JP2019164511A - 工程管理システム及びその復旧方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工程管理システムの停止に起因する生産ラインの停止時間を低減させ、生産ラインの生産性の低下を抑止し得る工程管理システム及びその復旧方法を提案する。【解決手段】生産ライン上の所定ポイントごとにそれぞれ配置され、対応するポイントを通過する生産物から当該生産物の固体識別情報を取得すると共に、当該生産物の当該ポイントの通過時刻を取得する情報取得部と、各情報取得部によりそれぞれ取得された、対応するポイントを通過した各生産物の固体識別情報及び通過時刻に基づいて、各生産物の生産ライン上の位置をトラッキング情報として管理する工程管理サーバとを工程管理システムに設け、工程管理サーバが、生産ライン上の各生産物の位置を管理できない状態から復旧した際に、生産ライン上の各生産物の現在の位置をそれぞれ予測し、予測結果に基づいて、トラッキング情報を更新するようにした。【選択図】 図１０

Description

本発明は工程管理システム及びその復旧方法に関し、例えば、自動車の生産工程を管理する工程管理システムに適用して好適なものである。

従来、自動車の生産に関する技術として、特許文献１〜３に開示された技術がある、例えば、特許文献１には、自動車車体の組立てラインにおいて、設備故障の際の生産量の低下を必要最少限度に止めるための管理方法が開示され、特許文献２には、処理手段を搭載したＩＤ（IDentification）タグなどを有効利用することでより、生産効率の良い工程づくりを行うための管理方法が開示されている。また特許文献３には、自動車生産ラインでエンジン等の部品の取付け前の登録情報と取り付け後の実績情報の整合性確保する技術が開示されている。

特開平０２−２８４８５３号公報 特開２０１０−１９１７６９号公報 特開２０１４−８１８８５号公報

ところで、自動車の生産現場では、生産ライン上の各車両の位置をトラッキング情報としてサーバ（以下、これを工程管理サーバと呼ぶ）により管理している。しかしながら、工程管理サーバが何らかの障害により動作を停止した場合、工程管理サーバが停止してから作業員により生産ラインが停止される間での間は生産ラインが稼動し続けるため、工程管理サーバが停止直前に保持していた各車両のトラッキング情報と、実際の各車両の位置との間にずれが生じることとなる。

このようなずれが生じた場合、工程管理サーバがその後の工程管理を正確に行えなくなるため、工程管理サーバの復旧後に工程管理サーバが保持するトラッキング情報のリカバリが必要となる。しかしながら、従来、このようなリカバリは作業員の手作業により行われているために工程管理サーバの復旧までには相応の時間を要し、その間生産ラインを稼動することができないことから、生産ラインの生産性が低下するという問題があった。

本発明は以上の点を考慮してなされたもので、工程管理システムの停止に起因する生産ラインの停止時間を低減させ、生産ラインの生産性の低下を抑止し得る工程管理システム及びその復旧方法を提案しようとするものである。

かかる課題を解決するため本発明においては、生産ライン上を搬送される各生産物の生産工程を管理する工程管理システムにおいて、前記生産ライン上の所定ポイントごとにそれぞれ配置され、対応する前記ポイントを通過する前記生産物から当該生産物の固体識別情報を取得すると共に、当該生産物の当該ポイントの通過時刻を取得する情報取得部と、各前記情報取得部によりそれぞれ取得された、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻に基づいて、各前記生産物の前記生産ライン上の位置をトラッキング情報として管理する工程管理サーバとを設け、前記工程管理サーバが、前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態から復旧した際に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置をそれぞれ予測し、予測結果に基づいて、前記トラッキング情報を更新するようにした。

また本発明においては、生産ライン上を搬送される各生産物の生産工程を管理する工程管理システムの復旧方法において、前記工程管理システムは、前記生産ライン上の所定ポイントごとにそれぞれ配置され、対応する前記ポイントを通過する前記生産物から当該生産物の固体識別情報を取得すると共に、当該生産物の当該ポイントの通過時刻を取得する情報取得部と、各前記情報取得部によりそれぞれ取得された、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻に基づいて、各前記生産物の前記生産ライン上の位置をトラッキング情報として管理する工程管理サーバとを有し、前記工程管理サーバが、前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態から復旧した際に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置をそれぞれ予測する第１のステップと、前記工程管理サーバが、予測結果に基づいて、前記トラッキング情報を更新する第２のステップとを設けるようにした。

本工程管理システム及びその復旧方法によれば、工程管理サーバが前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態から復旧した段階で、当該工程管理サーバが保持するトラッキング情報が現状に応じた内容に修正（リカバリ）されるため、手作業によるトラッキング情報のリカバリが不要となり、その分、より早く生産ラインを再稼動させることができる。

本発明によれば、工程管理サーバの停止に起因する生産ラインの停止時間を低減させ、生産ラインの生産性の低下を抑止し得る工程管理システム及びその復旧方法を実現できる。

本実施の形態による工程管理システムの全体構成を示すブロック図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、工程管理サーバが保持するトラッキング情報と現実との間に発生するずれの説明に供する概念図である。 計算用パラメータの説明に供する図表である。 工程管理サーバの論理構成を示すブロック図である。 工程管理サーバが保持するトラッキング情報の説明に供する概念図である。 通過履歴データ管理テーブルの構成例を示す図表である。 車両検知情報の説明に供する図である。 トラッキング画面の画面構成例を示す図である。 トラッキング修正画面の画面構成例を示す図である。 トラッキング情報再計算部の処理内容の説明に供するシーケンス図である。 復帰作業指示処理部の処理内容の説明に供するシーケンス図である。

以下図面について、本発明の一実施の形態を詳述する。

（１）本実施の形態による工程管理システムの構成
図１において、１は全体として本実施の形態による工程管理システムを示す。この工程管理システム１は、自動車の組立工場において生産ライン２上を搬送される車両の生産工程を管理するためのシステムであり、工程管理サーバ３と、管理端末４とを備えて構成される。

生産ライン２は、溶接工程、塗装工程及びエンジン取付け工程といった、工程ごとの生産ライン（以下、これらを工程別生産ラインと呼ぶ）２Ａから構成される。これらの工程別生産ライン２Ａを順番に経由して自動車車両（以下、これを単に車両と呼ぶ）が組み立てられる。

各車両には、全工程を通じて一貫して利用されるその車両に固有の固体識別情報（以下、これをアクチャルキーと呼ぶ）がそれぞれ付与される。そして各車両は、自己に付与されたアクチャルキーが記録されたＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）や２次元バーコードなどから構成されるＩＤタグが所定位置に貼着された状態で生産ライン２上を搬送される。

各工程別生産ライン２Ａは、その工程別生産ライン２Ａにおいて行われる作業ごとにゾーン２ＡＺと呼ばれる領域に区分されて管理される。例えば、塗装工程は、さび止めを塗布するさび止め下塗り作業と、雨漏りを防ぐシーリング剤を塗布するシーリング作業と、中塗りを行う中塗り作業と、最終的な塗料を塗布する上塗り作業となどの複数の作業から構成される。このため塗装工程の工程別生産ライン２Ａは、ライン上のこれらの作業を行う各領域がそれぞれゾーン２ＡＺとして管理される。

また各工程別生産ライン２Ａにおける各ゾーン２ＡＺ間には、それぞれこれらゾーン２ＡＺ間を搬送される車両のＩＤタグからその車両のアクチャルキーを読み取るＩＤタグ検知部６が配置される。そして、これらＩＤタグ検知部６は、読み取ったアクチャルキー等を車両検知情報として工程管理サーバ３に送信する。

工程管理サーバ３は、生産ライン２上の各ＩＤタグ検知部６から送信される車両検知情報に基づいて、組立て対象の各車両の生産ライン２上の位置を管理する機能を有するコンピュータ装置であり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０、メモリ１１及び補助記憶装置１２などの情報処理資源を備えて構成される。

ＣＰＵ１０は、工程管理サーバ３全体の動作制御を司るプロセッサである。またメモリ１１は、ＤＲＡＭ（Dynamic RAM（Random ACCESS Memory））やＳＲＡＭ（Static RAM）などの揮発性の半導体メモリから構成され、各種プログラムや必要なデータを一時的に保持するために利用される。後述するトラッキング情報再計算プログラム１３、復帰作業指示処理プログラム１４及び仕掛位置追従処理プログラム１５は、このメモリ１１に格納されて保持される。

また補助記憶装置１２は、例えば、ハードディスク装置やＳＳＤ（Solid State Device）などの大容量の不揮発性の記憶装置から構成され、プログラムやデータを長期間保持するために利用される。後述する管理情報１６は、この補助記憶装置１２に格納されて保持される。

管理端末４は、作業員が工程管理サーバ３に対して各種指示を与えたり、工程管理サーバ３から与えられる情報を表示する機能を有するコンピュータ装置であり、ＬＡＮ（Local Area Network）等の工場内ネットワーク５を介して工程管理サーバ３及び生産ライン２とそれぞれ接続される。

管理端末４は、いずれも図示しないＣＰＵ、メモリ及び補助記憶装置と、入力装置及び表示装置とを備えて構成される。ＣＰＵ、メモリ及び補助記憶装置は工程管理サーバ３の対応部位（ＣＰＵ１０、メモリ１１又は補助記憶装置１２）と同様の機能及び構成を有するものであるため、ここでの説明は省略する。

入力装置は、作業員が管理端末４を操作するために用いられる装置であり、例えばキーボードやマウスなどから構成される。また表示装置は、必要な情報を表示するための装置であり、液晶パネルや有機ＥＬ（Electro Luminescence）パネルなどから構成される。

（２）本実施の形態によるトラッキング情報修正機能
次に、本実施の形態の工程管理サーバ３に搭載されたトラッキング情報修正機能について説明する。まず、工程管理サーバ３が保持する生産ライン２上の各車両の位置情報（トラッキング情報）と、実際の生産ライン２上の各車両の位置との間に発生するずれについて説明する。ここでは、何らかの障害により工程管理サーバ３が動作を停止した場合について説明を進める。

例えば、工程管理サーバ３が動作を停止する直前の、生産ライン２上のある工程別生産ライン２Ａにおける各車両の位置が図２（Ａ）のような状態であったものとする。この図２（Ａ）の例では、ある工程別生産ライン２Ａが「Ａゾーン」、「Ｂゾーン」、「Ｃゾーン」、……という複数のゾーン２ＡＺ（図１）に区分され、組立て対象の車両が「Ａゾーン」、「Ｂゾーン」、「Ｃゾーン」、……の順番で搬送されるものとしている。また図中の楕円形のオブジェクトＯ_１はそれぞれ車両を表しており、そのオブジェクトＯ_１内の数字はその車両に付与されたアクチャルキーを表しているものとする。図２（Ａ）では、「１」から始まる連番がアクチャルキーとして各車両に順次付与された場合を例示している。

従って、図２（Ａ）では、アクチャルキーが「１」〜「４」の各車両は、それぞれ「Ａゾーン」及び「Ｂゾーン」での作業が完了して現在は「Ｃゾーン」に位置し、アクチャルキーが「５」〜「１６」の各車両は、それぞれ「Ａゾーン」での作業が完了して現在は「Ｂゾーン」に位置し、アクチャルキーが「１７」及び「１８」の各車両は、現在は「Ａゾーン」に位置していることが示されている。また図２（Ａ）において、旗形状のオブジェクトＯ_２はＩＤタグ検知部６（図１）を示しており、ＩＤタグ検知部６が各ゾーン２ＡＺ（図１）間に配置されていることが示されている。

また図２（Ｂ）は、工程別生産ライン２Ａが図２（Ａ）の状態にあるときに工程管理サーバ３が管理している各車両の位置情報（トラッキング情報）の内容を示す。この図２（Ｂ）において、楕円形のオブジェクトＯ_３及びそのオブジェクトＯ_３内の数値の意味は図２（Ａ）のオブジェクトＯ_１と同様である。また図中、楕円形のオブジェクトＯ_３の下側に並んだ長方形状のオブジェクトＯ_４内の数字は、工程管理サーバ３が管理する対応するゾーン２ＡＺでのその車両の順位（以下、これをゾーン内車両順位と呼ぶ）を示す。工程管理サーバ３は、ゾーン２ＡＺに新たに車両が搬送されてくるごとに、そのゾーン２ＡＺ内の各車両に対してゾーン内車両順位を付与して各ゾーン２ＡＺ内における各車両の位置を管理する。このゾーン内車両順位は、車両がゾーン２ＡＺに入車した当初は「１」が付与され、その後、他の車両がそのゾーン２ＡＺに搬入されてくるごとにインクリメント（１ずつカウントアップ）される。

従って、図２（Ｂ）は、アクチャルキーが「１」の車両は「Ｃゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「４」、アクチャルキーが「２」の車両も「Ｃゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「３」、……、アクチャルキーが「５」の車両は「Ｂゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「１２」、アクチャルキーが「６」の車両も「Ｂゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「１１」、……、アクチャルキーが「１７」の車両は「Ｃゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「２」、アクチャルキーが「１８」の車両も「Ｃゾーン」に位置し、そのゾーン内車両順位が「１」であると工程管理サーバ３が認識していることを示している。

一方、図２（Ｃ）は、工程管理サーバ３が動作を停止後、復旧した直後の図２（Ａ）と同じ工程別生産ライン２Ａの様子を示す。この図２（Ｃ）における楕円形のオブジェクトＯ_５、そのオブジェクトＯ_５内に表記された数字及び旗印のオブジェクトＯ_６の意味は図２（Ａ）と同様であるため、ここでの説明は省略する。

工程管理サーバ３が動作を停止した場合においても、生産ライン２は作業員により停止されるまでの間稼動する。そこで図２（Ｃ）では、図２（Ａ）の状態からさらにアクチャルキーが「５」の車両と、アクチャルキーが「６」の車両とが「Ｂゾーン」での作業を終えて「Ｃゾーン」に搬入されていることが示されている。このため、工程管理サーバ３が復旧直後に認識している図２（Ｂ）について上述したトラッキング情報と、図２（Ｃ）に示す実際に各車両が位置するゾーン２ＡＺ（図１）やゾーン内車両順位との間にずれが生じていることが分かる。

このようなずれを生じさせた状態のまま工程管理サーバ３を稼動した場合、工程管理サーバ３が各車両の生産ライン２上の位置を正確に管理することができず、不具合が発生する。このため、従来では、工程管理サーバ３が動作を停止し、その後、復旧した段階で、工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報を実際の生産ライン２上の各車両の位置に従って図２（Ｄ）のように修正していた。なお図２（Ｄ）における楕円形のオブジェクトＯ_７及びこれらオブジェクトＯ_７内の数字の意味並びに四角形状のオブジェクトＯ_８内の数字の意味は図２（Ｂ）と同様である。

しかしながら、このような修正は作業員の手作業により行われているために相応の時間を要し、さらにその間は生産ライン２を停止させる必要があるため、生産ライン２全体としての生産性が低下する問題があった。

そこで、本実施の形態の工程管理サーバ３には、生産ライン２の稼働中に工程管理サーバ３が障害により生産ライン２上の各車両の位置を管理できなくなった場合に、その後、工程管理サーバ３が障害から復旧した段階で、現在の各車両の生産ライン２上の位置を予測し、その予測結果を必要に応じて作業員に修正してもらった上で、その予測結果に基づいて自己が管理するトラッキング情報を修正するトラッキング情報修正機能が搭載されている。

実際上、本工程管理システム１では、上述のように各工程別生産ライン２Ａ（図１）における各ゾーン２ＡＺ間にＩＤタグ検知部６（図１）が配置されており、これらＩＤタグ検知部６が、対応するゾーン２ＡＺ間を搬送される車両から読み取ったその車両のアクチャルキーと、その時刻と、その車両の搬送先のゾーン２ＡＺの識別情報とを車両検知情報として工程管理サーバ３に送信する。

一方、工程管理サーバ３は、各ＩＤタグ検知部６から送信されてくる車両検知情報を蓄積して管理すると共に、この車両検知情報に基づいて、生産ライン２上の各車両の位置をトラッキング情報として管理している。また生産ライン２の稼動中に工程管理サーバ３が障害により動作を停止した場合、作業員は、工程管理サーバ３が復旧した後に、管理端末４を介して図３に示すような計算用パラメータＰＡと、その障害により生産ライン２を停止した時刻（以下、これを生産ライン停止時刻と呼ぶ）とを工程管理サーバ３に与える。

この計算用パラメータＰＡは、工程管理サーバ３が生産ライン２上の各車両の現在位置を予測するために必要なパラメータであり、生産ライン２における車両の搬送速度（「ライン速度」）と、生産ライン２上の台車分を含む車両間隔（「車体長」）と、各ゾーン２ＡＺの長さ（「ゾーン長））とが含まれる。

そして工程管理サーバ３は、復旧後、障害発生直前まで蓄積していた各ＩＤタグ検知部６からの車両検知情報と、管理端末４から与えられた計算用パラメータＰＡ及び生産ライン停止時刻とに基づいて、生産ライン２上の各車両の現在位置を予測し、予測結果を管理端末４に表示させる。

かくして作業員は、管理端末４に表示された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を、実際の生産ライン２上の各車両の現在位置と比較し、必要に応じて管理端末４に表示された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を修正する。また、この修正結果は、この後、工程管理サーバ３に通知される。そして工程管理サーバ３は、生産ライン２上の各車両の位置の予測結果をこの修正結果に従って修正し、修正した予測結果に従って自己が保持するトラッキング情報を更新する。そして、この後、工程管理サーバ３及び生産ライン２が再稼動される。

このような本実施の形態によるトラッキング情報修正機能に関する一連の流れを実現するための手段として、工程管理サーバ３は、図４に示すように、トラッキング情報２０及び通過履歴データ管理テーブル２１を管理情報として補助記憶装置１２に保持している。また工程管理サーバ３は、仕掛位置追従処理部２２、トラッキング情報再計算部２３及び復帰作業指示処理部２４を備えている。

トラッキング情報２０は、生産ライン２上の各車両の位置等を管理するために利用される情報であり、図５に示すように、１つのアクチャルテーブル３０と、複数のゾーンテーブル３１とから構成される。

アクチャルテーブル３０は、生産対象の各車両の製造スケジュール及び仕様などの情報（以下、これをアクチャル情報と呼ぶ）を管理するために利用されるテーブルであり、生産対象の車両ごとのアクチャル情報３０Ａがそれぞれ格納される。このアクチャル情報３０Ａには、対応する車両に付与された生産ライン２上での管理番号（「管理番号」）と、その車両の納期や製造開始予定日及び製造終了予定日などの製造スケジュール（「アクチャルスケジュール」）と、車種型式、基準車系、仕向地、ボディカラー及び各オプションの有無などのデータ（「可変データ」）とが含まれる。

またゾーンテーブル３１は、生産ライン２上の各ゾーン２ＡＺ（図１）にそれぞれ対応付けて設けられ、対応するゾーン２ＡＺに位置する各車両の車両情報３１ＡがＦＩＦＯ（First-In First-Out）方式で順番に並べて格納される。この車両情報３１Ａは、対応する車両の生産ライン２上での管理番号と、アクチャルテーブル３０に格納されているその車両のアクチャル情報３０Ａへのポインタとから構成されるもので、トラッキングキーデータと呼ばれる。工程管理サーバ３は、このトラッキングキーデータを実際の車両のゾーン２ＡＺ間の移動と同期して対応するゾーンテーブル３１間で移動させるようにして、生産ライン２上の各車両の位置を管理する。

通過履歴データ管理テーブル２１は、各ＩＤタグ検知部６（図１）からそれぞれ与えられる車両検知情報に基づいて、生産ライン２上の各車両がそれぞれ通過したゾーン２ＡＺやその通過時刻などを管理するために利用されるテーブルである。この通過履歴データ管理テーブル２１は、図６に示すように、管理番号欄２１Ａ、アクチャルキー欄２１Ｂ、車種型式欄２１Ｃ、基準車系欄２１Ｄ、仕向地欄２１Ｅ、カラー欄２１Ｆ、通過時刻欄２１Ｇ及び通過ゾーン欄２１Ｈなどを備えて構成される。通過履歴データ管理テーブル２１では、１つの行が１つの車両に対応する。

そして管理番号欄２１Ａには、対応する車両に付与された生産ライン２上での管理番号が格納され、アクチャルキー欄２１Ｂには、その車両に付与されたアクチャルキーが格納される。また車種型式欄２１Ｃ、基準車系欄２１Ｄ、仕向地欄２１Ｅ及びカラー欄２１Ｆには、それぞれその車両の車種型式、基準車系、仕向地又はカラーが格納される。さらに通過時刻欄２１Ｇには、その車両についていずれかのＩＤタグ検知部６から最後に通知されたその車両がそのＩＤタグ検知部６を通過した時刻が格納され、通過ゾーン欄２１Ｈには、その通知に基づき認識されるその車両が現在位置するゾーン２ＡＺのゾーン名が格納される。なお、通過時刻欄２１Ｇ及び通過ゾーン欄２１Ｈに格納された情報は、その車両について、いずれかのＩＤタグ検知部６からその車両が通過した旨の通知が与えられる度に最新の情報に更新される。

一方、仕掛位置追従処理部２２（図４）は、工程管理サーバ３のＣＰＵ１０（図１）がメモリ１１に格納された仕掛位置追従処理プログラム１５（図１）を実行することにより具現化される機能部である。仕掛位置追従処理部２２は、生産ライン２の各ＩＤタグ検知部６から順次送信されてくる図７のような車両検知情報（図７の各行の情報）に基づき、必要に応じてトラッキング情報２０を参照して、その車両検知情報を含む必要なデータ（図６の１行分のデータであり、以下、これを通過履歴データと呼ぶ）を通過履歴データ管理テーブル２１に登録したり、既に登録されている対応する通過履歴データを更新する機能を有する。

実際上、仕掛位置追従処理部２２は、ＩＤタグ検知部６から１つの車両検知情報が与えられると、その車両検知情報に含まれるアクチャルキーが通過履歴データ管理テーブル２１に登録されているか否か（いずれかの行のアクチャルキー欄２１Ｂにそのアクチャルキーが格納されているか否か）を判定する。

そして仕掛位置追従処理部２２は、そのアクチャルキーが通過履歴データ管理テーブル２１に登録されていない場合には、トラッキング情報２０を構成するアクチャルテーブル３０（図５）から、そのアクチャルキーが付与された車両の車種型式や、基準車系、仕向地及びカラーといった必要な情報（可変データ）を取得し、取得したこれらの情報を通過履歴データ管理テーブル２１の未使用の行に格納する。また仕掛位置追従処理部２２は、その車両検知情報に含まれるそのＩＤタグ検知部６がその車両を検知した時刻と、その車両の移動先のゾーン２ＡＺのゾーン名とを、その行の通過時刻欄２１Ｇ及び通過ゾーン欄２１Ｈにそれぞれ格納する。

これに対して、仕掛位置追従処理部２２は、そのアクチャルキーが通過履歴データ管理テーブル２１に既に登録されていた場合には、通過履歴データ管理テーブル２１におけるそのアクチャルキーがアクチャルキー欄１２Ｂに格納されている行の通過時刻欄２１Ｇに格納された時刻を、その車両検知情報に含まれるそのＩＤタグ検知部６がその車両を検知した時刻に書き換える。また仕掛位置追従処理部２２は、その行の通過ゾーン欄２１Ｈに格納されているゾーン名を、その車両検知情報に含まれるその車両の移動先のゾーン２ＡＺのゾーン名に書き換える。

他方、トラッキング情報再計算部２３は、工程管理サーバ３のＣＰＵ１０（図１）がメモリ１１に格納されたトラッキング情報再計算プログラム１３を実行することにより具現化される機能部である。トラッキング情報再計算部２３は、工程管理サーバ３が障害から復旧した後に、生産ライン２上の各車両の現在位置をそれぞれ予測する機能を有する。

実際上、トラッキング情報再計算部２３は、工程管理サーバ３が障害から復旧後、通過履歴データ管理テーブル２１に登録されている自工程管理サーバ３に障害が発生する直前まで保持していた各車両の通過履歴データと、そのとき管理端末４を介して作業員から与えられる上述の計算用パラメータＰＡ（図３）及び生産ライン停止時刻とに基づいて、生産ライン２上の各車両の現在位置をそれぞれ予測する。このようなトラッキング情報再計算部２３の具体的な処理内容については後述する。

復帰作業指示処理部２４は、工程管理サーバ３のＣＰＵ１０（図１）がメモリ１１に格納された復帰作業指示処理プログラム１４（図１）を実行することにより具現化される機能部である。復帰作業指示処理部２４は、工程管理サーバ３が障害から復旧した段階で、その工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０（生産ライン２上の各車両の位置情報であり、より具体的な必要なゾーンテーブル３１）を、トラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果に対して作業員が管理端末４を用いて行った修正を反映した内容と同じ内容になるように更新する機能を有する。

実際上、復帰作業指示処理部２４は、上述のようにしてトラッキング情報再計算部２３により生産ライン２上の各車両の現在位置が予測されると、その予測結果を管理端末４に通知する。この結果、この予測結果が管理端末４に表示される。そして復帰作業指示処理部２４は、この後、この予測結果が上述のように作業員により実際の各車両の現在位置に従って修正されると、工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０を、作業員により修正された予測結果の内容と同じ内容になるように修正する。

（３）各種画面の構成
図８は、工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を受領した管理端末４に表示されるトラッキング画面４０の画面構成を示す。このトラッキング画面４０は、受領した生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を表示するための画面である。

なお、図８は、塗布工程の工程別生産ライン２Ａだけを表示している場合を例示しているが、工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を、このように工程別生産ライン２Ａごとに表示するようにしても、また生産ライン２全体に渡る予測結果を一括して表示するようにしてもよい。

このトラッキング画面４０では、生産ライン２内の各ゾーン２ＡＺ（図１）にそれぞれ対応させた複数のゾーン情報表示オブジェクト４１が表示される。このゾーン情報表示オブジェクト４１は、ゾーン名表示部４１Ａ、ゾーン情報表示部４１Ｂ及びゾーン内車両数表示部４１Ｃとから構成される。

そしてゾーン名表示部４１Ａには、そのゾーン２ＡＺのゾーン名が表示される。またゾーン情報表示部４１Ｂには、生産ライン２におけるそのゾーン２ＡＺの識別情報と、そのゾーン２ＡＺ内に存在可能な車両数に対する予測された現在の車両数とが表示される。さらにゾーン内車両数表示部４１Ｃには、そのゾーン２ＡＺ内に存在可能な車両数に対応した数のマーク４１ＣＡ（図８の「□」又は「■」）が表示され、これらマーク４１ＣＡうちのそのゾーン２ＡＺ内に存在すると予測された車両数に対応した数のマーク４１ＣＡが例えば黒色に塗りつぶされた形態（図８の「■」）で表示される。

従って、図８の例の場合、例えば、「前処理ストレージ」というゾーン名のゾーン２ＡＺは、そのゾーン２ＡＺの識別情報が「PZ301」で、そのゾーン２ＡＺには10台の車両が位置することができるのに対して現在は５台の車両が存在（「5/10」）すると予測されていることが示されている。

またトラッキング画面４０では、車両が搬送されるゾーン２ＡＺの順番で、対応するゾーン情報表示オブジェクト４１間が矢印４２で結ばれる。従って、図８の例の場合、対応する生産ライン２（図８では塗布工程の工程別生産ライン２Ａ）が「前処理ストレージ」、「前処理」、「電着オープン」及び「電着ストレージ」という４つのゾーン２ＡＺに区分されて管理されており、この順番で車両が各ゾーン２ＡＺに搬送されていくことが示されている。

さらにトラッキング画面４０には、閉じるボタン４３、再表示ボタン４４及びトラッキング修正ボタン４５が表示されている。そして、トラッキング画面４０では、閉じるボタン４３をクリックすることによりこのトラッキング画面４０を閉じることができる。またトラッキング画面４０では、再表示ボタン４４をクリックすることにより、そのとき管理端末４が保持している上述の予測結果（後述のように修正された後の予測結果も含む）に基づくトラッキング画面４０を再表示させることができる。

一方、トラッキング画面４０では、トラッキング修正ボタン４５をクリックすることにより、トラッキング画面４０に重ねて図９に示すようなトラッキング修正画面５０を表示させることができる。このトラッキング修正画面５０は、トラッキング画面４０に表示された工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を、実際の生産ライン２の状況に従って作業員が修正するための画面である。

このトラッキング修正画面５０は、修正元トラッキングゾーン指定ボックス５１、修正先トラッキングゾーン指定ボックス５２、前進ボタン５３、後退ボタン５４、実行ボタン５５及び閉じるボタン５６を備えて構成される。

そして、トラッキング画面４０において、いずれかのゾーン（以下、これを第１のゾーンと呼ぶ）２ＡＺの車両数として表示されている車両数が実際の生産ライン２上でその第１のゾーン２ＡＺ内に存在する車両の数よりも多く、かつ、当該第１のゾーン２ＡＺの次のゾーン（以下、これを第２のゾーンと呼ぶ）２ＡＺの車両数として表示されている車両数が実際の生産ライン２でその第２のゾーン２ＡＺ内に存在する車両の数よりも少ない場合、作業員は、第１のゾーン２ＡＺのゾーン名を修正元トラッキングゾーン指定ボックス５１に記入すると共に、第２のゾーン２ＡＺのゾーン名を修正先トラッキングゾーン指定ボックス５２に記入し、その後、前進ボタン５３をクリックした上で、実行ボタン５５をクリックするようにする。

この結果、管理端末４内部において、当該管理端末４が保持する工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果が、第１のゾーン２ＡＺ内の最も先頭の車両（第１のゾーン２ＡＺに最も先に搬入された車両）を第２のゾーン２ＡＺに移動させた状態に修正される。また、この後、トラッキング画面４０（図８）の再表示ボタン４４（図８）をクリックすることにより、そのときトラッキング画面４０に表示されているかかる予測結果を、このように修正された予測結果に基づく内容に更新させることができる。

また、トラッキング画面４０において、第１のゾーン２ＡＺの車両数として表示されている車両数が実際の生産ライン２上でその第１のゾーン２ＡＺ内に存在する車両の数よりも少なく、かつ当該第１のゾーン２ＡＺの前のゾーン（以下、これを第３のゾーンと呼ぶ）２ＡＺの車両数として表示されている車両数が実際の生産ライン２上でその第３のゾーン２ＡＺ内に存在する車両の数よりも多い場合、作業員は、第３のゾーン２ＡＺのゾーン名を修正元トラッキングゾーン指定ボックス５１に記入すると共に、第１のゾーン２ＡＺのゾーン名を修正先トラッキングゾーン指定ボックス５２に記入し、その後、後退ボタン５４をクリックした上で、実行ボタン５５をクリックするようにする。

この結果、管理端末４内部において、当該管理端末４が保持する工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果が、第３のゾーン２ＡＺ内の最も先頭の車両（第３のゾーン２ＡＺに最も先に搬入された車両）を第１のゾーン２ＡＺに移動させた状態に修正される。また、この後、トラッキング画面４０（図８）の再表示ボタン４４（図８）をクリックすることにより、そのときトラッキング画面４０に表示されているかかる予測結果を、このように修正された予測結果に基づく内容に更新させることができる。

なおトラッキング修正画面５０は、閉じるボタン５６をクリックすることにより閉じることができる。

（４）トラッキング情報修正機能に関連する各種処理
次に、かかるトラッキング情報修正機能に関連して工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３及び復帰作業指示処理部２４によりそれぞれ実行される処理の具体的な処理内容について説明する。

（４−１）トラッキング情報再計算処理
図１０は、かかるトラッキング情報修正機能に関連して、障害から復旧した工程管理サーバ３のトラッキング情報再計算部２３により実行されるトラッキング情報再計算処理の具体的な処理手順を示す。

トラッキング情報再計算部２３は、工程管理サーバ３の復旧後、作業員の操作に応じて管理端末４からトラッキング情報２０を再計算すべき旨の指示が与えられると（Ｓ１）、まず、生産ライン２上に現在存在する各車両の通過履歴データを通過履歴データ管理テーブル２１（図６）から取得する（Ｓ２）。具体的に、トラッキング情報再計算部２３は、通過履歴データ管理テーブル２１の各行のうち、通過ゾーン欄２１Ｈ（図６）に生産ライン２上の最後のゾーン２ＡＺ以外の他のゾーン２ＡＺのゾーン名が格納されたすべての行の情報をそれぞれ取得する。

続いて、トラッキング情報再計算部２３は、生産ライン２のゾーン２ＡＺごとに、ステップＳ２で取得した各車両の通過履歴データの中から、最後にそのゾーン２ＡＺを通過した車両の通過履歴データをそれぞれ抽出する（Ｓ３）。具体的に、トラッキング情報再計算部２３は、ゾーン２ＡＺごとに、そのゾーン２ＡＺのゾーン名が通過ゾーン欄２１Ｈ（図６）に格納されているすべての行を抽出し、これら行の通過時刻欄２１Ｇ（図６）にそれぞれ格納されている通過時刻の中から最新の通過時刻を抽出する。

次いで、トラッキング情報再計算部２３は、ステップＳ３で抽出したゾーン２ＡＺごとの通過時刻の中から最新の通過時刻を、工程管理サーバ３が動作を停止した時刻として取得する（Ｓ４）。

この後、トラッキング情報再計算部２３は、作業員の操作に応じて、管理端末４から生産ライン２が停止した時刻と、上述の計算用パラメータＰＡ（図３）とが管理端末４から送信されてくると（Ｓ５，Ｓ６）、工程管理サーバ３内に保存している各ゾーン２ＡＺの停止時間実績（図示せず）に基づいて、ゾーンごとの手直し時間をそれぞれ算出する（Ｓ７）。

ここで、「手直し時間」とは、そのゾーン２ＡＺの稼働時間に対する、作業ミスなどによりそのゾーン２ＡＺのラインが停止していた時間の割合であり、次式

により算出することができる。なお、（１）式において、「ライン停止時間の平均」とは、そのとき対象としているゾーン２ＡＺのラインが作業ミスなどにより停止していた平均時間を意味し、「ライン停止回数の平均」とは、そのゾーン２ＡＺのラインが作業ミスなどにより停止する単位時間当たりの平均回数を意味する。

続いて、トラッキング情報再計算部２３は、工程管理サーバ３が停止した時刻としてステップＳ４で取得した時刻と、ステップＳ５で管理端末４から送信されてきた生産ライン２の稼動が停止された時刻とに基づいて、工程管理サーバが停止してから生産ライン２が停止するまでの時間（サーバ停止後稼動時間）を算出する（Ｓ８）。

次いで、トラッキング情報再計算部２３は、そのとき保持しているトラッキング情報２０（工程管理サーバ３が動作を停止する直前のトラッキング情報２０）と、ステップＳ６で管理端末４から送信されてきた計算用パラメータＰＡ（図３）と、ステップＳ７で算出した各ゾーン２ＡＺの手直し時間と、ステップＳ８で算出した生産ライン２のサーバ停止後稼動時間とに基づいて、生産ライン２上の各車両の現在位置をそれぞれ予測する（Ｓ９）。

この予測は、以下の手順により行うことができる。まず、生産ライン２上の１つの車両を選択し、その車両について、その車両が存在していたゾーン２ＡＺ内における工程管理サーバ３が動作を停止した時点でのその車両の位置を、その車両のそのゾーン２ＡＺの先頭からの距離Ｌ１として算出する。

この距離Ｌ１は、そのとき工程管理サーバ３が保持するその車両のトラッキング情報２０に基づき認識されるそのゾーン２ＡＺでのその車両のゾーン内車両順位と、かかる計算用パラメータＰＡに含まれる「車体長」とを利用して、次式

により算出することができる。

次に、生産ライン２が稼動停止された時点におけるその車両の位置を、その車両のそのゾーン２ＡＺの先頭から距離Ｌ２として算出する。この距離Ｌ２は、上述のサーバ停止後稼動時間と、かかる計算用パラメータＰＡ（図３）に含まれるその生産ラインの「ライン速度」と、ステップＳ７で算出した「手直し時間」とを利用して、次式

により算出することができる。

そして、上述のようにして算出した、生産ライン２が停止した時点におけるその車両の位置が、そのゾーン２ＡＺ内であるか否かを判定する。具体的に、（３）式で得られた距離Ｌ２と、かかる計算用パラメータＰＡに含まれるそのゾーン２ＡＺのゾーン長とを利用して、次式

が成り立つか否かを判断する。この（４）式が成り立つ場合には、その車両は次のゾーン２ＡＺに移動していると判断でき、（４）式が成り立たない場合には、その車両は工程管理サーバ３が動作を停止した時点でその車両が存在していたゾーン２ＡＺに未だ存在すると判断できる。

そしてトラッキング情報再計算部２３は、これと同様にしてすべての車両についてその車両の現在位置（ゾーン２ＡＺ）をそれぞれ予測し、予測結果を車両現在位置予測情報として管理端末４に送信する（Ｓ１０）。

かくして、管理端末４は、工程管理サーバ３から与えられる車両現在位置予測情報に基づいて、工程管理サーバ３（トラッキング情報再計算部２３）により算出された各車両の現在位置の予測結果が図８について上述した形態で表示されたトラッキング画面４０を表示する。

（４−２）トラッキング情報修正及び再稼動処理
一方、図１１は、図１０について上述した一連の処理後に本工程管理システム１において実行される一連の処理の流れを示す。

上述のように工程管理サーバ３（トラッキング情報再計算部２３）により算出された各車両の現在位置の予測結果が管理端末４に表示されると（Ｓ１１）、作業員は、その内容を確認し、当該予測結果と、現実の生産ライン２上の各車両の位置とを比較する（Ｓ１２）。

そして作業員は、かかる予測結果が現実と異なる場合には、図９について上述したトラッキング修正画面５０を利用して、現実に合わせるようにかかる予測結果を修正する（Ｓ１３）。かくして、管理端末４は、このような作業員による修正操作に応じて、工程管理サーバ３から与えられた生産ライン２上の各車両の位置の予測結果を修正し（Ｓ１４）、修正した予測結果（又は修正された部分の情報のみ）を修正予測結果情報として工程管理サーバ３に送信する（Ｓ１５）。

そして、この修正予測結果情報を受領した工程管理サーバ３の復帰作業指示処理部２４は、この修正予測結果情報に従って、自己が保持する図５について上述したトラッキング情報２０（正確には必要なゾーンテーブル３１）を必要に応じて修正する（Ｓ１６）。これにより、工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０が、トラッキング情報再計算部２３により算出され、作業員により修正された予測結果と同じ内容に更新される。また復帰作業指示処理部２４は、この後、工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０の修正が完了した旨の完了通知を管理端末４に送信する（Ｓ１７）。

管理端末４は、工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０が修正されたことをかかる完了通知により確認すると（Ｓ１８）、所定のメッセージを表示するなどして生産ライン２の再始動を作業員に促すと共に、生産ライン２上の各車両の位置管理を再始動するよう工程管理サーバ３に指示を与える（Ｓ１９）。この結果、作業員により生産ライン２を再始動するための所定の操作が行われると共に（Ｓ２０）、工程管理サーバ３による生産ライン２上の各車両の位置管理が再始動される（Ｓ２１）。

（５）本実施の形態の効果
以上のように本工程管理システム１では、工程管理サーバ３が、障害から復旧後、通過履歴データ管理テーブル２１に蓄積した通過履歴データと、管理端末４を介して作業員から与えられるライン停止時刻及び計算用パラメータとに基づいて生産ライン２上の各車両の現在位置を予測し、予測結果を管理端末４に表示し、表示された予測結果に対して作業員が修正した修正結果に従ってトラッキング情報２０を更新する。

従って、本工程管理システム１によれば、工程管理サーバ３が障害から復旧した段階で、当該工程管理サーバ３が管理するトラッキング情報２０が現状に応じた内容にリカバリされるため、作業員の手作業によるトラッキング情報２０のリカバリが不要となる。この結果、より早く生産ライン２を再稼動させることができ、かくして工程管理サーバ３の停止に起因する生産ライン２の停止時間を低減させ、生産ライン２の生産性の低下を抑止することができる。

また本工程管理システム１では、工程管理サーバ３により算出された生産ライン２上の各車両の現在位置の予測結果を管理端末４に表示させ、その予測結果を必要に応じて作業員に修正させた上で、かかる予測結果に基づいてトラッキング情報２０を更新するようにしているため、トラッキング情報２０を間違いなく現状に応じた内容に更新することができる。これによりトラッキング情報２０が現状と一致しないことによる不具合の発生を未然かつ有効に防止することができる。

（６）他の実施の形態
なお上述の実施の形態においては、本発明を自動車の生産工程を管理する工程管理システム１に適用するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、管理対象が車両でなくてもよく、要は、生産ライン上を搬送される何らかの生産物の生産工程を管理する工程管理システムであれば、本発明を適用することができる。

また上述の実施の形態においては、ＩＤタグ検知部６を各ゾーン２ＡＺ間にそれぞれ配置するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、ＩＤタグ検知部６を各ゾーン２ＡＺ間以外の所定ポイント（例えば、一定間隔のポイント）に配置するようにしてもよい。このようにしても工程管理サーバ３が障害から復旧後に、上述した実施の形態による処理と同様にして工程管理サーバ３が保持するトラッキング情報２０のリカバリを行うことができる。

さらに上述の実施の形態においては、アクチャルキーが記録されたＩＤタグを各車両に貼着するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、車両にそのアクチャルキーを印刷するようにしてもよく、車両にアクチャルキーを記録する方法としては、この他種々の方法を広く適用することができる。

さらに上述の実施の形態においては、各車両からアクチャルキーを取得する情報取得部としてＩＤタグ検知部６を適用するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、上述のように車両にそのアクチャルキーを印刷する場合には、かかる情報取得部として画像認識によりアクチャルキーを読み取る画像認識装置を適用することができる。このように、かかる情報取得部としては、車両にアクチャルキーを記録するために適用した方法に応じた種々の構成の装置を広く適用することができる。

さらに上述の実施の形態においては、図１０について上述したトラッキング情報再計算処理や図１１について上述したトラッキング情報修正及び再稼動処理を、工程管理サーバ３が動作を停止した場合に実行するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、例えば、工程管理サーバ３が動作の停止以外の何らかの原因により生産ライン２上の各車両の位置を管理できない状態から復旧した場合の復旧処理としても本発明を適用することができる。

さらに上述の実施の形態においては、図１０のステップＳ６のタイミングで図３について上述した計算用パラメータＰＡを工程管理サーバ３に提供するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、かかる計算用パラメータＰＡを生産ライン２の稼動前に予め工程管理サーバ３に与えておくようにしてもよい。この場合、工程管理サーバ３は、この計算用パラメータＰＡをメモリ１１や補助記憶装置１２に格納して保持し、必要時にメモリ１１や補助記憶装置１２から読み出して利用するようにすればよい。

さらに上述の実施の形態においては、生産ライン２上の各車両の現在位置の予測方法として、（２）式〜（４）式について上述した方法を適用するようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、この他種々の予測方法を広く適用することができる。この場合、計算用パラメータＰＡの内容はその予測方法に応じた内容とすればよい。

本発明は、生産ライン上を加工されながら順次搬送される生産物の生産工程を管理する種々の構成の工程管理システムに広く適用することができる。

１……工程管理システム、２……生産ライン、２Ａ……工程別生産ライン、２ＡＺ……ゾーン、３……工程管理サーバ、４……管理端末、６……ＩＤタグ検知部、１０……ＣＰＵ、１６……管理情報、２０……トラッキング情報、２１……通過履歴データ管理テーブル、２２……仕掛位置追従処理部、２３……トラッキング情報再計算部、２４……復帰作業指示処理部、３０……アクチャルテーブル、３１……ゾーンテーブル、３１Ａ……車両情報、４０……トラッキング画面、５０……トラッキング修正画面、ＰＡ……計算用パラメータ。

Claims (8)

1. 生産ライン上を搬送される各生産物の生産工程を管理する工程管理システムにおいて、
   前記生産ライン上の所定ポイントごとにそれぞれ配置され、対応する前記ポイントを通過する前記生産物から当該生産物の固体識別情報を取得すると共に、当該生産物の当該ポイントの通過時刻を取得する情報取得部と、
   各前記情報取得部によりそれぞれ取得された、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻に基づいて、各前記生産物の前記生産ライン上の位置をトラッキング情報として管理する工程管理サーバと
   を備え、
   前記工程管理サーバは、
   前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態から復旧した際に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置をそれぞれ予測し、
   予測結果に基づいて、前記トラッキング情報を更新する
   ことを特徴とする工程管理システム。
2. 前記工程管理サーバは、
   各前記情報取得部がそれぞれ取得した、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻をそれぞれ通過履歴情報として蓄積し、
   前記工程管理サーバには、
   前記工程管理サーバが前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態となったことに起因して前記生産ラインが停止された時刻がライン停止時刻として与えられると共に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置を予測するのに必要な計算用パラメータが与えられ、
   前記工程管理サーバは、
   蓄積した前記通過履歴情報に基づいて自己が前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態となった時刻を推定し、推定した当該時刻と、前記ライン停止時刻及び前記計算用パラメータとに基づいて、前記生産ライン上の各前記生産物の現在位置を予測する
   ことを特徴とする請求項１に記載の工程管理システム。
3. 前記計算用パラメータは、
   前記生産ラインのライン速度と、前記生産ライン上の前記生産物の間隔と、各前記ポイント間の距離とを含む
   ことを特徴とする請求項２に記載の工程管理システム。
4. 前記工程管理サーバは、
   前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置の予測結果を作業員に提示し、
   前記作業員により前記予測結果が修正された場合には、修正された前記予測結果に基づいて前記トラッキング情報を更新する
   ことを特徴とする請求項３に記載の工程管理システム。
5. 生産ライン上を搬送される各生産物の生産工程を管理する工程管理システムの復旧方法において、
   前記工程管理システムは、
   前記生産ライン上の所定ポイントごとにそれぞれ配置され、対応する前記ポイントを通過する前記生産物から当該生産物の固体識別情報を取得すると共に、当該生産物の当該ポイントの通過時刻を取得する情報取得部と、
   各前記情報取得部によりそれぞれ取得された、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻に基づいて、各前記生産物の前記生産ライン上の位置をトラッキング情報として管理する工程管理サーバと
   を有し、
   前記工程管理サーバが、前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態から復旧した際に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置をそれぞれ予測する第１のステップと、
   前記工程管理サーバが、予測結果に基づいて、前記トラッキング情報を更新する第２のステップと
   を備えることを特徴とする工程管理システムの復旧方法。
6. 前記工程管理サーバは、
   各前記情報取得部がそれぞれ取得した、対応する前記ポイントを通過した各前記生産物の前記固体識別情報及び前記通過時刻をそれぞれ通過履歴情報として蓄積し、
   前記工程管理サーバには、
   前記工程管理サーバが前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態となったことに起因して前記生産ラインが停止された時刻がライン停止時刻として与えられると共に、前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置を予測するのに必要な計算用パラメータが与えられ、
   前記第１のステップにおいて、前記工程管理サーバは、
   蓄積した前記通過履歴情報に基づいて自己が前記生産ライン上の各前記生産物の位置を管理できない状態となった時刻を推定し、推定した当該時刻と、前記ライン停止時刻及び前記計算用パラメータとに基づいて、前記生産ライン上の各前記生産物の現在位置を予測する
   ことを特徴とする請求項５に記載の工程管理システムの復旧方法。
7. 前記計算用パラメータは、
   前記生産ラインのライン速度と、前記生産ライン上の前記生産物の間隔と、各前記ポイント間の距離とを含む
   ことを特徴とする請求項６に記載の工程管理システムの復旧方法。
8. 前記第１のステップにおいて、前記工程管理サーバは、
   前記生産ライン上の各前記生産物の現在の位置の予測結果を作業員に提示し、
   前記第２のステップにおいて、前記工程管理サーバは、
   前記作業員により前記予測結果が修正された場合には、修正された前記予測結果に基づいて前記トラッキング情報を更新する
   ことを特徴とする請求項７に記載の工程管理システムの復旧方法。

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