。

第１円筒部１２ｂは、より詳細には、第１開口１２ａの周縁に接続されたテーパ部１２ｂａと、テーパ部１２ｂａの先端に接続された直管部１２ｂｂとを含む。テーパ部１２ｂａの内径は、マフラカバー３に近づくにつれて、徐々に縮小されている。直管部１２ｂｂの内径は一定である。なお、本明細書において「内径」とは、断面が楕円形状の筒部に対しては、たとえば楕円の長径または短径を意味する。断面が円形の筒部に対しては、「内径」は、円の直径を意味する。あるいは、断面が非円形の筒部に対しては、「内径」は、筒部の内面の幅（内面の２点間の距離）を意味する。なお、本明細書における「外径」についても、筒部の断面形状に応じて、「内径」と同様に定められ得る。

一方、マフラカバー３のたとえば下部には、プロテクタ１２の第１開口１２ａに対面する第２開口３ａが形成されている。またマフラカバー３には、第２開口３ａの周縁からプロテクタ１２（プロテクタ１２の第１開口１２ａ）に向けて突出する第２円筒部（第２筒部）３ｂが形成されている。第２開口３ａは、たとえば、図示水平方向に向けられた長軸と、図示鉛直方向に向けられた短軸とを有する楕円形状である。この第２開口３ａの形状に対応して、第２円筒部３ｂの軸線に垂直な断面も、楕円形状である。これらの第２開口３ａおよび第２円筒部３ｂは、たとえばバーリング加工によって形成される。第２円筒部３ｂは、たとえばマフラカバー３の壁面から垂直に突出する。第２円筒部３ｂは、第２バーリング加工部であると言える。第２開口３ａおよび第２円筒部３ｂは、バーリング金型を用いた公知の方法によって形成され得る。

第２円筒部３ｂは、より詳細には、第２開口３ａの周縁に接続されたテーパ部３ｂａと、テーパ部３ｂａの先端に接続された直管部３ｂｂとを含む。テーパ部３ｂａの内径は、プロテクタ１２に近づくにつれて、徐々に縮小されている。テーパ部３ｂａの内径は一定である。このように、プロテクタ１２およびマフラカバー３には、これらの間の空間すなわち断熱層２３に突出するようにして、第１バーリング加工部および第２バーリング加工部がそれぞれ形成されている。

第１開口１２ａおよび第１円筒部１２ｂが形成される位置と、第２開口３ａおよび第２円筒部３ｂが形成される位置とは、内燃機関用マフラー１の側面から見て、一致している。これらの位置は、たとえば、内燃機関用マフラー１の右側面から見て、マフラカバー３の幅方向中央部よりも一方側に（図６における右側、背面側）偏っていてもよい。すなわち、これらの位置は、図１および図２に示されるエンジンカバー５の正面に形成された排気口５ａから比較的離れた位置であってもよい。

第１円筒部１２ｂと第２円筒部３ｂとは、これらの内部が連通するように、連結されている。より詳細には、図５および図８に示されるように、第２円筒部３ｂと第１円筒部１２ｂとは、同心状に形成されており、共通の軸線を有する。第２円筒部３ｂの内径は第１円筒部１２ｂの外径よりも大きい。これにより、第１円筒部１２ｂの先端である直管部１２ｂｂが、第２円筒部３ｂの直管部３ｂｂの内部に配置されている。すなわち、排ガスの流れを基準として上流側の第１円筒部１２ｂが、下流側の第２円筒部３ｂの内部に配置されている。そして、同心状に配置された第１円筒部１２ｂの直管部１２ｂｂと第２円筒部３ｂの直管部３ｂｂとの間には、径方向において僅かなクリアランスが形成されている。このクリアランスは、たとえば楕円形の環状である。クリアランスは、たとえば、第１円筒部１２ｂの板厚より小さく、また第２円筒部３ｂの板厚より小さい。このクリアランスを介して、第２膨張室２２は断熱層２３に連通するが、クリアランスが最小限とされていることにより、断熱層２３への排ガスの進入は抑制されており、断熱層２３による断熱効果が向上している。

上記のようにして、第１円筒部１２ｂと第２円筒部３ｂとが、ガスを流通可能に連結されており、これらの第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂが、連結部３０を構成している（図８参照）。第１円筒部１２ｂと第２円筒部３ｂとが連結されることで、内燃機関用マフラー１は、第１開口１２ａおよび第２開口３ａを通って排ガスが排出されるように構成されている。

図３〜図７に示されるように、マフラカバー３の下部であって第２開口３ａの周囲には、平坦な取付面部３ｄが形成されている。この取付面部３ｄに、第２開口３ａからの排ガスを排出するための排気部材１７が取り付けられている。排気部材１７は、たとえば取付面部３ｄに対して当接する平坦な取付板部１７ｂと、取付板部１７ｂに接続されて断面Ｃ字状に膨らむ排気管部１７ａとを含む。排気管部１７ａは、マフラカバー３の表面に沿ってたとえば水平方向に延びるように配置されている。

図６に示されるように、取付面部３ｄのうち、第２開口３ａの周囲には、２つのボルト孔２０が設けられている。より詳細には、２つのボルト孔２０は、第２開口３ａの短軸に相当する部分の両側すなわち上下両側に形成されている。これらのボルト孔２０に通されるボルト２０ａが、たとえばプロテクタ１２に形成された雌ねじに螺合し締め込まれることにより、排気部材１７がマフラカバー３の取付面部３ｄに固定される。

図８に示されるように、排気管部１７ａの第１端（背面側の端部）は閉鎖されており、排気管部１７ａの第２端（正面側の端部）は開放されて、内燃機関用マフラー１の排ガス排出口７を形成している。排ガス排出口７は、マフラカバー３の第２開口３ａからの排ガスを内燃機関用マフラー１の外部に排出する。排気管部１７ａは、マフラカバー３の取付面部３ｄに沿って配置され、しかも、内燃機関用マフラー１の側方から見てマフラカバー３の範囲内で終端している。すなわち、排気管部１７ａは、内燃機関用マフラー１の側方から見て、マフラカバー３から突出していない。これにより、図４に示されるように、排ガス排出口７は、内燃機関用マフラー１の側方から見て、マフラカバー３上に位置している。

本実施形態の内燃機関用マフラー１は、エンジン１００のシリンダ１００ｂに近い位置に配置されて第１側面Ｓ１をなすマフラボディー２と、シリンダ１００ｂから離れた位置に配置されて第２側面Ｓ２をなすマフラカバー３と、を備える。排ガスは、マフラボディー２と第１隔壁１１との間に形成された第１膨張室２１を通過し、その後、第１隔壁１１とプロテクタ１２との間に形成された第２膨張室２２を通過する。第２膨張室２２内の排ガスは、第１開口１２ａおよび第２開口３ａを通ってマフラカバー３の外部に排出される。プロテクタ１２とマフラカバー３との間には、排ガスが通過しない断熱層２３が形成されているので、マフラカバー３の表面温度が低減される。しかも、排ガスは、第１円筒部１２ｂと第２円筒部３ｂとからなる連結部３０を通って排出されるので、互いに対面するプロテクタ１２およびマフラカバー３の間に排気に係る構造が形成されており、マフラー全体のコンパクト化が図られている。すなわち、従来のテールパイプのような、周囲の部材に向けて突出する部材がない。したがって、内燃機関用マフラー１の周囲に配置される部材（たとえば、エンジンカバー５等）の温度を低減させやすくなっている。しかも、内燃機関用マフラー１の上記構造によれば、（従来必要であった）テールパイプの溶接等といった工程が不要になっており、低コスト化が図られている。従来の構造と比して、部品点数の増加も抑えられており、同等の部品点数で構成可能である。

排気部材１７の排ガス排出口７は、側面から見て、マフラカバー３の範囲内に位置する。すなわち、側面から見て、排ガス排出口７がマフラカバー３から突出していない。よって、排ガス排出口７を出た後の通路（空間）を広くとれる。たとえば、図２に示されるように、排ガス排出口７とエンジンカバー５の排気口５ａとの間の距離Ｌを十分に確保することができる。たとえば、作業者はエンジンカバー５の排気口５ａ周辺を触る可能性があるが、そのような場合であっても、作業者に対する安全性が高められている。

楕円形状の第１開口１２ａおよび第２開口３ａによれば、これらの開口面積を確保しつつも、楕円の短軸に相当する部分の両側（たとえば上下両側）に、排気部材１７を取り付けるためのボルト２０ａ等のスペースを確保できる。

第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂの間のクリアランスが小さくなっており、排ガスが断熱層２３へと進入することを抑制できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限られない。たとえば、連結部３０において、第１円筒部１２ｂの内径が第２円筒部３ｂの外径はよりも大きくなっており、第２円筒部３ｂの先端である直管部３ｂｂが、第１円筒部１２ｂの直管部１２ｂｂの内部に配置されていてもよい。すなわち、排ガスの流れを基準として上流側の第１円筒部１２ｂが、下流側の第２円筒部３ｂの内部に配置されていてもよい。

あるいは、第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂの先端同士が突き合わせられてもよい。第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂの先端同士が向かい合うが、互いに接触せずに隙間を有してもよい。第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂは、上記したように非接触となるように配置されてもよいが、接触していてもよい。

第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂの形状は、適宜に変更可能である。第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂが、バーリング加工以外の方法をもって形成されてもよい。たとえば、プロテクタ１２およびマフラカバー３とは別体として製作された第１円筒部１２ｂおよび第２円筒部３ｂが、プロテクタ１２およびマフラカバー３に接合されてもよい。

排気部材１７の向きは、上記実施形態と異なる向きに向けられてもよい。第１開口１２ａおよび第２開口３ａは円形であってもよいし、矩形等の他の形状であってもよい。

酸化触媒４を覆う防護カバー１４は省略されてもよい。第１膨張室２１、第２膨張室２２、および断熱層２３の形状や配置は、適宜に変更可能である。

また、本発明の内燃機関用マフラーは、携帯式２サイクルエンジンに限られず、他の形式の携帯式エンジンにも適用することができる。本発明は、どのようなエンジンにも適用可能であり、汎用エンジン全般に適用可能である。

１…内燃機関用マフラー、２…マフラボディー（第１外壁）、３…マフラカバー（第２外壁）、３ａ…第２開口、３ｂ…第２円筒部（第２筒部）、４…酸化触媒、６…排ガス導入口、７…排ガス排出口、１１…第１隔壁、１２…プロテクタ（第２隔壁）、１２ａ…第１開口、１２ｂ…第１円筒部（第１筒部）、１７…排気部材、２１…第１膨張室、２２…第２膨張室、２３…断熱層、３０…連結部、１００…エンジン（内燃機関）、１００ａ…排気部、１００ｂ…シリンダ、Ｓ１…第１側面、Ｓ２…第２側面。

Claims (4)

1. 内燃機関（１００）のシリンダ（１００ｂ）の排気部（１００ａ）に固定され、前記排気部（１００ａ）からの排ガスを導入する排ガス導入口（６）を有する内燃機関用マフラー（１）であって、
   前記排気部（１００ａ）に対面して前記内燃機関用マフラー（１）の第１側面（Ｓ１）をなし、前記排気部（１００ａ）に固定されると共に前記排ガス導入口（６）が形成された第１外壁（２）と、
   前記第１外壁（２）に対面し、前記第１外壁（２）との間に第１膨張室（２１）を形成する第１隔壁（１１）と、
   前記第１隔壁（１１）に対面し、前記第１隔壁（１１）との間に前記第１膨張室（２１）に連通する第２膨張室（２２）を形成する第２隔壁（１２）と、
   前記第２隔壁（１２）よりも前記排気部（１００ａ）から離れる側で前記第２隔壁（１２）に対面して前記内燃機関用マフラー（１）の第２側面（Ｓ２）をなし、前記第２隔壁（１２）との間に断熱層（２３）を形成する第２外壁（３）と、を備え、
   前記第２隔壁（１２）には、前記第２膨張室（２２）内の前記排ガスを排出させる第１開口（１２ａ）および前記第１開口（１２ａ）の周縁から突出する第１筒部（１２ｂ）が形成され、
   前記第２外壁（３）には、前記第１開口（１２ａ）に対面する第２開口（３ａ）および前記第２開口（３ａ）の周縁から突出する第２筒部（３ｂ）が形成され、
   前記第１筒部（１２ｂ）と前記第２筒部（３ｂ）とが連結されることで、前記第１開口（１２ａ）および前記第２開口（３ａ）を通って前記排ガスが排出されるように構成されている、内燃機関用マフラー。
2. 前記第２外壁（３）に取り付けられて、前記第２開口（３ａ）からの前記排ガスを排出する排ガス排出口（７）を有する排気部材（１７）を更に備え、
   前記排気部材（１７）は、前記第２外壁（３）に沿って延びるように配置されると共に、内燃機関用マフラー（１）の側方から見て前記第２外壁（３）の範囲内で終端している、請求項１に記載の内燃機関用マフラー。
3. 前記第１開口（１２ａ）および前記第２開口（３ａ）は楕円形状である、請求項１または２に記載の内燃機関用マフラー。
4. 前記第１筒部（１２ｂ）および前記第２筒部（３ｂ）のうちの一方の先端が、前記第１筒部（１２ｂ）および前記第２筒部（３ｂ）のうちの他方の内部に配置されており、前記第１筒部（１２ｂ）および前記第２筒部（３ｂ）の間の径方向のクリアランスは、前記第１筒部（１２ｂ）または前記第２筒部（３ｂ）の板厚より小さい、請求項１〜３のいずれか一項に記載の内燃機関用マフラー。

Images