JP2018172839A - Method for processing pleat product - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、プリーツ製品の加工方法に関する。 The present invention relates to a method for processing a pleated product.
プリーツ加工とは、樹脂の熱可塑性を利用し、ヒートセットを施すことで布地にヒダをつける加工方法であり、婦人服、スカート、装飾品などに広く応用されている。この加工方法には、人がアイロンなどでヒダをつけたり、カルトンと呼ばれる厚紙の間に生地を挟み、ヒートセットを行ったりするハンドプリーツ法と、生地をプリーツ機械にかけて、加熱しながらヒダ付けをし、巻き取った後、スチームボックスなどに入れ、ヒダを固定させるマシンプリーツ法とがある。 Pleating is a processing method that uses the thermoplasticity of a resin to apply a crease to a fabric by heat setting, and is widely applied to women's clothing, skirts, and ornaments. This processing method includes a hand pleating method in which a person applies a crease with an iron or the like, or a dough is sandwiched between cardboards called a carton and heat-set, and the dough is applied to the pleating machine while heating. There is a machine pleating method in which after winding, it is placed in a steam box and the pleats are fixed.
しかし、ハンドプリーツ法の場合、手作業のため、複雑なプリーツ加工ができるというメリットがあるものの、作業工程が煩雑で時間がかかったり、技術を習得するのに時間がかかったりするデメリットがあった。また、生地をカルトンに挟んでヒートセットを行うため、糸径が大きく剛性を有するような生地ではカルトンに挟むことができず、プリーツ加工ができなかった。また、マシンプリーツ法の場合、生産性に優れている半面、アコーディオンプリーツのように平行なプリーツあるいはそれらの組合せしか対応できなかった。 However, in the case of the hand pleating method, there is a merit that a complicated pleating process can be performed because of manual work, but there is a demerit that the work process is complicated and takes time, and it takes time to master the technique. . In addition, since heat setting is performed with the fabric sandwiched between cartons, a fabric having a large yarn diameter and rigidity cannot be sandwiched between cartons, and pleating cannot be performed. In the case of the machine pleating method, the productivity is excellent, but only parallel pleats such as an accordion pleat or a combination thereof can be supported.
これらの課題を解決するために、第１の粗目布帛と第２の粗目布帛の間に熱融着性合成樹脂シートを挟んで熱融着することにより、熱融着性合成樹脂シートの接着剤を粗目布帛の繊維に浸透させた後、接着剤を浸透させた積層粗目布帛を１枚の型紙とともに折り込んでプリーツ加工を行う方法や（特許文献１）、生地に加工液中の樹脂を浸透させておき、生乾きの状態の生地にプリーツ加工を施すことで、プリーツがつきやすくし、生地に付着している加工液を乾燥させることにより、プリーツを固定する方法（特許文献２）などが開発されている。 In order to solve these problems, an adhesive for a heat-fusible synthetic resin sheet is obtained by thermally fusing a heat-fusible synthetic resin sheet between a first coarse cloth and a second coarse cloth. A method of performing a pleating process by infiltrating a fiber of a coarse fabric with a laminated coarse fabric impregnated with an adhesive together with a sheet of paper (Patent Document 1), or impregnating a resin in a processing liquid into a fabric. In addition, a pleating process is applied to the dough in a dry state to make it easy to pleat, and a method of fixing the pleat by drying the working fluid adhering to the dough (Patent Document 2) has been developed. ing.
しかしながら、特許文献１及び特許文献２では、プリーツ加工後のプリーツ製品の形状を維持させるために、布帛や生地に樹脂を浸透させなければならないため、プリーツ加工後に洗浄するなどの工程が必要となるほか、布帛や生地の風合いも損なわれるという課題がある。 However, in Patent Document 1 and Patent Document 2, in order to maintain the shape of the pleated product after the pleating process, the resin must be infiltrated into the fabric or the fabric, and thus a process such as washing after the pleating process is required. In addition, there is a problem that the texture of the fabric and the fabric is also impaired.
そこで本発明は、上記課題を解決するために、カルトンなどの型紙を用いなくても、基材を容易に折り曲げて複雑なプリーツ加工ができるとともに、基材自体を折り曲げるだけで、プリーツ加工後の形状を維持することができるプリーツ製品の加工方法を提供するものである。 Therefore, in order to solve the above problems, the present invention can easily fold a base material without using a pattern paper such as a carton, and can perform complicated pleating processing. The present invention provides a method for processing a pleated product that can maintain its shape.
すなわち第１の発明は、
プリーツ製品を展開したときの折り曲げ線に沿って、熱可塑性樹脂製の基材に折り曲げ溝を形成する工程と、
前記折り曲げ溝に沿って前記基材を折り曲げる工程と、
を含み、
該折り曲げ溝の深さが、前記基材を構成する糸径の２０％以上、８０％以下であることを特徴とするプリーツ製品の加工方法である。
That is, the first invention is
Forming a folding groove in a thermoplastic resin base material along a folding line when the pleated product is developed;
Folding the base material along the folding groove;
Including
The depth of the bending groove is 20% or more and 80% or less of the diameter of the yarn constituting the base material.
また第２の発明は、第１の発明において、前記折り曲げ溝を形成する工程がレーザー加工であることを特徴とするプリーツ製品の加工方法である。 According to a second aspect of the present invention, there is provided a method for processing a pleated product according to the first aspect, wherein the step of forming the bent groove is laser processing.
さらに第３の発明は、第１または第２の発明において、前記折り曲げ溝を形成する前の前記基材について、ＫＥＳ風合い測定による風合い測定値が、０．５（ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ）以上であることを特徴とするプリーツ製品の加工方法である。 Furthermore, a third aspect of the present invention is the first or second aspect of the present invention, wherein the texture measured by KES texture measurement is 0.5 (gf · cm 2 / cm) or more for the base material before forming the bent groove. It is the processing method of the pleated product characterized by being.
本発明によれば、基材に折り曲げ溝を形成することにより、カルトンなどの型を用いなくても、基材を容易に折り曲げて複雑なプリーツ加工を行うことができる。また、基材自体を折り曲げるだけで、プリーツ加工後の形状を維持することができる。 According to the present invention, by forming the bending groove in the base material, the base material can be easily folded and complicated pleating can be performed without using a mold such as a carton. Moreover, the shape after pleating can be maintained only by bending the base material itself.
以下、本発明の実施形態である、プリーツ製品の加工方法について説明する。 Hereinafter, the processing method of a pleated product which is an embodiment of the present invention will be described.
本実施形態の加工方法は、プリーツ製品を展開したときの折り曲げ線を示すデータに基づき、基材に折り曲げ溝を形成した後、折り曲げ溝に沿って基材を折り曲げる工程からなるプリーツ製品の加工方法である。 The processing method of the present embodiment is a method for processing a pleated product comprising a step of forming a bending groove on a base material and then bending the base material along the bending groove based on data indicating a folding line when the pleated product is developed. It is.
本実施形態の基材としては、織物（平織、綾織、杉綾織、畳織、朱子織など）、編物、不織布、フィルムなどが用いられる。織物や編物は、モノフィラメント又はマルチフィラメントで構成することができる。基材は、パンチング加工などによって所定の形状（プリーツ製品を展開したときの形状）に形成することができる。基材は、プリーツ製品の使用目的に合った種々の開口を有していてもよく、例えば、開口形状としては、メッシュ状や、ハニカム状などがあり、開口サイズも適宜決めることができる。基材の開口は、上述したフィラメントによって形成したり、樹脂成型などによって形成したりすることができる。 As the base material of the present embodiment, a woven fabric (a plain weave, a twill weave, a cedar weave, a tatami mat, a satin weave, etc.), a knitted fabric, a nonwoven fabric, a film, or the like is used. Woven fabrics and knitted fabrics can be composed of monofilaments or multifilaments. The base material can be formed into a predetermined shape (shape when the pleated product is developed) by punching or the like. The base material may have various openings suitable for the purpose of use of the pleated product. For example, the opening shape includes a mesh shape and a honeycomb shape, and the opening size can be appropriately determined. The opening of the substrate can be formed by the above-described filament, or can be formed by resin molding or the like.
本実施形態の基材の材質は、熱可塑性樹脂であればよく、具体的な樹脂材料は特に限定されるものではない。例えば、熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド、ポリテトラフルオロエチレンなどが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種を単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。 The material of the base material of this embodiment should just be a thermoplastic resin, and a specific resin material is not specifically limited. For example, as a thermoplastic resin, polyester, nylon, polyethylene, polypropylene, polystyrene, ABS resin, methacrylic resin, polyvinyl chloride, polyamide, polyacetal, polycarbonate, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, polyphenylene oxide, polyamideimide, polyether ether Examples include ketones, polyphenylene sulfide, polytetrafluoroethylene, and the like. These thermoplastic resins may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
折り曲げ溝を形成する前の基材の剛性としては、ＫＥＳ（KAWABATA EVALUATION SYSTEM）風合い測定による風合い測定値が０．５（ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ）以上であることが好ましい。ＫＥＳ風合い測定とは、布、フィルム、紙などの平らな素材の手触り、着心地感覚などと密接に関係する素材の基本力学量を客観的数値として測定する方法であり、繊維業界では広く一般的に用いられている測定法である。ＫＥＳ風合い測定の詳細は、「風合い評価の標準化と解析」第２版（社団法人日本繊維機械学会 風合い計量と規格化研究委員会 昭和５５年７月１０日発行）に記載されている。風合い測定値が大きいほど素材の剛性が高くなり、風合い測定値が小さいほど素材の剛性が低く（やわらかく）なる。風合い測定値が０．５（ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ）未満である素材については、本実施形態の加工方法でも従来の加工方法でもプリーツ加工ができる。一方、風合い測定値が０．５（ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ）以上の場合には、上述の課題の通り、従来の加工方法（ハンドプリーツ方法）ではプリーツ加工ができないため、本発明を好適に用いることができる。なお、風合い測定値がＫＥＳ風合い測定の測定限界値を超えてしまい、具体的な風合い測定値を測定できない基材であっても、本発明の加工方法によってプリーツ製品を加工することができるため、風合い測定値の上限値は規定していない。 As the rigidity of the base material before forming the bending groove, it is preferable that a texture measurement value by KES (KAWABATA EVALUATION SYSTEM) texture measurement is 0.5 (gf · cm 2 / cm) or more. KES texture measurement is a method for measuring the basic mechanical quantities of materials that are closely related to the feel and comfort of flat materials such as cloth, film, and paper as objective numerical values, and is widely used in the textile industry. This is the measurement method used in Details of KES texture measurement are described in “Standardization and Analysis of Texture Evaluation” 2nd Edition (issued by the Japan Textile Machinery Society, Texture Measurement and Standardization Research Committee, issued on July 10, 1980). The larger the texture measurement value, the higher the rigidity of the material, and the smaller the texture measurement value, the lower (softer) the rigidity of the material. A material having a texture measurement value of less than 0.5 (gf · cm 2 / cm) can be pleated by the processing method of this embodiment or the conventional processing method. On the other hand, when the texture measurement value is 0.5 (gf · cm 2 / cm) or more, the pleating process cannot be performed by the conventional processing method (hand pleating method) as described above. Can be used. In addition, even if the texture measurement value exceeds the measurement limit value of KES texture measurement and a specific texture measurement value cannot be measured, the pleated product can be processed by the processing method of the present invention. The upper limit of the texture measurement value is not specified.
折り曲げ溝の深さ（最大深さ）は、基材を構成する糸径の２０％以上、８０％以下であることが好ましい。折り曲げ溝の深さが、糸径の２０％よりも小さいと、折り曲げ溝に沿って基材を折り曲げにくくなる。また、折り曲げ溝の深さが、糸径の８０％よりも大きいと、基材が破断しやすくなる。ここで、糸径が大きくなるほど、折り曲げ溝の深さの影響を受けやすくなるため、例えば、糸径が１００μｍ以上であるとき、折り曲げ溝の深さを糸径の２０％以上、８０％以下とすることが好ましい。また、折り曲げ溝の深さは、基材を構成する糸径の４０％以上、８０％以下であることがより好ましい。 The depth (maximum depth) of the bending groove is preferably 20% or more and 80% or less of the diameter of the yarn constituting the substrate. When the depth of the bending groove is smaller than 20% of the yarn diameter, it becomes difficult to bend the base material along the bending groove. Moreover, when the depth of the bending groove is larger than 80% of the yarn diameter, the base material is easily broken. Here, the larger the yarn diameter, the more easily affected by the depth of the bending groove. For example, when the yarn diameter is 100 μm or more, the depth of the bending groove is 20% or more and 80% or less of the yarn diameter. It is preferable to do. Further, the depth of the bending groove is more preferably 40% or more and 80% or less of the diameter of the yarn constituting the substrate.
さらに、基材に折り曲げ溝を形成する方法は、基材の材質、形状、厚みなどに応じて適宜、選択できる。基材に折り曲げ溝を形成する方法としては、具体的には、トムソン刃を用いた方法、ヒートスリット加工、レーザー加工など公知の方法が用いられるが、レーザーの出力を調整可能であることや、細線にも対応でき、加工する基材の材質が限定されないという点から、レーザー加工が好ましい。 Furthermore, the method for forming the bent groove in the substrate can be appropriately selected according to the material, shape, thickness, etc. of the substrate. As a method for forming the bending groove in the substrate, specifically, a known method such as a method using a Thomson blade, heat slit processing, or laser processing is used, but the laser output can be adjusted, Laser processing is preferable because it can cope with fine wires and the material of the base material to be processed is not limited.
レーザー加工では、基材に向けてヘッドからレーザーを照射しながら、プリーツ製品を展開したときの折り曲げ線に沿ってヘッドを移動させることにより、折り曲げ線に沿った折り曲げ溝を基材に形成することができる。ヘッドから基材に向けてレーザーを照射するときには、基材を予め位置決めしておけばよい。また、プリーツ製品を展開したときの折り曲げ線を示すデータを予め用意しておけば、このデータに基づいて、ヘッド（すなわち、レーザー）を移動させることができる。レーザーとしては、ＣＯ２レーザー、ファイバーレーザー、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、ディスクレーザー、エキシマレーザー、極短パルスレーザーなど、公知のレーザーが用いられるが、熱可塑性樹脂で形成された基材の加工に適しているという観点から、ＣＯ２レーザーが好ましい。 In laser processing, the head is moved along the fold line when the pleated product is unfolded while irradiating the substrate with the laser from the head, thereby forming a fold groove along the fold line in the base material. Can do. When the laser is irradiated from the head toward the base material, the base material may be positioned in advance. Further, if data indicating a fold line when the pleated product is developed is prepared in advance, the head (ie, laser) can be moved based on this data. As the laser, known lasers such as CO 2 laser, fiber laser, YAG laser, semiconductor laser, disk laser, excimer laser, and ultrashort pulse laser are used, but they are suitable for processing a substrate formed of thermoplastic resin. In view of the above, a CO 2 laser is preferable.
上記レーザー加工は、レーザーによって基材に折り曲げ溝を形成して剛性のある基材でも折り曲げやすくするために用いられる。そのため、レーザーの出力は、基材の厚み（糸径等）や材質によって適宜選定されるが、１Ｗ以上、２５Ｗ以下であることが望ましい。これは、レーザーの出力が２５Ｗよりも高いと、基材に形成される折り曲げ溝の深さが深くなりすぎてしまうことがあり、基材の破れの原因になるためである。また、レーザーの出力が１Ｗよりも低いと、基材に形成される折り曲げ溝の深さが浅くなりすぎてしまうことがあり、基材を折り曲げにくくなるためである。 The laser processing is used for forming a bending groove in a base material by a laser so that the base material having rigidity can be easily bent. For this reason, the output of the laser is appropriately selected depending on the thickness (thread diameter, etc.) and material of the base material, but is preferably 1 W or more and 25 W or less. This is because if the output of the laser is higher than 25 W, the depth of the bent groove formed in the base material may become too deep, causing the base material to break. In addition, if the laser output is lower than 1 W, the depth of the bending groove formed in the base material may become too shallow, making it difficult to bend the base material.
折り曲げ溝を形成するときのヘッドの移動スピード（以下、ヘッドスピードという）は、一定であって、１０００ｍｍ／ｓｅｃ以上、１５００ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが望ましい。これは、ヘッドスピードを一定とすることにより、折り曲げ溝の深さにバラツキが生じてしまうことを抑制できるからである。また、ヘッドスピードが１０００ｍｍ／ｓｅｃよりも低いと、レーザーの照射スポットに対するレーザーの照射量が多くなり、折り曲げ溝の深さが深くなりすぎてしまうことがあり、基材の破れの原因となるからである。一方、ヘッドスピードが１５００ｍｍ／ｓｅｃよりも高いと、レーザーの照射スポットに対するレーザーの照射量が不足し、折り曲げ溝の深さが浅くなりすぎてしまうことがあり、基材を折り曲げにくくなってしまうからである。なお、レーザーの出力が１Ｗ以上、２５Ｗ以下であるとき、ヘッドスピードを１０００ｍｍ／ｓｅｃ以上、１５００ｍｍ／ｓｅｃ以下とすることが望ましい。 The moving speed of the head (hereinafter referred to as the head speed) when forming the bending groove is constant, and is desirably 1000 mm / sec or more and 1500 mm / sec or less. This is because the variation in the depth of the bending groove can be suppressed by keeping the head speed constant. Moreover, if the head speed is lower than 1000 mm / sec, the amount of laser irradiation with respect to the laser irradiation spot increases, and the depth of the bending groove may become too deep, which may cause the substrate to break. It is. On the other hand, if the head speed is higher than 1500 mm / sec, the amount of laser irradiation with respect to the laser irradiation spot is insufficient, and the depth of the bending groove may become too shallow, making it difficult to bend the substrate. It is. When the laser output is 1 W or more and 25 W or less, it is desirable that the head speed is 1000 mm / sec or more and 1500 mm / sec or less.
上述の方法にて折り曲げ溝が形成された基材を、手などで折り曲げ溝に沿って折り曲げることで、基材にプリーツ加工を施すことができる。ここで、基材の風合い測定値が小さい（やわらかい）場合などは、折り曲げた状態がより維持されるように糸などで基材の一部を固定し、この基材をヒートセットしてもよい。ヒートセットとしては、例えば、乾熱（温風）を利用した方法（アニール処理など）や、湿熱（蒸気）を利用した方法がある。ヒートセットを行った後に、基材の一部を固定していた糸などを取り除くことで、本実施形態のプリーツ製品が完成する。 The base material on which the bending groove is formed by the above-described method can be pleated by bending the base material along the bending groove by hand or the like. Here, when the texture measurement value of the base material is small (soft), a part of the base material may be fixed with a thread or the like so that the folded state is more maintained, and the base material may be heat set. . Examples of the heat set include a method using dry heat (warm air) (annealing process) and a method using wet heat (steam). After the heat setting, the pleated product of the present embodiment is completed by removing the yarn that has fixed a part of the base material.
以上、本実施形態のプリーツ製品の加工方法によれば、基材を折り曲げ溝に沿って容易に折り曲げることができるため、従来のカルトンなどの型を使用する必要が無くなり、型を用いる方法よりも工程数を削減でき、加工時間も大幅に短縮できる。特に、剛性を有する基材（風合い測定値が０．５ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ以上の基材）では、基材を折り曲げるために、カルトンなどの型にセットするのに非常に時間がかかるが、基材に折り曲げ溝を形成しておくことにより、基材を容易に折り曲げてプリーツ製品を加工することができる。また、基材自体を折り曲げた後にヒートセットすれば、プリーツ加工後の形状をより維持することができる。本実施形態のプリーツ製品の加工方法は、衣料用プリーツ製品や、装飾用プリーツ製品だけでなく、産業用フィルター、ブラインド、バッグ、シェード、自動車用フィルター、照明カバーなど、幅広い分野に応用できる加工方法である。 As described above, according to the processing method of the pleated product of the present embodiment, since the base material can be easily folded along the folding groove, it is not necessary to use a mold such as a conventional carton, which is more than the method using the mold. The number of processes can be reduced and the processing time can be greatly reduced. In particular, in the case of a base material having rigidity (a base material having a texture measurement value of 0.5 gf · cm 2 / cm or more), it takes a very long time to set in a mold such as a carton in order to bend the base material. By forming a bending groove in the base material, the base material can be easily bent to process a pleated product. Moreover, if it heat sets after bending base material itself, the shape after a pleating process can be maintained more. The processing method of the pleated product of this embodiment is not only a pleated product for clothing and a decorative pleated product, but also a processing method that can be applied to a wide range of fields such as industrial filters, blinds, bags, shades, automotive filters, and lighting covers. It is.
次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。 Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to only these examples.
（実施例１）
基材としてポリエステル製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；Ｔ−ＮＯ.１００Ｔ）。この基材を構成する繊維の糸径は７１μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は０．４８ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。なお、すべての実施例および比較例において、ＫＥＳ風合い測定はカトーテック（株）製ＫＥＳ−ＦＢ−Ｍ２を用いて行った。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力１．８Ｗ、ヘッドスピード１０６７ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折り（所要時間約１５分）、麻ひもで固定後、１００℃にて３０分、アニール処理をした。できあがったプリーツ製品を図１に示す。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の６８％であった。折り曲げ溝の深さは基材断面のＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）写真（図２）より求めた。
Example 1
A polyester mesh (plain weave) was used as the base material (manufactured by NBC Meshtec Inc .; T-NO.100T). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 71 μm, and the measured KES texture was 0.48 gf · cm 2 / cm. In all Examples and Comparative Examples, KES texture measurement was performed using KES-FB-M2 manufactured by Kato Tech Co., Ltd. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a fold line (bending groove) was formed at an output of 1.8 W and a head speed of 1067 mm / sec. Thereafter, the substrate was folded by hand along the fold line (required time: about 15 minutes), fixed with twine, and then annealed at 100 ° C. for 30 minutes. The resulting pleated product is shown in FIG. At this time, the depth of the bent groove was 68% of the yarn diameter. The depth of the bending groove was obtained from an SEM (Scanning Electron Microscope) photograph (FIG. 2) of the cross section of the substrate.
（実施例２）
基材としてポリエステル製のメッシュ（綾織り，四つ綾（３／１））を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；Ｔ−ＮＯ．２２５ＳＨＤ）。この基材を構成する繊維の糸径は７１μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は０．６３ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。その後は実施例１と同様の方法にてプリーツ製品を製造した。基材に形成された折り曲げ溝の深さは糸径の６８％であった。
(Example 2)
A polyester mesh (twill weave, Yotsuya (3/1)) was used as a base material (manufactured by NBC Meshtec, Inc .; T-NO.225SHD). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 71 μm, and the measured KES texture was 0.63 gf · cm 2 / cm. Thereafter, a pleated product was produced in the same manner as in Example 1. The depth of the bent groove formed in the substrate was 68% of the yarn diameter.
（実施例３）
基材としてナイロン製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＮＢ８０）。この基材を構成する繊維の糸径は１３０μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は１．６７ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力１２．３Ｗ、ヘッドスピード１３７２ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折り、麻ひもで固定後、１００℃にて３０分、アニール処理をした。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の４２％であった。
(Example 3)
A nylon mesh (plain weave) was used as a base material (manufactured by NBC Meshtec; NB80). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 130 μm, and the measured KES texture was 1.67 gf · cm 2 / cm. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a fold line (bending groove) was formed at an output of 12.3 W and a head speed of 1372 mm / sec. Thereafter, the substrate was folded by hand along the fold line, fixed with twine, and then annealed at 100 ° C. for 30 minutes. At this time, the depth of the bending groove was 42% of the yarn diameter.
（実施例４）
基材としてポリエステル製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＴＢ３０）。この基材を構成する繊維の糸径は２５０μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は１６．３ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力７．７Ｗ、ヘッドスピード１３７２ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折り、麻ひもで一晩固定した。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の７５％であった。
Example 4
A polyester mesh (plain weave) was used as the substrate (manufactured by NBC Meshtec; TB30). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 250 μm, and the KES texture measurement value was 16.3 gf · cm 2 / cm. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a fold line (bending groove) was formed at an output of 7.7 W and a head speed of 1372 mm / sec. Thereafter, the substrate was folded by hand along the fold line and fixed overnight with twine. The depth of the bent groove at this time was 75% of the yarn diameter.
（実施例５）
基材としてポリエステル製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＴＢ２０）。この基材を構成する繊維の糸径は３２０μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は２６ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力２４．５Ｗ、ヘッドスピード１３７２ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折ったところ、アニール処理をせずとも、糸と織物の剛性により形状を保持することができた。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の７７％であった。
(Example 5)
A polyester mesh (plain weave) was used as the base material (manufactured by NBC Meshtec; TB20). The yarn diameter of the fibers constituting this substrate was 320 μm, and the measured KES texture was 26 gf · cm 2 / cm. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a fold line (bending groove) was formed at an output of 24.5 W and a head speed of 1372 mm / sec. After that, when the substrate was folded by hand along the fold line, the shape could be maintained due to the rigidity of the yarn and the fabric without annealing. The depth of the bent groove at this time was 77% of the yarn diameter.
（実施例６）
基材としてポリエステル製のメッシュ（杉綾織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＥＴ９４３５（８９/３５））。この基材を構成する繊維の糸径は５００μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は２２ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力１５．８Ｗ、ヘッドスピード１２１９ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折ったところ、アニール処理をせずとも、糸と織物の剛性により形状を保持することができた。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の７８％であった。
(Example 6)
A polyester mesh (Sagiri weave) was used as a substrate (manufactured by NBC Meshtec Inc .; ET9435 (89/35)). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 500 μm, and the measured KES texture was 22 gf · cm 2 / cm. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a fold line (bending groove) was formed at an output of 15.8 W and a head speed of 1219 mm / sec. After that, when the substrate was folded by hand along the fold line, the shape could be maintained due to the rigidity of the yarn and the fabric without annealing. The depth of the bent groove at this time was 78% of the yarn diameter.
（実施例７）
基材としてポリエステル製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＴＢ５０）。この基材を構成する繊維の糸径は２００μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は０．６ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力４．２Ｗ、ヘッドスピード１４４７．８ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成し、折り曲げ線に沿って手で基材を折り、麻ひもで固定後、１００℃にて３０分、アニール処理をした。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の２９％であった。
(Example 7)
A polyester mesh (plain weave) was used as the base material (manufactured by NBC Meshtec; TB50). The diameter of the fibers constituting this substrate was 200 μm, and the measured KES texture was 0.6 gf · cm 2 / cm. This base material is cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, a fold line (fold groove) is formed at an output of 4.2 W and a head speed of 1447.8 mm / sec, and the base is manually moved along the fold line. The material was folded and fixed with twine, and then annealed at 100 ° C. for 30 minutes. At this time, the depth of the bending groove was 29% of the yarn diameter.
（実施例８）
基材としてポリエステル製のメッシュ（平織り）を用いた（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＴＢ１５）。この基材を構成する繊維の糸径は４１０μｍ、ＫＥＳ風合い測定値は７５ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであった。この基材を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、レーザー加工機にセットし、出力３１．５Ｗ、ヘッドスピード７６２ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した。その後、折り曲げ線に沿って手で基材を折ったところ、アニール処理をせずとも、糸と織物の剛性により形状を保持することができた。この時の折り曲げ溝の深さは糸径の４８％であった。
(Example 8)
A polyester mesh (plain weave) was used as the base material (manufactured by NBC Meshtec; TB15). The fiber diameter of the fibers constituting this substrate was 410 μm, and the measured KES texture was 75 gf · cm 2 / cm. This base material was cut into 30 cm × 30 cm, set in a laser processing machine, and a folding line (bending groove) was formed at an output of 31.5 W and a head speed of 762 mm / sec. After that, when the substrate was folded by hand along the fold line, the shape could be maintained due to the rigidity of the yarn and the fabric without annealing. At this time, the depth of the bending groove was 48% of the yarn diameter.
（比較例１）
実施例１のプリーツ製品の展開図に沿って、型紙となる厚紙にトムソン刃にて折り曲げ線をつけた後、折り曲げ線に沿って厚紙を折り曲げることで型紙（カルトン）を製造した（所要時間約２時間）。同じ型紙をもう１枚作り（所要時間約２時間）、折り曲げ溝が形成されていない実施例１で用いた基材（(株)ＮＢＣメッシュテック製；Ｔ−ＮＯ.１００Ｔ）を型紙にあわせて一対の型紙の間に挟み（所要時間約１時間）、麻ひもで固定後、１５０〜１８０℃、３０分、アニール処理をすることで比較例１のプリーツ製品を製造した。
(Comparative Example 1)
In accordance with the development view of the pleated product of Example 1, a cardboard was produced by folding the cardboard along the folding line after making a folding line with a Thomson blade on the cardboard serving as the pattern paper (the required time is about 2 hours). Another sheet of the same pattern is made (required time is about 2 hours), and the base material (NBC Meshtec Co., Ltd .; T-NO.100T) used in Example 1 in which no bent groove is formed is matched to the pattern. The pleated product of Comparative Example 1 was manufactured by sandwiching between a pair of patterns (required time: about 1 hour), fixing with twine, and annealing at 150 to 180 ° C. for 30 minutes.
（比較例２）
比較例１で用いた一対の型紙の間に、折り曲げ溝が形成されていない実施例２で用いた基材（(株)ＮＢＣメッシュテック製；Ｔ−ＮＯ．２２５ＳＨＤ）を挟み、麻ひもで固定後、１５０〜１８０℃、３０分、アニール処理をすることで比較例２のプリーツ製品を製造した。
(Comparative Example 2)
The base material (manufactured by NBC Meshtec Co., Ltd .; T-NO.225SHD) used in Example 2 in which no folding groove is formed between the pair of patterns used in Comparative Example 1 is fixed with twine. Then, the pleated product of Comparative Example 2 was manufactured by annealing at 150 to 180 ° C. for 30 minutes.
（比較例３）
比較例１で用いた一対の型紙の間に、折り曲げ溝が形成されていない実施例３で用いた基材（(株)ＮＢＣメッシュテック製；ＮＢ８０）を挟むことを試みたが、基材が堅すぎて挟むことができなかった。
(Comparative Example 3)
Although it tried to pinch | interpose the base material (product made from NBC Meshtec; NB80) used in Example 3 in which the bending groove | channel is not formed between a pair of pattern used in Comparative Example 1, the base material is It was too hard to pinch.
（比較例４）
実施例３で用いた基材をレーザー加工機にセットし、出力３．５Ｗ、ヘッドスピード１４４８ｍｍ／ｓｅｃにて折り曲げ線（折り曲げ溝）を形成した以外は実施例３と同様の方法にて比較例４のプリーツ製品の製造を試みたが、折り曲げ線に沿って基材を折り曲げても、すぐに元に戻ってしまい、基材に折り目をつけることができなかった。ここで、基材に形成された折り曲げ溝の深さは糸径の１４％であった。図３には、比較例４における基材断面のＳＥＭ写真を示す。
(Comparative Example 4)
A comparative example was prepared in the same manner as in Example 3 except that the base material used in Example 3 was set in a laser processing machine and a folding line (bending groove) was formed at an output of 3.5 W and a head speed of 1448 mm / sec. Although production of the pleated product of No. 4 was tried, even if the substrate was bent along the fold line, it was quickly restored and the substrate could not be creased. Here, the depth of the bending groove formed in the base material was 14% of the yarn diameter. In FIG. 3, the SEM photograph of the base material cross section in the comparative example 4 is shown.
（プリーツ製品の評価）
実施例１〜８及び比較例１〜４のそれぞれの方法で製造したプリーツ製品については、目視での３段階評価を行った。この評価結果を表１に示す。
(Evaluation of pleated products)
About the pleated product manufactured by each method of Examples 1-8 and Comparative Examples 1-4, visual three-stage evaluation was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
表１の結果より、すべての実施例１〜８において、図１に示すような複雑な形状でもプリーツ製品を製造することができた（製品評価○）。これに対し、比較例１では、基材のＫＥＳ風合い測定値が０．４８ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであって、基材がやわらかいため、プリーツ製品を製造することができたが、型紙の使用等によって製造工程が煩雑であったため、実施例１のプリーツ製品の製造時間（約２時間）の３倍の時間（約６時間）がかかってしまった。比較例２では、プリーツ製品を製造できたものの、基材のＫＥＳ風合い測定値が０．６３ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍであって、基材が堅いため、折り曲げ溝に沿って基材を折る際に折り曲げ溝以外の部分にしわが入ってしまった（製品評価△）。比較例３、４については上述の通り、プリーツ製品を製造できなかった（製品評価×）。以上の結果より、本発明の加工方法によれば、風合い測定値が０．５ｇｆ・ｃｍ２／ｃｍ以上である堅い基材でも、複雑な形状のプリーツ製品が短時間にて効率よく製造できることが確認できた。 From the results of Table 1, in all Examples 1 to 8, pleated products could be manufactured even with complicated shapes as shown in FIG. 1 (product evaluation ○). In contrast, in Comparative Example 1, the measured KES texture of the base material was 0.48 gf · cm 2 / cm and the base material was soft, so that a pleated product could be manufactured. As a result, the manufacturing process was complicated, and it took three times (about 6 hours) the manufacturing time (about 2 hours) of the pleated product of Example 1. In Comparative Example 2, although the pleated product could be manufactured, the KES texture measurement value of the base material was 0.63 gf · cm 2 / cm, and the base material was hard. Therefore, when the base material was folded along the folding groove, Wrinkles were found in parts other than the bent groove (product evaluation Δ). As described above, in Comparative Examples 3 and 4, a pleated product could not be manufactured (product evaluation ×). From the above results, according to the processing method of the present invention, it is possible to efficiently manufacture a pleated product having a complicated shape in a short time even with a hard substrate having a texture measurement value of 0.5 gf · cm 2 / cm or more. It could be confirmed.
Claims (3)
前記折り曲げ溝に沿って前記基材を折り曲げる工程と、
を含み、
該折り曲げ溝の深さが、前記基材を構成する糸径の２０％以上、８０％以下であることを特徴とするプリーツ製品の加工方法。 Forming a folding groove in a thermoplastic resin base material along a folding line when the pleated product is developed;
Folding the base material along the folding groove;
Including
A method for processing a pleated product, wherein the depth of the bent groove is 20% or more and 80% or less of the diameter of the yarn constituting the substrate.
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