JP2020015260A - Injection molding method and injection molding device - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、射出成形方法および射出成形装置に関する。 The present invention relates to an injection molding method and an injection molding device.
近年、自動車向け樹脂成形品における生産過程では、ＣＯ２排出量が多くコストも高い塗装工程を廃止して、環境負荷の低減やコスト削減を狙った取り組みが盛んである。塗装代替技術の一つとして樹脂材料を事前に着色した着色ペレットを用いて射出成形を行う原着工法が広く知られている。 2. Description of the Related Art In recent years, in the production process of resin molded products for automobiles, efforts have been made to abolish the coating process which emits a large amount of CO 2 and has a high cost, thereby reducing environmental load and cost. As one of the painting alternative techniques, an original coating method in which injection molding is performed using colored pellets obtained by coloring a resin material in advance is widely known.
射出成形は、成形型内に形成された製品形状の製品部へ樹脂を充填させて固化させることによって樹脂成形品を成形する成形方法である。樹脂は、成形型内のランナーと呼ばれる流路を介して成形型内の製品部へ搬送される。ランナーとしては、流路内を加熱して樹脂を溶融させた状態で流動させるホットランナーと、流路内を加熱しないコールドランナーとがある。ホットランナーを用いた場合、成形型の構造が複雑になるため、コールドランナーに比べて成形型の費用やメンテナンス費用が大幅に高くなる。このため、コスト削減の観点から、ホットランナーよりもコールドランナーを用いる方が好ましい。例えば下記特許文献１では、コールドランナーを用いた射出成形方法が開示されている。 Injection molding is a molding method for molding a resin molded product by filling and solidifying a resin in a product part having a product shape formed in a molding die. The resin is conveyed to a product portion in the molding die via a flow path called a runner in the molding die. As the runners, there are a hot runner that heats the inside of the flow path in a state where the resin is melted and a cold runner that does not heat the inside of the flow path. When a hot runner is used, the structure of the mold is complicated, so that the cost of the mold and the maintenance cost are significantly higher than those of the cold runner. Therefore, from the viewpoint of cost reduction, it is preferable to use a cold runner rather than a hot runner. For example, Patent Literature 1 below discloses an injection molding method using a cold runner.
ところで、一般的に、自動車向けに原着工法用の樹脂材料として汎用されている非晶性樹脂は、結晶性樹脂と比較して非常に高価な材料である。そこで、本発明者は、材料コストを低減する目的で原着工法に結晶性樹脂を用いることについて検討を進めた。 By the way, in general, an amorphous resin widely used as a resin material for an original construction method for automobiles is a very expensive material as compared with a crystalline resin. Therefore, the present inventor has studied using a crystalline resin for the original construction method for the purpose of reducing material costs.
しかしながら、結晶性樹脂を用いて、上記特許文献１のような射出成形を実施すると、樹脂成形品に色ムラが発生することが判明した。本発明者がこの原因について鋭意検討した結果、コールドランナー内にファウンテンフロー現象が生じることが原因であることがわかった。すなわち、ファウンテンフロー現象により、成形型に接触して固化したスキン層、樹脂が固まらずに流れるコア層、およびスキン層とコア層との間に形成されるせん断層が発生する。せん断層では、摩擦熱によって高温になるため、硬化時間がゆっくり進み、結晶化が促進される。これにより、せん断層では、スキン層やコア層に比べて結晶化度が高い高結晶化領域が形成される。樹脂成形品の表面からの高結晶化領域の距離（深さ）がばらつくことによって、高結晶化領域において光が乱反射して、色ムラが発生することが判明した。 However, it has been found that when injection molding as described in Patent Document 1 is performed using a crystalline resin, color unevenness occurs in a resin molded product. As a result of the present inventor's intensive study on the cause, it was found that the cause was a fountain flow phenomenon in the cold runner. That is, due to the fountain flow phenomenon, a skin layer solidified in contact with the mold, a core layer in which the resin flows without solidifying, and a shear layer formed between the skin layer and the core layer are generated. In the shear layer, since the temperature becomes high due to frictional heat, the hardening time proceeds slowly, and crystallization is promoted. As a result, in the shear layer, a highly crystallized region having a higher degree of crystallinity than the skin layer or the core layer is formed. It has been found that when the distance (depth) of the highly crystallized region from the surface of the resin molded product varies, light is irregularly reflected in the highly crystallized region and color unevenness occurs.
そこで本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、樹脂成形品の色ムラを抑制することができる射出成形方法および射出成形装置を提供することを目的とする。 Then, this invention is made in order to solve the said subject, and an object of this invention is to provide the injection molding method and injection molding apparatus which can suppress the color unevenness of a resin molded product.
上記目的を達成する本発明に係る射出成形方法は、コールドランナーを介して溶融した熱可塑性樹脂を成形型内に形成された製品部に充填するまでの過程において、前記コールドランナーの本流路を流動する前記熱可塑性樹脂の流れを複数の分岐路に分流した後に合流させる。 The injection molding method according to the present invention for achieving the above object is characterized in that, in a process until a molten thermoplastic resin is filled into a product part formed in a molding die via a cold runner, the flow path of the main flow path of the cold runner flows. The flow of the thermoplastic resin is divided into a plurality of branch paths and then joined.
上記目的を達成する本発明に係る射出成形装置は、成形型内に形成された製品部と、溶融した熱可塑性樹脂を前記製品部に充填するための流路を形成するコールドランナーと、を有する。前記コールドランナーは、本流路と、前記本流路を流動する前記熱可塑性樹脂の流れを分流する複数の分岐路と、複数の前記分岐路を流れる前記熱可塑性樹脂の流れを合流させる合流路と、を有する。 An injection molding apparatus according to the present invention that achieves the above object has a product part formed in a mold and a cold runner that forms a flow path for filling the product part with a molten thermoplastic resin. . The cold runner is a main flow path, a plurality of branch paths that divide the flow of the thermoplastic resin flowing through the main flow path, and a merge flow path that merges the flows of the thermoplastic resin flowing through the plurality of branch paths. Having.
上述の射出成形方法および射出成形装置によれば、ファウンテンフロー現象によってコールドランナー内で発生したコア層およびせん断層が分流された後、再び合流することによって撹拌されるため、せん断層とコア層の温度を均一化できる。これにより、製品部内のせん断層が固化して形成された高結晶化領域の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）を均一にすることができる。その結果、高結晶化領域での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。 According to the above-described injection molding method and injection molding apparatus, the core layer and the shear layer generated in the cold runner due to the fountain flow phenomenon are diverted and then agitated by re-merging. The temperature can be made uniform. Thereby, the distance (depth) from the surface of the resin molded product in the highly crystallized region formed by solidification of the shear layer in the product part can be made uniform. As a result, color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region can be suppressed.
図１Ａは、塗装工法によって塗装した樹脂成形品の概略断面図である。図１Ａに示すように、塗装工法では、樹脂層２の表面に塗装層１を形成する。塗装層１は、一般的に、塗料を付着しやすくするためのプライマー塗装層１ａ、色彩を与えるベース層１ｂ、および光沢を与えるクリアー層１ｃを含む複数の層から構成される。塗装工法によれば、樹脂成形品の表面に、発色が良好な高い意匠性とともに、耐傷付き性と耐衝撃性（以下、耐傷付き性および耐衝撃性を総称して「耐久性」とも称する）を与えることができる。一方で、塗装工法は、ＣＯ２排出量が多くコストも高いため、環境負荷の低減やコスト削減の観点から、塗装代替技術として原着工法が注目されている。 FIG. 1A is a schematic sectional view of a resin molded product coated by a coating method. As shown in FIG. 1A, in the coating method, a coating layer 1 is formed on the surface of a resin layer 2. The coating layer 1 is generally composed of a plurality of layers including a primer coating layer 1a for facilitating the adhesion of a paint, a base layer 1b for providing a color, and a clear layer 1c for providing gloss. According to the coating method, on the surface of the resin molded product, along with good design with good coloring, scratch resistance and impact resistance (hereinafter, scratch resistance and impact resistance are collectively referred to as "durability"). Can be given. On the other hand, since the coating method has a large amount of CO 2 emission and a high cost, the original method is attracting attention as a coating alternative technique from the viewpoint of reducing the environmental load and cost.
図１Ｂは、原着工法によって原着した樹脂成形品の概略断面図である。原着工法は、樹脂材料を高輝度剤や着色顔料によって着色した着色ペレット３を用いて射出成形を行う。塗装を行う必要がないため、工数を減らして製造コストを削減できるとともに環境負荷の低減も可能となる。 FIG. 1B is a schematic cross-sectional view of a resin molded product soaked by the soaking method. In the soaking method, injection molding is performed using colored pellets 3 obtained by coloring a resin material with a high-luminance agent or a coloring pigment. Since there is no need to perform painting, it is possible to reduce man-hours, reduce manufacturing costs, and reduce the environmental burden.
しかしながら、原着工法には課題も多く、特に高い品質の求められる自動車向け部品に適用する場合には大きく２つの課題がある。第１の課題は、耐久性（耐傷付き性および耐衝撃性）の課題である。原着材料は、塗装された成形品に比べ表面硬度が低いため傷が付き易い。このため、材料硬度を高める必要があるが、背反として耐衝撃性が低下し両立が困難である。第２の課題は、原着工法用の樹脂材料のコストの課題である。原着工法用の樹脂材料は耐傷つき性向上のために高い表面硬度が求められると同時に、発色をよくするために高い透明度が求められる。このため、従来の原着工法には、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂やアクリル（ＰＭＭＡ）樹脂等の非晶性材料が用いられてきた。しかしながら、自動車向けに原着材料として汎用されている上記の非晶性樹脂は、発色性（透明性）および耐傷つき性は良いが塗装工法に用いられるＰＰ樹脂等の結晶性樹脂と比較して材料の価格が非常に高い。 However, the original construction method has many problems, especially when applied to automobile parts requiring high quality. The first problem is the problem of durability (scratch resistance and impact resistance). The original material has a lower surface hardness than a painted molded product, and thus is easily scratched. For this reason, it is necessary to increase the material hardness, but the impact resistance is reduced as a contradiction, and it is difficult to achieve both. The second problem is the problem of the cost of the resin material for the original construction method. A resin material for the original coating method is required to have high surface hardness for improving scratch resistance and at the same time high transparency for improving color development. For this reason, amorphous materials such as polycarbonate (PC) resin and acrylic (PMMA) resin have been used in the conventional original construction method. However, the above-mentioned amorphous resin, which is widely used as a raw material for automobiles, has good coloring properties (transparency) and scratch resistance, but is compared with crystalline resins such as PP resin used in the coating method. The price of the material is very high.
ここで、「非晶性樹脂」とは、結晶化しにくい樹脂のことを意味し、「結晶性樹脂」とは、結晶化しやすい樹脂のことを意味する。結晶化のしやすさは、結晶化度を指標として判断することができる。具体的には、結晶化度が所定の基準値よりも低い樹脂は非晶性樹脂と定義し、結晶化度が所定の基準値よりも高い樹脂は結晶性樹脂と定義する。結晶化度の基準値は、例えば、２０〜５０％の範囲に設定することができる。なお、結晶化度は、材料の種類のみに起因するものではなく、成形条件等によっても調整することができる。 Here, “amorphous resin” means a resin that is hardly crystallized, and “crystalline resin” means a resin that is easily crystallized. Ease of crystallization can be determined using the degree of crystallinity as an index. Specifically, a resin having a crystallinity lower than a predetermined reference value is defined as an amorphous resin, and a resin having a crystallinity higher than a predetermined reference value is defined as a crystalline resin. The reference value of the crystallinity can be set, for example, in a range of 20 to 50%. Note that the degree of crystallinity does not depend only on the type of material, but can also be adjusted by molding conditions and the like.
自動車向けに塗装工法用として汎用されている結晶性樹脂は、材料コストが安価である一方で、発色（透明性）が悪く、耐久性にも課題があるため、原着材料として用いるのは困難とされてきた。 It is difficult to use crystalline resin, which is widely used as a coating method for automobiles, as a raw material because of its low material cost, poor color development (transparency), and durability issues. And has been.
そこで、本発明者は、結晶性樹脂を原着材料として用いるために透明性および耐久性を向上させることについて鋭意検討を重ねた。図２Ａは、一般的な結晶性樹脂の結晶構造を示す概略図である。図２Ａに示すように、結晶性樹脂の結晶５の大きさにばらつきがあった。これに対して、図２Ｂは、本発明の一実施形態に係る結晶性樹脂の結晶構造を示す概略図である。本発明者は、図２Ｂに示すように結晶６を微細化および均一化することによって、これまで透明化が困難とされてきた結晶化度の高い結晶性樹脂の透明性を向上させることに成功した。さらに、驚くべきことに、本発明者は、結晶性樹脂の結晶を微細化することによって、従来の結晶性樹脂と比較して非常に高い硬度と強度を備える結晶性樹脂が得られることを発見し、結晶性樹脂において課題だった耐久性も向上させることができることを見出した。 Therefore, the present inventors have intensively studied to improve the transparency and durability in order to use a crystalline resin as a raw material. FIG. 2A is a schematic view showing a crystal structure of a general crystalline resin. As shown in FIG. 2A, the size of the crystalline resin crystal 5 varied. On the other hand, FIG. 2B is a schematic diagram showing the crystal structure of the crystalline resin according to one embodiment of the present invention. The present inventor succeeded in improving the transparency of a crystalline resin having a high crystallinity, which had been difficult to be transparent, by making the crystal 6 fine and uniform as shown in FIG. 2B. did. Furthermore, surprisingly, the present inventor has discovered that by refining the crystal of the crystalline resin, a crystalline resin having a very high hardness and strength compared to the conventional crystalline resin can be obtained. However, they have found that durability, which has been a problem in crystalline resins, can be improved.
しかしながら、本発明者が開発した上記結晶性樹脂は、透明性および耐久性が向上する一方で、透明性が高いため色ムラの課題が顕著となることが判明した。一般的に、結晶化度と透明度は反比例の関係にある。結晶化度が高いほど透明度が低くなるため、結晶性樹脂の結晶化度が不均一の場合、結晶化度の違いによって屈折率が変化する。このため、図１Ｂに示すように、結晶性樹脂に対して入射した入射光７が屈折率の違いによって乱反射した反射光８によって色ムラとして認識される。 However, it has been found that the above-mentioned crystalline resin developed by the present inventors has improved transparency and durability, but has high transparency, so that the problem of color unevenness becomes significant. Generally, the degree of crystallinity and the degree of transparency are in inverse proportion. The higher the crystallinity, the lower the transparency. Therefore, when the crystallinity of the crystalline resin is not uniform, the refractive index changes due to the difference in the crystallinity. For this reason, as shown in FIG. 1B, the incident light 7 incident on the crystalline resin is recognized as color unevenness by the reflected light 8 irregularly reflected due to the difference in the refractive index.
図３を参照して、結晶性樹脂の結晶化度が不均一となる理由について説明する。図３は、流路内を流動する結晶性樹脂のファウンテンフロー現象を説明するための模式図である。結晶性樹脂は、フローフロントにおいてファウンテンフロー（噴出し流れ）１６と呼ばれる樹脂の流動現象を生じさせながら流路内を流れ方向Ｆに向かって流動する。流路内を流動する結晶性樹脂は、流路を形成する成形型に接触して冷やされて固化した低温（ＰＰ樹脂では約４０℃）のスキン層１３（固化層）と、樹脂が固まらずに流れる高温（ＰＰ樹脂では約２００℃）のコア層１８（流動層）を形成する。ここで、スキン層１３では樹脂の固化が始まっているため粘度が急激に高くなる。一方、コア層１８では、樹脂は流動し、樹脂の温度は高く粘度は低くなる。このため、スキン層１３とコア層１８との間には粘度差によってせん断力が発生したせん断層１７が形成される。 The reason why the crystallinity of the crystalline resin becomes non-uniform will be described with reference to FIG. FIG. 3 is a schematic diagram for explaining the fountain flow phenomenon of the crystalline resin flowing in the flow channel. The crystalline resin flows in the flow direction F in the flow path while causing a resin flow phenomenon called a fountain flow (jet flow) 16 at the flow front. The crystalline resin flowing in the flow path is contacted with a mold that forms the flow path, cooled and solidified by a low temperature (about 40 ° C. for a PP resin) skin layer 13 (solidified layer), and the resin does not solidify. To form a core layer 18 (fluidized bed) at a high temperature (about 200 ° C. for a PP resin). Here, since the solidification of the resin has started in the skin layer 13, the viscosity sharply increases. On the other hand, in the core layer 18, the resin flows, the temperature of the resin is high, and the viscosity is low. Therefore, a shear layer 17 in which a shear force is generated due to a difference in viscosity is formed between the skin layer 13 and the core layer 18.
せん断層１７では、樹脂の流動中、常にせん断力が発生しているため摩擦熱によって発熱して高温（ＰＰ樹脂では約２０５〜２１０℃）になる。ここで、結晶化度は、溶融状態から冷却して固化する過程で結晶化温度域をゆっくり降温（冷却速度を遅く）するほど結晶化が促進されて高くなる。このため、せん断層１７では、高温状態から硬化時間がゆっくり進むことによって結晶化が進み、スキン層１３やコア層１８が固化した層に比べて結晶化度が高くなる高結晶化領域１４（図４Ａを参照）が形成される。 In the shear layer 17, a shearing force is constantly generated during the flow of the resin, so that the shear layer 17 generates heat due to frictional heat and reaches a high temperature (about 205 to 210 ° C. for the PP resin). Here, the crystallization is promoted and the higher the degree of crystallinity is, the lower the temperature of the crystallization temperature region (slower the cooling rate) in the process of cooling and solidifying from the molten state. For this reason, in the shear layer 17, the crystallization progresses due to the slow curing time from the high temperature state, and the high crystallinity region 14 (FIG. 5) in which the crystallinity is higher than the layer in which the skin layer 13 and the core layer 18 are solidified. 4A) is formed.
一方で、スキン層１３では、成形型に接触して急激に冷やされるためコア層１８に比べて結晶化度が低くなる。よって、固化後の結晶化度は、スキン層１３、コア層１８、せん断層１７（高結晶化領域１４）の順に高くなる。上述したように、結晶化度と透明度は反比例の関係にある。本発明者の検討によれば、結晶を微細化して透明度を高くした結晶性樹脂においても、結晶化度が大きくなる高結晶化領域１４では透明性は低下し、色ムラのように見えることが判明した。特に、本発明者らが開発した透明度の高い結晶性樹脂の場合は、高結晶化領域１４の色ムラの感度が高くなるため本課題が顕著となる。 On the other hand, in the skin layer 13, the crystallinity is lower than that of the core layer 18 because the skin layer 13 is rapidly cooled in contact with the mold. Therefore, the crystallinity after solidification increases in the order of skin layer 13, core layer 18, and shear layer 17 (highly crystallized region 14). As described above, the degree of crystallinity and the degree of transparency are in inverse proportion. According to the study of the present inventor, even in a crystalline resin in which the crystallinity is increased by increasing the degree of crystallinity, the transparency is reduced in the highly crystallized region 14 where the degree of crystallinity is increased, and it looks like color unevenness. found. In particular, in the case of a crystalline resin having high transparency developed by the present inventors, this problem is remarkable because the sensitivity of color unevenness in the highly crystallized region 14 is increased.
図４Ａは、比較例に係る樹脂成形品の結晶化分布を示す断面図である。図４Ｂおよび図４Ｃは、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品の結晶化分布を示す断面図である。本発明者は、色ムラの原因について鋭意検討した結果、図４Ａに示すように高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの深さＤ１がばらつくことによって、色ムラが発生することを実験と分析により突き止めた。図４Ａに示すように高結晶化領域１４の深さＤ１にばらつきが生じていると、入射光７が乱反射して反射光８となり、色ムラとして認識される。本発明者のこれまでの研究により、結晶性樹脂の成形温度を均一にすることによって、図４Ｂおよび図４Ｃに示すように高結晶化領域１４の深さＤ２、Ｄ３を均一に成形することができることがわかった。これにより、色ムラの発生を抑制することができる。 FIG. 4A is a cross-sectional view illustrating a crystallization distribution of a resin molded product according to a comparative example. 4B and 4C are cross-sectional views showing the crystallization distribution of the resin molded product according to one embodiment of the present invention. As a result of intensive studies on the cause of color unevenness, the present inventor has found that color unevenness occurs due to variation in the depth D1 of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product as shown in FIG. 4A. Analysis. If the depth D1 of the highly crystallized region 14 varies as shown in FIG. 4A, the incident light 7 is irregularly reflected to become reflected light 8, which is recognized as color unevenness. According to the research conducted so far by the present inventor, by making the molding temperature of the crystalline resin uniform, it is possible to uniformly form the depths D2 and D3 of the highly crystallized region 14 as shown in FIGS. 4B and 4C. I knew I could do it. Thereby, the occurrence of color unevenness can be suppressed.
また、本発明者の検討によれば、図４Ｃに示すように、高結晶化領域１４をスキン層１３から離れた中心部１１へ配置し、樹脂成形品の表面からの深さＤ３をより深くすることによって、色ムラの感度を低減できることがわかった。これは、図４Ｂに示すように、高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの深さＤ２が浅いと入射光７がスキン層１３に近い高結晶化領域１４で反射するため、反射光８が色ムラとして認識される感度が高くなる。これに対して、図４Ｃに示すように、高結晶化領域１４のスキン層１３からの深さＤ３をより深くすることによって、スキン層１３からの距離が浅い領域に入射した入射光７が高結晶化領域１４に到達する前に反射して反射光８となるため、色ムラとして認識される感度が低くなる。このように、高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの深さＤ３をより深くすることによって、色ムラに対する感度を低減することができる。 According to the study of the present inventor, as shown in FIG. 4C, the highly crystallized region 14 is arranged at the center portion 11 away from the skin layer 13, and the depth D3 from the surface of the resin molded product is made deeper. By doing so, it was found that the sensitivity of color unevenness can be reduced. This is because, as shown in FIG. 4B, if the depth D2 of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product is small, the incident light 7 is reflected by the highly crystallized region 14 near the skin layer 13, so that the reflected light The sensitivity at which No. 8 is recognized as color unevenness increases. On the other hand, as shown in FIG. 4C, by increasing the depth D3 of the highly crystallized region 14 from the skin layer 13, the incident light 7 incident on the region at a short distance from the skin layer 13 becomes high. Since the light is reflected before reaching the crystallization region 14 to become the reflected light 8, the sensitivity recognized as color unevenness is reduced. As described above, by increasing the depth D3 of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product, the sensitivity to color unevenness can be reduced.
図５は、官能評価によって得られた樹脂成形品の透過率（透明度）と高結晶化領域１４の適正深さとの関係を示すグラフである。高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの深さが適正深さよりも浅いと色ムラが発生し、適正深さ以上の深さであれば自動車部品として許容範囲内の色ムラ発生に抑えることができる。図５に示すように、樹脂成形品の透過率（透明度）が高いほど、高結晶化領域１４の適正深さは深くなる。これは、透過率（透明度）が高い樹脂成形品ほど、より深く光を透過して高結晶化領域１４によって生じる色ムラの感度が高くなるためである。したがって、透過率の高い樹脂成形品は、高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの深さをより深くする必要がある。一方で、透過率（透明度）が低い樹脂成形品ほど、光の透過が減るため高結晶化領域１４によって生じる色ムラの感度が低くなる。したがって、高結晶化領域１４の深さが浅くても色ムラに対する感度を抑制することが可能になる。図５のグラフから、樹脂成形品の透過率によって高結晶化領域１４の最適な深さを求めることができる。 FIG. 5 is a graph showing the relationship between the transmittance (transparency) of the resin molded product obtained by the sensory evaluation and the appropriate depth of the highly crystallized region 14. If the depth of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product is smaller than an appropriate depth, color unevenness occurs. If the depth is more than the appropriate depth, color unevenness within an allowable range as an automobile part is suppressed. be able to. As shown in FIG. 5, the higher the transmittance (transparency) of the resin molded product, the deeper the appropriate depth of the highly crystallized region 14 becomes. This is because a resin molded product having a higher transmittance (transparency) transmits light more deeply and has a higher sensitivity to color unevenness caused by the highly crystallized region 14. Therefore, in a resin molded product having a high transmittance, it is necessary to further increase the depth of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product. On the other hand, the lower the transmittance (transparency) of the resin molded product, the lower the light transmission, and thus the lower the sensitivity of color unevenness caused by the highly crystallized region 14. Therefore, even if the depth of the highly crystallized region 14 is small, the sensitivity to color unevenness can be suppressed. From the graph of FIG. 5, the optimum depth of the highly crystallized region 14 can be determined based on the transmittance of the resin molded product.
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明するが、本発明の技術的範囲は特許請求の範囲の記載に基づいて定められるべきであり、以下の形態のみに制限されない。
なお、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. However, the technical scope of the present invention should be determined based on the description of the claims, and is not limited to the following embodiments.
Note that the dimensional ratios in the drawings are exaggerated for the sake of explanation, and may differ from the actual ratios.
［樹脂］
本発明の一形態は、熱可塑性樹脂のうち結晶性樹脂を用いた射出成形方法および射出成形装置である。本発明に適用される樹脂としては、図２Ｂに示すように結晶を微細化および均一化した結晶性樹脂を用いることが好ましい。これにより、上述したように、従来の結晶性樹脂に比べて透明性および耐久性を向上できるとともに、非晶性樹脂に比べて材料コストを低減することができる。結晶性樹脂の透明度としては、特に限定されないが、５０％以上が好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上が特に好ましい。なお、図２Ａに示すような結晶の大きさが不均一で透明度の低い結晶性樹脂を本発明に適用した場合においても色ムラを抑制する本発明の効果を奏する。以下の説明では、熱可塑性の結晶性樹脂を単に「樹脂」とも称する。
[resin]
One embodiment of the present invention is an injection molding method and an injection molding apparatus using a crystalline resin among thermoplastic resins. As the resin applied to the present invention, as shown in FIG. 2B, it is preferable to use a crystalline resin in which crystals are refined and made uniform. Thereby, as described above, the transparency and the durability can be improved as compared with the conventional crystalline resin, and the material cost can be reduced as compared with the amorphous resin. The transparency of the crystalline resin is not particularly limited, but is preferably 50% or more, more preferably 70% or more, and particularly preferably 80% or more. In addition, even when a crystalline resin having a non-uniform crystal size and low transparency as shown in FIG. 2A is applied to the present invention, the effect of the present invention for suppressing color unevenness can be obtained. In the following description, the thermoplastic crystalline resin is also simply referred to as “resin”.
本発明に適用できる熱可塑性の結晶性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂等が挙げられる。上記の中でも、材料コストを低減する観点から、自動車の樹脂部品として汎用されているＰＰ樹脂を好適に用いることができる。要求性能に応じて、ＰＰ樹脂にゴム、タルク、オイルなどの添加物を添加してもよいし、添加物を添加しないニートＰＰ樹脂を用いてもよい。 The thermoplastic crystalline resin applicable to the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a polypropylene (PP) resin, a polyamide (PA) resin, a polystyrene (PS) resin, and a polyphenylene sulfide (PPS) resin. Among the above, from the viewpoint of reducing material costs, PP resins widely used as resin parts for automobiles can be suitably used. Depending on the required performance, additives such as rubber, talc, oil and the like may be added to the PP resin, or neat PP resin to which no additive is added may be used.
［射出成形装置］
図６は、本発明の一実施形態に係る射出成形装置１００を示す斜視図である。射出成形装置１００は、溶融した樹脂を成形型１１０内に形成された製品部５０に充填し、冷却して固化させることによって樹脂成形品を成形する装置である。
[Injection molding equipment]
FIG. 6 is a perspective view showing an injection molding apparatus 100 according to one embodiment of the present invention. The injection molding apparatus 100 is an apparatus that fills a molten resin into a product part 50 formed in a molding die 110, cools and solidifies the resin, thereby molding a resin molded product.
射出成形装置１００は、成形型１１０と、樹脂を加圧した状態で成形型１１０に注入する樹脂注入部１２０と、を有する。なお、成形型１１０および樹脂注入部１２０の作動は公知のコントローラーによって制御してもよい。また、成形型１１０内の樹脂の圧力や温度を測定するセンサーを適宜設けてもよい。 The injection molding apparatus 100 has a molding die 110 and a resin injection part 120 for injecting the resin into the molding die 110 in a pressurized state. The operations of the mold 110 and the resin injection unit 120 may be controlled by a known controller. Further, a sensor for measuring the pressure and temperature of the resin in the mold 110 may be appropriately provided.
成形型１１０は、固定型１１１と、固定型１１１に対して接近離反する方向に移動可能な可動型１１２と、を有する。成形型１１０の型開き方向は、特に限定されず、横開き型や縦開き型の成形型を用いることができる。より大きな成形品を成形しやすい観点から、図６に示すように横開き型の成形型を用いることが好ましい。また、図６に示す本実施形態では、固定型１１１および可動型１１２の２分割の分割型を用いているが、これに限定されず、３分割以上の分割型でもよい。 The molding die 110 has a fixed die 111 and a movable die 112 that can move in a direction approaching and moving away from the fixed die 111. The mold opening direction of the mold 110 is not particularly limited, and a horizontal or vertical mold may be used. From the viewpoint of easily forming a larger molded product, it is preferable to use a horizontal opening mold as shown in FIG. Further, in the present embodiment shown in FIG. 6, a two-part split type of the fixed die 111 and the movable die 112 is used. However, the present invention is not limited to this and may be a three-part or more split type.
可動型１１２は、固定型１１１に対向する面にコールドランナー３０および製品部５０の形状に対応する形状の溝を有するキャビティ側の型である。固定型１１１は、可動型１１２の溝に対応する成形面を有するコア側の型である。可動型１１２は、樹脂注入部１２０から注入された樹脂をコールドランナー３０へ搬送するための流路を形成するスプルー２０をさらに有する。成形型１１０を閉じた状態で、固定型１１１と可動型１１２との間には、コールドランナー３０および製品部５０が形成される。なお、可動型１１２をコア側の型とし、固定型１１１をキャビティ側の型としてもよい。 The movable mold 112 is a mold on the cavity side having a groove having a shape corresponding to the shape of the cold runner 30 and the product section 50 on a surface facing the fixed mold 111. The fixed die 111 is a core-side die having a molding surface corresponding to the groove of the movable die 112. The movable mold 112 further has a sprue 20 that forms a flow path for transporting the resin injected from the resin injection unit 120 to the cold runner 30. The cold runner 30 and the product part 50 are formed between the fixed die 111 and the movable die 112 with the molding die 110 closed. The movable mold 112 may be a mold on the core side, and the fixed mold 111 may be a mold on the cavity side.
図７は、図６に示す射出成形装置１００のスプルー２０、コールドランナー３０および製品部５０を示す斜視図である。図７に示すように、コールドランナー３０と製品部５０との間には、ピンゲート４０が形成されている。 FIG. 7 is a perspective view showing the sprue 20, the cold runner 30, and the product unit 50 of the injection molding apparatus 100 shown in FIG. As shown in FIG. 7, a pin gate 40 is formed between the cold runner 30 and the product section 50.
スプルー２０は、溶融した樹脂をコールドランナー３０へ搬送するための流路であり、可動型１１２を貫通する貫通孔によって形成される。図７に示すスプルー２０は、上流側（成形型１１０の外側）から下流側（コールドランナー３０側）へ向かって流路断面積が大きくなるように形成されている。これにより、スプルー２０の圧力損失を低減し、円滑に樹脂を流動させることができる。なお、本明細書において、「流路断面積」とは、樹脂の流動方向に直交する断面の面積のことを意味する。 The sprue 20 is a flow path for transporting the molten resin to the cold runner 30, and is formed by a through hole penetrating the movable mold 112. The sprue 20 shown in FIG. 7 is formed so that the cross-sectional area of the flow channel increases from the upstream side (outside the molding die 110) to the downstream side (the cold runner 30 side). Thereby, the pressure loss of the sprue 20 can be reduced, and the resin can flow smoothly. In this specification, the “flow path cross-sectional area” means an area of a cross section orthogonal to the flow direction of the resin.
コールドランナー３０は、本流路３１と、本流路３１を流れる樹脂の流れを分流する複数の分岐路３２と、複数の分岐路３２を流れる樹脂の流れを合流させる合流路３３と、合流路３３とピンゲート４０とを連結する連結部３５と、を有する。合流路３３の延長線上には、スラグ溜まり３４を設けている。スラグ溜まり３４によって、冷えて固化した樹脂が製品部５０に流れ込むことを抑制することができる。 The cold runner 30 includes a main flow path 31, a plurality of branch paths 32 that divide the flow of the resin flowing through the main flow path 31, a merging path 33 that merges the flow of the resin flowing through the plurality of branch paths 32, and a merging path 33. A connection portion 35 that connects the pin gate 40 to the pin gate 40. A slag reservoir 34 is provided on an extension of the merged channel 33. The slag pool 34 can prevent the cooled and solidified resin from flowing into the product section 50.
射出成形装置１００を用いた射出成形方法では、コールドランナー３０の本流路３１を流動する樹脂の流れを複数の分岐路３２に分流した後に合流路３３に合流させる（以下、「分流合流」とも称する。）。これにより、図３を参照して、ファウンテンフロー現象によってコールドランナー３０内で発生したコア層１８およびせん断層１７が分流された後、再び合流することによって撹拌されるため、せん断層１７とコア層１８の温度を均一化できる。これにより、製品部５０内の樹脂の温度が均一になるため、図４Ｂおよび図４Ｃに示すように、高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）Ｄ２、Ｄ３を均一にすることができる。その結果、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。 In the injection molding method using the injection molding apparatus 100, the flow of the resin flowing in the main flow path 31 of the cold runner 30 is divided into a plurality of branch paths 32 and then merges into a merge path 33 (hereinafter, also referred to as a "division merge"). .). Thereby, referring to FIG. 3, since core layer 18 and shear layer 17 generated in cold runner 30 due to the fountain flow phenomenon are diverted and then joined by re-merging, they are agitated. 18 can be made uniform. Thereby, the temperature of the resin in the product part 50 becomes uniform, and as shown in FIGS. 4B and 4C, the distances (depths) D2 and D3 of the highly crystallized region 14 from the surface of the resin molded product are made uniform. Can be As a result, color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be suppressed.
また、本流路３１および合流路３３は、略直線状に延在するように形成される。樹脂が分岐路３２において分流する前後で直線状に流動するため、蛇行する場合に比べて分流合流による撹拌作用を向上させることができる。 The main channel 31 and the merge channel 33 are formed so as to extend substantially linearly. Since the resin flows linearly before and after branching in the branch passage 32, the stirring effect by the branching and merging can be improved as compared with the case of meandering.
図８は、図７に示すコールドランナー３０の分岐路３２および合流路３３における樹脂の流れを説明するための上面図である。図８に示すように、分岐路３２の形状は、三角形である。樹脂の流れは分岐路３２において２つに分流し、合流路３３に合流する。２つに分流された樹脂の流れ方向Ｆのなす角θ１は、鋭角（図８では約６０度）である。分流された樹脂の流れは、互いに向かい合う方向に合流した後、合流路３３に流れる。このように、樹脂を比較的緩やかに分流した後に、向かい合う方向に合流させることによって、分流合流による撹拌作用がより一層向上する。 FIG. 8 is a top view for explaining the flow of the resin in the branch passage 32 and the junction passage 33 of the cold runner 30 shown in FIG. As shown in FIG. 8, the shape of the branch path 32 is a triangle. The flow of the resin is split into two at the branch path 32 and merges into the merge path 33. The angle θ1 formed by the flow direction F of the two divided resins is an acute angle (about 60 degrees in FIG. 8). The flows of the separated resins merge in the directions facing each other, and then flow to the merge channel 33. In this way, by diverting the resin relatively slowly and then merging in opposite directions, the stirring action by the diverging and merging is further improved.
なお、本実施形態では、２つの分岐路３２に分流する例を示しているが、分岐路３２の数はこれに限定されず、例えば、３つ以上としてもよい。分岐路３２の数が多いほど、分流合流によって樹脂を撹拌する効果が高くなる一方で、成形型１１０の構造が複雑になるため製造コストが高くなる。上記観点から、分岐路３２の数は、最適な値に設定することが好ましい。 In the present embodiment, an example in which the flow is branched into two branch paths 32 is shown, but the number of branch paths 32 is not limited to this, and may be, for example, three or more. As the number of the branch paths 32 increases, the effect of stirring the resin by branching and joining increases, but the structure of the mold 110 becomes more complicated, so that the manufacturing cost increases. From the above viewpoint, it is preferable that the number of the branch paths 32 is set to an optimal value.
コールドランナー３０内の樹脂は成形後に廃棄されるため、廃棄される樹脂の量を減らして歩留まりを向上させる観点から、流路断面積はできるだけ小さくすることが好ましい。一方で、コールドランナー３０の流路断面積が小さすぎると、流動抵抗が大きくなり、樹脂を円滑に流すことができなくなる。上記の観点から、最適なコールドランナー３０の流路断面積を適宜選択することが好ましい。 Since the resin in the cold runner 30 is discarded after molding, from the viewpoint of reducing the amount of discarded resin and improving the yield, it is preferable to reduce the cross-sectional area of the flow passage as much as possible. On the other hand, if the cross-sectional area of the flow path of the cold runner 30 is too small, the flow resistance increases, and the resin cannot flow smoothly. In view of the above, it is preferable to appropriately select an optimal flow path cross-sectional area of the cold runner 30.
また、分岐路３２の流路断面積は、本流路３１の流路断面積以上の大きさを有する。これにより、分岐路３２における圧力損失を低減して円滑な樹脂の流れを形成することができる。 The cross-sectional area of the branch passage 32 is larger than the cross-sectional area of the main passage 31. Thereby, the pressure loss in the branch passage 32 can be reduced and a smooth resin flow can be formed.
コールドランナー３０の流路断面の形状は、特に限定されず、例えば、半円、真円、半楕円、台形、四角等が挙げられる。本実施形態では、コールドランナー３０の流路断面形状は、半円としている。なお、分岐路３２の流路断面の形状は、本流路３１や合流路３３と同じ形状としてもよいし、異なる形状としてもよい。分岐路３２における圧力損失を低減する観点からは、分岐路３２の流路断面の形状は、本流路３１や合流路３３と同じ形状とすることが好ましい。 The shape of the cross section of the flow channel of the cold runner 30 is not particularly limited, and examples thereof include a semicircle, a perfect circle, a semiellipse, a trapezoid, and a square. In the present embodiment, the cross-sectional shape of the cold runner 30 is a semicircle. The shape of the cross section of the flow path of the branch path 32 may be the same as that of the main flow path 31 or the junction flow path 33, or may be different. From the viewpoint of reducing the pressure loss in the branch passage 32, it is preferable that the cross-sectional shape of the passage of the branch passage 32 be the same as that of the main passage 31 and the merged passage 33.
ピンゲート４０の流路断面積Ｓ１は、コールドランナー３０の流路断面積、より具体的には連結部３５の流路断面積Ｓ２よりも小さくなるように形成されている。これにより、ピンゲート４０を通過する際に、流路断面積が小さくなるため、樹脂にせん断力が発生して発熱して、製品部５０内に流入する樹脂の温度が上昇する。このように、分流合流とピンゲート４０とを併用することによって、ピンゲート４０を通過した後に樹脂の温度上昇と均一な温度分布が得られる。均一な樹脂の温度上昇によって、スキン層１３とコア層１８との温度差がさらに小さくなるためスキン層１３の生成が遅れ、スキン層１３とコア層１８との間のせん断力によって発生するせん断層１７の生成が遅れる。せん断層１７が生成されるまでに成形型１１０から熱を奪われてスキン層１３は徐々に固化が始まるので、製品部５０内のせん断層１７が固化して形成された高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）Ｄ３がより長くなる。その結果、図４Ｃに示すように、高結晶化領域１４を表層から離れた中心部１１に形成することができるため、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラの感度を低減することができる。 The flow path cross-sectional area S1 of the pin gate 40 is formed to be smaller than the flow path cross-sectional area of the cold runner 30, more specifically, the flow path cross-sectional area S2 of the connecting portion 35. As a result, when passing through the pin gate 40, the cross-sectional area of the flow path is reduced, so that a shear force is generated in the resin and heat is generated, and the temperature of the resin flowing into the product section 50 increases. As described above, the combined use of the branching flow and the pin gate 40 allows a rise in the temperature of the resin and a uniform temperature distribution after passing through the pin gate 40. Due to the uniform temperature rise of the resin, the temperature difference between the skin layer 13 and the core layer 18 is further reduced, so that the generation of the skin layer 13 is delayed, and the shear layer generated by the shear force between the skin layer 13 and the core layer 18. 17 is delayed. The heat is removed from the mold 110 until the shear layer 17 is generated, and the skin layer 13 gradually starts to solidify. Therefore, the high crystallized region 14 formed by solidifying the shear layer 17 in the product part 50 is formed. The distance (depth) D3 from the surface of the resin molded product becomes longer. As a result, as shown in FIG. 4C, since the highly crystallized region 14 can be formed in the central portion 11 away from the surface layer, the sensitivity of color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 is reduced. be able to.
ピンゲート４０によって樹脂の流路を小さくすることによって上記効果が得られる一方で、流路が小さすぎると流動抵抗の増大などによる成形性の悪化が懸念される。この観点から、連結部３５の流路断面積Ｓ２に対するピンゲート４０の流路断面積Ｓ１の絞り割合（Ｓ１／Ｓ２）は、１０〜４０％とすることが好ましく、２０〜３０％とすることがより好ましい。なお、ピンゲート４０の絞り割合は、成形する樹脂成形品（製品）の大きさや使用する樹脂の粘度に合わせて最適な値を適宜選択することが好ましい。 While the above effect can be obtained by reducing the flow path of the resin by the pin gate 40, if the flow path is too small, there is a concern that deterioration of the moldability due to an increase in flow resistance or the like. From this viewpoint, the throttle ratio (S1 / S2) of the flow path cross-sectional area S1 of the pin gate 40 to the flow path cross-sectional area S2 of the connecting portion 35 is preferably 10 to 40%, and more preferably 20 to 30%. More preferred. Note that it is preferable to appropriately select an optimal value for the drawing ratio of the pin gate 40 in accordance with the size of the resin molded product (product) to be molded and the viscosity of the resin to be used.
製品部５０は、樹脂成形品の製品形状を有する成形型１１０内の空洞によって形成される。 The product part 50 is formed by a cavity in a mold 110 having a product shape of a resin molded product.
次に、図９〜図１１Ｂを参照して、本実施形態に係る射出成形方法および射出成形装置１００の効果を確認するために行った解析結果について説明する。 Next, with reference to FIG. 9 to FIG. 11B, analysis results performed to confirm the effects of the injection molding method and the injection molding apparatus 100 according to the present embodiment will be described.
図９は、比較例に係るコールドランナー３０ａおよびファンゲート４０ａ付近を流動中の樹脂の温度分布を示す図である。図９に示す比較例では、コールドランナー３０ａは分岐路を有していない点、およびピンゲートの代わりにファンゲート４０ａを用いる点で上述した本実施形態の形態とは異なる。ファンゲート４０ａは、コールドランナー３０ａの連結部３５から製品部５０に向かって流路断面が大きくなるように形成されている。 FIG. 9 is a diagram illustrating a temperature distribution of the resin flowing near the cold runner 30a and the fan gate 40a according to the comparative example. The comparative example shown in FIG. 9 is different from the above-described embodiment in that the cold runner 30a does not have a branch path and uses a fan gate 40a instead of a pin gate. The fan gate 40a is formed such that the cross section of the flow path increases from the connecting portion 35 of the cold runner 30a toward the product portion 50.
図９に示すように、コールドランナー３０ａが分岐路を備えない場合、樹脂が撹拌されないため、コールドランナー３０ａ中で発生する樹脂の温度ムラがそのまま製品部５０へ伝達される。このため、図９に示す解析結果では、ファンゲート４０ａを通過した後の樹脂の温度は左右対称ではなく、中心に温度が極端に低い領域が生じている。製品部５０内で樹脂の温度ムラが発生すると、固化後の樹脂の結晶化度の違いによって光が乱反射して樹脂成形品の表面に色ムラが発生してしまう。 As shown in FIG. 9, when the cold runner 30 a does not include the branch path, the resin is not stirred, and thus the temperature unevenness of the resin generated in the cold runner 30 a is transmitted to the product unit 50 as it is. Therefore, in the analysis result shown in FIG. 9, the temperature of the resin after passing through the fan gate 40a is not symmetrical, and an extremely low temperature region is generated at the center. When resin temperature unevenness occurs in the product part 50, light is irregularly reflected due to a difference in crystallinity of the solidified resin, and color unevenness occurs on the surface of the resin molded product.
図１０Ａは、図７に示す本実施形態に係る射出成形装置１００のコールドランナー３０およびピンゲート４０付近を流動中の樹脂の温度分布を示す図である。図１０Ｂは、図７に示す射出成形装置１００のコールドランナー３０の分岐路３２および合流路３３を流動中の樹脂の温度分布を示す流路断面図である。図１０Ａおよび図１０Ｂに示す例では、コールドランナー３０の流路断面を直径５ｍｍの半円形状とし、本流路３１、分岐路３２および合流路３３においてほぼ同一の形状および大きさとした。また、ピンゲート４０の断面を１．５ｍｍ×１．５ｍｍの正方形とした。ピンゲート４０の絞り割合は、２２．９％であった。 FIG. 10A is a diagram showing a temperature distribution of the resin flowing near the cold runner 30 and the pin gate 40 of the injection molding apparatus 100 according to the present embodiment shown in FIG. FIG. 10B is a cross-sectional view of the flow path showing the temperature distribution of the resin flowing through the branch path 32 and the junction path 33 of the cold runner 30 of the injection molding apparatus 100 shown in FIG. In the example shown in FIGS. 10A and 10B, the cross section of the cold runner 30 has a semicircular shape with a diameter of 5 mm, and the main channel 31, the branch channel 32, and the merging channel 33 have substantially the same shape and size. The cross section of the pin gate 40 was a square of 1.5 mm × 1.5 mm. The aperture ratio of the pin gate 40 was 22.9%.
図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、本流路３１においてファウンテンフロー現象によって不均一だった樹脂の温度は、分岐路３２を通過した後に均一化する（樹脂の温度の高い部分と低い部分との温度差が低減する）ことがわかった。また、図１０Ａに示すように、ピンゲート４０を通過した後の樹脂の温度は上昇し、さらに均一化し、左右対称の温度分布を示すことがわかった。 As shown in FIG. 10A and FIG. 10B, the temperature of the resin that has become non-uniform due to the fountain flow phenomenon in the main channel 31 becomes uniform after passing through the branch channel 32 (the temperature of the high and low temperature portions of the resin). The difference is reduced). Further, as shown in FIG. 10A, it was found that the temperature of the resin after passing through the pin gate 40 rose, became more uniform, and exhibited a symmetrical temperature distribution.
図１１Ａは、比較例に係る樹脂成形品の断面の結晶化度の分布を示す図である。図１１Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂成形品の断面の結晶化度の分布を示す図である。 FIG. 11A is a diagram illustrating a distribution of crystallinity of a cross section of a resin molded product according to a comparative example. FIG. 11B is a diagram showing a distribution of crystallinity of a cross section of the resin molded product according to one embodiment of the present invention.
図９に示すようにファンゲート４０ａを通過させた樹脂が固化して得られた樹脂成形品の断面の結晶化度の分布では、図１１Ａに示すように高結晶化領域１４が表面に近い位置に形成される。上述したように高結晶化領域１４の深さが浅いと入射光７がスキン層１３に近い高結晶化領域１４で反射するため、反射光８が乱反射した場合に色ムラとして認識される感度が高くなる。 As shown in FIG. 9, in the distribution of crystallinity of the cross section of the resin molded product obtained by solidifying the resin that has passed through the fan gate 40a, as shown in FIG. 11A, the highly crystallized region 14 is located close to the surface. Formed. As described above, when the depth of the highly crystallized region 14 is small, the incident light 7 is reflected by the highly crystallized region 14 close to the skin layer 13. Therefore, when the reflected light 8 is irregularly reflected, the sensitivity recognized as color unevenness is low. Get higher.
一方で、図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、ピンゲート４０を通過させた樹脂が固化して得られた樹脂成形品の断面の結晶化度の分布では、図１１Ｂに示すように高結晶化領域１４が表層から離れた中心部１１に形成される。これにより、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラの感度を低減することができる。 On the other hand, as shown in FIGS. 10A and 10B, in the distribution of crystallinity of the cross section of the resin molded product obtained by solidifying the resin that has passed through the pin gate 40, as shown in FIG. 14 is formed in the central part 11 away from the surface layer. Thereby, the sensitivity of color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be reduced.
以上説明したように、本実施形態に係る射出成形方法は、コールドランナー３０を介して溶融した樹脂（熱可塑性樹脂）を成形型１１０内に形成された製品部５０に充填するまでの過程において、コールドランナー３０の本流路３１を流動する樹脂の流れを複数の分岐路３２に分流した後に合流させる。 As described above, in the injection molding method according to the present embodiment, in the process until the molten resin (thermoplastic resin) is filled into the product part 50 formed in the molding die 110 via the cold runner 30, The flow of the resin flowing through the main flow path 31 of the cold runner 30 is divided into a plurality of branch paths 32 and then joined.
また、本実施形態に係る射出成形装置１００は、成形型１１０内に形成された製品部５０と、溶融した樹脂を製品部５０に充填するための流路を形成するコールドランナー３０と、を有する。コールドランナー３０は、本流路３１と、本流路３１を流れる樹脂の流れを分流する複数の分岐路３２と、複数の分岐路３２を流れる樹脂の流れを合流させる合流路３３と、を有する。 Further, the injection molding apparatus 100 according to the present embodiment includes a product part 50 formed in the mold 110 and a cold runner 30 forming a flow path for filling the product part 50 with the molten resin. . The cold runner 30 has a main flow path 31, a plurality of branch paths 32 for diverting the flow of the resin flowing through the main flow path 31, and a merge path 33 for merging the resin flows flowing through the plurality of branch paths 32.
上記構成を備える射出成形方法および射出成形装置１００によれば、ファウンテンフロー現象によってコールドランナー３０内で発生したコア層１８およびせん断層１７が分流された後、再び合流することによって撹拌されるため、せん断層１７とコア層１８の温度を均一化できる。これにより、製品部５０内のせん断層１７が固化して形成された高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）を均一にすることができる。その結果、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。 According to the injection molding method and the injection molding apparatus 100 having the above-described configuration, the core layer 18 and the shear layer 17 generated in the cold runner 30 due to the fountain flow phenomenon are diverted, and then stirred by being merged again. The temperatures of the shear layer 17 and the core layer 18 can be made uniform. Thereby, the distance (depth) of the highly crystallized region 14 formed by solidifying the shear layer 17 in the product part 50 from the surface of the resin molded product can be made uniform. As a result, color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be suppressed.
また、コールドランナー３０を使用することによって、流路内ではファウンテンフロー現象が生じるため、コールドランナー３０を介して樹脂が流入した製品部５０内にも図３に示すような低温のスキン層１３および高温のせん断層１７、コア層１８が形成される。このため、樹脂成形品の最表層には結晶化度が低く硬度の高いスキン層１３が形成され、最表層よりも中心部１１側では結晶化度が高く靭性（粘り強さ）の高い層が形成される。その結果、最表層では耐傷つき性が高く、最表層よりも中心部１１側では衝撃によるエネルギーを吸収する耐衝撃性を高めることができるため、耐久性をより向上することができる。 In addition, since the fountain flow phenomenon occurs in the flow path by using the cold runner 30, the low-temperature skin layer 13 and the low-temperature skin layer 13 as shown in FIG. The high-temperature shear layer 17 and the core layer 18 are formed. For this reason, a skin layer 13 having low crystallinity and high hardness is formed on the outermost layer of the resin molded product, and a layer having higher crystallinity and higher toughness (toughness) is formed on the central portion 11 side than the outermost layer. Is done. As a result, the outermost layer has higher scratch resistance, and the center portion 11 can have higher impact resistance for absorbing energy due to impact than the outermost layer, so that the durability can be further improved.
また、コールドランナー３０を通過した樹脂をコールドランナー３０よりも流路断面積の小さいピンゲート４０を通過させて製品部５０に充填する。これにより、ピンゲート４０を通過する際に、流路断面積が急激に小さくなるため、樹脂にせん断力が発生して発熱して、樹脂の温度が上昇する。分流合流とピンゲート４０とを併用することによって、ピンゲート４０通過後に温度上昇と均一な温度分布が得られる。したがって、均一な樹脂の温度上昇によって、スキン層１３とコア層１８の温度差が小さくなるためスキン層１３の生成が遅れ、スキン層１３とコア層１８との間のせん断によって発生するせん断層１７の生成が遅れる。せん断層１７が生成されるまでに成形型１１０から熱を奪われてスキン層１３は徐々に固化が始まるので、製品部５０内のせん断層１７が固化して形成された高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）がより長くなる。その結果、高結晶化領域１４を表層から離れた中心部１１に配置することができるため、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラの感度を低減することができる。 The resin that has passed through the cold runner 30 is passed through a pin gate 40 having a smaller flow path cross-sectional area than that of the cold runner 30 to fill the product part 50. As a result, when passing through the pin gate 40, the cross-sectional area of the flow path is sharply reduced, so that a shearing force is generated in the resin and heat is generated, thereby increasing the temperature of the resin. By using both the branching junction and the pin gate 40, a temperature rise and a uniform temperature distribution can be obtained after passing through the pin gate 40. Therefore, the temperature difference between the skin layer 13 and the core layer 18 becomes smaller due to the uniform rise in the temperature of the resin. Generation is delayed. The heat is removed from the mold 110 until the shear layer 17 is generated, and the skin layer 13 gradually starts to solidify. The distance (depth) from the surface of the resin molded product becomes longer. As a result, since the highly crystallized region 14 can be arranged at the center 11 away from the surface layer, the sensitivity of color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be reduced.
また、コールドランナー３０を樹脂に流動させる際に、分岐路３２に分流する前後において樹脂を直線状に流動させる。これにより、樹脂が分流する前後で直線状に流動することによって、蛇行する場合に比べて分流合流による撹拌作用を向上させることができる。これにより、せん断層１７とコア層１８の温度をさらに均一化して、製品部５０内のせん断層１７が固化して形成された高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）を均一にすることができる。その結果、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。 When the cold runner 30 is caused to flow into the resin, the resin is caused to flow linearly before and after branching into the branch passage 32. This allows the resin to flow linearly before and after the branching of the resin, thereby improving the stirring effect of the branching and merging as compared with the case of meandering. Thereby, the temperatures of the shear layer 17 and the core layer 18 are made more uniform, and the distance (depth) of the highly crystallized region 14 formed by solidifying the shear layer 17 in the product part 50 from the surface of the resin molded product is increased. ) Can be made uniform. As a result, color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be suppressed.
また、分岐路３２の流路断面積は、本流路３１の流路断面積以上の大きさを有する。これにより、分岐路３２における圧力損失を低減して円滑な樹脂の流れを形成することができる。その結果、分流合流による撹拌作用をより一層向上させることができるため、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。 The cross-sectional area of the branch passage 32 is larger than the cross-sectional area of the main passage 31. Thereby, the pressure loss in the branch passage 32 can be reduced and a smooth resin flow can be formed. As a result, the stirring effect by the branching / merging can be further improved, so that color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be suppressed.
また、樹脂（熱可塑性樹脂）は、結晶性樹脂である。これにより、高結晶化領域１４が発生しやすくなるため、分流合流によって色ムラを抑制する効果がより顕著となる。 The resin (thermoplastic resin) is a crystalline resin. Thereby, the highly crystallized region 14 is easily generated, and the effect of suppressing color unevenness due to branching and joining becomes more remarkable.
次に、変形例に係る射出成形方法および射出成形装置を説明する。なお、前述した実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。 Next, an injection molding method and an injection molding apparatus according to a modified example will be described. In addition, about the structure similar to embodiment mentioned above, the same code | symbol is attached | subjected and the description is abbreviate | omitted.
＜変形例１＞
図１２は、変形例１に係る射出成形装置の成形型内を流動する樹脂の温度分布を示す図である。変形例１に係る成形型は、ピンゲートの代わりに、コールドランナー３０の連結部３５から製品部５０に向かって流路断面が大きくなるように形成されたファンゲート２４０を備える点で前述した実施形態と相違する。図１２に示すように、変形例１に係る射出成形装置においても、前述した実施形態と同様に、分岐路３２における分流合流によってコア層１８およびせん断層１７を撹拌して温度を均一化できる。これにより、製品部５０内のせん断層１７が固化して形成された高結晶化領域１４の樹脂成形品の表面からの距離（深さ）を均一にすることができる。その結果、前述した実施形態と同様に、高結晶化領域１４での光の乱反射によって生じる色ムラを抑制することができる。
<Modification 1>
FIG. 12 is a diagram illustrating a temperature distribution of a resin flowing in a molding die of the injection molding apparatus according to the first modification. The molding die according to the first modification includes the fan gate 240 formed such that the cross section of the flow path increases from the connecting portion 35 of the cold runner 30 toward the product portion 50 instead of the pin gate. Is different from As shown in FIG. 12, also in the injection molding apparatus according to the first modification, the core layer 18 and the shear layer 17 can be agitated by the diverging and merging in the branch path 32 to uniform the temperature, similarly to the above-described embodiment. Thereby, the distance (depth) of the highly crystallized region 14 formed by solidifying the shear layer 17 in the product part 50 from the surface of the resin molded product can be made uniform. As a result, similarly to the above-described embodiment, color unevenness caused by irregular reflection of light in the highly crystallized region 14 can be suppressed.
＜変形例２、変形例３＞
図１３および図１４は、コールドランナーの分岐路の変形例を示す図である。前述した実施形態では、コールドランナーの分岐路の形状は、三角形であるとしたが（図８を参照）、これに限定されず、例えば、図１３に示す変形例２の分岐路２３２のように円形でもよいし、図１４に示す変形例３の分岐路３３２のように矩形（ひし形）でもよいし、分岐路を立体的に配置してもよい。図１３に示す変形例２の分岐路２３２のように円形とすることにより、樹脂の流れ方向Ｆが曲線に沿うため渦流等の発生を抑制できる。また、図１４に示す変形例３の分岐路３３２のようにひし形とすることにより、２つに分流された樹脂の流れ方向Ｆのなす角θ２、および合流する樹脂の流れ方向Ｆのなす角θ３を９０度または鋭角にすることができる。これにより、樹脂の分流および合流の流れをより円滑にすることができるため、撹拌作用をより一層向上させることができる。
<Modification 2, Modification 3>
FIG. 13 and FIG. 14 are diagrams showing modified examples of the branch road of the cold runner. In the above-described embodiment, the shape of the branch of the cold runner is assumed to be triangular (see FIG. 8). However, the shape is not limited to this. For example, as in the case of the branch 232 of the second modification shown in FIG. It may be circular, rectangular (diamond-shaped) like the branch path 332 of the third modification shown in FIG. 14, or the branch path may be three-dimensionally arranged. Since the flow direction F of the resin is along a curve by making the branch path 232 of Modification Example 2 shown in FIG. 13 a circular shape, it is possible to suppress the generation of a vortex or the like. Further, by forming a rhombus like the branch path 332 of the third modification shown in FIG. 14, the angle θ2 formed by the flow direction F of the two diverted resins and the angle θ3 formed by the flow direction F of the merged resin are formed. Can be 90 degrees or acute. This makes it possible to further smoothly flow the branching and merging of the resin, so that the stirring action can be further improved.
＜変形例４＞
図１５は、変形例４に係るコールドランナーおよび製品部５０を示す図である。前述した実施形態では、ピンゲートを製品部５０に一点だけ配置したが、ピンゲートの個数や位置は特に制限されず、例えば、図１５に示す変形例４のように複数（例えば、３か所）のピンゲート４４０を設けてもよい。また、本流路４３１を複数（例えば、３つ）に分岐させてそのそれぞれに分岐路４３２を設けてもよい。ピンゲート４４０の個数や配置は、製品部５０の大きさや形状等に合わせて適宜選択することが好ましい。
<Modification 4>
FIG. 15 is a diagram illustrating the cold runner and the product unit 50 according to the fourth modification. In the above-described embodiment, only one pin gate is arranged in the product unit 50. However, the number and position of the pin gate are not particularly limited. For example, a plurality (for example, three) of the pin gates as in Modification 4 shown in FIG. A pin gate 440 may be provided. Further, the main flow path 431 may be branched into a plurality (for example, three), and a branch path 432 may be provided in each of the branches. It is preferable to appropriately select the number and arrangement of the pin gates 440 according to the size and shape of the product unit 50.
以上、実施形態および変形例を通じて本発明に係る射出成形方法および射出成形装置を説明したが、本発明は実施形態および変形例において説明した内容のみに限定されることはなく、特許請求の範囲の記載に基づいて適宜変更することが可能である。 As described above, the injection molding method and the injection molding apparatus according to the present invention have been described through the embodiments and the modifications. However, the present invention is not limited to only the contents described in the embodiments and the modifications. It can be changed appropriately based on the description.
例えば、スプルーとコールドランナーとの間にホットランナーを設けてもよい。このような構成によれば、ホットランナーによって樹脂を溶融した状態で長距離搬送することができる。これにより、スプルーと製品部との間の距離が長い場合でも、樹脂が固化して流路が閉塞することなく円滑に樹脂を流動させることができる。また、スキン層としてランナー内で固化する樹脂の量を低減させることができるため、歩留まりを向上させることができる。 For example, a hot runner may be provided between the sprue and the cold runner. According to such a configuration, the resin can be transported over a long distance in a state where the resin is melted by the hot runner. Thereby, even when the distance between the sprue and the product part is long, the resin can be smoothly flowed without solidifying the resin and closing the flow path. Further, since the amount of resin solidified in the runner as the skin layer can be reduced, the yield can be improved.
また、コールドランナーの本流路および合流路は、直線状に形成されるとしたが、これに限定されず、曲線状に形成してもよい。 In addition, although the main flow path and the merging flow path of the cold runner are formed in a linear shape, the present invention is not limited to this, and may be formed in a curved shape.
また、実施形態および変形例に記載した各構成を適宜組み合わせてもよい。 Further, the components described in the embodiment and the modified examples may be appropriately combined.
１３ スキン層、
１４ 高結晶化領域、
１７ せん断層、
１８ コア層、
２０ スプルー、
３０ コールドランナー、
３１、４３１ 本流路
３２、２３２、３３２、４３２ 分岐路、
３３ 合流路、
３５ 連結部、
４０、４４０ ピンゲート、
５０ 製品部、
１００ 射出成形装置、
１１０ 成形型、
１１１ 固定型、
１１２ 可動型。
13 skin layers,
14 High crystallization area,
17 shear layer,
18 core layers,
20 sprue,
30 cold runners,
31, 431 main flow path 32, 232, 332, 432 branch path,
33 merge channel,
35 connecting part,
40, 440 pin gate,
50 product department,
100 injection molding equipment,
110 mold,
111 fixed type,
112 Movable type.
Claims (10)
前記コールドランナーの本流路を流動する前記熱可塑性樹脂の流れを複数の分岐路に分流した後に合流させる、射出成形方法。 In the process up to filling the product part formed in the mold with the thermoplastic resin melted through the cold runner,
An injection molding method, wherein a flow of the thermoplastic resin flowing in the main flow path of the cold runner is divided into a plurality of branch paths and then merged.
溶融した熱可塑性樹脂を前記製品部に充填するための流路を形成するコールドランナーと、を有し、
前記コールドランナーは、本流路と、前記本流路を流動する前記熱可塑性樹脂の流れを分流する複数の分岐路と、複数の前記分岐路を流れる前記熱可塑性樹脂の流れを合流させる合流路と、を有する、射出成形装置。 A product part formed in the mold,
Having a cold runner forming a flow path for filling the molten thermoplastic resin into the product portion,
The cold runner is a main flow path, a plurality of branch paths that divide the flow of the thermoplastic resin flowing through the main flow path, and a merge flow path that merges the flows of the thermoplastic resin flowing through the plurality of branch paths. An injection molding apparatus having:
前記ピンゲートの流路断面積は、前記コールドランナーの流路断面積よりも小さい、請求項６に記載の射出成形装置。 Having a pin gate between the cold runner and the product section,
The injection molding apparatus according to claim 6, wherein a flow path cross-sectional area of the pin gate is smaller than a flow path cross-sectional area of the cold runner.
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