JP2019033055A - 電池冷却システムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電池集合体と通風路部材の間にシール部材を設ける際に、通風路部材の薄型化を進めても、シール性能が維持されるようにする。【解決手段】電池集合体１には開口１４が複数並んで設けられており、通風路部材３には、複数の導風口３９が設けられており、開口と導風口を通じて冷却風が流れる。複数並んだ導風口の間には、板状のブリッジ部３５が導風口周縁に沿って設けられている。ブリッジ部には、相手部材の第１シール面１Ｓに対向する第２シール面３Ｓが設けられている。通風路部材の製造時には、ブリッジ部に複数の支柱３６が設けられ、第２シール面が、支柱と支柱の間の位置で第１シール面に近づく凸形状に湾曲するように形成される。通風路部材の組み付け工程では、シール部材２の反発力により、ブリッジ部を弾性変形させ、第１シール面と第２シール面との間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で短くなるようにする。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の２次電池が組み合わされた組電池を冷却する電池冷却システムの製造方法に関する。特に組電池を冷却風により冷却する空冷式の電池冷却システムの製造方法に関する。

電気自動車やハイブリッド自動車などには、動力源として、２次電池を集合させた組電池が用いられている。充電や放電の過程において、電池が過熱したり電池間の温度差が大きくなったりすると、電池の性能が低下したり、電池の損傷が起こるため、通常、これら組電池を電池ケースに収納するなどして２次電池モジュールや電池集合体とし、冷却風を電池ケース内に送り込んで組電池を冷却することが行われる。

組電池に用いられる電池には、リチウムイオン電池のように、略平板状の電池があり、このような電池はその形状から角型電池と呼ばれることもある。
平板状の角型電池を組電池として構成する場合には、冷却風による冷却が効率的に行われるように、電池の広い面同士が対向するように、互いに所定の間隔を隔てるように平板状角型電池を積層状態に配置して、電池間の隙間に冷却風を送って電池を冷却することが一般的に行われている。
また、組電池に用いられる電池は、円柱状である場合もある。電池が円柱状の場合には、電池は所定の間隔を隔てて、例えば千鳥状に配置されて組電池とされ、電池モジュールの一部となる。

このような組電池を含む電池モジュールや電池集合体の冷却を空冷方式で行う場合には、組電池を取り囲むようにケースを設け、ケースに冷却風の導入口と排出口を設け、冷却風を送るダクトをそれら導入口や排出口に接続して、一連の冷却風通路を構成することが一般的である。そして、冷却風通路に空気が漏れる箇所があると、冷却効率が低下したり、冷却温度にばらつきが生じやすくなったりするので、電池モジュールのケースとダクトの接続部などには、シール部材が設けられることが多い。

例えば、特許文献１には、電池モジュールの開口部に対向するケース部材を冷却風通路のダクトのように用いる技術が開示されており、かかるケース部材と電池モジュールの接続箇所をシート状のシール部材で気密に封止する技術が開示されている。かかる技術によれば、冷却風通路への温度の高い外部気体の流入が阻止され、冷却風に温度傾斜が生ずることが防止される。

特開２００１−２８３９３８号公報

近年、組電池の高出力化や高密度化がすすめられるにしたがい、２次電池モジュールの冷却も、以前に増して、効率的で確実な冷却性能が求められるようになった。そのため、特許文献１に開示されるような、電池冷却システムにおける冷却風通路のシール構造についても、より確実なシールが求められるようになっている。シールの確実性を高めるためには、シール部材を適度に押圧した状態で所定の位置に配置する必要がある。シール部材を挟持するシール面の間の距離が遠い部分があると、その部位でシールの押圧が不十分となり、シール性能が損なわれるおそれがある。

シール面間の距離を適切に維持し、シール性能を確実なものとするために、従来の技術においては、シール面が設けられる部材の剛性を高めることがもっぱら行われてきた。
しかしながら、車両用の電池集合体（組電池）の冷却システムにおいては、小型化の要請が強く、部材の薄型化や小型化のため、シール面が設けられる部材の剛性を十分に高めることが難しくなってきている。

例えば、電池集合体が複数の組電池を含む場合などには、電池集合体に複数の冷却風導入口が設けられ、これら導入口のそれぞれに空気が導かれるよう通風路部材が設けられる。通風路部材が薄型化されると、複数の冷却風導入口の間の仕切りの部分の剛性を高めることが難しくなる。通風路部材においては、通常、この部分はブリッジ状に浮かせた構造とする必要があり、この部分を薄型化すると、剛性を高めるためのリブなどを配置するスペースがなくなってしまうからである。

即ち、従来技術においては、電池冷却システムのコンパクト化を進めると、シール面の剛性が不十分となってしまうため、シール性能を維持しながらコンパクト化することが難しいという課題があった。

本発明の目的は、電池冷却システムにおける電池集合体と通風路部材の間にシール部材を設けるにあたり、通風路部材の薄型化を進めても、シール部材を所期の状態に組み付けることができてシール性能が維持されるような、電池冷却システムの製造方法を提供することにある。

発明者は、鋭意検討の結果、通風路部材側のシール面が設けられる板状のブリッジ部に対し複数の支柱を設けると共に、支柱の間の部分が相手方シール面に近づく凸形状になるようにブリッジ部を形成しておき、通風路部材の組み付け時に、シール部材の反発力により、ブリッジ部が支柱の間で弾性変形して特定の形状となるようにすると、ブリッジ部の弾性変形を許容しながらシール面の間の距離を適正なものとすることができて、上記課題を解決できることを知見し、本発明を完成させた。

本発明は、電池集合体を冷却風により空冷する電池冷却システムの製造方法であって、前記電池冷却システムにおいては、電池集合体は、複数の電池が所定の隙間を隔てて配置されて構成される組電池を含み、電池集合体には、供給側と排出側の開口が設けられていて、供給側の開口から供給される冷却風が前記隙間を通じて排出側の開口へと導かれて排出されることで電池が冷却され、電池集合体では、供給側もしくは排出側の少なくとも一方において、開口が複数並んで設けられており、これら複数並んで設けられた開口を覆うように通風路部材が設けられ、通風路部材には、電池集合体の前記複数の開口に対応する形状及び数の導風口が設けられており、電池集合体と通風路部材との間では、開口と導風口を通じて冷却風が供給もしくは排出されると共に、これら開口と導風口の周縁にはシール部材が設けられ、シール部材は、通風路部材と電池集合体の間に挟持されて、通風路部材と電池集合体の間をシールしており、電池集合体において前記複数の開口の間に開口周縁に沿って延在する仕切り部分には、第１シール面が設けられており、通風路部材の複数の導風口の間には、板状に形成されたブリッジ部が導風口周縁に沿って設けられており、ブリッジ部には前記第１シール面に対向するよう第２シール面が設けられており、前記シール部材は、少なくとも第１シール面と第２シール面の間をシールするものであって、電池冷却システムの製造方法は、通風路部材の製造工程と、通風路部材の電池集合体への組付け工程と、を含み、前記通風路部材の製造工程では、ブリッジ部のシール押圧方向への弾性変形を抑制可能な複数の支柱を、ブリッジ部の第２シール面の裏側に、断続的に並べて設けると共に、ブリッジ部の第２シール面が、支柱が設けられた位置に比べ支柱と支柱の間の位置で第１シール面に近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部が形成されて、通風路部材が製造され、前記組み付け工程では、第１シール面と第２シール面との間にシール部材を挟持して、シール部材が押圧されるように通風路部材を電池集合体に組み付けると共に、シール部材の反発力により、前記ブリッジ部を支柱と支柱の間で弾性変形させつつ、組み付けが完了した状態における第１シール面と第２シール面との間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で短くされる、電池冷却システムの製造方法である（第１発明）。

第１発明において、好ましくは、通風路部材の製造工程において、ブリッジ部全体が第１シール面に向かって凸形状に反った形状となるようにブリッジ部を形成する（第２発明）。

本発明の電池冷却システムの製造方法（第１発明）によれば、電池冷却システムにおける通風路部材の薄型化を進めても、電池集合体と通風路部材の間に、シール部材を所定の押圧状態に組み付けることができて、シール性能の悪化を抑制できる。

さらに、第２発明のようにした場合には、通風路部材の製造効率も高められうる。

第１実施形態の電池冷却システムの構成を示す分解斜視図である。 第１実施形態における通風路部材の構成を示す分解斜視図である。 第１実施形態における通風路部材の組み立て工程を示す断面図である。 第１実施形態における通風路部材と電池集合体の組み付け工程を示す断面図である。 第１実施形態において電池集合体に組み付けられた通風路部材のブリッジ部の形態を示す断面図である。 第２実施形態の通風路部材の組み立て工程を示す断面図である。

以下図面に基づいて、本発明の電池冷却システムの製造方法について説明する。
まず、製造される電池冷却システムについて説明する。第１実施形態の電池冷却システムは、ハイブリッド自動車用の組電池を冷却する電池冷却システムである。図１は本実施形態の電池冷却システムの構成を分解図で示した斜視図である。なお、発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その用途や形態を変更して実施することもできる。

電池冷却システムは、電池集合体１を冷却風により空冷する。電池冷却システムは、少なくとも１つの通風路部材３を有しており、冷却風は、通風路部材３を通じ、電池集合体１に供給、もしくは排出される。通風路部材３の上流側や下流側には、必要に応じ、他の通風路部材や送風ファンなどが取り付けられる。本実施形態においては、電池集合体１の供給側、排気側の両側に通風路部材３が取り付けられて、電池冷却システムが構成されている。なおこれら部材の互いの組み付け構造は、公知の構成によればよい。

電池集合体１は、複数の電池１２，１２が所定の隙間を隔てて配置されて構成される組電池１１を含む。電池集合体１に含まれる組電池は単数であってもよいし、複数であってもよい。組電池１１のそれぞれは、あらかじめ組み立てられた２次電池モジュールとして電池集合体１に組み込まれることが好ましい。本実施形態においては、電池１２として角板状に形成されたリチウムイオンバッテリーが所定の間隔を隔てるよう、積層されたように配置されて、組電池１１が構成され、２つの組電池１１，１１が電池集合体１に含まれている。なお、電池は円筒状の電池であってもよい。

電池集合体１において、組電池１１、１１はケース１３で囲まれている。電池集合体のケース１３は冷却風の供給側と排出側のそれぞれに開口１４、１４を有している。一方（供給側）の開口１４，１４から流入した冷却風が、電池１２，１２の間の隙間を通じて流れ、他方（排出側）の開口１４、１４へと冷却風が導かれ、電池が冷却されるよう、電池集合体１は構成されている。このような空気の流れを実現できるのであれば、ケース１３の具体的な構成は特に限定されない。

また、電池集合体１に設けられる開口１４，１４は、供給側もしくは排出側の少なくとも一方において、開口が複数並んで設けられる。本実施形態においては、２つの組電池１１，１１に対応し、供給側と排出側の両方において、それぞれ２つの開口１４，１４が設けられている。本実施形態のように、組電池の形状が直方体状である場合には、開口１４は矩形状に設けられることが好ましい。

通風路部材（ダクト部材）３は、これら複数並んで設けられた開口１４，１４を覆うように設けられる。このような通風路部材３は、供給側もしくは排出側の少なくとも一方に設けられていてもよいし、両側に設けられていてもよい。本実施形態では、供給側と排出側の両側に、通風路部材３が設けられている。また、本実施形態では、供給側と排出側で、開口や通風路部材やシール部材が実質的に同様の構成で設けられている。

通風路部材３は、複数並んで設けられた開口１４、１４を覆うように、カバー状に設けられる。このカバー状の部分が、通風路となるべきダクト壁３１に相当する。通風路部材３の具体的形状や構成は特に限定されないが、通風路部材３が他の通風路部材やファンやエアクリーナなどと接続するための接続口３４を有することが好ましい。

電池集合体１に対し、通風路部材３を通じて冷却風が供給もしくは排出される。
通風路部材３には、電池集合体１の前記複数の開口１４，１４にそれぞれ対応する形状及び数の導風口３９，３９が設けられており、電池冷却システムとして組み立てられた状態では、開口１４，１４と導風口３９，３９が互いに対向し連絡して、電池集合体１と通風路部材３との間では、開口１４，１４と導風口３９，３９を通じて冷却風が供給もしくは排出される。

通風路部材３と電池集合体１の間には、開口１４や導風口３９の周縁に沿ってシール部材２が設けられる。シール部材２は、通風路部材３と電池集合体１（ケース１３）の間に挟持されて、通風路部材３と電池集合体１の間をシールする。

電池集合体１において並んで設けられた複数の開口１４，１４の間には、開口周縁に沿って仕切り部分１５が延在する。仕切り部分１５には、第１シール面１Ｓが設けられている。一方、通風路部材３において並んで設けられた複数の導風口３９，３９の間には、板状に形成されたブリッジ部３５が導風口周縁に沿って設けられている。ブリッジ部３５には電池集合体の第１シール面１Ｓに対向するよう第２シール面３Ｓが設けられている。本実施形態では開口や導風口が２つ並んで設けられているので、仕切り部分１５やブリッジ部３５はそれぞれ１つずつ設けられている。開口や導風口が直線状に３つあるいは４つ並んで設けられるのであれば、仕切り部分１５やブリッジ部３５はそれぞれ２つずつあるいは３つずつ設けられることになる。

シール部材２は、少なくとも第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓの間をシールする。
また、必須ではないが、シール部材２は、典型的には開口１４や導風口３９を取り囲むように環状に設けられ、当該部分をシールすることが好ましい。本実施形態においては、シール部材２は、開口１４や導風口３９を取り囲むように環状に設けられる環状部分２１と、第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓの間をシールする直線状部分２２とが一体成形された「日」の字状（もしくは「θ」の字状）にされている。

シール部材２は、柔軟性を有する樹脂材料により、構成される。樹脂材料としては、熱可塑性エラストマーやゴムなどが利用できる。シール部材２を構成する樹脂材料の好ましい硬度はデュロＡ硬度で５０度〜８５度である。また、シール部材２の断面形状は特に限定されず、丸ひも状、角ひも状であってもよいし、突条やリップを備える形態であってもよい。

通風路部材３のブリッジ部３５は、シール部材の反発力によってシールの押圧方向に弾性変形が可能なよう、シール部材の押圧方向の厚みｔが幅Ｗに比べ薄くされた板状に設けられている。ブリッジ部３５は典型的には矩形状の断面を有するが、リブなどを備える形態であってもよい。ブリッジ部３５の両端部は、通風路部材の両側縁部に接続されており、ブリッジ部３５の中央部は、「橋」のように、通風路部材のダクト壁３１の底面と所定の間隔の隙間を隔てるように設けられている。この隙間の部分に冷却風が流れて、通風路部材３による冷却風の分配が実現される。

通風路部材３には、さらに、複数の支柱３６，３６が設けられる。支柱３６，３６は、ブリッジ部３５に沿って、互いに所定の距離を隔てて離間するよう断続的に並んで、通風路部材のダクト壁３１から立設されている。支柱３６，３６は、第２シール面３Ｓの裏側からブリッジ部３５を支える働きをする。換言すると、通風路部材３には、ブリッジ部３５のシール押圧方向への弾性変形を抑制可能な複数の支柱３６，３６が、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓの裏側に、断続的に並んで設けられている。

通風路部材３のブリッジ部３５以外の部分では、通風路部材３や電池集合体１がシール部材２を挟持する部分の具体的構成は特に限定されず、フランジ構造などの公知の構成が採用できる。本実施形態においては、通風路部材３の周縁部には、フランジ部３２が形成されていて、シール部材２の環状部分２１は、フランジ部３２に当接するように構成されている。また、シール部材２に位置決め部材等を一体化し、シール部材の位置決めが適切になされることが好ましい。

上記電池冷却システムを構成する各部材の製造及び組み立ては、以下のように行われる。電池集合体１のケース１３等は、合成樹脂の射出成形やブロー成形、もしくは金属板のプレス加工などにより製造されうる。公知の方法により、開口１４，１４や第１シール面１Ｓを備える電池集合体１が組み立てられる。
また、シール部材２はゴムの射出成形などにより製造されうる。

以下のように、通風路部材３が製造される（通風路部材製造工程）。
例えば、図２に示すような形態に、板状のシール面部材３８と、本体部材３７をそれぞれ射出成形等により製造し、両者を一体化することにより、通風路部材３が製造される。
シール面部材３８は、シール部材２と合致するようなシール面を有するよう、板状に形成されている。本体部材３７は、ダクト壁３１や接続口３４を有すると共に、ダクト壁３１には、支柱３６，３６が立設される。

図３に示すような形状に、シール面部材３８と、本体部材３７が成形され、一体化される。図３は、図２におけるブリッジ部３５を含む平面ＰＬ１における断面で示している。図３（ａ）が一体化工程の前の状態を示しており、図３（ｂ）が一体化後の通風路部材３の形状を示している。

シール面部材３８や本体部材３７を形成する材料は、典型的には合成樹脂、特に熱可塑性樹脂であるが、金属であってもよく、金属と樹脂の複合によりこれら部材を形成してもよい。

シール面部材３８は、樹脂の射出成形やプレス加工により形成される。シール面部材３８の製造の際、ブリッジ部３５が所定の形状に湾曲するように成形される。すなわち、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓが、支柱３６，３６が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で、電池集合体の第１シール面１Ｓに近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部３５が形成される。すなわち、図３（ａ）において、支柱の間で、上方向に湾曲するように、シール面部材３８が形成される。なお図３では、第２シール面３Ｓが平面となるようにした場合（断面図で見て直線となる場合）を２点鎖線で示している。

ブリッジ部３５を湾曲形状に形成する手段は、射出成形の金型のキャビティ形状を湾曲形状にして射出成形してもよいし、射出成形の成形条件（例えば金型の温度勾配等）によりブリッジ部に湾曲が生ずるようにしてもよいし、一旦成形したシール面部材３８にヒートエイジング加工やプレス加工を行って湾曲形状を与えるようにしてもよい。

本体部材３７の製造においては、支柱３６の位置での第２シール面３Ｓの高さが、支柱３６，３６により正確に維持されるよう、支柱３６，３６が形成される。支柱３６，３６との当接により、シール押圧方向へのブリッジ部３５の弾性変形が抑制される。支柱３６，３６は、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓとは反対側（裏側）に、断続的並んでに設けられる。支柱３６，３６の上面がブリッジ部３５の裏面に当接した際に、支柱がある位置では、第２シール面３Ｓが正確な高さに位置決めされる。

以上のように形成されたシール面部材３８と本体部材３７を一体化し、通風路部材３を得る（図３（ｂ））。シール面部材３８と本体部材３７が一体化された時点においても、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓが、支柱３６，３６が設けられた位置（ａ位置）に比べ、支柱３６と支柱３６の間の位置（ｂ位置）で電池集合体の第１シール面１Ｓに近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部３５が形成されている。特に、本実施形態においては、ブリッジ部３５全体が、電池集合体の第１シール面１Ｓに向かって凸形状に反った形状となるようにブリッジ部３５が形成されている。また、シール面部材３８の周縁部と本体部材３７の周縁部が一体化されて、通風路部材３のフランジ部３２となる。

出来上がった通風路部材３において、ブリッジ部３５の裏面と支柱３６，３６の上面とは、本実施形態のように、離間していてもよい。離間している場合には、後続するシール部材との組み付け工程において、この部分が当接する。あるいは、接着やはめ合い等の手段により、出来上がった通風路部材３において、ブリッジ部３５と支柱３６，３６の上面とが当接するようにしてもよい。当接する場合においても、支柱３６，３６の間の位置で、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓが、電池集合体の第１シール面１Ｓに近づく凸形状に湾曲するようにされていればよい。

得られた通風路部材３を、シール部材２と共に、電池集合体１に組み付ける。（組み付け工程）。
図１のように、電池集合体１と通風路部材３の間にシール部材２を配置し、組み付けを行う。この際、電池集合体１の仕切り部分１５の第１シール面１Ｓと、通風路部材３のブリッジ部３５の第２シール面３Ｓとの間に、シール部材２の直線状部分２２が挟持され、押圧されるように、組み付けが行われる。図４に組み付け前後の様子を断面図で示す。図４（ａ）が組み付け前の状態を示し、図４（ｂ）が組み付け後の状態を示している。図５は、ブリッジ部がシール部材と組み付けられた状態を拡大して示している。
これら部材の組み付け、固定は、ボルト止めや、嵌合、はめあい、爪等による係止、バンドやフック等による係止といった公知の手段を利用して行われうる。

この組み付けの際には、シール部材２の反発力により、ブリッジ部３５が支柱３６と支柱３６の間で弾性変形する。そして、支柱３６，３６の間で第１シール面１Ｓに向かって凸形状に湾曲していたブリッジ部３５の湾曲が小さくなる。すなわち、ブリッジ部３５がシール部材に押されることにより、弾性変形し、ブリッジ部の裏面が支柱３６の上面に当接するようになると共に、ブリッジ部の凸状の湾曲も緩やかなものとなって、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓは、より平面に近い形態（図４（ｂ）の断面でみて直線に近い形態）となって、シール部材の直線状部分２２に密着することになる。

一方、この組み付けの際には、電池集合体１の側の第１シール面１Ｓは、断面が直線の状態を維持し、実質的に変形しないことが好ましい。電池集合体１の仕切り部分１５の部分には、ケース部材１３を利用して十分な剛性を与えることができる。なお、必要であれば、第１シール面１Ｓを有する仕切り部分においても、第２シール面３Ｓを有するブリッジ部３５の側と同様な構造として、第１シール面１Ｓの弾性変形を許容してもよい。

そして、図４や図５に上下方向の変位を強調して描くように、組み付けが完了した状態における第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓとの間の距離は、支柱が設けられた位置（ａ位置）の距離Ｄ２に比べ、支柱３６と支柱３６の間の任意の位置（ｂ位置）における距離Ｄ１が短くされる。すなわち、組み付けが完了した状態においても、第２シール面は支柱と支柱の間で第１シール面に向かってやや凸状に湾曲した状態を保っている。これは、シール部材に押圧されて生ずる弾性変形の量よりも、あらかじめブリッジ部３５に与えられた凸条の湾曲の量が大きくされていることにより実現される。通風路部材やシール部材を電池集合体に組み付けた後に、第２シール面３Ｓがこのような形態となるように、ブリッジ部３５の剛性や組み付け前の湾曲の程度、シール部材の押圧の程度などが調整される。

以上の組み付け工程を経て、通風路部材３が電池集合体１へ組み付けられ、電池冷却システムが組み立てられる。

上記電池冷却システムの作用効果について説明する。上記電池冷却システムの製造方法においては、第２シール面３Ｓが設けられる通風路部材のブリッジ部３５を板状に形成した。この構成は、通風路部材の薄型化に貢献する一方、ブリッジ部３５のシール押圧方向への弾性変形を可能にする。そして、さらに、上記電池冷却システムの製造方法においては、ブリッジ部３５を支持する複数の支柱３６，３６を断続的に並べて設け、通風路部材３の製造工程では、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓが、支柱３６，３６が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で第１シール面１Ｓに近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部３５を形成する一方で、通風路部材３の組み付け工程において、シール部材２の反発力により、ブリッジ部３５を支柱と支柱の間で弾性変形させつつ、組み付けが完了した状態における第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓとの間の距離が、支柱が設けられた位置（ａ位置）に比べ、支柱と支柱の間の位置（ｂ位置）で短くされるようにした。そのため、電池集合体１と通風路部材３の間に、シール部材２を所定の押圧状態に組み付けることができ、通風路部材３の薄型化を進めても、シール性能の悪化を抑制できる。
できる。

即ち、ブリッジ部３５の第２シール面３Ｓを、あらかじめ第１シール面１Ｓに向かう凸形状となるように成形しておいて、シール部材の反力を利用してブリッジ部材３５を弾性変形させ、通風路部材３を電池集合体に組み付けた状態で、第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓとの間の距離が所望の距離になるようにした。特に、組み付け状態において、第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓとの間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で短くされるようにした。そのため、支柱と支柱の間の全体にわたって、シール面間の距離が、支柱のある部分の距離Ｄ２以下に維持されることになる。これにより、シール部材の直線状部分２２が、第１シール面１Ｓと第２シール面３Ｓの間で、適度に圧縮された状態が確実に維持されることになり、当該部分のシールの悪化が抑制される。

また、上記実施形態のように、通風路部材３の製造工程において、ブリッジ部３５全体が第１シール面１Ｓに向かって凸形状に反った形状となるようにブリッジ部３５を形成する場合には、通風路部材の製造効率も高められうる。すなわち、ブリッジ部３５全体を反った形状とすれば、成形条件等の修正により、反りの量を調整しやすく、組み付け状態において第２シール面と第１シール面の間の距離を適切に確保しやすくなるので、そのような通風路部材を効率的に製造できるようになる。

発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。

図６には、通風路部材におけるブリッジ部と支柱の他の実施形態を例示する。図６は第２実施形態の通風路部材５の製造工程を示しており、図６における図の視点などは図３に対応している。本実施形態においては、支柱５６，５６が、ブリッジ部５５に一体成形されるよう部材が形成される点が、第１実施形態と異なっている。第２シール面が、支柱５６，５６の間で第１シール面に近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部５５が形成される点は、第１実施形態と同様である。

本実施形態においては、通風路部材が組み立てられると、図６（ｂ）に示すように、支柱５６，５６がダクト壁５１に接合される。これにより、シール面５Ｓは支柱が設けられた位置で所期の高さに位置決めされる。

この様に製造された通風路部材５を用いても、通風路部材５を電池集合体に組み付ける際に、シール部材の反発力により、ブリッジ部５５を支柱５６と支柱５６の間で弾性変形させつつ、組み付けが完了した状態における第１シール面１Ｓと第２シール面５Ｓとの間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で短くされるようにでき、それにより、シール部材を所定の押圧状態に組み付けることができて、シール性能の悪化を抑制できる。

図３に示した第１実施形態における通風路部材３では、ブリッジ部３５全体が第１シール面に向かって凸形状に反った形状となるようにブリッジ部３５が形成されていたが、ブリッジ部全体が凸形状に反った形状となることは必須ではなく、図６に示した、第２実施形態のように、ブリッジ部が、全体としては直線的な波型形状とされていて、支柱と支柱の間のそれぞれの区間で第１シール面に向かって凸形状に湾曲するよう、形成されていればよい。

また、ブリッジ部の端部、即ち、ブリッジ部３５（５５）がフランジ部３２（５２）と接続する部位の近くにおけるブリッジ部形状は、端部と支柱３６、（５６）の間の区間で、通風路部材が製造された時点では、第２シール面が第１シール面に向かって凸形状に湾曲するよう形成されていることが好ましく、通風路部材が電池集合体に組み付けられた時点では、第１シール面と第２シール面との間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、端部と支柱の間の位置で短くされることが好ましい。このようにされていると、シール性がより確実なものとなる。

また、上記実施形態の説明においては、電池集合体に組電池が２つ含まれた場合の実施形態を中心に説明したが、電池集合体に含まれる組電池の数は、１つでもよく、３つ以上であってもよい。電池集合体に複数の開口が並んで設けられ、それら開口に対応した導風口を有する通風路部材が用いられるのであれば、開口や導風口の間に位置する仕切り部分やブリッジ部に上記した構造や製造方法を適用し、装置の薄型化とシール性の両立を図ることができる。

また、上記実施形態の説明においては、２次電池モジュールが板状の角電池を積層配置した組電池を含む例を中心に説明したが、２次電池モジュールの具体的構成は特に限定されず、２次電池モジュールは、例えば、円柱状の電池を千鳥状に配置した組電池を含むものであってもよく、他の形態の組電池を含むものであってもよい。

また、２次電池モジュールが適用される対象は、電気自動車やハイブリッド自動車に限定されず、船舶や航空機などの乗り物に搭載される２次電池モジュールや、発電機や太陽電池パネル等に併設される２次電池モジュールなどの、種々の用途の２次電池モジュールに対し、上記電池冷却システムは適用できる。

上記電池冷却システムは、例えば、ハイブリッド自動車などの２次電池モジュールの冷却に使用でき、電池を効率よく空冷できて産業上の利用価値が高い。

１ 電池集合体
１１ 組電池
１２ 電池
１３ ケース
１４ 開口
１５ 仕切り部分
１Ｓ 第１シール面
２ シール部材
２１ 環状部
２２ 直線状部
３ 通風路部材（ダクト部材）
３１ ダクト壁
３２ フランジ
３４ 接続口
３５ ブリッジ部
３６ 支柱
３Ｓ 第２シール面

Claims (2)

1. 電池集合体を冷却風により空冷する電池冷却システムの製造方法であって、
   前記電池冷却システムにおいては、
   電池集合体は、複数の電池が所定の隙間を隔てて配置されて構成される組電池を含み、
   電池集合体には、供給側と排出側の開口が設けられていて、供給側の開口から供給される冷却風が前記隙間を通じて排出側の開口へと導かれて排出されることで電池が冷却され、
   電池集合体では、供給側もしくは排出側の少なくとも一方において、開口が複数並んで設けられており、
   これら複数並んで設けられた開口を覆うように通風路部材が設けられ、
   通風路部材には、電池集合体の前記複数の開口に対応する形状及び数の導風口が設けられており、電池集合体と通風路部材との間では、開口と導風口を通じて冷却風が供給もしくは排出されると共に、
   これら開口と導風口の周縁にはシール部材が設けられ、シール部材は、通風路部材と電池集合体の間に挟持されて、通風路部材と電池集合体の間をシールしており、
   電池集合体において前記複数の開口の間に開口周縁に沿って延在する仕切り部分には、第１シール面が設けられており、
   通風路部材の複数の導風口の間には、板状に形成されたブリッジ部が導風口周縁に沿って設けられており、ブリッジ部には前記第１シール面に対向するよう第２シール面が設けられており、
   前記シール部材は、少なくとも第１シール面と第２シール面の間をシールするものであって、
   電池冷却システムの製造方法は、通風路部材の製造工程と、通風路部材の電池集合体への組付け工程と、を含み、
   前記通風路部材の製造工程では、
   ブリッジ部のシール押圧方向への弾性変形を抑制可能な複数の支柱を、ブリッジ部の第２シール面の裏側に、断続的に並べて設けると共に、
   ブリッジ部の第２シール面が、支柱が設けられた位置に比べ支柱と支柱の間の位置で第１シール面に近づく凸形状に湾曲するように、ブリッジ部が形成されて、通風路部材が製造され、
   前記組み付け工程では、
   第１シール面と第２シール面との間にシール部材を挟持して、シール部材が押圧されるように通風路部材を電池集合体に組み付けると共に、
   シール部材の反発力により、前記ブリッジ部を支柱と支柱の間で弾性変形させつつ、組み付けが完了した状態における第１シール面と第２シール面との間の距離が、支柱が設けられた位置に比べ、支柱と支柱の間の位置で短くされる、
   電池冷却システムの製造方法。
2. 通風路部材の製造工程において、ブリッジ部全体が第１シール面に向かって凸形状に反った形状となるようにブリッジ部を形成する、請求項１に記載の電池冷却システムの製造方法。

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