JP2019077079A - Green tire manufacturing method - Google Patents

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戸田 善博
Yoshihiro Toda
善博 戸田
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Abstract

To provide a pneumatic tire manufacturing method by which appearance performance is improved by suppressing an air reservoir based on occurrence of wrinkles when folding back a protruding portion of a second ply.SOLUTION: There is provided a green tire manufacturing method. The green tire manufacturing method comprises a step of forming a first cylindrical ply 22 on a molding drum 15, a step of arranging a bead member 23 on an outer peripheral surface of the first cylindrical ply 22, a step of forming a second cylindrical ply on the first cylindrical ply 22, and a step of folding back a protruding portion of the first cylindrical ply 22 around the bead member 23. A pneumatic tire obtained by vulcanization-molding a green tire produced by a manufacturing method comprising the step of forming the second cylindrical ply including a winding stage where an inner peripheral surface and an outer end side of the second cylindrical ply are separated from a first surface part, and a bending stage where a side part to be separated therefrom is folded onto a first surface part side; and in which an outside face made of bead apex rubber 25 includes the first surface part that inclines from an apex.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、空気入りタイヤの生タイヤを製造するための製造方法に関する。   The present invention relates to a method of manufacturing a green tire for a pneumatic tire.

タイヤ半径方向の内外に配される第1プライ、第2プライを含むカーカス、及び、ビードコアのタイヤ半径方向外側に配されるビードエーペックスゴムを具えた空気入りタイヤが知られている。   There is known a pneumatic tire comprising a first ply disposed inward and outward in a tire radial direction, a carcass including a second ply, and a bead apex rubber disposed radially outward of a bead core.

このような空気入りタイヤの生タイヤは、従来、例えば、図8に示されるように、円筒状の成形ドラムaを用いて、次のように製造される。先ず、成形ドラムa上でシート状の第1プライbが巻回しされて筒状第1プライb1が形成される。次に、筒状第1プライb1の外周面上に、ビードコアcとビードエーペックスゴムdとが配置される。このとき、筒状第1プライb1は、ビードコアcからタイヤ軸方向外側のはみ出し部分eを含んで形成される。次に、ビードエーペックスゴムdが、軸方向内側に折り曲げられる。これにより、ビードエーペックスゴムdの外面d1は、筒状第1プライb1の外周面からの高さが最大となる頂部fからビードエーペックスゴムdの軸方向外端部に向かって半径方向内側に傾斜する第1面部gを含むように形成される。   A green tire of such a pneumatic tire is conventionally manufactured as follows, for example, using a cylindrical forming drum a as shown in FIG. First, a sheet-like first ply b is wound on a forming drum a to form a tubular first ply b1. Next, the bead core c and the bead apex rubber d are disposed on the outer peripheral surface of the cylindrical first ply b1. At this time, the cylindrical first ply b1 is formed so as to include the protruding portion e at the tire axial direction outer side from the bead core c. Next, the bead apex rubber d is bent inward in the axial direction. Thereby, the outer surface d1 of the bead apex rubber d is inclined radially inward toward the axially outer end portion of the bead apex rubber d from the top portion f where the height from the outer peripheral surface of the cylindrical first ply b1 is maximum. It is formed to include the first surface portion g.

次に、筒状第1プライb1上でシート状の第2プライhが巻回しされて筒状第2プライh1が形成される。筒状第2プライh1は、第1面部gから離間する側部分iが形成される。そして、筒状第1プライb1のはみ出し部分eが、ビードコアcの廻りで折り返され、筒状第2プライh1の側部分iと接着される。   Next, the sheet-like second ply h is wound around the tubular first ply b1 to form the tubular second ply h1. The cylindrical second ply h1 is formed with a side portion i separated from the first surface portion g. Then, the protruding portion e of the cylindrical first ply b1 is folded back around the bead core c and is bonded to the side portion i of the cylindrical second ply h1.

しかしながら、上述の生タイヤの製造方法では、前記はみ出し部分eを折り返す工程において、側部分iが移動可能状態であるので、側部分iとはみ出し部分eとが精度良く接着されず、両部分i、eに皺によるエア溜まりが形成される。このため、上述のような製造方法で製造された生タイヤを加硫して成形された空気入りタイヤは、外観性能が悪化し易いという問題があった。   However, in the above-described method of manufacturing a green tire, since the side portion i is movable in the step of folding back the protruding portion e, the side portion i and the protruding portion e are not adhered with high accuracy, and both portions i, An eaves of air is formed on the e. For this reason, the pneumatic tire molded by vulcanizing the green tire manufactured by the above-described manufacturing method has a problem that the appearance performance tends to deteriorate.

特開2017−56680号公報JP, 2017-56680, A

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、製造方法を改善することを基本として、空気入りタイヤの外観性能を向上させた生タイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。   The present invention has been made in view of the above-described actual situation, and it is a main object of the present invention to provide a method of manufacturing a green tire having an improved appearance performance of a pneumatic tire based on the improvement of the manufacturing method. And

本発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、前記ビードコアからタイヤ半径方向外側にのびるビードエーペックスゴムとを具え、前記カーカスは、タイヤ半径方向内側の第1プライと、タイヤ半径方向外側の第2プライとを含んだ空気入りタイヤの生タイヤを製造する方法であって、成形ドラム上でシート状の第1プライを巻回し、筒状第1プライを形成する工程、前記筒状第1プライの外周面上に、前記ビードコアと前記ビードエーペックスゴムとを有するビード部材を配置する工程、前記筒状第1プライ上でシート状の第2プライを巻回し、筒状第2プライを形成する工程、及び、前記筒状第2プライを形成する工程の後、前記筒状第1プライにおける前記ビードコアからのタイヤ軸方向外側へのはみ出し部分を、前記ビード部材の廻りで折り返す工程を含み、前記ビード部材を配置する工程では、前記ビードエーペックスゴムの外面は、前記筒状第1プライの外周面からの高さが最大となる頂部から前記ビードエーペックスゴムの軸方向外端部に向かって半径方向内側に傾斜する第1面部を含み、前記筒状第2プライを形成する工程では、前記シート状の第2プライが巻回することにより前記筒状第2プライの内周面かつ外端側が前記第1面部から離間する巻回段階と、前記離間する側部分を前記頂部の位置で前記第1面部側に折り曲げる折り曲げ段階とを含む。   The present invention comprises a carcass extending from the tread portion to the bead core of the bead portion through the sidewall portion, and a bead apex rubber extending outward from the bead core in the tire radial direction, the carcass comprising a first ply radially inward of the tire A method of manufacturing a green tire of a pneumatic tire including a second ply in the radial direction of the tire, comprising: winding a sheet-like first ply on a forming drum to form a tubular first ply And disposing a bead member having the bead core and the bead apex rubber on the outer peripheral surface of the cylindrical first ply, winding a sheet-like second ply on the cylindrical first ply, and forming a cylindrical shape. After the step of forming the second ply and the step of forming the cylindrical second ply, the axial direction of the tire from the bead core in the cylindrical first ply Includes the step of folding back the side protruding portion around the bead member, and in the step of arranging the bead member, the outer surface of the bead apex rubber is at a maximum height from the outer peripheral surface of the cylindrical first ply And the step of forming the cylindrical second ply, wherein the sheet-like second ply is wound in the step of forming the cylindrical second ply. A winding step in which the inner peripheral surface and the outer end side of the cylindrical second ply are separated from the first surface portion by turning, and a bending step in which the separated side portion is bent toward the first surface portion at the top portion And.

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記折り曲げ段階が、前記側部分を弾性変形可能なブラダーで折り曲げる、のが望ましい。   In the method of manufacturing a green tire according to the present invention, it is preferable that the bending step bends the side portion with an elastically deformable bladder.

本発明に係る生タイヤの製造方法は、前記折り曲げ段階が、前記側部分をステッチローラで折り曲げる、のが望ましい。   In the method of manufacturing a green tire according to the present invention, it is preferable that the bending step bends the side portion with a stitch roller.

本発明の生タイヤの製造方法は、筒状第2プライのビードエーペックスゴムの外面から離間する側部分を折り曲げて前記外面に押し付けた後、筒状第1プライのビードコアからのはみ出し部分を、ビード部材の廻りで折り返す。これにより、筒状第2プライの側部分と筒状第1プライのはみ出し部分とが、皺などを生じることなく互いに精度良く接着される。これにより、空気入りタイヤの外観性能を向上することができる。   According to the method of manufacturing a green tire of the present invention, after the side portion of the tubular second ply separated from the outer surface of the bead apex rubber is bent and pressed against the outer surface, the protruding portion of the tubular first ply from the bead core is Turn around at the turn of the part. As a result, the side portion of the cylindrical second ply and the protruding portion of the cylindrical first ply are adhered to each other with high precision without causing wrinkles and the like. Thereby, the appearance performance of the pneumatic tire can be improved.

本発明の一実施形態の製造方法で製造された空気入りタイヤの断面図である。It is sectional drawing of the pneumatic tire manufactured with the manufacturing method of one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係る製造方法の工程を説明する説明図である。It is an explanatory view explaining a process of a manufacturing method concerning one embodiment of the present invention. ビードエーペックスゴムの拡大図である。It is an enlarged view of bead apex rubber. 本発明の他の実施形態に係る製造方法の工程を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining the process of the manufacturing method which concerns on other embodiment of this invention. (a)、(b)は、他の実施形態の押圧手段を説明する説明図である。(A), (b) is explanatory drawing explaining the press means of other embodiment. 他の実施形態のビード部材を配置する工程を説明する説明図である。It is an explanatory view explaining a process of arranging a bead member of other embodiments. さらに他の実施形態のビード部材を配置する工程を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining the process of arrange | positioning the bead member of other embodiment. 生タイヤの従来の製造方法の工程を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining the process of the conventional manufacturing method of a green tire.

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図1は、本発明の生タイヤ(未加硫タイヤ)の製造方法によって製造された空気入りタイヤ(以下、単に「タイヤ」という場合がある)1、より詳しくは、自動二輪車用のタイヤ1の断面図である。本発明は、自動二輪車用に限定されるものではなく、例えば、乗用車用や重荷重用等の空気入りタイヤ1の生タイヤ10の製造方法に適用される。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described based on the drawings.
FIG. 1 shows a pneumatic tire (hereinafter sometimes simply referred to as “tire”) 1 manufactured by the method of manufacturing a green tire (unvulcanized tire) of the present invention, more specifically, a tire 1 for a motorcycle. FIG. The present invention is not limited to a motorcycle, and is applied to, for example, a method of manufacturing a green tire 10 of a pneumatic tire 1 for a passenger car, heavy load, and the like.

図1に示されるように、本実施形態のタイヤ1は、トレッド部2からサイドウォール部3をへてビード部4のビードコア5に至るカーカス6と、カーカス6のタイヤ半径方向外側に配されるトレッド補強層7と、ビードエーペックスゴム8とを含んで構成される。   As shown in FIG. 1, the tire 1 of the present embodiment is disposed on the carcass 6 from the tread portion 2 through the sidewall portion 3 to the bead core 5 of the bead portion 4 and on the radially outer side of the carcass 6. A tread reinforcement layer 7 and a bead apex rubber 8 are included.

本実施形態のカーカス6は、タイヤ半径方向内側の第1プライ6Aと、第1プライ6Aよりもタイヤ半径方向外側に配された第2プライ6Bとで形成されている。各プライ6A及び6Bは、それぞれカーカスコードをタイヤ赤道Cに対して例えば75〜90゜の角度で配列して形成されている。本実施形態の第1プライ6Aは、ビードコア5、5間に跨るトロイド状の本体部6aと、本体部6aの両端に連なり、ビードコア5の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返される折返し部6bとを有する。本実施形態の第2プライ6Bは、ビードコア5、5間に跨るトロイド状の本体部6cとして形成される。第2プライ6Bのタイヤ半径方向の内端6dは、折返し部6bとビードエーペックスゴム8との間に挟まれている。これにより、折返し部6bと第2プライ6Bとでタイヤ半径方向へ逆向きの力(摩擦力)が作用するので、各プライ6A、6Bは、いわゆる吹き抜けが大きく抑制される。   The carcass 6 of the present embodiment is formed of a first ply 6A on the inner side in the tire radial direction, and a second ply 6B disposed on the outer side in the tire radial direction than the first ply 6A. Each of the plies 6A and 6B is formed by arranging carcass cords at an angle of, for example, 75 to 90 ° with respect to the tire equator C. The first ply 6A of the present embodiment is connected to both ends of the toroidal main body portion 6a extending between the bead cores 5 and 5 and the main body portion 6a, and is a folded back portion 6b which is bent outward from the tire axial direction And. The second ply 6B of the present embodiment is formed as a toroidal main body 6c extending between the bead cores 5,5. An inner end 6 d of the second ply 6 B in the tire radial direction is sandwiched between the folded portion 6 b and the bead apex rubber 8. As a result, since a force (frictional force) in the opposite direction in the tire radial direction acts on the folded back portion 6b and the second ply 6B, so-called blow through is greatly suppressed in each of the plies 6A and 6B.

折返し部6bは、本実施形態では、そのタイヤ半径方向の外端6eがトレッド端Teよりもタイヤ半径方向外側に位置している。第2プライ6Bの内端6dは、本実施形態では、ビードコア5のタイヤ半径方向の外面5aに位置している。   In the present embodiment, the outer end 6 e in the tire radial direction of the folded back portion 6 b is located further outward in the tire radial direction than the tread end Te. In the present embodiment, the inner end 6 d of the second ply 6 B is located on the outer surface 5 a of the bead core 5 in the tire radial direction.

本実施形態のトレッド補強層7は、補強コードプライから形成される。本実施形態では、補強コードプライが、1枚のベルトプライ7Aで形成されている。なお、トレッド補強層7は、このような態様に限定されるものではなく、例えば、2枚以上のベルトプライで形成されても良いし、ベルトプライに加えて、その半径方向外側に配される1枚以上のバンドプライ(図示省略)を含んで形成されても良い。   The tread reinforcing layer 7 of the present embodiment is formed of a reinforcing cord ply. In the present embodiment, the reinforcing cord ply is formed of one belt ply 7A. The tread reinforcing layer 7 is not limited to such an aspect, and may be formed of, for example, two or more belt plies, and is disposed radially outward in addition to the belt plies. It may be formed including one or more band plies (not shown).

ベルトプライ7Aは、本実施形態では、ベルトコードがタイヤ赤道Cに対して10〜35°の角度で配列されている。ベルトプライ7Aの両端7eは、例えば、第1プライ6Aの折返し部6bの外端6eよりもタイヤ軸方向外側かつタイヤ半径方向外側に位置している。これにより、第1プライ6Aの吹き抜けがさらに効果的に抑制される。   In the belt ply 7A, in the present embodiment, the belt cords are arranged at an angle of 10 to 35 ° with respect to the tire equator C. Both ends 7e of the belt ply 7A are located, for example, on the axially outer side and on the radially outer side of the outer end 6e of the folded portion 6b of the first ply 6A. Thus, the blow through of the first ply 6A is more effectively suppressed.

本実施形態のビードエーペックスゴム8は、ビードコア5のタイヤ半径方向の外面5aに連なってタイヤ半径方向外側にのび、かつ、第1プライ6Aの本体部6aと第2プライ6Bの本体部6cとの間に配されている。   The bead apex rubber 8 of the present embodiment is continuous with the outer surface 5a of the bead core 5 in the tire radial direction and extends outward in the tire radial direction, and the main body 6a of the first ply 6A and the main body 6c of the second ply 6B. It is arranged between.

本実施形態のタイヤ1には、上述のタイヤ構成部材の他に、周知のインナーライナーゴム、チェーファゴム、サイドウォールゴム等が含まれている。   The tire 1 of the present embodiment includes, in addition to the above-described tire constituent members, known inner liner rubber, chafer rubber, sidewall rubber, and the like.

次に、このようなタイヤ1の加硫前の生タイヤ10を製造するための方法が説明される。本実施形態の製造方法は、筒状第1プライを形成する工程S1と、ビード部材を配置する工程S2と、筒状第2プライを形成する工程S3と、筒状第1プライを折り返す工程S4とを含んでいる。図2に示されるように、これら各工程S1〜S4は、本実施形態では、円筒状の成形ドラム15が用いられる。   Next, a method for manufacturing such a green tire 10 before vulcanization of the tire 1 will be described. The manufacturing method of this embodiment includes a step S1 of forming a cylindrical first ply, a step S2 of arranging a bead member, a step S3 of forming a cylindrical second ply, and a step S4 of folding back the cylindrical first ply. And contains. As shown in FIG. 2, in each of the steps S1 to S4, in the present embodiment, a cylindrical forming drum 15 is used.

なお、生タイヤ10は、折り返す工程S4の後、例えば、シェーピングドラムを用いてトロイド状に膨張されるとともに、その膨張部分にトレッド部2を構成するトレッド形成部材(図示省略)等が接合され、加硫成形される。このような折り返す工程S4の後の工程は、従来の工程が好適に採用されるので、その詳細な説明が省略される。   The green tire 10 is expanded in a toroidal shape using, for example, a shaping drum after the step S4 of folding back, and a tread forming member (not shown) or the like constituting the tread portion 2 is joined to the expanded portion, It is vulcanized and molded. A conventional process is suitably adopted for the process after such a folding process S4, so the detailed description thereof is omitted.

また、筒状第1プライを形成する工程S1の前に、例えば、周知のタイヤ構成部材であるチェーファやインナーライナゴム(図示省略)を形成するシート状のゴム部材が、成形ドラム15上に順次巻回されても良い。   Further, prior to the step S1 of forming the cylindrical first ply, for example, a sheet-like rubber member forming a chafer which is a well-known tire constituting member and an inner liner rubber (not shown) is sequentially formed on the forming drum 15. It may be wound.

図2に示されるように、成形ドラム15は、例えば、中央ドラム部15aと、中央ドラム部15aの両側に配され、かつ中央ドラム部15aよりも周長が小さい一対の側ドラム部15b、15bとを具える。成形ドラム15は、中央ドラム部15aと側ドラム部15bとの間で段差部15cが形成されている。成形ドラム15は、例えば、その軸心回りに駆動回転可能とする図示しない周知の電動機に接続されている。なお、本明細書では、成形ドラム15の軸方向を「ドラム軸方向」といい、成形ドラム15の半径方向を「ドラム半径方向」という。   As shown in FIG. 2, for example, the forming drum 15 is disposed on both sides of the central drum portion 15a and the central drum portion 15a, and the pair of side drum portions 15b and 15b have a circumferential length smaller than that of the central drum portion 15a. And In the forming drum 15, a step portion 15c is formed between the central drum portion 15a and the side drum portion 15b. The forming drum 15 is connected to, for example, a known electric motor (not shown) that can be driven and rotated about its axis. In the present specification, the axial direction of the forming drum 15 is referred to as "the drum axial direction", and the radial direction of the forming drum 15 is referred to as the "drum radial direction".

成形ドラム15は、このような態様に限定されるものではなく、種々の態様のものでも良い。成形ドラム15は、例えば、図示しない中央ドラム部と側ドラム部とビードロック手段とを含む周知構造のものでも良い。ビードロック手段は、拡径することにより、ビードコアを第1プライのドラム半径方向内側から保持し得る。ビードコアがビードロック手段によって保持された後、拡縮径手段によって中央ドラム部が拡径されて本実施形態の成形ドラム15と同様の段差部が形成される。   The forming drum 15 is not limited to such an aspect, and may be of various aspects. The forming drum 15 may have, for example, a well-known structure including a central drum portion, side drum portions, and bead lock means (not shown). The bead lock means can hold the bead core from the inner side in the drum radial direction of the first ply by expanding the diameter. After the bead core is held by the bead lock means, the central drum portion is expanded in diameter by the expansion / contraction diameter means to form a stepped portion similar to the forming drum 15 of the present embodiment.

本実施形態の筒状第1プライを形成する工程S1は、シート状の第1プライ21が成形ドラム15上に巻回されて、筒状第1プライ22が形成される。筒状第1プライ22は、本実施形態では、中央ドラム部15a上に配される第1本体部分22aと、第1本体部分22aのドラム軸方向の両側に連なり、側ドラム部15b上に配される一対の外側部分22b、22bとを含んでいる。   In the step S1 of forming the cylindrical first ply of the present embodiment, the sheet-like first ply 21 is wound on the forming drum 15, and the cylindrical first ply 22 is formed. In the present embodiment, the cylindrical first ply 22 is continuous on both sides in the drum axial direction of the first main body portion 22a disposed on the central drum portion 15a and the first main body portion 22a, and is disposed on the side drum portion 15b. And a pair of outer portions 22b, 22b.

次に、例えば、図示しない周知の開閉手段を用いて、両外側部分22b、22bが、段差部15cに沿ってビードコア5の内径よりも小径に絞り込まれる。   Next, for example, both outer portions 22b and 22b are narrowed along the step 15c to a diameter smaller than the inner diameter of the bead core 5 using a known opening / closing means (not shown).

次に、ビード部材23を配置する工程S2が行われる。本実施形態のビード部材23を配置する工程S2では、例えば、図示しない周知の保持手段が用いられて、ビード部材23が段差部15cに押し付けられてセットされる。本実施形態のビード部材23は、ビードコア24とビードエーペックスゴム25とが一体に接合されて形成されている。   Next, step S2 of arranging the bead member 23 is performed. In step S2 of arranging the bead member 23 of the present embodiment, for example, a well-known holding unit (not shown) is used to press the bead member 23 against the step portion 15c to be set. The bead member 23 of the present embodiment is formed by integrally joining the bead core 24 and the bead apex rubber 25.

次に、本実施形態では、ビードエーペックスゴム25を筒状第1プライ22の第1本体部分22aと接触するように押し付ける段階が行われる。ビードエーペックスゴム25の前記押し付けは、例えば、側ドラム部15bの外側に設けられた押圧手段16によって行われる。押圧手段16は、例えば、周知構造の弾性変形可能なブラダー17と、ブラダー17を成形ドラム15の軸方向、半径方向に移動し得る図示しない移動装置とを有している。   Next, in the present embodiment, the step of pressing the bead apex rubber 25 into contact with the first main portion 22 a of the cylindrical first ply 22 is performed. The pressing of the bead apex rubber 25 is performed, for example, by pressing means 16 provided on the outer side of the side drum portion 15 b. The pressing means 16 has, for example, an elastically deformable bladder 17 of a known structure, and a moving device (not shown) which can move the bladder 17 in the axial direction and radial direction of the forming drum 15.

これにより、図3に示されるように、ビードエーペックスゴム25の外面25aには、第1面部26と第2面部27とが形成される。第1面部26は、筒状第1プライ22の外周面22Aからの高さが最大となる頂部25hからビードエーペックスゴム25のドラム軸方向外端部25eに向かって半径方向内側に傾斜して形成される。第2面部27は、頂部25hからビードエーペックスゴム25のドラム軸方向内端部25iに向かって半径方向内側に傾斜して形成される。このように、ビードエーペックスゴム25は、ビード部材23を配置する工程において、略三角形状に形成される。   As a result, as shown in FIG. 3, the first surface 26 and the second surface 27 are formed on the outer surface 25 a of the bead apex rubber 25. The first surface portion 26 is formed so as to be inclined inward in the radial direction from the top 25 h where the height from the outer peripheral surface 22 A of the cylindrical first ply 22 is maximum toward the drum axial direction outer end 25 e of the bead apex rubber 25 Be done. The second surface portion 27 is formed so as to be inclined radially inward from the top portion 25 h toward the drum axial direction inner end portion 25 i of the bead apex rubber 25. Thus, the bead apex rubber 25 is formed in a substantially triangular shape in the step of arranging the bead member 23.

次に、図4に示されるように、筒状第2プライを形成する工程S3が行われる。本実施形態の筒状第2プライを形成する工程S3は、巻回段階S3aと折り曲げ段階S3bとを含んでいる。   Next, as shown in FIG. 4, a step S3 of forming a cylindrical second ply is performed. Step S3 of forming the cylindrical second ply of the present embodiment includes a winding step S3a and a bending step S3b.

本実施形態の巻回段階S3aでは、シート状の第2プライ28が成形ドラム15上に巻回されて筒状第2プライ29が形成される。筒状第2プライ29は、成形ドラム15の軸方向の中央側に配される第2本体部分29aと、第2本体部分29aの両側で連なる一対の側部分29b、29bとを含んでいる。第2本体部分29aは、本実施形態では、筒状第2プライ29の内周面29Aが、筒状第1プライ22及び第2面部27に接触している。側部分29bは、本実施形態では、内周面29Aの外端29e側が第1面部26と離間する部分である。   In the winding step S3a of the present embodiment, the sheet-like second ply 28 is wound on the forming drum 15, and the cylindrical second ply 29 is formed. The cylindrical second ply 29 includes a second main body portion 29a disposed on the axial center side of the forming drum 15, and a pair of side portions 29b and 29b connected on both sides of the second main body portion 29a. In the second main body portion 29a, in the present embodiment, the inner peripheral surface 29A of the cylindrical second ply 29 is in contact with the cylindrical first ply 22 and the second surface portion 27. In the present embodiment, the side portion 29 b is a portion at which the outer end 29 e side of the inner circumferential surface 29 A is separated from the first surface portion 26.

本実施形態の折り曲げ段階S3bでは、側部分29bが、頂部25hの位置で成形ドラム15の半径方向内側に折り曲げられる。これにより、側部分29bの移動が抑制される。このような折り曲げ段階S3bは、例えば、押圧手段16によって行われる。本実施形態では、側部分29bは、ブラダー17によって、第1面部26に押し付けられるのが望ましい。これにより、側部分29bの移動が、一層抑制される。なお、ブラダー17は、例えば、ロッド付きのシリンダ19Aを含む押し付け手段19によって成形ドラム15の半径方向内側へ押し付けられるのが望ましい。   In the bending step S3b of this embodiment, the side portion 29b is bent inward in the radial direction of the forming drum 15 at the position of the top 25h. Thereby, the movement of the side portion 29b is suppressed. Such a bending step S3b is performed, for example, by the pressing means 16. In the present embodiment, the side portion 29 b is preferably pressed against the first surface portion 26 by the bladder 17. Thereby, the movement of the side portion 29b is further suppressed. Preferably, the bladder 17 is pressed radially inward of the forming drum 15 by pressing means 19 including, for example, a cylinder 19A with a rod.

折り曲げ段階S3bは、本実施形態では、成形ドラム15がその周方向に駆動回転されている。これにより、側部分29bが、押圧手段16によって押圧されている領域で、全周に亘ってドラム半径方向内側に折り曲げられる。   In the bending step S3b, in the present embodiment, the forming drum 15 is driven to rotate in the circumferential direction. Thereby, the side portion 29 b is bent inward in the drum radial direction over the entire circumference in the region pressed by the pressing means 16.

次に、折り返す工程S4が行われる。本実施形態の折り返す工程S4は、筒状第1プライ22のビードコア24からのドラム軸方向外側へのはみ出し部分22cがビード部材23の廻りで折り返される。本実施形態では、側ドラム部15bに設けられた周知構造のブラダー18によってはみ出し部分22cが成形ドラム15の半径方向外側に折り返される。本実施形態の折り返す工程S4では、はみ出し部分22cが、ビードコア24及び側部分29bを含む筒状第2プライ29の外周面29B上に貼り付けられる。本実施形態では、折り曲げ段階S3bにおいて、側部分29bが第1面部26側に折り曲げられ、その移動が抑制されているので、はみ出し部分22cと側部分29bとが皺などを生じることなく接着される。したがって、この実施形態を用いて製造されたタイヤ1は、優れた外観性能を有する。   Next, step S4 of folding back is performed. In the folding back step S4 of the present embodiment, a portion 22c of the cylindrical first ply 22 protruding outward from the bead core 24 in the drum axial direction is folded around the bead member 23. In the present embodiment, the protruding portion 22 c is folded outward in the radial direction of the forming drum 15 by the bladder 18 having a known structure provided in the side drum portion 15 b. In the folding step S4 of the present embodiment, the protruding portion 22c is attached onto the outer peripheral surface 29B of the cylindrical second ply 29 including the bead core 24 and the side portion 29b. In the present embodiment, in the bending step S3b, the side portion 29b is bent toward the first surface portion 26 and its movement is suppressed, so the protruding portion 22c and the side portion 29b are bonded without generating wrinkles or the like. . Therefore, the tire 1 manufactured using this embodiment has excellent appearance performance.

本実施形態の工程S3、S4で使用されるブラダー17、18は、例えば、ブチルゴム等の空気不透過性の高い合成ゴムからなる弾性材料が採用される。ブラダー17、18は、皺の発生を効果的に抑制するために、とりわけ、熱可塑性ウレタンゴムが採用されるのが望ましい。このようなブラダー17、18のゴム厚さは、例えば、1〜3mmが望ましい。ブラダー17、18の内部には、例えば、第2プライ28の側部分29bの曲げ応力や筒状第1プライ22のはみ出し部分22cの曲げ応力に基づいて適宜選択された加圧空気等が充填される。   As the bladders 17 and 18 used in the steps S3 and S4 of the present embodiment, for example, an elastic material made of synthetic rubber having high air impermeability such as butyl rubber is adopted. It is desirable that the bladders 17, 18 be made of thermoplastic urethane rubber, in particular, in order to effectively suppress the occurrence of wrinkles. The rubber thickness of such bladders 17 and 18 is preferably, for example, 1 to 3 mm. The insides of the bladders 17 and 18 are filled with, for example, pressurized air appropriately selected based on bending stress of the side portion 29 b of the second ply 28 and bending stress of the protruding portion 22 c of the cylindrical first ply 22. Ru.

図5(a)は、他の実施形態の押圧手段16を説明するための正面図である。図5に示されるように、この実施形態の押圧手段16は、回転可能に支持されたステッチローラ30を含んでいる。   Fig.5 (a) is a front view for demonstrating the press means 16 of other embodiment. As shown in FIG. 5, the pressing means 16 of this embodiment comprises a rotatably supported stitch roller 30.

本実施形態のステッチローラ30は、円錐台状のテーパ部31を含んでいる。テーパ部31は、本実施形態では、その外周面31aが側部分29bと接触して、側部分29bを第1面部26に押し付ける形状であるのが望ましい。ステッチローラ30は、本実施形態では、テーパ部31と、テーパ部31の周長の大きい側に連なり、テーパ部31よりも周長の小さい円柱部32と含んで形成されている。ステッチローラ30は、図示しない周知構造の移動装置にて、成形ドラム15の半径方向及び軸方向に移動可能に保持されているのが望ましい。   The stitch roller 30 of the present embodiment includes a truncated cone-shaped tapered portion 31. In the present embodiment, the tapered portion 31 desirably has a shape in which the outer peripheral surface 31 a is in contact with the side portion 29 b and presses the side portion 29 b against the first surface portion 26. In the present embodiment, the stitch roller 30 is formed to include the tapered portion 31 and a cylindrical portion 32 having a circumferential length smaller than that of the tapered portion 31. The stitch roller 30 is desirably held movably in the radial and axial directions of the forming drum 15 by a moving device of a known structure not shown.

図5(b)は、他の実施形態のステッチローラ30を説明するための正面図である。図5(b)に示されるように、この実施形態のステッチローラ30は、テーパ部31と、テーパ部31の周長の小さい側に連なる円柱部33と含んで形成されている。ステッチローラ30は、本実施形態では、テーパ部31の外周面31aが側部分29bと接触して第1面部26に押し付ける。また、円柱部33の外周面33aが第2面部27上の筒状第2プライ29と接触して筒状第2プライ29の第2面部27からの浮き上がりを抑制する。   FIG. 5 (b) is a front view for explaining the stitch roller 30 of the other embodiment. As shown in FIG. 5B, the stitch roller 30 of this embodiment is formed to include a tapered portion 31 and a cylindrical portion 33 connected to the side of the tapered portion 31 having a smaller circumferential length. In the present embodiment, the outer peripheral surface 31 a of the tapered portion 31 contacts the side portion 29 b and presses the stitch roller 30 against the first surface portion 26. In addition, the outer peripheral surface 33 a of the cylindrical portion 33 contacts the cylindrical second ply 29 on the second surface 27 to suppress the floating of the cylindrical second ply 29 from the second surface 27.

図6は、他の実施形態のビード部材23を配置する工程S2を示す正面図である。図6に示されるように、この実施形態では、筒状第1プライ22を形成する工程S1の後、ビードコア24が段差部15cに沿った外側部分22bに接着される。次に、ビードエーペックスゴム25がビードコア24の外面24a上に配置される。この場合、例えば、ビードエーペックスゴム25を成形ドラム15側に倒した状態で配置すると、上述の押圧手段16による押し付ける段階が省略される。   FIG. 6 is a front view showing a step S2 of arranging the bead member 23 of another embodiment. As shown in FIG. 6, in this embodiment, after the step S1 of forming the tubular first ply 22, the bead core 24 is bonded to the outer portion 22b along the step 15c. Next, bead apex rubber 25 is disposed on outer surface 24 a of bead core 24. In this case, for example, when the bead apex rubber 25 is disposed in a state of being turned to the forming drum 15 side, the step of pressing by the above-mentioned pressing means 16 is omitted.

図7は、さらに他の実施形態のビード部材23を配置する工程S2を示す正面図である。図7に示されるように、この実施形態では、ビードコア24を外側部分22bに接着させた後、ビードエーペックスゴム25を形成するための長尺のゴムストリップ35をビードコア24及び筒状第1プライ22の外周面22Aに螺旋状に巻き付ける。これにより、ビードエーペックスゴム25が形成される。   FIG. 7 is a front view showing a step S2 of arranging the bead member 23 according to still another embodiment. As shown in FIG. 7, in this embodiment, after bonding the bead core 24 to the outer portion 22 b, the long rubber strip 35 for forming the bead apex rubber 25 is used as the bead core 24 and the cylindrical first ply 22. Spirally wound around the outer peripheral surface 22A of Thereby, bead apex rubber 25 is formed.

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。   As mentioned above, although the especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention can be deform | transformed into a various aspect, and can be implemented, without being limited to embodiment of illustration.

10 生タイヤ
15 成形ドラム
22 筒状第1プライ
22A 外周面
22c はみ出し部分
23 ビード部材
25 ビードエーペックスゴム
25a 外面
25h 頂部
26 第1面部
29 筒状第2プライ
29A 内周面
29e 外端
29b 側部分
DESCRIPTION OF REFERENCE NUMERALS 10 green tire 15 forming drum 22 cylindrical first ply 22A outer peripheral surface 22c protruding portion 23 bead member 25 bead apex rubber 25a outer surface 25h top 26 first surface portion 29 cylindrical second ply 29A inner peripheral surface 29e outer end 29b side portion

Claims (3)

トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、前記ビードコアからタイヤ半径方向外側にのびるビードエーペックスゴムとを具え、
前記カーカスは、タイヤ半径方向内側の第1プライと、タイヤ半径方向外側の第2プライとを含んだ空気入りタイヤの生タイヤを製造する方法であって、
成形ドラム上でシート状の第1プライを巻回し、筒状第1プライを形成する工程、
前記筒状第1プライの外周面上に、前記ビードコアと前記ビードエーペックスゴムとを有するビード部材を配置する工程、
前記筒状第1プライ上でシート状の第2プライを巻回し、筒状第2プライを形成する工程、
及び、前記筒状第2プライを形成する工程の後、前記筒状第1プライにおける前記ビードコアからのタイヤ軸方向外側へのはみ出し部分を、前記ビード部材の廻りで折り返す工程を含み、
前記ビード部材を配置する工程では、前記ビードエーペックスゴムの外面は、前記筒状第1プライの外周面からの高さが最大となる頂部から前記ビードエーペックスゴムの軸方向外端部に向かって半径方向内側に傾斜する第1面部を含み、
前記筒状第2プライを形成する工程では、前記シート状の第2プライが巻回することにより前記筒状第2プライの内周面かつ外端側が前記第1面部から離間する巻回段階と、前記離間する側部分を前記頂部の位置で前記第1面部側に折り曲げる折り曲げ段階とを含む生タイヤの製造方法。
A carcass extending from the tread portion to the bead core of the bead portion through the sidewall portion, and a bead apex rubber extending outward from the bead core in the tire radial direction;
The carcass is a method of manufacturing a green tire of a pneumatic tire including a first ply radially inward of the tire and a second ply radially outward of the tire.
Winding a sheet-like first ply on a forming drum to form a tubular first ply;
Arranging a bead member having the bead core and the bead apex rubber on the outer peripheral surface of the cylindrical first ply;
Winding a sheet-like second ply on the cylindrical first ply to form a cylindrical second ply;
And, after the step of forming the cylindrical second ply, including the step of folding back the axially outward protruding portion from the bead core in the cylindrical first ply by winding around the bead member,
In the step of arranging the bead member, the outer surface of the bead apex rubber has a radius from the top where the height from the outer peripheral surface of the cylindrical first ply is maximum toward the axial outer end of the bead apex rubber. Including a first face that slopes inward,
In the step of forming the tubular second ply, a winding step in which the inner peripheral surface and the outer end side of the tubular second ply are separated from the first surface portion by winding the sheet-like second ply. And a bending step of bending the separated side portion toward the first surface portion at the position of the top portion.
前記折り曲げ段階は、前記側部分を弾性変形可能なブラダーで折り曲げる、請求項1記載の生タイヤの製造方法。   The method according to claim 1, wherein in the bending step, the side portion is bent by an elastically deformable bladder. 前記折り曲げ段階は、前記側部分をステッチローラで折り曲げる、請求項1記載の生タイヤの製造方法。   The method for manufacturing a green tire according to claim 1, wherein in the bending step, the side portion is bent by a stitch roller.
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