JP2018154102A - Method for manufacturing molded article, molded article, cartridge and image forming apparatus - Google Patents

Method for manufacturing molded article, molded article, cartridge and image forming apparatus Download PDF

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大輔 三戸
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To improve a yield of a molded article having an arm part manufactured by insert molding.SOLUTION: A cavity RA formed of a plurality of molding dies has a space R1 corresponding to a body part and a space R2 corresponding to an arm part communicating with the space R2. Mold clamping is performed so that a hole H1 is positioned in the space R2 corresponding to the arm part in the cavity RA, and a metal member 120 is disposed in the cavity RA. In this state, the cavity RA is filled with a molten resin M. Thereby, a molded article having the body part and the arm part extending from the body part is manufactured.SELECTED DRAWING: Figure 9

Description

本発明は、インサート成形に関する。   The present invention relates to insert molding.

成形品の剛性やクリープ強度を向上させるために、金属部材等のインサート部材を成形型内のキャビティに設置し、溶融樹脂をインサート部材の周囲に射出して、インサート部材を樹脂部材で被覆するインサート成形が知られている。   In order to improve the rigidity and creep strength of the molded product, an insert member such as a metal member is installed in the cavity in the mold, the molten resin is injected around the insert member, and the insert member is covered with the resin member. Molding is known.

インサート成形においては、成形型のキャビティに溶融樹脂を充填すると、キャビティに配置したインサート部材に溶融樹脂の充填圧力が作用する。特許文献１には、金属薄板の周縁部に貫通孔を設け、貫通孔を通じて金属薄板の両面に樹脂層を形成する方法が開示されている。この貫通孔は、ゲートに対向するように配置されている。   In insert molding, when a molten resin is filled in a cavity of a mold, a filling pressure of the molten resin acts on an insert member disposed in the cavity. Patent Document 1 discloses a method in which a through hole is provided in a peripheral portion of a thin metal plate and a resin layer is formed on both surfaces of the thin metal plate through the through hole. The through hole is arranged to face the gate.

特開平１１−１７９７５５号公報JP 11-179755 A

しかしながら、胴体部から延びるアーム部を有し、胴体部とアーム部とに跨ってインサート部材を配置した成形品を製造する場合、貫通孔をインサート部材の周縁部に設けても、成形品において所望の形状が得られないことがあった。   However, when manufacturing a molded article having an arm part extending from the trunk part and having an insert member disposed across the trunk part and the arm part, the molded article is desirable even if the through hole is provided in the peripheral part of the insert member. The shape may not be obtained.

即ち、キャビティは、胴体部を形成する空間と、アーム部を形成する空間を有している。溶融樹脂は、キャビティにおいて胴体部を形成する空間からアーム部を有する空間に流動するが、インサート部材をキャビティに配置すると、インサート部材のアーム部となる部分によって、アーム部を形成する空間が仕切られることになる。アーム部を形成する空間がインサート部材で仕切られているような状態においては、インサート部材の両面に沿ってアーム部を形成する空間を流動する溶融樹脂の充填速度が、インサート部材の一方の面側と他方の面側とで異なる場合がある。このような場合、インサート部材の一方の面側を流動する溶融樹脂の圧力と他方の面側を流動する溶融樹脂の圧力との差によりインサート部材が撓んだり、成形型の壁面にインサート部材が押しつけられて溶融樹脂の流路が塞がれたりすることがあった。そして、インサート部材が、アーム部を形成する空間において成形型の壁面に片寄せされると、インサート部材が樹脂で被覆されない部位が生じたり、インサート部材のスプリングバックにより成形品が変形したりするなど、所望の形状を得られない場合があった。   That is, the cavity has a space for forming the body portion and a space for forming the arm portion. The molten resin flows from the space forming the body portion in the cavity to the space having the arm portion, but when the insert member is arranged in the cavity, the space forming the arm portion is partitioned by the portion that becomes the arm portion of the insert member. It will be. In a state where the space forming the arm portion is partitioned by the insert member, the filling speed of the molten resin flowing in the space forming the arm portion along both surfaces of the insert member is the one surface side of the insert member. And the other side may be different. In such a case, the insert member bends due to the difference between the pressure of the molten resin flowing on one side of the insert member and the pressure of the molten resin flowing on the other side, or the insert member is placed on the wall surface of the mold. In some cases, the flow path of the molten resin is blocked by being pressed. Then, when the insert member is offset to the wall surface of the mold in the space forming the arm portion, a part where the insert member is not covered with the resin is generated, or the molded product is deformed by the spring back of the insert member. In some cases, the desired shape could not be obtained.

そこで、本発明は、インサート成形により製造されるアーム部を有する成形品の歩留りを向上させることを目的とする。   Then, an object of this invention is to improve the yield of the molded article which has an arm part manufactured by insert molding.

本発明は、貫通した孔を有するインサート部材を樹脂と一体成形することで、胴体部、及び前記胴体部から延びるアーム部を有する成形品を製造する成形品の製造方法であって、複数の成形型で形成されるキャビティにおいて前記アーム部に対応する空間に前記孔が位置するように、前記キャビティに前記インサート部材を配置する第１工程と、前記キャビティに溶融樹脂を充填する第２工程と、を備えたことを特徴とする。   The present invention is a method of manufacturing a molded product that manufactures a molded product having a body part and an arm part extending from the body part by integrally molding an insert member having a through-hole with a resin, and a plurality of moldings A first step of disposing the insert member in the cavity such that the hole is located in a space corresponding to the arm portion in a cavity formed by a mold; a second step of filling the cavity with a molten resin; It is provided with.

本発明によれば、インサート成形により製造されるアーム部を有する成形品の歩留りが向上する。   According to the present invention, the yield of a molded product having an arm portion manufactured by insert molding is improved.

第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す説明図である。1 is an explanatory diagram illustrating a schematic configuration of an image forming apparatus according to a first embodiment. 第１実施形態に係る画像形成装置本体に装着されるカートリッジの斜視図である。FIG. 3 is a perspective view of a cartridge mounted on the image forming apparatus main body according to the first embodiment. （ａ）は第１実施形態における成形品の一例である伝達部材の平面図である。（ｂ）は（ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線に沿う伝達部材の断面図である。(A) is a top view of the transmission member which is an example of the molded article in 1st Embodiment. (B) is sectional drawing of the transmission member which follows the IIIB-IIIB line of (a). 第１実施形態における伝達部材を製造する製造装置を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacturing apparatus which manufactures the transmission member in 1st Embodiment. 第１実施形態におけるプレス加工後のフープ材の一部を示す部分斜視図である。It is a fragmentary perspective view which shows a part of hoop material after the press work in 1st Embodiment. 第１実施形態に係るインサート成形による伝達部材の製造工程を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating the manufacturing process of the transmission member by insert molding which concerns on 1st Embodiment. （ａ）は第１実施形態において金型を型開きされている状態を示す射出成形機の模式図である。（ｂ）は金型を型締めした状態を示す射出成形機の模式図である。（ｃ）はキャビティに溶融樹脂を射出している状態を示す射出成形機の模式図である。(A) is the schematic diagram of the injection molding machine which shows the state by which the metal mold | die was opened in 1st Embodiment. (B) is the schematic diagram of the injection molding machine which shows the state which clamped the metal mold | die. (C) is the schematic diagram of the injection molding machine which shows the state which has injected the molten resin to the cavity. （ａ）は第１実施形態において金型が型締めされたときの金属部材の配置状態を説明するための模式図である。（ｂ）は（ａ）のＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線に沿う金型及び金属部材の断面図である。(A) is a schematic diagram for demonstrating the arrangement | positioning state of a metal member when a metal mold | die is clamped in 1st Embodiment. (B) is sectional drawing of the metal mold | die and metal member which follow the VIIIB-VIIIB line of (a). （ａ）〜（ｃ）は第１実施形態においてキャビティに溶融樹脂を充填する工程を説明するための模式図である。(A)-(c) is a schematic diagram for demonstrating the process of filling a cavity with molten resin in 1st Embodiment. （ａ）は第２実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の平面図である。（ｂ）は（ａ）のＸＢ−ＸＢ線に沿う伝達部材の断面図である。(A) is a top view of the transmission member which is an example of the molded article which concerns on 2nd Embodiment. (B) is sectional drawing of the transmission member which follows the XB-XB line | wire of (a). （ａ）は第２実施形態に係る伝達部材を形成する金型のキャビティにおける要部の模式図である。（ｂ）は（ａ）のＸＩＢ−ＸＩＢ線に沿うキャビティの断面図である。(A) is a schematic diagram of the principal part in the cavity of the metal mold | die which forms the transmission member which concerns on 2nd Embodiment. (B) is sectional drawing of the cavity in alignment with the XIB-XIB line | wire of (a). （ａ）は第３実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の平面図である。（ｂ）は（ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿う伝達部材の断面図である。(A) is a top view of the transmission member which is an example of the molded article which concerns on 3rd Embodiment. (B) is sectional drawing of the transmission member which follows the XIIB-XIIB line of (a). （ａ）は第３実施形態に係る伝達部材を形成する金型のキャビティにおける要部の模式図である。（ｂ）は（ａ）のＸＩＩＩＢ−ＸＩＩＩＢ線に沿うキャビティの断面図である。(A) is a schematic diagram of the principal part in the cavity of the metal mold | die which forms the transmission member which concerns on 3rd Embodiment. (B) is sectional drawing of the cavity which follows the XIIIB-XIIIB line | wire of (a). （ａ）は第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の斜視図である。（ｂ）は伝達部材の断面図である。(A) is a perspective view of the transmission member which is an example of the molded article which concerns on 4th Embodiment. (B) is sectional drawing of a transmission member. （ａ）は第４実施形態に係る伝達部材の平面図、（ｂ）は伝達部材の断面図である。(A) is a top view of the transmission member which concerns on 4th Embodiment, (b) is sectional drawing of a transmission member. （ａ）及び（ｂ）は第４実施形態において伝達部材を駆動軸に取り付ける際の説明図である。(A) And (b) is explanatory drawing at the time of attaching a transmission member to a drive shaft in 4th Embodiment. 第４実施形態において駆動軸が回転したときの伝達部材の説明図である。It is explanatory drawing of a transmission member when a drive shaft rotates in 4th Embodiment.

以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す説明図である。画像形成装置１０は、電子写真方式を採用するフルカラープリンタである。画像形成装置１０は、画像形成部１１と、シートＳを搬送する搬送部１２とを備える。画像形成部１１は、複数（本実施形態では４個）のカートリッジ２０を中間転写ベルト２７の走行方向に並べた、所謂タンデム型の構成を有する。各カートリッジ２０は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像をそれぞれ形成する画像形成装置用のプロセスカートリッジである。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[First Embodiment]
FIG. 1 is an explanatory diagram illustrating a schematic configuration of the image forming apparatus according to the first embodiment. The image forming apparatus 10 is a full-color printer that employs an electrophotographic system. The image forming apparatus 10 includes an image forming unit 11 and a transport unit 12 that transports the sheet S. The image forming unit 11 has a so-called tandem configuration in which a plurality (four in the present embodiment) of cartridges 20 are arranged in the running direction of the intermediate transfer belt 27. Each cartridge 20 is a process cartridge for an image forming apparatus that forms yellow, magenta, cyan, and black toner images, respectively.

画像形成装置本体１には、複数のカートリッジ２０が着脱可能に装着される。ここで、各カートリッジ２０の構成は同様であるため、以下、図１中の左端のカートリッジ２０について説明し、他のカートリッジについては、符号及び説明を省略する。   A plurality of cartridges 20 are detachably attached to the image forming apparatus main body 1. Here, since the configuration of each cartridge 20 is the same, the leftmost cartridge 20 in FIG. 1 will be described below, and the reference numerals and description of other cartridges will be omitted.

カートリッジ２０は、感光ドラム２１、帯電ローラ２２、現像装置２３、ドラムクリーナ２４を備えている。感光ドラム２１は、画像形成装置本体１に配置された不図示のドラムモータによって、所定のプロセススピードで回転駆動される。感光ドラム２１の表面は、帯電ローラ２２により均一に帯電される。帯電された感光ドラム２１の表面には、スキャナユニット２５により、画像情報に基づいてレーザービームが照射されることで静電潜像が形成される。感光ドラム２１上の静電潜像は、現像装置２３によりトナーを付着させてトナー像として現像される。感光ドラム２１上のトナー像は、一次転写ローラ２６と感光ドラム２１との間に一次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２７に一次転写される。転写後に感光ドラム２１に残った転写残トナーは、ドラムクリーナ２４により除去される。   The cartridge 20 includes a photosensitive drum 21, a charging roller 22, a developing device 23, and a drum cleaner 24. The photosensitive drum 21 is rotationally driven at a predetermined process speed by a drum motor (not shown) disposed in the image forming apparatus main body 1. The surface of the photosensitive drum 21 is uniformly charged by the charging roller 22. An electrostatic latent image is formed on the charged surface of the photosensitive drum 21 by irradiating the scanner unit 25 with a laser beam based on image information. The electrostatic latent image on the photosensitive drum 21 is developed as a toner image by attaching toner to the developing device 23. The toner image on the photosensitive drum 21 is primarily transferred to the intermediate transfer belt 27 by applying a primary transfer bias between the primary transfer roller 26 and the photosensitive drum 21. The transfer residual toner remaining on the photosensitive drum 21 after the transfer is removed by the drum cleaner 24.

このような工程が各カートリッジ２０で実行されることで、各カートリッジ２０の感光ドラム２１上に形成された各色のトナー像が、中間転写ベルト２７上に重ねて転写され、中間転写ベルト２７上にフルカラーのトナー像が形成される。中間転写ベルト２７上のトナー像は、中間転写ベルト２７と二次転写ローラ２８とで構成される二次転写部により、搬送部１２により搬送されたシートＳに二次転写される。転写後に中間転写ベルト２７に残ったトナーは、ベルトクリーナ２９により除去される。   By performing such a process in each cartridge 20, each color toner image formed on the photosensitive drum 21 of each cartridge 20 is transferred onto the intermediate transfer belt 27 so as to be superimposed on the intermediate transfer belt 27. A full-color toner image is formed. The toner image on the intermediate transfer belt 27 is secondarily transferred onto the sheet S conveyed by the conveyance unit 12 by a secondary transfer unit including the intermediate transfer belt 27 and the secondary transfer roller 28. The toner remaining on the intermediate transfer belt 27 after the transfer is removed by the belt cleaner 29.

搬送部１２は、複数の搬送ローラで構成されており、カセット１３に収容されたシートＳをピックアップして、画像形成部１１の二次転写部に搬送する。二次転写部へのシートＳの搬送は、レジストレーションローラ対１４により中間転写ベルト２７上のトナー像とタイミング合わせて行われる。二次転写部でトナー像が転写されたシートＳは、定着装置３０で加熱及び加圧されることでトナー像が定着される。トナー像が定着されたシートＳは、排出トレイ３１に排出される。   The conveyance unit 12 includes a plurality of conveyance rollers, and picks up the sheet S stored in the cassette 13 and conveys the sheet S to the secondary transfer unit of the image forming unit 11. The conveyance of the sheet S to the secondary transfer unit is performed by the registration roller pair 14 in synchronization with the toner image on the intermediate transfer belt 27. The sheet S on which the toner image is transferred at the secondary transfer portion is heated and pressed by the fixing device 30 to fix the toner image. The sheet S on which the toner image is fixed is discharged to the discharge tray 31.

図２は、第１実施形態に係る画像形成装置本体１に装着されるカートリッジ２０の斜視図である。感光ドラム２１は、長手方向（±Ｚ方向）に延びる例えばアルミニウムの円筒部材と、円筒部材の表面に形成された感光層とを有する。感光ドラム２１の長手方向の端部には、画像形成装置本体１の不図示のドラムモータの回転力が伝達される伝達部材１００が取り付けられている。伝達部材１００は、ユーザがカートリッジ２０を画像形成装置本体１に着脱することにより、画像形成装置本体１側の駆動軸２に係合又は係合解除するように構成されている。例えば、カートリッジ２０を画像形成装置本体１に装着する場合には、図２中、伝達部材１００と駆動軸２とを同軸に揃えながら、＋Ｚ方向に移動させて伝達部材１００を駆動軸２に係合させる。また、カートリッジ２０を画像形成装置本体１から取り外す場合には、図２中、カートリッジ２０を−Ｚ方向に移動させて伝達部材１００を駆動軸２から係合解除させる。   FIG. 2 is a perspective view of the cartridge 20 attached to the image forming apparatus main body 1 according to the first embodiment. The photosensitive drum 21 has, for example, an aluminum cylindrical member extending in the longitudinal direction (± Z direction), and a photosensitive layer formed on the surface of the cylindrical member. A transmission member 100 that transmits the rotational force of a drum motor (not shown) of the image forming apparatus main body 1 is attached to an end portion of the photosensitive drum 21 in the longitudinal direction. The transmission member 100 is configured to engage or disengage the drive shaft 2 on the image forming apparatus main body 1 side when the user attaches or detaches the cartridge 20 to or from the image forming apparatus main body 1. For example, when the cartridge 20 is mounted on the image forming apparatus main body 1, the transmission member 100 and the drive shaft 2 in FIG. Combine. When removing the cartridge 20 from the image forming apparatus main body 1, the cartridge 20 is moved in the −Z direction in FIG. 2 to disengage the transmission member 100 from the drive shaft 2.

図３（ａ）は、第１実施形態における成形品の一例である伝達部材１００の平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線に沿う伝達部材１００の断面図である。伝達部材１００は、円筒形状の胴体部１０１と、胴体部１０１の内周面１０３及び外周面１０４のうち、内周面１０３から延びるアーム部１０２とを有する。カートリッジ２０が画像形成装置本体１に装着されたときには伝達部材１００のアーム部１０２が画像形成装置本体１の駆動軸２の不図示の溝部に係合される。また、カートリッジ２０が画像形成装置本体１から取り外されたときには伝達部材１００のアーム部１０２が画像形成装置本体１の駆動軸２の不図示の溝部に対して係合解除される。胴体部１０１の肉厚は、例えば１．５ｍｍ程度である。アーム部１０２は、直線状に延出方向に延びている。アーム部１０２の延出方向をＸ１方向、アーム部１０２の幅方向をＹ１方向、アーム部１０２の厚み方向をＺ１方向とする。Ｘ１，Ｙ１，Ｚ１方向は、互いに直交する。Ｘ１方向の長さは、例えば１０．０ｍｍ程度である。また、アーム部１０２のＺ１方向の肉厚は、例えば０．９ｍｍ程度、Ｙ１方向の幅は、例えば７．０ｍｍ程度である。   Fig.3 (a) is a top view of the transmission member 100 which is an example of the molded article in 1st Embodiment. FIG.3 (b) is sectional drawing of the transmission member 100 which follows the IIIB-IIIB line | wire of Fig.3 (a). The transmission member 100 includes a cylindrical body portion 101, and an arm portion 102 that extends from the inner peripheral surface 103 among the inner peripheral surface 103 and the outer peripheral surface 104 of the body portion 101. When the cartridge 20 is mounted on the image forming apparatus main body 1, the arm portion 102 of the transmission member 100 is engaged with a groove portion (not shown) of the drive shaft 2 of the image forming apparatus main body 1. Further, when the cartridge 20 is removed from the image forming apparatus main body 1, the arm portion 102 of the transmission member 100 is disengaged from the groove portion (not shown) of the drive shaft 2 of the image forming apparatus main body 1. The thickness of the body part 101 is, for example, about 1.5 mm. The arm portion 102 extends linearly in the extending direction. The extending direction of the arm portion 102 is the X1 direction, the width direction of the arm portion 102 is the Y1 direction, and the thickness direction of the arm portion 102 is the Z1 direction. The X1, Y1, and Z1 directions are orthogonal to each other. The length in the X1 direction is, for example, about 10.0 mm. Further, the thickness of the arm portion 102 in the Z1 direction is, for example, about 0.9 mm, and the width in the Y1 direction is, for example, about 7.0 mm.

第１実施形態における伝達部材１００は、インサート成形により製造される。伝達部材１００は、アーム部１０２の剛性及びクリープ強度を確保するため、補強としてインサート部材の一例である金属部材１２０と、金属部材１２０と一体の樹脂部材１４０とで構成された成形品である。金属部材１２０は、例えばステンレス等の金属板をプレス加工等に加工することにより形成されている。樹脂部材１４０は、熱可塑性樹脂である。樹脂部材１４０は、例えばＰＯＭ、ＰＰＳ、ＰＳ、ナイロン等の合成樹脂材料であり、ＰＯＭが好ましい。   The transmission member 100 in the first embodiment is manufactured by insert molding. In order to ensure the rigidity and creep strength of the arm portion 102, the transmission member 100 is a molded product that includes a metal member 120, which is an example of an insert member, and a resin member 140 that is integral with the metal member 120 as reinforcement. The metal member 120 is formed, for example, by processing a metal plate such as stainless steel into a press process or the like. The resin member 140 is a thermoplastic resin. The resin member 140 is a synthetic resin material such as POM, PPS, PS, nylon, etc., and POM is preferable.

金属部材１２０は、胴体部１０１の構成要素であり第１金属部である金属部１２１と、アーム部１０２の構成要素であり、金属部１２１から延びる第２金属部である金属部１２２とを有している。樹脂部材１４０は、胴体部１０１の構成要素であり、金属部１２１と一体の第１樹脂部である樹脂部１４１と、アーム部１０２の構成要素であり、金属部１２２と一体の第２樹脂部である樹脂部１４２とを有している。このように、金属部材１２０は、胴体部１０１とアーム部１０２とに跨って配置されている。金属部１２２は、アーム部１０２の形状に倣った形状、即ち直線状となっている。したがって、金属部材１２０の金属部１２２の延出方向、幅方向、厚み方向もそれぞれＸ１，Ｙ１，Ｚ１方向である。金属部１２２は、Ｘ１方向の長さが例えば９．０ｍｍ程度、Ｙ１方向の幅が例えば４．０ｍｍ程度、Ｚ１方向の厚さが例えば０．２ｍｍ程度である。   The metal member 120 includes a metal part 121 that is a constituent element of the body part 101 and the first metal part, and a metal part 122 that is a constituent element of the arm part 102 and extends from the metal part 121. doing. The resin member 140 is a constituent element of the body part 101, a resin part 141 that is a first resin part integral with the metal part 121, and a constituent element of the arm part 102, and a second resin part integral with the metal part 122. The resin part 142 which is. Thus, the metal member 120 is disposed across the body portion 101 and the arm portion 102. The metal part 122 has a shape that follows the shape of the arm part 102, that is, a linear shape. Therefore, the extending direction, the width direction, and the thickness direction of the metal portion 122 of the metal member 120 are also the X1, Y1, and Z1 directions, respectively. The metal part 122 has a length in the X1 direction of, for example, about 9.0 mm, a width in the Y1 direction of, for example, about 4.0 mm, and a thickness in the Z1 direction of, for example, about 0.2 mm.

図４は、第１実施形態における伝達部材１００を製造する製造装置を示す説明図である。図４に示す製造装置５０は、フープ成形を行う装置であり、アンコイラ６０、プレス機７０、射出成形機８０、及び切断機９０を有する。   FIG. 4 is an explanatory view showing a manufacturing apparatus for manufacturing the transmission member 100 according to the first embodiment. A manufacturing apparatus 50 shown in FIG. 4 is an apparatus that performs hoop molding, and includes an uncoiler 60, a press machine 70, an injection molding machine 80, and a cutting machine 90.

アンコイラ６０は、ロール状に巻き取られた金属板であるフープ材４１を繰り出す機能を有している。アンコイラ６０より繰り出されたプレス加工前のフープ材４１は、プレス機７０に供給される。   The uncoiler 60 has a function of feeding out the hoop material 41 that is a metal plate wound up in a roll shape. The pre-press hoop material 41 fed from the uncoiler 60 is supplied to the press machine 70.

プレス機７０は、プレス順送金型７１を有しており、不図示の材料フィーダーによりプレス加工前のフープ材４１をプレス順送金型７１に供給する。プレス順送金型７１でプレス加工を行い、不図示の繰出装置によりプレス加工後のフープ材４２を順次繰り出す。フープ材４２は、射出成形機８０に供給される。   The press machine 70 has a press progressive die 71 and supplies the hoop material 41 before press processing to the press progressive die 71 by a material feeder (not shown). Press processing is performed with a press progressive die 71, and the hoop material 42 after press processing is sequentially fed out by a feeding device (not shown). The hoop material 42 is supplied to the injection molding machine 80.

図５は、プレス加工後のフープ材４２の一部を示す部分斜視図である。図５に示すように、プレス加工後のフープ材４２は、伝達部材１００の構成要素となるインサート部材である金属部材１２０と、金属部材１２０を片持ち状態で支持する支持部１５０とを含んでいる。即ち、金属部材１２０と支持部１５０とは、金属板で一体化されている。なお、金属部材１２０と支持部１５０とは、射出成形後の工程において切断機９０（図４）により、図５の破線Ｌに沿って切断される。なお、図３に示すように、支持部１５０の一部が伝達部材１００に残るように切断してもよい。   FIG. 5 is a partial perspective view showing a part of the hoop material 42 after press working. As shown in FIG. 5, the hoop material 42 after press processing includes a metal member 120 that is an insert member that is a component of the transmission member 100, and a support portion 150 that supports the metal member 120 in a cantilever state. Yes. That is, the metal member 120 and the support part 150 are integrated by the metal plate. In addition, the metal member 120 and the support part 150 are cut | disconnected along the broken line L of FIG. 5 with the cutting machine 90 (FIG. 4) in the process after injection molding. In addition, as shown in FIG. 3, you may cut | disconnect so that a part of support part 150 may remain in the transmission member 100. FIG.

射出成形機８０は、図４に示すように、複数の成形型として金型８１，８２を有するインサート成形型８００を備えている。第１成形型である金型８１は、固定側の成形型であり、第２成形型である金型８２は、可動側の成形型である。また、射出成形機８０は、不図示の金型温調機を有している。金型８１，８２は、不図示の流路を有しており、不図示の金型温調機から供給される液体等の流体が不図示の流路を通過することにより一定温度に保温されている。   As shown in FIG. 4, the injection molding machine 80 includes an insert mold 800 having molds 81 and 82 as a plurality of molds. A mold 81 that is a first mold is a fixed mold, and a mold 82 that is a second mold is a movable mold. The injection molding machine 80 has a mold temperature controller (not shown). The molds 81 and 82 have a flow path (not shown), and a fluid such as a liquid supplied from a mold temperature controller (not shown) passes through the flow path (not shown) and is kept at a constant temperature. ing.

図６は、第１実施形態に係るインサート成形による伝達部材１００の製造工程を説明するためのフローチャートである。図７（ａ）は、金型８１，８２を型開きされている状態を示す射出成形機８０の模式図である。まず、型開きされている金型８１，８２の間にフープ材４２を搬送して、フープ材４２の金属部材１２０を、型開きされている金型８１，８２のうちの一方、第１実施形態では金型８１に設置する（Ｓ１：設置工程）。図７（ｂ）は、金型８１，８２を型締めした状態を示す射出成形機８０の模式図である。図７（ｂ）に示すように、金型８１，８２を型締めすることにより、金型８１，８２の間に、金属部材１２０が配置されたキャビティＲＡを形成する（Ｓ２：型締め工程）。即ち、ステップＳ１，Ｓ２により、複数の金型８１，８２で形成されるキャビティＲＡに金属部材１２０を配置する（第１工程）。   FIG. 6 is a flowchart for explaining a manufacturing process of the transmission member 100 by insert molding according to the first embodiment. FIG. 7A is a schematic view of the injection molding machine 80 showing a state where the molds 81 and 82 are opened. First, the hoop material 42 is transported between the molds 81 and 82 that are opened, and the metal member 120 of the hoop material 42 is moved to one of the molds 81 and 82 that is opened. In the form, it is installed in the mold 81 (S1: installation process). FIG. 7B is a schematic view of the injection molding machine 80 showing a state in which the molds 81 and 82 are clamped. As shown in FIG. 7B, by clamping the molds 81 and 82, a cavity RA in which the metal member 120 is disposed is formed between the molds 81 and 82 (S2: mold clamping step). . That is, in steps S1 and S2, the metal member 120 is disposed in the cavity RA formed by the plurality of molds 81 and 82 (first process).

キャビティＲＡは、金型８１，８２を型締めすることにより金型８１，８２間に形成される空間であり、成形しようとする伝達部材１００の形状に対応した形状となっている。キャビティＲＡは、胴体部１０１を成形するための第１空間である空間Ｒ１と、空間Ｒ１に連通し、アーム部１０２を成形するための第２空間である空間Ｒ２とを含んでいる。金型８１，８２を型締めすることにより、金属部材１２０を片持ち状態で支持した支持部１５０が金型８１，８２に挟まれて固定される。金属部材１２０は、金型８１，８２に挟まれて固定された支持部１５０に片持ち支持された状態で、空間Ｒ１と空間Ｒ２とに跨って配置される。   The cavity RA is a space formed between the molds 81 and 82 by clamping the molds 81 and 82, and has a shape corresponding to the shape of the transmission member 100 to be molded. The cavity RA includes a space R1 that is a first space for molding the body portion 101, and a space R2 that communicates with the space R1 and is a second space for molding the arm portion 102. By clamping the molds 81 and 82, the support portion 150 that supports the metal member 120 in a cantilever state is sandwiched and fixed between the molds 81 and 82. The metal member 120 is disposed across the space R <b> 1 and the space R <b> 2 in a state where the metal member 120 is cantilevered by the support portion 150 that is sandwiched and fixed between the molds 81 and 82.

なお、支持部１５０には、図５に示すようにパイロット孔１５０Ａが形成されており、金型８１に配置された不図示のパイロットピンがパイロット孔１５０Ａに挿通されることで、金型８１に対する金属部材１２０の位置決めがなされる。   As shown in FIG. 5, pilot holes 150 </ b> A are formed in the support portion 150, and pilot pins (not shown) arranged in the mold 81 are inserted into the pilot holes 150 </ b> A, so that The metal member 120 is positioned.

図７（ｃ）は、キャビティＲＡに溶融樹脂Ｍを射出している状態を示す射出成形機８０の模式図である。図７（ｃ）に示すように、可塑化シリンダ８３から溶融樹脂Ｍを射出し、スプルー８４、ランナー８５及びゲート８６を通じて溶融樹脂ＭをキャビティＲＡに充填する（Ｓ３：第２工程、射出工程）。ゲート８６は、キャビティＲＡの空間Ｒ１につながっており、射出された溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ１を通じて空間Ｒ２に流動する。なお、ゲート８６の位置及び数は、金属部材１２０の裏表面に対して充填バランスが揃うように考慮して定めればよい。   FIG. 7C is a schematic view of the injection molding machine 80 showing a state where the molten resin M is injected into the cavity RA. As shown in FIG. 7C, the molten resin M is injected from the plasticizing cylinder 83 and filled into the cavity RA through the sprue 84, the runner 85, and the gate 86 (S3: second step, injection step). . The gate 86 is connected to the space R1 of the cavity RA, and the injected molten resin M flows into the space R2 through the space R1. Note that the position and number of the gates 86 may be determined in consideration of the filling balance with the back surface of the metal member 120.

金型８１，８２のキャビティＲＡ内で溶融樹脂Ｍを冷却固化させた後、金型８１，８２を型開きして、不図示のエジェクタピンにより成形品を取り出す（Ｓ４：型開き工程）。以上のように、射出成形機８０により伝達部材１００のインサート成形が行われる。   After the molten resin M is cooled and solidified in the cavities RA of the molds 81 and 82, the molds 81 and 82 are opened, and a molded product is taken out by an unillustrated ejector pin (S4: mold opening process). As described above, insert molding of the transmission member 100 is performed by the injection molding machine 80.

最後に、樹脂部材１４０でモールドされた金属部材１２０が支持部１５０につながった状態の成形加工後のフープ材４３を不図示の繰出装置により射出成形機８０から排出して、切断機９０に搬送する。切断機９０は、切断型９１を有しており、切断型９１によってフープ材４３から伝達部材１００を切り離す。これにより、図３（ａ）に示すように、金属部材１２０を樹脂と一体成形した成形品である伝達部材１００が得られる。   Finally, the hoop material 43 after the molding process in a state where the metal member 120 molded with the resin member 140 is connected to the support portion 150 is discharged from the injection molding machine 80 by a feeding device (not shown) and conveyed to the cutting machine 90. To do. The cutting machine 90 has a cutting die 91, and the transmission member 100 is separated from the hoop material 43 by the cutting die 91. Thereby, as shown to Fig.3 (a), the transmission member 100 which is the molded product which integrally molded the metal member 120 with resin is obtained.

ここで、インサート部材である金属部材１２０は、図５に示すように、金属部材１２０の延出方向の基端１２０Ｒが支持部１５０に連結された固定端であり、延出方向の先端１２０Ｔが自由端である。このように、第１実施形態では、金属部材１２０が、支持部１５０に片持ち状態で支持される。第１実施形態では、金属部材１２０においてアーム部１０２の構成要素となる金属部１２２は、貫通する孔Ｈ１を有する。   Here, as shown in FIG. 5, the metal member 120 as an insert member is a fixed end in which the base end 120 </ b> R in the extending direction of the metal member 120 is connected to the support portion 150, and the distal end 120 </ b> T in the extending direction is Free end. Thus, in the first embodiment, the metal member 120 is supported by the support portion 150 in a cantilever state. In 1st Embodiment, the metal part 122 used as the component of the arm part 102 in the metal member 120 has the hole H1 which penetrates.

図８（ａ）は、金型８１，８２が型締めされたときの金属部材１２０の配置状態を説明するための模式図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線に沿う金型８１，８２及び金属部材１２０の断面図である。ステップＳ１，Ｓ２を実行することにより、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、キャビティＲＡの空間Ｒ２に孔Ｈ１が位置するように、金属部材１２０が片持ち支持された状態でキャビティＲＡに配置される。この状態で、ステップＳ３において、キャビティＲＡに溶融樹脂が充填される。空間Ｒ１と空間Ｒ２とは境界Ｂで連通している。境界Ｂは、空間Ｒ１を規定する壁面のうち、胴体部１０１の内周面１０３を形成する側壁面８３１を延長した仮想面である。   FIG. 8A is a schematic diagram for explaining an arrangement state of the metal member 120 when the molds 81 and 82 are clamped. FIG. 8B is a cross-sectional view of the molds 81 and 82 and the metal member 120 along the line VIIIB-VIIIB in FIG. By executing Steps S1 and S2, the metal member 120 is cantilevered so that the hole H1 is positioned in the space R2 of the cavity RA as shown in FIGS. 8A and 8B. In the cavity RA. In this state, in step S3, the cavity RA is filled with the molten resin. The space R1 and the space R2 communicate with each other at the boundary B. The boundary B is a virtual surface obtained by extending the side wall surface 831 that forms the inner peripheral surface 103 of the body portion 101 among the wall surfaces that define the space R1.

以下、ステップＳ３について詳細に説明する。図９（ａ）〜図９（ｃ）は、キャビティＲＡに溶融樹脂Ｍを充填する工程を説明するための模式図である。図９（ａ）に示すように、キャビティＲＡの空間Ｒ１に射出された溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ１を経て境界Ｂから空間Ｒ２に流入することになる。溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ２において、アーム部１０２の基端１０２Ｒに対応する空間Ｒ２の基端である境界Ｂから、アーム部１０２の先端１０２Ｔに対応する空間Ｒ２の先端ＲＴ２に向かって流動することになる。換言すると、溶融樹脂Ｍは、金属部１２２のＸ１方向の基端１２２Ｒから先端１２２Ｔに向かって流動することになる。この空間Ｒ２における溶融樹脂Ｍの流動方向をＤＭとする。   Hereinafter, step S3 will be described in detail. FIG. 9A to FIG. 9C are schematic diagrams for explaining the process of filling the cavity RA with the molten resin M. FIG. As shown in FIG. 9A, the molten resin M injected into the space R1 of the cavity RA flows from the boundary B into the space R2 via the space R1. In the space R2, the molten resin M flows from the boundary B, which is the base end of the space R2 corresponding to the base end 102R of the arm portion 102, toward the tip RT2 of the space R2 corresponding to the tip 102T of the arm portion 102. become. In other words, the molten resin M flows from the base end 122R of the metal part 122 in the X1 direction toward the tip 122T. The flow direction of the molten resin M in the space R2 is DM.

金属部材１２０のアーム部１０２の構成要素となる金属部１２２は、一対の面１２３，１２４を有する。溶融樹脂Ｍは、各面１２３，１２４に沿って流動方向ＤＭに流動することになるが、図８（ａ）のゲート８６に近い側、例えば面１２３側から先に溶融樹脂Ｍが空間Ｒ２に流入し、遅れて面１２４側から溶融樹脂Ｍが空間Ｒ２に流入することになる。境界Ｂにおいて面１２３側から空間Ｒ２に流入した溶融樹脂Ｍは、孔Ｈ１を通じて面１２４側にも流動する。その結果、図９（ｂ）に示すように、溶融樹脂Ｍが各面１２３，１２４に沿って均一に流れる。そして、図９（ｃ）に示すように、金属部材１２０の金属部１２２が撓み変形しない、又は撓み変形してもその変形量が小さい状態で、溶融樹脂Ｍの充填が完了する。このように製造された伝達部材１００の金属部材１２０の孔Ｈ１には、図３（ｂ）に示すように、樹脂部１４２の一部が配置されている。   The metal part 122 that is a component of the arm part 102 of the metal member 120 has a pair of surfaces 123 and 124. The molten resin M flows in the flow direction DM along the surfaces 123 and 124, but the molten resin M enters the space R2 first from the side close to the gate 86 in FIG. The molten resin M flows into the space R2 from the surface 124 side with a delay. The molten resin M that flows into the space R2 from the surface 123 side at the boundary B also flows to the surface 124 side through the holes H1. As a result, as shown in FIG. 9B, the molten resin M flows uniformly along the surfaces 123 and 124. Then, as shown in FIG. 9C, the filling of the molten resin M is completed in a state where the metal portion 122 of the metal member 120 does not bend and deforms, or the amount of deformation is small even when the metal portion 122 is bent and deformed. In the hole H1 of the metal member 120 of the transmission member 100 manufactured as described above, a part of the resin portion 142 is disposed as shown in FIG.

このように金属部１２２の孔Ｈ１により、ステップＳ３において、面１２３側を流動する溶融樹脂Ｍと、面１２４側を流動する溶融樹脂Ｍとの圧力差を低減することができる。よって、金属部材１２０が撓んで溶融樹脂Ｍの充填不良が生じたり、金型８１，８２から成形品である伝達部材１００を取り出した際にスプリングバックによりアーム部１０２が変形したりすることが防止される。これにより、所望の形状の伝達部材１００を得ることができ、インサート成形により製造されるアーム部１０２を有する成形品である伝達部材１００の製造の歩留りが向上する。   Thus, the hole H1 of the metal part 122 can reduce the pressure difference between the molten resin M flowing on the surface 123 side and the molten resin M flowing on the surface 124 side in step S3. Therefore, it is possible to prevent the metal member 120 from being bent and causing a defective filling of the molten resin M, or the arm portion 102 from being deformed by the spring back when the transmission member 100 which is a molded product is taken out from the molds 81 and 82. Is done. Thereby, the transmission member 100 of a desired shape can be obtained, and the production yield of the transmission member 100, which is a molded product having the arm portion 102 manufactured by insert molding, is improved.

ここで、上述したステップＳ１，Ｓ２においてキャビティＲＡに金属部材１２０を配置したときに、図８（ｂ）に示すように、空間Ｒ２において溶融樹脂Ｍが流入する箇所である境界ＢからＸ１方向の所定距離Ｄ１内に、孔Ｈ１が位置するのが好ましい。所定距離Ｄ１は、孔Ｈ１の端と境界ＢとのＸ１方向の離間距離であり、０〜２ｍｍ程度が好ましく、０であるのがより好ましい。境界Ｂから所定距離内に孔Ｈ１が位置することで、孔Ｈ１は境界Ｂの近傍に配置されたことになる。孔Ｈ１のＹ１方向の幅Ｗ１は、金属部１２２の面１２３と空間Ｒ２を規定する側壁面８１１とのＺ１方向の間隔Ｔ１と、面１２４と空間Ｒ２を規定する側壁面８１２とのＺ１方向の間隔Ｔ２のうち長い方と同等以上であるのが好ましい。また、孔Ｈ１のＹ１方向の幅Ｗ１は、金属部１２２のＹ１方向の幅ＷＡの９５％以下であることが好ましい。孔Ｈ１のＸ１方向の長さＬ１は、金属部１２２のＹ１方向の幅ＷＡと同等以上、金属部１２２のＸ１方向の長さＬＡの９５％以下であることが好ましい。なお、上述したいずれの寸法も、金型８１，８２のキャビティＲＡに対する寸法としたが、伝達部材１００においても図３（ｂ）に示すように同様の寸法となっている。即ち、図３（ｂ）に示すように、伝達部材１００において、孔Ｈ１は、胴体部１０１とアーム部１０２との境界Ｂ’、換言するとアーム部１０２の基端１０２ＲからＸ１方向に所定距離Ｄ１内に配置されている。   Here, when the metal member 120 is disposed in the cavity RA in the above-described steps S1 and S2, as shown in FIG. 8B, the X1 direction extends from the boundary B where the molten resin M flows in the space R2. The hole H1 is preferably located within the predetermined distance D1. The predetermined distance D1 is a distance in the X1 direction between the end of the hole H1 and the boundary B, preferably about 0 to 2 mm, and more preferably 0. By positioning the hole H1 within a predetermined distance from the boundary B, the hole H1 is disposed in the vicinity of the boundary B. The width W1 in the Y1 direction of the hole H1 is such that the interval T1 in the Z1 direction between the surface 123 of the metal part 122 and the side wall surface 811 defining the space R2 and the Z1 direction between the surface 124 and the side wall surface 812 defining the space R2 are. It is preferable that it is equal to or longer than the longer one of the intervals T2. The width W1 of the hole H1 in the Y1 direction is preferably 95% or less of the width WA of the metal part 122 in the Y1 direction. The length L1 of the hole H1 in the X1 direction is preferably equal to or greater than the width WA of the metal part 122 in the Y1 direction and 95% or less of the length LA of the metal part 122 in the X1 direction. In addition, although all the dimensions mentioned above were made into the dimension with respect to the cavity RA of the metal mold | die 81,82, it has the same dimension also in the transmission member 100 as shown in FIG.3 (b). That is, as shown in FIG. 3B, in the transmission member 100, the hole H1 has a predetermined distance D1 from the boundary B ′ between the body portion 101 and the arm portion 102, in other words, from the base end 102R of the arm portion 102 in the X1 direction. Is placed inside.

孔Ｈ１のＹ１方向の幅を０．４ｍｍ、Ｘ１方向の長さを８．０ｍｍとし、距離Ｄ１を０として、孔Ｈ１の有無によるアーム部１０２の先端のＺ１方向の変位を実験により計測した。その結果、孔Ｈ１有りの場合のアーム部１０２の先端のＺ１方向の変位は０．２２ｍｍであったのに対し、孔Ｈ１無しの場合のアーム部１０２の先端のＺ１方向の変位は０．１１ｍｍとなり、アーム部１０２の変形が５割程度軽減することを確認した。   The width of the hole H1 in the Y1 direction was set to 0.4 mm, the length in the X1 direction was set to 8.0 mm, the distance D1 was set to 0, and the displacement in the Z1 direction of the tip of the arm portion 102 due to the presence or absence of the hole H1 was measured by experiments. As a result, the displacement in the Z1 direction of the tip of the arm portion 102 with the hole H1 was 0.22 mm, whereas the displacement in the Z1 direction of the tip of the arm portion 102 without the hole H1 was 0.11 mm. Thus, it was confirmed that the deformation of the arm portion 102 was reduced by about 50%.

［第２実施形態］
次に、第２実施形態に係る成形品及び成形品の製造方法について説明する。図１０（ａ）は、第２実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の平面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＸＢ−ＸＢ線に沿う伝達部材の断面図である。図１１（ａ）は、第２実施形態に係る伝達部材を形成する金型のキャビティにおける要部の模式図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩＢ−ＸＩＢ線に沿うキャビティの断面図である。 [Second Embodiment]
Next, a molded product and a method for manufacturing the molded product according to the second embodiment will be described. Fig.10 (a) is a top view of the transmission member which is an example of the molded article which concerns on 2nd Embodiment. FIG.10 (b) is sectional drawing of the transmission member which follows the XB-XB line | wire of Fig.10 (a). Fig.11 (a) is a schematic diagram of the principal part in the cavity of the metal mold | die which forms the transmission member concerning 2nd Embodiment. FIG.11 (b) is sectional drawing of the cavity in alignment with the XIB-XIB line | wire of Fig.11 (a).

伝達部材１００Ａは、上記第１実施形態と同様、図２に示すカートリッジ２０の感光ドラム２１の長手方向（±Ｚ方向）の端部に配置される。伝達部材１００Ａは、第１実施形態と同様、インサート成形により製造される。したがって、第２実施形態では、第１実施形態と異なる点について異なる符号を付して説明する。   As in the first embodiment, the transmission member 100A is disposed at the end in the longitudinal direction (± Z direction) of the photosensitive drum 21 of the cartridge 20 shown in FIG. 100 A of transmission members are manufactured by insert molding similarly to 1st Embodiment. Therefore, in the second embodiment, different points from the first embodiment will be described with different reference numerals.

図１０（ａ）に示すように、伝達部材１００Ａは、胴体部１０１と、胴体部１０１の内周面１０３から延びるアーム部１０２Ａとを有する。アーム部１０２Ａは、屈曲した形状となっている。伝達部材１００Ａは、金属部材１２０Ａと、金属部材１２０Ａと一体の樹脂部材１４０Ａとで構成されている。   As illustrated in FIG. 10A, the transmission member 100 </ b> A includes a body portion 101 and an arm portion 102 </ b> A that extends from the inner peripheral surface 103 of the body portion 101. The arm portion 102A has a bent shape. The transmission member 100A includes a metal member 120A and a resin member 140A integrated with the metal member 120A.

金属部材１２０Ａは、胴体部１０１の構成要素であり第１金属部である金属部１２１と、アーム部１０２Ａの構成要素であり、金属部１２１から延びる第２金属部である金属部１２２Ａとを有している。樹脂部材１４０Ａは、胴体部１０１の構成要素であり、金属部１２１と一体の第１樹脂部である樹脂部１４１と、アーム部１０２Ａの構成要素であり、金属部１２２Ａと一体の第２樹脂部である樹脂部１４２Ａとを有している。このように、金属部材１２０Ａは、胴体部１０１とアーム部１０２Ａとに跨って配置されている。金属部１２２Ａは、アーム部１０２Ａの形状に倣った形状、即ち屈曲した形状となっている。   The metal member 120 </ b> A includes a metal part 121 that is a constituent element of the body part 101 and the first metal part, and a metal part 122 </ b> A that is a constituent element of the arm part 102 </ b> A and extends from the metal part 121. doing. The resin member 140A is a component of the body portion 101, and is a resin portion 141 that is a first resin portion integrated with the metal portion 121, and a component of the arm portion 102A, and a second resin portion that is integrated with the metal portion 122A. And a resin portion 142A. Thus, the metal member 120A is disposed across the body portion 101 and the arm portion 102A. The metal portion 122A has a shape that follows the shape of the arm portion 102A, that is, a bent shape.

具体的に説明すると、金属部１２２Ａは、ストレート部１２５Ａと、屈曲部１２６Ａと、延出部であるストレート部１２７Ａとを有する。ストレート部１２５Ａは、屈曲部１２６Ａからアーム部１０２Ａの基端１０２ＡＲ側に延び、ストレート部１２７Ａは、屈曲部１２６Ａからストレート部１２５Ａとは反対側、即ちアーム部１０２Ａの先端１０２ＡＴ側に延びている。第２実施形態では、ストレート部１２７Ａは、孔Ｈ２を有している。孔Ｈ２は、貫通孔であるが、樹脂部１４２Ａの一部が配置されて埋まっている。   Specifically, the metal portion 122A includes a straight portion 125A, a bent portion 126A, and a straight portion 127A that is an extending portion. The straight portion 125A extends from the bent portion 126A to the base end 102AR side of the arm portion 102A, and the straight portion 127A extends from the bent portion 126A to the opposite side of the straight portion 125A, that is, to the distal end 102AT side of the arm portion 102A. In the second embodiment, the straight portion 127A has a hole H2. The hole H2 is a through hole, but a part of the resin portion 142A is disposed and buried.

インサート成形により成形品である伝達部材１００Ａを製造する際に、図６のステップＳ１，Ｓ２により、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、金属部材１２０ＡをキャビティＲＡに配置する。このとき、ストレート部１２７Ａが屈曲部１２６Ａに対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側となるように、キャビティＲＡに金属部材１２０Ａを配置する。   When manufacturing the transmission member 100A, which is a molded product by insert molding, the metal member 120A is arranged in the cavity RA as shown in FIGS. 11A and 11B by steps S1 and S2 in FIG. . At this time, the metal member 120A is disposed in the cavity RA so that the straight portion 127A is on the downstream side in the flow direction DM of the molten resin M with respect to the bent portion 126A.

第２実施形態では、金属部１２２Ａが屈曲部１２６Ａを有する。金属部１２２Ａが屈曲部１２６Ａで屈曲することにより、屈曲部１２６Ａの下流側で溶融樹脂Ｍの流路の抵抗が変化する。このため、屈曲部１２６Ａの溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に位置するストレート部１２７Ａの一対の面１２８Ａ，１２９Ａのうち、面１２８Ａ側を流動する溶融樹脂Ｍと、面１２８Ｂ側を流動する溶融樹脂Ｍとに流動長差が生じる。   In the second embodiment, the metal part 122A has a bent part 126A. When the metal portion 122A is bent at the bent portion 126A, the resistance of the flow path of the molten resin M changes on the downstream side of the bent portion 126A. Therefore, of the pair of surfaces 128A and 129A of the straight portion 127A located on the downstream side in the flow direction DM of the molten resin M of the bent portion 126A, the molten resin M that flows on the surface 128A side and the surface 128B side flows. A difference in flow length occurs with the molten resin M.

第２実施形態では、ストレート部１２７Ａが孔Ｈ２を有しているので、第１実施形態と同様、孔Ｈ２により金属部１２２Ａの両側を流動する溶融樹脂Ｍの圧力差を低減することができる。したがって、金属部１２２Ａの撓み変形を防止することができる。これにより、インサート成形により製造されるアーム部１０２Ａを有する成形品である伝達部材１００Ａの製造の歩留りが向上する。   In the second embodiment, since the straight portion 127A has the hole H2, the pressure difference of the molten resin M flowing on both sides of the metal portion 122A by the hole H2 can be reduced as in the first embodiment. Therefore, the bending deformation of the metal part 122A can be prevented. Thereby, the manufacturing yield of the transmission member 100A, which is a molded product having the arm portion 102A manufactured by insert molding, is improved.

ここで、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、空間Ｒ２に配置された金属部材１２０Ａのストレート部１２７Ａの延出方向をＸ２方向とする。また、金属部材１２０Ａのストレート部１２７Ａの幅方向をＹ２方向、金属部材１２０Ａのストレート部１２７Ａの厚み方向をＺ２方向とする。   Here, as shown in FIGS. 11A and 11B, the extending direction of the straight portion 127A of the metal member 120A arranged in the space R2 is defined as the X2 direction. The width direction of the straight portion 127A of the metal member 120A is defined as the Y2 direction, and the thickness direction of the straight portion 127A of the metal member 120A is defined as the Z2 direction.

図６のステップＳ１，Ｓ２においてキャビティＲＡに金属部材１２０Ａを配置したときに、空間Ｒ２において屈曲部１２６ＡからＸ２方向の所定距離Ｄ２内に、孔Ｈ２が位置するのが好ましい。この距離Ｄ２は、孔Ｈ２の端と屈曲部１２６ＡとのＸ２方向の離間距離であり、０〜２ｍｍ程度が好ましく、０であるのがより好ましい。孔Ｈ２のＸ２方向の長さＬ２は、金属部１２２のＸ２方向の長さＬＢの９５％以下であることが好ましい。なお、上述したいずれの寸法も、金型のキャビティＲＡに対する寸法としたが、伝達部材１００Ａにおいても図１０（ｂ）に示すように同様の寸法となっている。   When the metal member 120A is disposed in the cavity RA in steps S1 and S2 in FIG. 6, it is preferable that the hole H2 is located within the predetermined distance D2 in the X2 direction from the bent portion 126A in the space R2. This distance D2 is a distance in the X2 direction between the end of the hole H2 and the bent portion 126A, preferably about 0 to 2 mm, and more preferably 0. The length L2 of the hole H2 in the X2 direction is preferably 95% or less of the length LB of the metal part 122 in the X2 direction. Note that all the dimensions described above are the dimensions relative to the cavity RA of the mold, but the transmission member 100A has the same dimensions as shown in FIG. 10B.

なお、ストレート部１２５Ａにおいても、第１実施形態と同様、孔Ｈ１を設けてもよい。即ち、ストレート部１２５Ａ，１２７Ａの各々が孔を有していてもよい。この場合、ストレート部１２５Ａが第１延出部、ストレート部１２７Ａが第２延出部ということになる。   Note that the hole H1 may also be provided in the straight portion 125A as in the first embodiment. That is, each of the straight portions 125A and 127A may have a hole. In this case, the straight portion 125A is the first extension portion, and the straight portion 127A is the second extension portion.

［第３実施形態］
次に、第３実施形態に係る成形品及び成形品の製造方法について説明する。図１２（ａ）は、第３実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の平面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿う伝達部材の断面図である。図１３（ａ）は、第３実施形態に係る伝達部材を形成する金型のキャビティにおける要部の模式図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩＢ−ＸＩＩＩＢ線に沿うキャビティの断面図である。 [Third Embodiment]
Next, a molded product and a method for manufacturing the molded product according to the third embodiment will be described. Fig.12 (a) is a top view of the transmission member which is an example of the molded article which concerns on 3rd Embodiment. FIG.12 (b) is sectional drawing of the transmission member along the XIIB-XIIB line | wire of Fig.12 (a). Fig.13 (a) is a schematic diagram of the principal part in the cavity of the metal mold | die which forms the transmission member concerning 3rd Embodiment. FIG.13 (b) is sectional drawing of the cavity in alignment with the XIIIB-XIIIB line | wire of Fig.13 (a).

伝達部材１００Ｂは、上記第１及び第２実施形態と同様、図２に示すカートリッジ２０の感光ドラム２１の長手方向（±Ｚ方向）の端部に配置される。伝達部材１００Ｂは、第１及び第２実施形態と同様、インサート成形により製造される。したがって、第３実施形態では、第１又は第２実施形態と異なる点について異なる符号を付して説明する。   As in the first and second embodiments, the transmission member 100B is disposed at the end in the longitudinal direction (± Z direction) of the photosensitive drum 21 of the cartridge 20 shown in FIG. The transmission member 100B is manufactured by insert molding as in the first and second embodiments. Therefore, in the third embodiment, different points from the first or second embodiment will be described with different reference numerals.

図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、伝達部材１００Ｂは、胴体部１０１と、胴体部１０１の内周面１０３から延びるアーム部１０２Ｂとを有する。ここで、第１実施形態と同様、アーム部１０２Ｂの延出方向、幅方向、厚み方向をそれぞれＸ１方向、Ｙ１方向、Ｚ１方向とする。   As shown in FIGS. 12A and 12B, the transmission member 100 </ b> B includes a body part 101 and an arm part 102 </ b> B extending from the inner peripheral surface 103 of the body part 101. Here, as in the first embodiment, the extending direction, the width direction, and the thickness direction of the arm portion 102B are defined as an X1 direction, a Y1 direction, and a Z1 direction, respectively.

アーム部１０２Ｂは、ストレート形状となっているが、Ｘ１方向において、アーム部１０２ＢのＺ１方向の厚みが変化する位置Ｐが存在する。具体的には、アーム部１０２Ｂは、Ｚ１方向の厚みＴＢ１である基端側の部分１０２Ｂ１と、厚みＴＢ１とは異なるＺ１方向の厚みＴＢ２である先端側の部分１０２Ｂ２と、で構成される。部分１０２Ｂ２の厚みＴＢ２は、部分１０２Ｂ１の厚みＴＢ１よりも厚い。   The arm portion 102B has a straight shape, but there is a position P where the thickness of the arm portion 102B in the Z1 direction changes in the X1 direction. Specifically, the arm portion 102B includes a proximal end portion 102B1 having a thickness TB1 in the Z1 direction and a distal end portion 102B2 having a thickness TB2 in the Z1 direction different from the thickness TB1. The thickness TB2 of the portion 102B2 is thicker than the thickness TB1 of the portion 102B1.

伝達部材１００Ｂは、金属部材１２０Ｂと、金属部材１２０Ｂと一体の樹脂部材１４０Ｂとで構成されている。金属部材１２０Ｂは、胴体部１０１の構成要素であり第１金属部である金属部１２１と、アーム部１０２Ｂの構成要素であり、金属部１２１から延びる第２金属部である金属部１２２Ｂとを有している。樹脂部材１４０Ａは、胴体部１０１の構成要素であり、金属部１２１と一体の第１樹脂部である樹脂部１４１と、アーム部１０２Ｂの構成要素であり、金属部１２２Ｂと一体の第２樹脂部である樹脂部１４２Ｂとを有している。このように、金属部材１２０Ｂは、胴体部１０１とアーム部１０２Ｂとに跨って配置されている。金属部１２２Ｂは、アーム部１０２Ｂの形状に倣った形状、即ちストレート形状となっている。なお、金属部１２２Ｂの延出方向、幅方向、厚み方向もそれぞれＸ１，Ｙ１，Ｚ１方向である。   The transmission member 100B includes a metal member 120B and a resin member 140B integrated with the metal member 120B. The metal member 120B includes a metal part 121 that is a constituent element of the body part 101 and the first metal part, and a metal part 122B that is a constituent element of the arm part 102B and extends from the metal part 121. doing. The resin member 140A is a component of the body portion 101, and is a resin portion 141 that is a first resin portion integral with the metal portion 121, and a component of the arm portion 102B, and a second resin portion integral with the metal portion 122B. And a resin portion 142B. Thus, the metal member 120B is disposed across the body portion 101 and the arm portion 102B. The metal part 122B has a shape following the shape of the arm part 102B, that is, a straight shape. The extending direction, the width direction, and the thickness direction of the metal part 122B are also the X1, Y1, and Z1 directions, respectively.

第３実施形態では、金属部１２２ＢのＺ１方向の厚みはＸ１方向の各位置一定であり、樹脂部１４２ＢのＺ１方向の厚みがＸ１方向の位置Ｐで変化する。第３実施形態では、金属部１２２Ｂは、位置Ｐに対してアーム部１０２ＢのＸ１方向の先端１０２ＢＴ側に配置された孔Ｈ３を有している。孔Ｈ３は、貫通孔であるが、樹脂部１４２Ｂの一部が配置されて埋まっている。   In the third embodiment, the thickness of the metal part 122B in the Z1 direction is constant at each position in the X1 direction, and the thickness of the resin part 142B in the Z1 direction changes at the position P in the X1 direction. In 3rd Embodiment, the metal part 122B has the hole H3 arrange | positioned with respect to the position P at the front-end | tip 102BT side of the X1 direction of the arm part 102B. The hole H3 is a through hole, but a part of the resin portion 142B is disposed and buried.

以下、ステップＳ３について詳細に説明する。図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、キャビティＲＡの空間Ｒ１に射出された溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ１を経て空間Ｒ２に流入する。溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ２において、アーム部１０２Ｂの基端１０２ＢＲに対応する空間Ｒ２の基端である境界Ｂから、アーム部１０２Ｂの先端１０２ＢＴに対応する空間Ｒ２の先端ＲＴ２に向かって流動方向ＤＭに流動することになる。換言すると、溶融樹脂Ｍは、金属部１２２ＢのＸ１方向の基端１２２ＢＲから先端１２２ＢＴに向かって流動方向ＤＭに流動する。なお、流動方向ＤＭとＸ１方向は同じである。   Hereinafter, step S3 will be described in detail. As shown in FIGS. 13A and 13B, the molten resin M injected into the space R1 of the cavity RA flows into the space R2 through the space R1. In the space R2, the molten resin M flows in the flow direction DM from the boundary B, which is the base end of the space R2 corresponding to the base end 102BR of the arm portion 102B, toward the tip RT2 of the space R2 corresponding to the tip 102BT of the arm portion 102B. Will flow. In other words, the molten resin M flows in the flow direction DM from the base end 122BR in the X1 direction of the metal portion 122B toward the front end 122BT. The flow direction DM and the X1 direction are the same.

金属部材１２０Ｂのアーム部１０２Ｂの構成要素となる金属部１２２Ｂは、一対の面１２３Ｂ，１２４Ｂを有する。溶融樹脂Ｍは、各面１２３Ｂ，１２４Ｂに沿って流動方向ＤＭに流動することになる。   The metal part 122B, which is a component of the arm part 102B of the metal member 120B, has a pair of surfaces 123B and 124B. The molten resin M flows in the flow direction DM along the surfaces 123B and 124B.

キャビティＲＡの空間Ｒ２を規定する壁面８０１Ｂは、Ｚ１方向で互いに対向する一対の側壁面８１１Ｂ，８１２Ｂを有する。側壁面８１１Ｂは、側壁面８１２Ｂとの距離ＴＢ１である部分８１１Ｂ１と、側壁面８１２Ｂとの距離ＴＢ２である部分８１１Ｂ２とで構成されている。部分８１１Ｂ２は、部分８１１Ｂ１に対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に配置されている。溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭ、つまりＸ１方向において、部分８１１Ｂ１と部分８１１Ｂ２とが接続された箇所をＰ’とする。箇所Ｐ’は、空間Ｒ２においてＺ１方向の長さが溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭで変化する箇所であり、アーム部１０２Ｂにおける位置Ｐに対応している。金属部１２２Ｂの孔Ｈ３は、箇所Ｐ’に対して、溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に位置している。   The wall surface 801B that defines the space R2 of the cavity RA has a pair of side wall surfaces 811B and 812B that face each other in the Z1 direction. The side wall surface 811B includes a portion 811B1 that is a distance TB1 to the side wall surface 812B and a portion 811B2 that is a distance TB2 to the side wall surface 812B. The portion 811B2 is disposed downstream of the flow direction DM of the molten resin M with respect to the portion 811B1. A position where the portion 811B1 and the portion 811B2 are connected in the flow direction DM of the molten resin M, that is, the X1 direction is defined as P ′. The location P ′ is a location where the length in the Z1 direction changes in the flow direction DM of the molten resin M in the space R2, and corresponds to the position P in the arm portion 102B. The hole H3 of the metal part 122B is located downstream of the location P ′ in the flow direction DM of the molten resin M.

溶融樹脂Ｍが箇所Ｐ’を通過する場合、箇所Ｐ’の溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に位置する一対の面１２３Ｂ，１２４Ｂのうち、面１２３Ｂ側を流動する溶融樹脂Ｍと、面１２４Ｂ側を流動する溶融樹脂Ｍとに流動長差が生じる。   When the molten resin M passes through the location P ′, the molten resin M that flows on the surface 123B side of the pair of surfaces 123B and 124B located on the downstream side in the flow direction DM of the molten resin M at the location P ′, and the surface A difference in flow length occurs between the molten resin M flowing on the 124B side.

第３実施形態では、箇所Ｐ’の溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に孔Ｈ３が位置しているので、第１実施形態と同様、孔Ｈ３により金属部１２２Ｂの両側を流動する溶融樹脂Ｍの圧力差を低減することができる。したがって、金属部１２２Ｂの撓み変形を防止することができる。これにより、インサート成形により製造されるアーム部１０２Ｂを有する成形品である伝達部材１００Ｂの製造の歩留りが向上する。   In 3rd Embodiment, since the hole H3 is located downstream of the flow direction DM of the molten resin M of location P ', the molten resin which flows the both sides of the metal part 122B by the hole H3 similarly to 1st Embodiment. The pressure difference of M can be reduced. Therefore, the bending deformation of the metal part 122B can be prevented. Thereby, the manufacturing yield of the transmission member 100B, which is a molded product having the arm portion 102B manufactured by insert molding, is improved.

図６のステップＳ１，Ｓ２においてキャビティＲＡに金属部材１２０Ｂを配置したときに、空間Ｒ２において箇所Ｐ’からＸ１方向の所定距離Ｄ３内に、孔Ｈ３が位置するのが好ましい。この距離Ｄ３は、孔Ｈ３の端と箇所Ｐ’とのＸ１方向の離間距離であり、０〜２ｍｍ程度が好ましく、０であるのがより好ましい。孔Ｈ３のＸ１方向の長さＬ３は、金属部１２２Ｂの箇所Ｐ’と先端との間のＸ１方向の長さＬＣの９５％以下であることが好ましい。なお、上述したいずれの寸法も、金型のキャビティＲＡに対する寸法としたが、伝達部材１００Ｂにおいても図１２（ｂ）に示すように同様の寸法となっている。   When the metal member 120B is disposed in the cavity RA in steps S1 and S2 of FIG. 6, it is preferable that the hole H3 is located within the predetermined distance D3 in the X1 direction from the position P ′ in the space R2. This distance D3 is a distance in the X1 direction between the end of the hole H3 and the place P ′, preferably about 0 to 2 mm, and more preferably 0. The length L3 in the X1 direction of the hole H3 is preferably 95% or less of the length LC in the X1 direction between the point P ′ and the tip of the metal portion 122B. Note that all the dimensions described above are the dimensions relative to the cavity RA of the mold, but the transmission member 100B has the same dimensions as shown in FIG. 12B.

［第４実施形態］
次に、第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１４（ａ）は、第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｅの斜視図である。図１４（ｂ）は、伝達部材１００Ｅの半径方向ＤＲに直交する軸線Ｃ０の方向に沿った伝達部材１００Ｅの断面図である。図１５（ａ）は、伝達部材１００Ｅを−Ｚ方向に見た平面図、図１５（ｂ）は、伝達部材１００Ｅの半径方向ＤＲに沿った伝達部材１００Ｅの断面図である。伝達部材１００Ｅは、上記第１〜第３実施形態と同様、図２に示すカートリッジ２０の感光ドラム２１の長手方向（±Ｚ方向）の端部に配置される。伝達部材１００Ｅは、第１〜第３実施形態と同様、インサート成形により製造される。なお、金型を用いた成形品の製造方法は、上記第１〜第３実施形態と同様であるため、製造方法及び金型の説明は省略する。 [Fourth Embodiment]
Next, a transmission member that is an example of a molded product according to the fourth embodiment will be described. FIG. 14A is a perspective view of a transmission member 100E which is an example of a molded product according to the fourth embodiment. FIG. 14B is a cross-sectional view of the transmission member 100E along the direction of the axis C0 orthogonal to the radial direction DR of the transmission member 100E. 15A is a plan view of the transmission member 100E viewed in the −Z direction, and FIG. 15B is a cross-sectional view of the transmission member 100E along the radial direction DR of the transmission member 100E. As in the first to third embodiments, the transmission member 100E is disposed at the end in the longitudinal direction (± Z direction) of the photosensitive drum 21 of the cartridge 20 shown in FIG. The transmission member 100E is manufactured by insert molding as in the first to third embodiments. In addition, since the manufacturing method of the molded article using a metal mold | die is the same as that of the said 1st-3rd embodiment, description of a manufacturing method and a metal mold | die is abbreviate | omitted.

伝達部材１００Ｅは、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、円筒形状の胴体部１０１Ｅを有する。なお、図１４（ａ）に示す軸線Ｃ０は、円筒形状の胴体部１０１Ｅの中心を通る仮想線である。また、伝達部材１００Ｅは、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、胴体部１０１Ｅの内周面１０３Ｅから延びるアーム部１０２Ｅを複数有する。第３実施形態では、伝達部材１００Ｅは、アーム部１０２Ｅを３つ有する。３つのアーム部１０２Ｅは、円周方向ＤＣに等間隔（１２０度間隔）に配置されている。   As illustrated in FIGS. 14A and 14B, the transmission member 100E includes a cylindrical body portion 101E. Note that an axis C0 shown in FIG. 14A is an imaginary line passing through the center of the cylindrical body 101E. Further, as shown in FIGS. 15A and 15B, the transmission member 100E has a plurality of arm portions 102E extending from the inner peripheral surface 103E of the body portion 101E. In the third embodiment, the transmission member 100E has three arm portions 102E. The three arm portions 102E are arranged at equal intervals (120 degree intervals) in the circumferential direction DC.

胴体部１０１Ｅの外周面１０４Ｅには、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、感光ドラム２１の内周面に圧入される圧入部１０８Ｅと、圧入部１０８Ｅに感光ドラム２１の内周面を案内するガイド部１０９Ｅとが設けられている。ガイド部１０９Ｅは、圧入部１０８Ｅに対して−Ｚ方向側に配置されている。   As shown in FIGS. 14A and 14B, the outer peripheral surface 104E of the body portion 101E is press-fitted into the inner peripheral surface of the photosensitive drum 21, and the press-fitted portion 108E is inserted into the press-fitted portion 108E. A guide portion 109E for guiding the inner peripheral surface is provided. The guide portion 109E is disposed on the −Z direction side with respect to the press-fit portion 108E.

圧入部１０８Ｅは、感光ドラム２１の内側に圧入されることで、不図示のカップリング部材を感光ドラム２１に固定する。具体的には、感光ドラム２１の内周面と圧入部１０８Ｅの外周面とは締り嵌めの関係となるような寸法としている。なお、カシメにより締結力を高める構成や、感光ドラム２１の内周面と圧入部１０８Ｅの外周面とを接着で固定する場合には、締り嵌めの関係でなくてもよい。   The press-fitting portion 108 </ b> E fixes a coupling member (not shown) to the photosensitive drum 21 by being press-fitted inside the photosensitive drum 21. Specifically, the inner peripheral surface of the photosensitive drum 21 and the outer peripheral surface of the press-fit portion 108E are dimensioned so as to have an interference fit. It should be noted that when the fastening force is increased by caulking, or when the inner peripheral surface of the photosensitive drum 21 and the outer peripheral surface of the press-fit portion 108E are fixed by adhesion, the relationship of the interference fit may not be necessary.

また、胴体部１０１Ｅの外周面１０４Ｅには、感光ドラム２１に圧入部１０８Ｅを圧入した際にストッパとなる鍔部１１０Ｅが設けられている。鍔部１１０Ｅは、圧入部１０８Ｅに対して＋Ｚ方向側に配置されている。   In addition, a flange portion 110E serving as a stopper when the press-fitting portion 108E is press-fitted into the photosensitive drum 21 is provided on the outer peripheral surface 104E of the body portion 101E. The flange portion 110E is disposed on the + Z direction side with respect to the press-fit portion 108E.

アーム部１０２Ｅは、図１５（ａ）に示すように、胴体部１０１Ｅの内周面１０３Ｅから延びるアーム本体１１６Ｅと、アーム本体１１６Ｅの先端に設けられた爪部１１７Ｅとを有する。アーム本体１１６Ｅは、基端から先端に向かって順に配置された、ストレート部１０５Ｅ、屈曲部１０６Ｅ及びストレート部１０７Ｅを有する。アーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲに弾性変形することで、爪部１１７Ｅが半径方向ＤＲに移動可能である。   As shown in FIG. 15A, the arm portion 102E has an arm main body 116E extending from the inner peripheral surface 103E of the body portion 101E, and a claw portion 117E provided at the tip of the arm main body 116E. The arm main body 116E includes a straight portion 105E, a bent portion 106E, and a straight portion 107E that are arranged in order from the base end toward the tip end. As the arm main body 116E is elastically deformed in the radial direction DR, the claw portion 117E is movable in the radial direction DR.

第４実施形態では、胴体部１０１Ｅ及びアーム部１０２Ｅに跨って金属部材１２０Ｅが配置されている。金属部材１２０Ｅは樹脂部材１４０Ｅと一体となっている。金属部材１２０Ｅは、胴体部１０１Ｅの構成要素であり第１金属部である金属部１２１Ｅと、アーム部１０２Ｅの構成要素であり、金属部１２１Ｅから延びる第２金属部である金属部１２２Ｅとで構成されている。樹脂部材１４０Ｅは、胴体部１０１Ｅの構成要素であり、金属部１２１Ｅと一体の第１樹脂部である樹脂部１４１Ｅと、アーム部１０２Ｅの構成要素であり、金属部１２２Ｅと一体の第２樹脂部である樹脂部１４２Ｅとで構成されている。   In 4th Embodiment, the metal member 120E is arrange | positioned ranging over the trunk | drum 101E and the arm part 102E. The metal member 120E is integrated with the resin member 140E. The metal member 120E includes a metal part 121E that is a constituent element of the body part 101E and the first metal part, and a metal part 122E that is a constituent element of the arm part 102E and extends from the metal part 121E. Has been. The resin member 140E is a component of the body portion 101E, and is a resin portion 141E that is a first resin portion integral with the metal portion 121E, and a component of the arm portion 102E, and a second resin portion integral with the metal portion 122E. It is comprised with the resin part 142E which is.

図１６（ａ）及び図１６（ｂ）は、伝達部材１００Ｅを駆動軸２に取り付ける際の説明図である。駆動軸２の外周面２Ａには、爪部１１７Ｅに対応して配置された３つの溝部２Ｂが設けられている。各溝部２Ｂは、±Ｚ方向に延びている。各アーム部１０２Ｅの爪部１１７Ｅは、駆動軸２の溝部２Ｂに嵌る形状に形成され、溝部２Ｂに係合、即ち嵌合することによって駆動軸２からの回転力を受ける構成となっている。   16A and 16B are explanatory diagrams when the transmission member 100E is attached to the drive shaft 2. FIG. The outer peripheral surface 2A of the drive shaft 2 is provided with three groove portions 2B arranged corresponding to the claw portions 117E. Each groove 2B extends in the ± Z direction. The claw portion 117E of each arm portion 102E is formed in a shape that fits into the groove portion 2B of the drive shaft 2, and is configured to receive a rotational force from the drive shaft 2 by engaging with the groove portion 2B.

図２に示すカートリッジ２０を画像形成装置本体１に装着するときには、ユーザが駆動軸２と図１６（ａ）に示す伝達部材１００Ｅとが同軸となるようにカートリッジ２０を配置して、カートリッジ２０を＋Ｚ方向に移動させる。これにより、図１６（ａ）に示すように、各アーム部１０２Ｅのアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの外側に弾性変形して、爪部１１７Ｅが駆動軸２の外周面２Ａに当接する。この状態で駆動軸２が回転すると溝部２Ｂが爪部１１７Ｅに対向したときに、図１６（ｂ）に示すように、弾性変形していたアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの内側に復元して爪部１１７Ｅが溝部２Ｂに嵌合する。なお、カートリッジ２０を画像形成装置本体１から取り外すときには、ユーザが−Ｚ方向にカートリッジ２０を移動させることで伝達部材１００Ｅが−Ｚ方向に移動する。これにより各アーム部１０２Ｅのアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの外側に弾性変形して爪部１１７Ｅが溝部２Ｂから係合解除される。   When the cartridge 20 shown in FIG. 2 is mounted on the image forming apparatus main body 1, the user arranges the cartridge 20 so that the drive shaft 2 and the transmission member 100E shown in FIG. Move in + Z direction. Accordingly, as shown in FIG. 16A, the arm main body 116E of each arm portion 102E is elastically deformed outward in the radial direction DR, and the claw portion 117E comes into contact with the outer peripheral surface 2A of the drive shaft 2. When the drive shaft 2 rotates in this state, when the groove 2B faces the claw 117E, the arm body 116E that has been elastically deformed is restored to the inside in the radial direction DR as shown in FIG. The portion 117E is fitted into the groove portion 2B. When removing the cartridge 20 from the image forming apparatus main body 1, the transmission member 100E moves in the -Z direction by the user moving the cartridge 20 in the -Z direction. As a result, the arm body 116E of each arm portion 102E is elastically deformed outward in the radial direction DR, and the claw portion 117E is disengaged from the groove portion 2B.

伝達部材１００Ｅによれば、金属部材１２０Ｅと樹脂部材１４０Ｅとが一体成形されているので、伝達部材１００Ｅにおける各アーム部１０２Ｅの剛性及びクリープ強度を高めることができる。   According to the transmission member 100E, since the metal member 120E and the resin member 140E are integrally formed, the rigidity and creep strength of each arm portion 102E in the transmission member 100E can be increased.

ここで、図１５（ｂ）に示すように、金属部１２２Ｅは、第２実施形態と同様、基端から先端に向かって順に配置された、ストレート部１２５Ｅ、屈曲部１２６Ｅ及びストレート部１２７Ｅを有する。ストレート部１２５Ｅは、屈曲部１２６Ｅからストレートに延びる第１延出部であり、ストレート部１２７Ｅは、屈曲部１２６Ｅからストレート部１２５Ｅとは反対側にストレートに延びる第２延出部である。金型に配置される場合には、ストレート部１２５Ｅは、屈曲部１２６Ｅに対して流動方向の上流側に位置し、ストレート部１２７Ｅは、屈曲部１２６Ｅに対して溶融樹脂の流動方向の下流側に位置する。   Here, as shown in FIG. 15B, the metal part 122E has a straight part 125E, a bent part 126E, and a straight part 127E, which are arranged in order from the base end to the tip, as in the second embodiment. . The straight portion 125E is a first extending portion that extends straight from the bent portion 126E, and the straight portion 127E is a second extending portion that extends straight from the bent portion 126E to the opposite side of the straight portion 125E. When arranged in the mold, the straight portion 125E is located upstream in the flow direction with respect to the bent portion 126E, and the straight portion 127E is located downstream in the flow direction of the molten resin with respect to the bent portion 126E. To position.

第４実施形態では、ストレート部１２５Ｅは、第１実施形態と同様、孔Ｈ１を有し、ストレート部１２７Ｅは、第２実施形態と同様、孔Ｈ２を有する。したがって、伝達部材１００Ｅを製造する図６のステップＳ３の工程において、第１及び第２実施形態と同様、溶融樹脂の流動を金属部１２２Ｅの両側で均一にすることができる。また、ストレート部１０７Ｅは、第３実施形態と同様、ストレート部１０５Ｅとは厚みが異なる。即ち、図１５（ａ）に示すように、ストレート部１０７Ｅの厚みＴＥ２は、ストレート部１０５Ｅの厚みＴＥ１よりも厚い。   In the fourth embodiment, the straight portion 125E has a hole H1 as in the first embodiment, and the straight portion 127E has a hole H2 as in the second embodiment. Therefore, in the process of step S3 in FIG. 6 for manufacturing the transmission member 100E, the flow of the molten resin can be made uniform on both sides of the metal part 122E as in the first and second embodiments. Moreover, the straight part 107E differs in thickness from the straight part 105E similarly to 3rd Embodiment. That is, as shown in FIG. 15A, the thickness TE2 of the straight portion 107E is thicker than the thickness TE1 of the straight portion 105E.

図１７は、駆動軸２が回転したときの伝達部材１００Ｅの説明図である。図１７に示すように、爪部１１７Ｅが駆動軸２の溝部２Ｂにより回転力Ｆ１を受けると、爪部１１７Ｅには、爪部１１７Ｅとアーム本体１１６Ｅとの接合部を起点ＰＥに半径方向外側に変形しようとするモーメントＭＺを受ける。このモーメントＭＺに対し、爪部１１７Ｅを支持するストレート部１０７Ｅの厚みＴＥ２を厚くすることで、アーム部１０２Ｅの変形を低減できる。 FIG. 17 is an explanatory diagram of the transmission member 100E when the drive shaft 2 rotates. As shown in FIG. 17, the pawl portion 117E receives the rotational force F1 by the groove 2B of the drive shaft 2, the claw portion 117E, the radially outer junction between the claw portion 117E and the arm body 116E in origin P E receive the moment M Z to be deformed to. For this moment M Z, by increasing the straight portion thickness of 107E TE2 supporting the claw portion 117E, thereby reducing the deformation of the arm portion 102E.

なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載されたものに限定されない。   The present invention is not limited to the embodiment described above, and many modifications are possible within the technical idea of the present invention. In addition, the effects described in the embodiments are merely a list of the most preferable effects resulting from the present invention, and the effects of the present invention are not limited to those described in the embodiments.

上述した実施形態では、胴体部が円筒形状の場合について説明したが、この形状に限定するものではない。例えば胴体部が平板形状であってもよい。   In the above-described embodiment, the case where the body portion has a cylindrical shape has been described. However, the present invention is not limited to this shape. For example, the body portion may be a flat plate shape.

また、上述した実施形態では、成形型の数が２つの場合について説明したが、これに限定するものではなく、３つ以上の成形型でキャビティを形成する場合についても本願発明は適用可能である。   In the above-described embodiment, the case where the number of molds is two has been described. However, the present invention is not limited to this, and the present invention can be applied to the case where a cavity is formed by three or more molds. .

１０…画像形成装置、１００…伝達部材（成形品）、１０１…胴体部、１０２…アーム部、１０３…内周面、１２０…金属部材（インサート部材）、１２１…金属部（第１金属部）、１２２…金属部（第２金属部）、１４１…樹脂部（第１樹脂部）、１４２…樹脂部（第２樹脂部）、Ｈ１…孔 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Image forming apparatus, 100 ... Transmission member (molded article), 101 ... Body part, 102 ... Arm part, 103 ... Inner peripheral surface, 120 ... Metal member (insert member), 121 ... Metal part (1st metal part) , 122 ... Metal part (second metal part), 141 ... Resin part (first resin part), 142 ... Resin part (second resin part), H1 ... Hole

Claims (13)

貫通した孔を有するインサート部材を樹脂と一体成形することで、胴体部、及び前記胴体部から延びるアーム部を有する成形品を製造する成形品の製造方法であって、
複数の成形型で形成されるキャビティにおいて前記アーム部に対応する空間に前記孔が位置するように、前記キャビティに前記インサート部材を配置する第１工程と、
前記キャビティに溶融樹脂を充填する第２工程と、を備えたことを特徴とする成形品の製造方法。 A molded product manufacturing method for manufacturing a molded product having a body part and an arm part extending from the body part by integrally molding an insert member having a through-hole with a resin,
A first step of disposing the insert member in the cavity such that the hole is located in a space corresponding to the arm portion in the cavity formed by a plurality of molds;
And a second step of filling the cavity with a molten resin. 前記第２工程では、前記インサート部材が片持ち支持された状態で、前記キャビティに前記溶融樹脂を充填することを特徴とする請求項１に記載の成形品の製造方法。   2. The method for manufacturing a molded product according to claim 1, wherein in the second step, the molten resin is filled in the cavity in a state where the insert member is cantilevered. 3. 前記第１工程では、前記空間において前記溶融樹脂が流入する箇所から所定距離内に前記孔が位置するように、前記キャビティに前記インサート部材を配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。   The said 1st process WHEREIN: The said insert member is arrange | positioned in the said cavity so that the said hole may be located within the predetermined distance from the location into which the said molten resin flows in in the said space. Method for producing molded articles. 前記インサート部材は、屈曲部、及び前記屈曲部から延び、前記孔を有する延出部を有しており、
前記第１工程では、前記延出部が前記屈曲部に対して前記溶融樹脂の流動方向の下流側となるように、前記キャビティに前記インサート部材を配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。 The insert member has a bent portion, and an extended portion extending from the bent portion and having the hole,
In the first step, the insert member is disposed in the cavity so that the extending portion is downstream in the flow direction of the molten resin with respect to the bent portion. The manufacturing method of the molded article as described in 2. 前記第１工程では、前記空間において前記溶融樹脂の流動方向と直交する方向の長さが前記溶融樹脂の流動方向で変化する箇所に対して、前記溶融樹脂の流動方向の下流側に前記孔が位置するように、前記インサート部材を前記キャビティに配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。   In the first step, the hole is provided downstream in the flow direction of the molten resin with respect to a location where the length in the direction orthogonal to the flow direction of the molten resin changes in the flow direction of the molten resin in the space. The method for manufacturing a molded product according to claim 1, wherein the insert member is disposed in the cavity so as to be positioned. 前記インサート部材は、屈曲部、前記屈曲部から延びる第１延出部と、前記屈曲部から前記第１延出部とは反対側に延びる第２延出部と、を有しており、
前記第１延出部及び前記第２延出部の各々が前記孔を有しており、
前記第１工程では、前記第１延出部が前記屈曲部に対して前記溶融樹脂の流動方向の上流側となり、かつ前記第２延出部が前記屈曲部に対して前記溶融樹脂の流動方向の下流側となるように、前記キャビティに前記インサート部材を配置することを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。 The insert member has a bent portion, a first extending portion extending from the bent portion, and a second extending portion extending from the bent portion to the side opposite to the first extending portion,
Each of the first extension part and the second extension part has the hole,
In the first step, the first extending portion is upstream in the flow direction of the molten resin with respect to the bent portion, and the second extending portion is in the flow direction of the molten resin with respect to the bent portion. The method for producing a molded product according to claim 1, wherein the insert member is disposed in the cavity so as to be on the downstream side of the mold. 第１金属部、及び第１樹脂部を有する胴体部と、
前記第１金属部から延びる第２金属部、及び第２樹脂部を有し、前記胴体部から延びるアーム部と、を備え、
前記第２金属部は、前記第２樹脂部の一部が配置された孔を有することを特徴とする成形品。 A body portion having a first metal portion and a first resin portion;
A second metal part extending from the first metal part, and a second resin part, and an arm part extending from the body part,
The second metal part has a hole in which a part of the second resin part is arranged. 前記孔は、前記胴体部と前記アーム部との境界から所定距離内に配置されていることを特徴とする請求項７に記載の成形品。   The molded product according to claim 7, wherein the hole is disposed within a predetermined distance from a boundary between the body portion and the arm portion. 前記第２金属部は、屈曲部と、前記屈曲部から前記アーム部の先端側に延びる延出部と、を有しており、
前記延出部が前記孔を有していることを特徴とする請求項７に記載の成形品。 The second metal part has a bent part and an extending part extending from the bent part to the distal end side of the arm part,
The molded article according to claim 7, wherein the extending portion has the hole. 前記孔は、前記アーム部の延出方向において前記アーム部の厚みが変化する位置に対して前記アーム部の先端側に配置されていることを特徴とする請求項７に記載の成形品。   The molded product according to claim 7, wherein the hole is disposed on a distal end side of the arm portion with respect to a position where the thickness of the arm portion changes in the extending direction of the arm portion. 前記第２金属部は、屈曲部と、前記屈曲部から前記アーム部の基端側に延びる第１延出部と、前記屈曲部から前記アーム部の先端側に延びる第２延出部とを有しており、
前記第１延出部及び前記第２延出部の各々が前記孔を有していることを特徴とする請求項７に記載の成形品。 The second metal portion includes a bent portion, a first extending portion extending from the bent portion to the proximal end side of the arm portion, and a second extending portion extending from the bent portion to the distal end side of the arm portion. Have
The molded article according to claim 7, wherein each of the first extension part and the second extension part has the hole. 感光ドラムと、
前記感光ドラムの長手方向の端部に取り付けられ、前記感光ドラムに回転力を伝達する伝達部材と、を備え、
前記伝達部材が、請求項７乃至１１のいずれか１項に記載の成形品であることを特徴とする画像形成装置用のカートリッジ。 A photosensitive drum;
A transmission member attached to an end of the photosensitive drum in the longitudinal direction and transmitting a rotational force to the photosensitive drum;
The cartridge for an image forming apparatus, wherein the transmission member is a molded product according to any one of claims 7 to 11. 画像形成装置本体と、
前記画像形成装置本体に装着される請求項１２に記載のカートリッジと、を備えた画像形成装置。 An image forming apparatus main body;
An image forming apparatus comprising: the cartridge according to claim 12 mounted on the image forming apparatus main body.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2023228411A1 (en) * 2022-05-27 2023-11-30 日立Astemo株式会社 Electromagnetic fuel injection valve

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