JP2018096538A - 摩擦伝動ベルト - Google Patents

Abstract

【課題】屈曲性の低下を抑えつつ、厳しい屈曲条件で使用してもベルト内周側の亀裂を防止できる摩擦伝動ベルトを提供する。【解決手段】摩擦伝動ベルト１は、ゴム層４と、ゴム層４に埋設された心線５と、心線５のベルト内周側において、ゴム層４に埋設された補強シート６と、を備えるベルト本体２を有する。ベルト本体２の内周面は、ゴム層４で形成されており、外部に露出するかもしくはカバーシート３で覆われている。心線５の中心からベルト本体２の内周面までのベルト厚み方向の最大長さＬ１に対して、心線５の中心から補強シート６までのベルト厚み方向の最大長さＬ２の割合が、７０％以上９８％以下である。補強シート６は、高強度繊維の繊維束が交差して配置された構造を有し、且つ、織り構造または編み構造を有する高強度繊維シート１０で構成される。【選択図】図１

Description

本発明は、ベルト周方向に直交する断面がＶ字状で、ベルト幅方向の両側に摩擦伝動面を有する摩擦伝動ベルトに関する。

断面Ｖ字状で、摩擦伝動により動力を伝達する摩擦伝動ベルトには、ベルト幅方向の両側の摩擦伝動面が露出したゴム層であるローエッジ（Raw-Edge）Ｖベルトと、摩擦伝動面がカバーシートで覆われたラップド（Wrapped）Ｖベルトとがあり、摩擦伝動面の表面性状（摩擦係数）の違いから用途に応じて使い分けられている。これらの摩擦伝動ベルトは、自動車及び産業機械等の幅広い分野で使用されている。

摩擦伝動ベルトは、プーリの小径化や機能の多様化による従動軸の増加により、屈曲角度や屈曲箇所の数などの屈曲条件が厳しくなっている。そのため、摩擦伝動ベルトの耐屈曲性の向上が要求されている。従来、この要求を満足するために種々の方法が提案されている。例えば、曲げ応力を小さくするために断面寸法の厚みを薄くしたり、ベルトの内周側に複数のコグを設けたりしている。また、特許文献１では、摩擦伝動ベルトの内周側の亀裂を防止するため、ベルトの内周面の近傍に、２つの斜すだれコードをコードが交差するよう埋設している。この斜すだれコードの材質としては、６ナイロンが記載されている。

特公昭５９−７８５９号公報

ところで、例えば大型農業機械等では、断面積の大きい摩擦伝動ベルトが使用されている。大型農業機械のベルト機構は、高負荷および高張力で、長時間連続稼動される。また、大型農業機械のベルト機構は、多軸レイアウトが多い。そのため、車両または一般産業用の機械などのベルト機構に比べて、ベルトの屈曲条件がより厳しく、ベルト内周側に亀裂が生じやすい。

また、大型農業機械は、ベルトテンションクラッチ機構を備えていることが多い。ベルトテンションクラッチ機構は、位置を切り換え可能なテンションプーリを有しており、このテンションプーリを摩擦伝動ベルトの外周面に接触させて張力を付与することで動力を伝達し、テンションプーリを摩擦伝動ベルトの外周面から離して張力を付与しないことで動力の伝達を遮断する。動力伝達時、摩擦伝動ベルトは、テンションプーリによって逆曲げ状態となる。その上、大型農業機械のベルトテンションクラッチ機構では、テンションプーリに対するベルトの接触角度（巻き掛け角度）が大きい。そのため、大型農業機械のベルトテンションクラッチ機構では、ベルトの屈曲条件がより一層厳しく、ベルト内周側に亀裂がより生じやすい。

また、大型のコンプレッサー、クラッシャー、発電機、ポンプなどに用いられるベルト機構は、大型農業機械のベルト機構と使用条件が近いため、これらのベルト機構も、ベルトの屈曲条件が厳しく、ベルト内周側に亀裂が生じやすい。

このような特に厳しい屈曲条件で使用される大型の摩擦伝動ベルトの亀裂を防止するため、特許文献１の技術を適用することが考えられる。しかしながら、特許文献１の摩擦伝動ベルトは、自動車や一般産業用の機械に用いられる小型の摩擦伝動ベルトであり、大型農業機械のような高負荷および高張力での使用を想定していない。そのため、特許文献１の摩擦伝動ベルトの構造を大型の摩擦伝動ベルトに適用しても、ベルト内周側の亀裂を抑えることができない。

本発明は、屈曲性の低下を抑えつつ、厳しい屈曲条件で使用してもベルト内周側の亀裂を防止できる摩擦伝動ベルトを提供することを目的とする。

課題を解決するための手段及び発明の効果

本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト周方向に直交する断面がＶ字状で、ベルト幅方向の両側に摩擦伝動面を有する環状の摩擦伝動ベルトであって、ゴム層と、前記ゴム層に埋設された心線と、前記心線のベルト内周側において、前記ゴム層に埋設された補強シートと、を備えるベルト本体を有し、前記ベルト本体の内周面は、前記ゴム層で形成されており、外部に露出するかもしくはカバーシートで覆われており、前記心線の中心から前記ベルト本体の内周面までのベルト厚み方向の最大長さに対して、前記心線の中心から前記補強シートまでのベルト厚み方向の最大長さの割合が、７０％以上９８％以下であり、前記補強シートが、高強度繊維の繊維束が交差して配置された構造を有し、且つ、織り構造または編み構造を有する高強度繊維シートで構成されることを特徴とする。

この構成によると、ベルト本体の内周面の近傍に、高強度繊維シートからなる補強シートが埋設されている。高強度繊維シートは、高強度繊維の繊維束が交差して配置された構造を有する。そのため、補強シートを構成する高強度繊維の繊維束の少なくとも一部は、ベルト周方向に平行、または、ベルト周方向に対して傾斜して配置される。したがって、摩擦伝動ベルトを、大型農業機械のベルト機構のように厳しい屈曲条件で使用しても、ベルト本体の内周面における亀裂の発生を防止できる。また、たとえベルト本体の内周面に亀裂が生じても、補強シートによって亀裂の伝播を阻止できる。また、補強シートは、高強度繊維で構成されるため、厚みが薄くて済む。そのため、補強シートが埋設されても、摩擦伝動ベルトの屈曲性の低下を抑えることができる。このように、本発明の摩擦伝動ベルトは、屈曲性の低下を抑えつつ、厳しい屈曲条件で使用してもベルト内周側の亀裂を防止できる。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記カバーシートが、前記ベルト本体の全周を覆っており、且つ、前記高強度繊維シートで構成されることが好ましい。

この構成によると、ベルト本体の内周面が、高強度繊維シートからなるカバーシートで覆われている。そのため、ベルト本体の内周面での亀裂の発生をより確実に防止できる。
また、摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面が綿等の従来のカバーシートで構成される場合、特に、大型農業機械等のように高負荷及び高張力の条件で使用されると、摩擦伝動面が摩耗しやすい。しかし、本発明の摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面は、高強度繊維シートのカバーシートで構成されるため、摩擦伝動面の摩耗を抑制できる。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記補強シートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向に対して傾斜した方向となるように配置されることが好ましい。

この構成によると、ベルト本体に埋設される補強シートを構成する繊維束は、ベルト周方向に対して傾斜して配置されるため、補強シートを構成する繊維束の一部がベルト周方向と平行に配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルトの屈曲性を高めることができる。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記補強シートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向とベルト幅方向となるように配置されていてもよい。

この構成によると、ベルト本体に埋設される補強シートを構成する繊維束は、ベルト周方向とベルト幅方向に沿って配置されるため、補強シートを構成する繊維束がベルト周方向に対して傾斜して配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルトのベルト周方向とベルト幅方向の剛性を高めることができる。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記カバーシートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向に対して傾斜した方向となるように配置されることが好ましい。

この構成によると、ベルト本体の全周を覆うカバーシートを構成する繊維束は、ベルト周方向に対して傾斜して配置されるため、カバーシートを構成する繊維束の一部がベルト周方向と平行に配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルトの屈曲性を高めることができる。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記カバーシートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向と前記ベルト周方向に直交する方向となるように配置されてもよい。

この構成によると、ベルト本体の全周を覆うカバーシートを構成する繊維束の一部は、ベルト周方向に沿って配置されるため、摩擦伝動ベルトのベルト周方向の剛性を高めることができる。また、カバーシートを構成する繊維束の一部は、ベルト本体の内周面上と外周面上において、ベルト幅方向に沿っているため、摩擦伝動ベルトのベルト幅方向の剛性を高めることができる。

本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト幅方向の最大長さが、１２〜７０ｍｍであって、ベルト厚さが、５〜２６ｍｍであることが好ましい。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記高強度繊維シートは、前記繊維束の交差する２方向の引張強度が、２０００Ｎ／ｍｍ²以上であることが好ましい。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記補強シートおよび前記カバーシートの少なくとも一方の前記高強度繊維シートは、アラミド繊維、および、カーボン繊維の少なくとも一方を含むことが好ましい。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記高強度繊維シートは、アラミド繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、目付量が９０〜８７０ｇ／ｍ²であり、カーボン繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、目付量が２００〜３００ｇ／ｍ²であることが好ましい。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記高強度繊維シートは、アラミド繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、厚みが０．０３〜０．２４ｍｍであり、カーボン繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、厚みが０．０５〜０．０９ｍｍであることが好ましい。

本発明の摩擦伝動ベルトにおいて、前記補強シートおよび前記カバーシートの少なくとも一方の前記高強度繊維シートは、前記ゴム層との接着性を高める接着処理が施されていることが好ましい。

この構成によると、接着処理が施された補強シートまたはカバーシートのゴム層からの剥離を防止できる。

本発明の実施形態に係る摩擦伝動ベルトの断面図である。 高強度繊維シートの平面図である。 摩擦伝動ベルトの製造手順を説明する斜視図である。 摩擦伝動ベルトの製造途中の断面図である。 摩擦伝動ベルトの他の製造手順を説明する斜視図である。 摩擦伝動ベルトの使用例を説明する図である。 変更例の高強度繊維シートの平面図である。 本発明の他の実施形態に係る摩擦伝動ベルトの断面斜視図である。 耐衝撃性試験で使用した大型動力伝達装置の模式図である。

次に、本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態の摩擦伝動ベルト１は、例えば、大型農業機械の変速機構や、大型のコンプレッサー、粉砕機、発電機、ポンプなどに使用される。但し、本発明の摩擦伝動ベルトは、上記以外の産業機械や車両にも適用可能である。図１に示すように、摩擦伝動ベルト１は、Ｖ字状の溝１０１（以下、Ｖ溝１０１という）を有するプーリ１００に巻き掛けられて使用される。

摩擦伝動ベルト１は、環状であって、少なくとも２つのプーリ１００（駆動プーリと従動プーリ）に巻き掛けられて使用される。以下の説明において、ベルト周方向、ベルト幅方向、ベルト厚み方向、ベルト外周側、ベルト内周側とは、図１に示す方向のことである。摩擦伝動ベルト１は、ベルト周方向に直交する断面の形状がＶ字状であって、プーリ１００のＶ溝１０１に挟持されて使用される。摩擦伝動ベルト１は、ベルト幅方向の両側に摩擦伝動面１ａ、１ｂを有する。摩擦伝動面１ａ、１ｂは、プーリ１００のＶ溝１０１と接触する。この接触による摩擦力によって、摩擦伝動ベルト１とプーリ１００との間で動力が伝達される。摩擦伝動ベルト１のベルト幅方向の最大長さは、例えば１２〜７０ｍｍである。摩擦伝動ベルト１の後述する効果を考慮すると、２０〜７０ｍｍがより有効であり、３０〜７０ｍｍが更に有効である。摩擦伝動ベルト１のベルト厚さは、例えば５〜２６ｍｍである。摩擦伝動ベルト１の後述する効果を考慮すると、１１〜２６ｍｍがより有効であり、１８〜２６ｍｍが更に有効である。

摩擦伝動ベルト１は、ラップドＶベルトであって、ベルト本体２と、ベルト本体２の全周を覆うカバーシート３とを有する。ベルト本体２は、ゴム層４と、ゴム層４に埋設された心線５と、ゴム層４に埋設された補強シート６とを有する。ベルト本体２の内周面および外周面は、ゴム層４で形成されている。

ゴム層４は、心線５が埋設された接着ゴム層７と、補強シート６が埋設された圧縮ゴム層８と、伸張ゴム層９とを有する。圧縮ゴム層８は、接着ゴム層７のベルト内周側に設けられる。圧縮ゴム層８は、プーリ１００に巻き掛けて走行させた際に、ベルト周方向に圧縮される。伸張ゴム層９は、接着ゴム層７のベルト外周側に設けられる。伸張ゴム層９は、プーリ１００に巻き掛けて走行させた際にベルト周方向に伸張される。圧縮ゴム層８の厚みは、伸張ゴム層９の厚みよりも大きい。図１では、心線５全体が接着ゴム層７に埋設されているが、心線５の一部（例えばベルト内周側の部分）だけが接着ゴム層７に埋設されていてもよい。補強シート６は、心線５のベルト内周側に埋設されている。つまり、補強シート６は、圧縮ゴム層８に埋設されている。補強シート６は、ベルト本体２の内周面の近傍に埋設されている。心線５の中心からベルト本体２の内周面までのベルト厚み方向の最大長さをＬ１とする。心線５の中心から補強シート６までのベルト厚み方向の最大長さをＬ２とする。長さＬ１に対する長さＬ２の割合は、７０％以上９８％以下である。

接着ゴム層７、圧縮ゴム層８、および伸張ゴム層９は、ゴム組成物で構成される。接着ゴム層７を構成するゴム組成物は、圧縮ゴム層８を構成するゴム組成物、および、伸張ゴム層９を構成するゴム組成物と異なる。接着ゴム層７を構成するゴム組成物は、圧縮ゴム層８を構成するゴム組成物および伸張ゴム層９を構成するゴム組成物に比べて、心線５および補強シート６に対する接着性が高い。伸張ゴム層９を構成するゴム組成物と、圧縮ゴム層８を構成するゴム組成物は、同じであっても異なっていてもよい。

ゴム組成物のゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴムが用いられる。具体的には、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム等）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素化ゴム等が挙げられる。これらのゴム成分は、単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

ゴム組成物には、必要に応じて、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウム等）、増強剤（カーボンブラック、含水シリカ等の酸化ケイ素等）、短繊維、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカ等）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイル等のオイル類等）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン等）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲亀裂防止剤、オゾン劣化防止剤等）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤等）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤等）、難燃剤、帯電防止剤等を配合してよい。なお、金属酸化物は架橋剤として配合してもよい。

伸張ゴム層９および圧縮ゴム層８を構成するゴム組成物は、短繊維を含んでいてもよい。接着ゴム層７を構成するゴム組成物は、短繊維を含まない。

心線５は、ベルト周方向に延びており、ベルト幅方向に一定の間隔を開けて埋設されている。心線５は、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（諸撚り、片撚り、ランク撚り等）からなる。心線５の材質は、例えば、アラミド繊維等の合成繊維、または、カーボン繊維等の無機繊維である。心線５は、接着ゴム層７との接着性を高める目的で、ＲＦＬ液等による接着処理が施されていてもよい。

図２に示すように、補強シート６とカバーシート３は、同じ高強度繊維シート１０で構成されている。高強度繊維シート１０は、複数の第１繊維束１０ａと、第１繊維束１０ａに直交する複数の第２繊維束１０ｂとで織られている。

補強シート６の第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂは、ベルト周方向に対して傾斜している。また、カバーシート３の第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂも、ベルト周方向に対して傾斜している。例えば、第１繊維束１０ａは、ベルト周方向に対して４５°傾斜する。

なお、補強シート６の第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂは、ベルト周方向とベルト幅方向にそれぞれ沿っていてもよい。また、カバーシート３の第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂは、ベルト周方向と、ベルト周方向に直交する方向にそれぞれ沿っていてもよい。これらの場合、第１繊維束１０ａの方向は、ベルト周方向と厳密に平行でなくてもよい。第１繊維束１０ａは、ベルト周方向に対して２°程度傾いていてもよい。また、第２繊維束１０ｂは、ベルト幅方向に対して２°程度傾いていてもよい。本発明において、繊維束の２方向がベルト周方向とベルト幅方向であるとは、ベルト周方向およびベルト幅方向に対してそれぞれ２°程度傾いている場合も含む。

繊維束１０ａ、１０ｂは、例えば、アラミド繊維、カーボン繊維などの高強度繊維で構成されている。第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂを構成する繊維は、同じであっても異なっていてもよい。各繊維束は、複数のフィラメント（長繊維）を引き揃えた構成である。第１繊維束１０ａの配向方向および第２繊維束１０ｂの配向方向の引張強度は、例えば２０００Ｎ／ｍｍ²以上が好ましい。第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がアラミド繊維で構成される場合、例えば２０６０Ｎ／ｍｍ²以上であり、第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がカーボン繊維で構成される場合、例えば２９００Ｎ／ｍｍ²以上である。高強度繊維シート１０の目付量は、第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がアラミド繊維で構成される場合、例えば９０〜８７０ｇ／ｍ²であり、第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がカーボン繊維で構成される場合、例えば２００〜３００ｇ／ｍ²である。高強度繊維シート１０の厚みは、第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がアラミド繊維で構成される場合、例えば０．０３〜０．２４ｍｍであって、第１繊維束１０ａと第２繊維束１０ｂの両方がカーボン繊維で構成される場合、例えば０．０５〜０．０９ｍｍである。

補強シート６を構成する高強度繊維シート１０は、ゴム層４（圧縮ゴム層８）との接着性を高めるための接着処理が施されていてもよい。カバーシート３を構成する高強度繊維シート１０は、ゴム層４との接着性を高めるための接着処理が施されていてもよい。
接着処理としては、高強度繊維シート１０または高強度繊維シート１０を構成する繊維を、ＲＦＬ液に浸漬させるＲＦＬ処理、または、樹脂溶液に浸漬させる含浸樹脂処理であってもよい。ＲＦＬ液は、レゾルシンとホルマリンとの初期縮合物をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはスチレン・ブタジエン・ピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンなどのラテックスである。含浸樹脂処理に用いる樹脂溶液は、例えば、イソシアネート溶液またはエポキシ溶液である。含浸樹脂処理の後、ＲＦＬ液処理を用いた接着処理を行ってもよい。
また、接着処理として、未加硫のゴム組成物を溶剤に溶かしてゴム糊状にしたものを高強度繊維シート１０の表面に塗布した後、溶剤を蒸発させて高強度繊維シート１０の表面に未加硫ゴム組成物の膜を形成するゴム糊処理を行ってもよい。ゴム糊処理は、ＲＦＬ処理または含浸樹脂処理の後で行ってもよい。
また、接着処理として、フリクション処理を行ってもよい。フリクション処理は、カレンダーロールを用い、互いに異なる表面速度で回転するロール間に未加硫のゴム組成物とカバーシート３とを同時に通過させることで、カバーシート３の繊維間にまで未加硫のゴム組成物を擦り込む処理である。

次に、摩擦伝動ベルト１の製造手順について図３および図４を用いて説明する。
まず、図３に示すように、円柱状の成形ドラムＭに、圧縮ゴム層８の一部を構成する未加硫ゴムシート１１８Ａを巻き付ける。次に、高強度繊維シート１０の長尺の帯状体１１６を用意する。帯状体１１６は、補強シート６となる。帯状体１１６には、周囲のゴム層と接着力を高めるため、ＲＦＬ処理、含浸樹脂処理、ゴム糊処理などの接着処理を施してもよい。帯状体１１６の幅は、未加硫ゴムシート１１８Ａで形成されたスリーブ（筒状体）の全幅よりも小さい。帯状体１１６の幅は、摩擦伝動ベルト１のベルト幅より大きくても小さくてもよい。この帯状体１１６を、帯状体１１６の幅と同じピッチで螺旋状に巻き付ける。つまり、隣り合う帯状体１１６が重ならないように巻き付ける。帯状体１１６の第１繊維束１０ａの方向が、帯状体１１６の長手方向に一致する場合、補強シート６の第１繊維束１０ａの方向は、ベルト周方向とほぼ平行となる。帯状体１１６の第１繊維束１０ａの方向が、帯状体１１６の長手方向に対して傾斜する場合、補強シート６の第１繊維束１０ａの方向は、ベルト周方向に対して傾斜した方向となる。

続いて、圧縮ゴム層８の残りの部分を構成する未加硫ゴムシート１１８Ｂ（図４参照）を巻き付けてから、接着ゴム層７の一部を構成する未加硫ゴムシート１１７Ａ（図４参照）を巻き付ける。その後、１本の心線５を螺旋状に巻き付ける。もしくは、複数本の心線５を所定の間隔を空けて巻き付ける。次に、接着ゴム層７の残りの部分を構成する未加硫ゴムシート１１７Ｂ（図４参照）を巻き付けてから、伸張ゴム層９を構成する未加硫ゴムシート１１９（図４参照）を巻き付けて未加硫ベルトスリーブを形成する。

次に、未加硫ベルトスリーブを所定幅に切断すると共に、断面がＶ字状になるように切断して、未加硫状態のベルト本体２に加工する。その後、フリクション処理等の接着処理が施されたカバーシート３でベルト本体２を覆い未加硫ベルトを形成する。そして、この未加硫ベルトを成形金型に嵌合して加熱加圧して未加硫ゴムを加硫（または架橋）する。以上により、摩擦伝動ベルト１が形成される。

なお、上記の製造手順では、摩擦伝動ベルト１の内周側の構成要素から順に成形ドラムＭに巻き付けているが、摩擦伝動ベルト１の外周側の構成要素から順に成形ドラムＭに巻き付けてもよい。

また、上記の製造手順では、補強シート６を構成する帯状体１１６を螺旋状に巻き付けているが、図５に示すように、未加硫ゴムシート１１９で形成されたスリーブの全幅と同じ幅を有する補強シート６を巻き付けてもよい。

本実施形態の摩擦伝動ベルト１によると以下の効果が得られる。
ベルト本体２の内周面の近傍に、高強度繊維シート１０からなる補強シート６が埋設されている。高強度繊維シート１０は、高強度繊維の繊維束１０ａ、１０ｂが交差して配置された構造を有する。そのため、補強シート６を構成する繊維束１０ａ、１０ｂの少なくとも一部は、ベルト周方向に平行、または、ベルト周方向に対して傾斜して配置される。したがって、摩擦伝動ベルト１を、大型農業機械のベルト機構のように厳しい屈曲条件で使用しても、ベルト本体２の内周面における亀裂の発生を防止できる。また、たとえベルト本体２の内周面に亀裂が生じても、補強シート６によって亀裂の伝播を阻止できる。また、補強シート６は、高強度繊維で構成されるため、厚みが薄くて済む。そのため、補強シート６が埋設されても、摩擦伝動ベルト１の屈曲性の低下を抑えることができる。このように、摩擦伝動ベルト１は、屈曲性の低下を抑えつつ、厳しい屈曲条件で使用してもベルト内周側の亀裂を防止できる。

また、ベルト本体２の内周面が、高強度繊維シート１０からなるカバーシート３で覆われている。そのため、ベルト本体２の内周面での亀裂の発生をより確実に防止できる。

上述したように、補強シート６を構成する繊維束１０ａ、１０ｂの少なくとも一部は、ベルト周方向に平行、または、ベルト周方向に対して傾斜して配置される。そのため、摩擦伝動ベルト１のベルト周方向の剛性を高めることができる。

図６（ａ）は、ベルトテンションクラッチ機構の模式図である。ベルトテンションクラッチ機構は、摩擦伝動ベルト１に張力を付与する位置と張力を付与しない位置にわたって移動可能なテンションプーリ１０３を有する。テンションプーリ１０３が、摩擦伝動ベルトに張力を付与するときに、摩擦伝動ベルト１が動力を伝達し、テンションプーリ１０３が摩擦伝動ベルト１に張力を付与しないときは、摩擦伝動ベルト１が動力を伝達しない。動力伝達時、摩擦伝動ベルト１は逆曲げ状態となる。大型農業機械のベルトテンションクラッチ機構では、テンションプーリ１０３に対するベルトの接触角度（巻き掛け角度）θが大きく、屈曲疲労が大きくなりやすい。また、テンションプーリ１０３の位置の切り換えは、駆動プーリが回転した状態で行われる。そのため、テンションプーリ１０３によって張力を付与する際、摩擦伝動ベルト１は強い衝撃を受ける。ベルト周方向の剛性が低い従来の摩擦伝動ベルトをベルトテンションクラッチ機構に用いると、摩擦伝動ベルトが早期に破断する恐れがある。一方、本実施形態の摩擦伝動ベルト１は、ベルト周方向の剛性が高いため、強い衝撃を受けても衝撃力を分散することができ、耐久性を向上できる。

また、補強シート６を構成する繊維束１０ａ、１０ｂの少なくとも一部は、ベルト本体２の内周面上および外周面上において、ベルト幅方向に平行、または、ベルト幅方向に対して傾斜して配置される。そのため、摩擦伝動ベルト１のベルト幅方向の剛性を高めることができる。

ベルト幅方向の剛性（耐側圧性）を高めることで、高負荷や高張力で使用しても、摩擦伝動ベルト１がＶ溝１０１に落ち込むように座屈変形するのを防止できる。座屈変形が生じた場合、ベルト内部にせん断応力が発生する。特に、力学特性に差がある界面にせん断応力が集中しやすく、界面剥離が生じる。本実施形態では、座屈変形を防止することで、せん断応力による界面剥離を抑制できる。

摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面が綿等の従来のカバー布で構成される場合、大型農業機械等のように高負荷及び高張力の条件で使用されると、摩擦伝動面が摩耗しやすい。特に、摩擦伝動ベルトがＶ溝に落ち込むように座屈変形した場合には、摩擦伝動面の一部が局所的に大きく摩耗する。また、例えば図６（ｂ）に示すように、プーリ１００間の距離が長い場合、ベルト走行時に、摩擦伝動ベルト１の振れが大きくなりやすい。振れが大きいと、摩擦伝動面がより摩耗しやすい。
しかし、本実施形態の摩擦伝動ベルト１の摩擦伝動面１ａ、１ｂは、高強度繊維シート１０のカバーシート３で構成されるため、たとえベルトの振れが大きくても、摩擦伝動面１ａ、１ｂの摩耗を抑制できる。また、上述したように、ベルト幅方向の剛性を高めたことで座屈変形を防止できるため、摩擦伝動面１ａ、１ｂの局所的な摩耗を防止できる。

ベルト本体２の全周が、高強度繊維シート１０からなるカバーシート３で覆われている。カバーシート３を構成する高強度繊維の繊維束１０ａ、１０ｂの少なくとも一部は、ベルト周方向に平行、または、ベルト周方向に対して傾斜して配置される。そのため、摩擦伝動ベルト１のベルト周方向の剛性を高めることができる。
また、カバーシート３を構成する繊維束１０ａ、１０ｂは、ベルト本体２の内周面上と外周面上において、ベルト幅方向に平行、または、ベルト幅方向に対して傾斜して配置される。そのため、摩擦伝動ベルト１のベルト幅方向の剛性を高めることができる。

ベルト本体２に埋設される補強シート６を構成する繊維束１０ａ、１０ｂが、ベルト周方向に対して傾斜して配置される場合、補強シート６を構成する繊維束の一部がベルト周方向と平行に配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルト１の屈曲性を高めることができる。

一方、ベルト本体２に埋設される補強シート６を構成する繊維束１０ａ、１０ｂが、ベルト周方向とベルト幅方向に沿って配置される場合、補強シート６を構成する繊維束がベルト周方向に対して傾斜して配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルト１のベルト周方向とベルト幅方向の剛性をより高めることができる。

ベルト本体２の全周を覆うカバーシート３を構成する繊維束１０ａ、１０ｂは、ベルト周方向に対して傾斜して配置される場合、カバーシート３を構成する繊維束の一部がベルト周方向と平行に配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルト１の屈曲性を高めることができる。

一方、ベルト本体２の全周を覆うカバーシート３を構成する繊維束１０ａ、１０ｂが、ベルト周方向と、ベルト周方向に直交する方向に沿って配置される場合には、カバーシート３を構成する繊維束がベルト周方向に対して傾斜して配置される場合に比べて、摩擦伝動ベルト１のベルト周方向とベルト幅方向の剛性をより高めることができる。

補強シート６およびカバーシート３は、ゴム層４との接着性を高める接着処理が施されている。
そのため、補強シート６およびカバーシート３のゴム層４からの剥離を防止できる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。

上記実施形態では、補強シート６とカバーシート３は、同じ高強度繊維シート１０で構成されている。しかし、補強シート６を構成する高強度繊維シート１０の材質は、カバーシート３を構成する高強度繊維シート１０の材質と異なっていてもよい。また、補強シート６を構成する高強度繊維シート１０の構造は、カバーシート３を構成する高強度繊維シート１０の構造と異なっていてもよい。

上記実施形態では、補強シート６およびカバーシート３は、それぞれ、１層のみ配置されているが、２層以上に積層されて配置されていてもよい。補強シート６を２層以上重ねる場合、各補強シート６について、長さＬ１に対する長さＬ２の割合が７０％以上９８％以下という条件を満たす。補強シート６を２層以上重ねる場合、補強シート６の間にゴム層が介在していてもよい。帯状体１１６（図３参照）を用いて補強シート６が２層以上積層された摩擦伝動ベルトを製造する場合、帯状体１１６の幅のピッチで帯状体１１６を螺旋状に巻き付けた後、その上から別の帯状体１１６を帯状体１１６の幅のピッチで螺旋状に巻き付ける。このとき、帯状体１１６の端が重ならないようにする。それにより、帯状体１１６の位置ずれを防止できる。

上記実施形態の高強度繊維シート１０は、直交するように配置された繊維束で織られているが、本発明の高強度繊維シートは、直角以外の角度で交差する繊維束で織られていてもよい。

本発明の高強度繊維シートは、高強度繊維の繊維束が交差するように、高強度繊維の繊維束によって編まれていてもよい。繊維束が交差する角度は、直角であってもなくてもよい。

本発明の高強度繊維シートは、例えば図７（ａ）に示す高強度繊維シート２１０のように、高強度繊維の繊維束２１０ａ、２１０ｂが交差（図７（ａ）では直交）して配置された構造を有するように、繊維束２１０ａ、２１０ｂと補助糸２０６ｃ、２０６ｄとによって織られていてもよい。
複数の第１繊維束２１０ａは、全体が、複数の第２繊維束２１０ｂの図中の裏面に配置されている。第１補助糸２１０ｃは、第１繊維束２１０ａの間に、第１繊維束２１０ａと平行に配置されている。第２補助糸２１０ｄは、第２繊維束２１０ｂの間に、第２繊維束２１０ｂと平行に配置されている。第１補助糸２１０ｃおよび第２補助糸２１０ｄによって、第１繊維束２１０ａおよび第２繊維束２１０ｂは交差する状態で保持されている。補助糸２１０ｃ、２１０ｄは、例えばマルチフィラメント糸である。補助糸は、高強度繊維で形成されている。第１補助糸２１０ｃと第２補助糸２１０ｄは、同じ繊維で形成されていてもよく、異なる繊維で形成されていてもよい。補助糸２１０ｃ、２１０ｄは、第１繊維束２１０ａおよび第２繊維束２１０ｂの少なくとも一方と同じ繊維で形成されていてもよく、繊維束２１０ａ、２１０ｂと異なる繊維で形成されていてもよい。

本発明の高強度繊維シートは、例えば図７（ｂ）に示す高強度繊維シート３１０のように、高強度繊維の繊維束３１０ａ、３１０ｂが交差（図７（ｂ）では直交）して配置された構造を有し、且つ、編み構造を有していてもよい。
複数の第１繊維束３１０ａは、全体が、複数の第２繊維束３１０ｂの図中の裏面に配置されている。高強度繊維シート３１０は、第１補助糸３１０ｃと第２補助糸３１０ｄを有する。第１補助糸３１０ｃおよび第２補助糸３１０ｄは、第１繊維束３１０ａと第２繊維束３１０ｂの間を通って編まれている。第１補助糸３１０ｃおよび第２補助糸３１０ｄによって、第１繊維束３１０ａおよび第２繊維束３１０ｂは交差する状態で保持されている。補助糸３１０ｃ、３１０ｄは、例えばマルチフィラメント糸である。補助糸３１０ｃ、３１０ｄは、高強度繊維で形成されている。第１補助糸３１０ｃと第２補助糸３１０ｄは、同じ繊維で形成されていてもよく、異なる繊維で形成されていてもよい。補助糸３１０ｃ、３１０ｄは、第１繊維束３１０ａおよび第２繊維束３１０ｂの少なくとも一方と同じ繊維で形成されていてもよく、繊維束３１０ａ、３１０ｂと異なる繊維で形成されていてもよい。

本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト本体のベルト幅方向の両側面がカバーシートで覆われていないローエッジＶベルトであってもよい。この場合、カバーシートは全く設けられていなくてもよく、ベルト本体の外周面および内周面の少なくとも一方がカバーシートで覆われていてもよい。ベルト本体の内周面を覆うカバーシートは、高強度繊維シートであってもなくてもよい。ベルト本体の外周面を覆うカバーシートは、高強度繊維シートであってもなくてもよい。

本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト内周面およびベルト外周面の少なくとも一方に、ベルト周方向に配列された複数のコグを有するコグベルトであってもよい。その一例を図８に示す。図８に示すコグベルト４０１は、ベルト本体４０２だけで構成され、ベルト本体４０２を覆うカバーシートを有さない。ベルト本体４０２の内周面は、複数のコグ４０２ａを有し、凹凸状である。ベルト本体４０２は、ベルト本体４０２の内周面の凹凸に沿って圧縮ゴム層４０８に埋設された補強シート４０６を有する。補強シート４０６は、高強度繊維シート１０で構成される。心線５の中心からベルト本体２の内周面までの最大長さＬ４１に対する心線５の中心から補強シート６までの最大長さＬ４２の割合は、上記実施形態と同じく、７０％以上９８％以下である。コグ４０２ａの成形は、一般的なコグベルトと同様に、未加硫のベルトスリーブまたは未加硫のベルト本体４０２を、凹凸が形成された成形母型（金型またはゴム型）に嵌合することで行う。なお、コグベルトのベルト本体の内周面および外周面の少なくとも一方は、カバーシートで覆われていてもよい。このカバーシートは、高強度繊維シートであってもなくてもよい。

補強シート６を形成する高強度繊維シート１０に、ＲＦＬ処理、含浸樹脂処理、ゴム糊処理などの接着処理を施した場合、長さＬ１と長さＬ２の上述した条件を満たせば、ゴムシート１１８Ａ（図４参照）を成形ドラムＭに巻き付けなくてもよい。

上記実施形態では、補強シート６のベルト厚み方向の両側が、同じゴム組成物で形成されているが、異なるゴム組成物で形成されていてもよい。つまり、図４中のゴムシート１１８Ａとゴムシート１１８Ｂの組成が、異なっていてもよい。

上記実施形態では、ゴム層４は、圧縮ゴム層８と伸張ゴム層９との間に、接着ゴム層７を有しているが、接着ゴム層７は無くてもよい。この場合、ゴム層４は、圧縮ゴム層８と、圧縮ゴム層８のゴム組成物と異なるゴム組成物で構成された伸張ゴム層９とによって構成されていることが好ましい。そして、心線５は、圧縮ゴム層８に埋設されてもよく、伸張ゴム層９に埋設されてもよく、圧縮ゴム層８と伸張ゴム層９との間に埋設されてもよい。また、ゴム層４は、１種類のゴム組成物で構成されていてもよい。

次に、本発明の具体的な実施例について説明する。

実施例１〜８および比較例１〜３の摩擦伝動ベルトのベルト本体のゴム層を形成する未加硫ゴムシートとして、下記表１に示すゴム組成物１〜３の未加硫ゴムシートを作成した。

表１中の配合物の詳細は、以下の通りである。
・クロロプレンゴム：ＤＥＮＫＡ（株）製「ＰＭ−４０」
・酸化マグネシウム：協和化学工業（株）製「キョーワマグ３０」
・ステアリン酸：日油（株）製「ステアリン酸つばき」
・老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ−３」
・カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
・可塑剤：ＡＤＥＫＡ（株）製「ＲＳ−７００」
・加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
・酸化亜鉛：正同化学工業（株）製「酸化亜鉛３種」

ゴム組成物１〜３の未加硫ゴムシートを用いて、上記実施形態の摩擦伝動ベルト１と同様の手順で、表２に示す構成の実施例１〜８および比較例１〜３の摩擦伝動ベルトを作成した。実施例１〜８および比較例１〜３の摩擦伝動ベルトは、周長が１２０インチで、ベルト形式がＣ形のＶベルトである。なお、表２中のＬ２／Ｌ１は、心線の中心からベルト本体の内周面までのベルト厚み方向の最大長さ（Ｌ１）に対して、心線の中心から補強シートまでのベルト厚み方向の最大長さ（Ｌ２）の割合を示す。

実施例１〜８および比較例１のカバーシートおよび補強シートとして用いたアラミドシート１〜３およびカーボンシート１、２の構成を表３に示す。アラミドシート１〜３およびカーボンシート１、２は、いずれも、高強度繊維の繊維束が交差するように編まれている。アラミドシート１〜３およびカーボンシート１、２からなるカバーシートおよび補強シートには、未加硫のゴム組成物３を用いてフリクション処理を施した。

実施例８と比較例２、３のカバーシートおよび比較例２の補強シートとして用いた綿布は、２０番手の綿の経糸と２０番手の綿の緯糸とで織られた平織りの織布である。経糸および緯糸の糸密度はそれぞれ７５本／５０ｍｍであり、織布の目付けは、２８０ｇ／ｍ²であった。綿布からなるカバーシートまたは補強シートには、未加硫のゴム組成物３を用いてフリクション処理を施した。

実施例１〜８および比較例１〜３の摩擦伝動ベルトの心線には、平均線径１．９８５ｍｍのポリエステル繊維の撚りコードを用いた。

［耐衝撃性試験］
実施例１〜８および比較例１〜３の摩擦伝動ベルトについて、図９に示す大型動力伝達装置を用いて、耐衝撃性試験を行った。大型動力伝達装置は、外径が２４５ｍｍの駆動プーリＤｒと、外径が３３０ｍｍの従動プーリＤｎと、外径が８０ｍｍのテンションプーリＴｎを有する。駆動プーリＤｒおよび従動プーリＤｎは、Ｖ溝を有するＶプーリである。テンションプーリＴｎは、ベルトに接触しない位置と、ベルトに接触して張力を付与する位置とに渡って移動可能となっている。テンションプーリＴｎがベルトに接触しない位置（ベルトに張力を付与しない位置）にあるとき、駆動プーリＤｒから従動プーリＤｎに動力は伝達されない。テンションプーリＴｎの位置を、ベルトに張力を付与する位置（４０秒）と張力を付与しない位置（２０秒）に交互に切り換えつつ、駆動プーリＤｒを回転速度１８００ｒｐｍで回転させてベルトを走行させた。テンションプーリＴｎがベルトに張力を付与するときのテンションプーリＴｎの荷重は１７ｋｇとし、駆動プーリＤｒの負荷は１５ｐｓとした。

摩擦伝動ベルトの内周側に亀裂が生じていないか確認しつつ、摩擦伝動ベルトを７２時間走行させた。走行停止後、ベルトに張力を付与する位置にあるテンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ（図９参照）と、ベルト内周面の最短間隔Ｄ（図９参照）と、ライドアウトＲＯ、ベルトの側面の温度をそれぞれ測定すると共に、ベルトの内周側に亀裂が発生しているか否かを目視で確認した。それらの結果を、表４に示す。ライドアウトＲＯは、ベルト１０の外周面から駆動プーリＤｒの外周面までのベルト厚み方向の長さである。なお、走行前、テンションプーリＴｎがベルトに張力を付与する位置にあるテンションプーリＴｎに対する摩擦伝動ベルトの接触角度θは１３５°であり、ベルト内周面の最短間隔Ｄは１４２ｍｍであり、ライドアウトＲＯは２．４ｍｍであった。

表４に示す通り、高強度繊維の補強シートを使用し、且つ、Ｌ２／Ｌ１が７０〜９８％である実施例１〜８は、７２時間走行後に亀裂は発生しなかった。実施例１〜実施例３の結果から、Ｌ２／Ｌ１を７０〜９８％の範囲内で変更しても、耐亀裂性に違いがないことがわかる。実施例４〜実施例８の結果から、Ｌ２／Ｌ１が同じ条件で、補強シートを構成する高強度繊維の種類を変えても、耐亀裂性に違いはないことがわかる。

実施例１〜３と材質が同じでＬ２／Ｌ１が７０％を下回る比較例１は、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、ベルト内周面の最短間隔Ｄ、およびライドアウトＲＯに走行前後で大きな変化は見られないものの、ベルト内周側に亀裂が発生した。また、比較例１の７２時間走行後のベルト側面温度は、実施例１〜３に比べて高かった。この結果から、比較例１は、実施例１〜３に比べて補強シートがテンションプーリＴｎの軸に近くなったことで、テンションプーリＴｎによる逆曲げ時の応力が高くなり、その結果、自己発熱が大きくなったと考えられる。そして、ベルト温度が高くなったことで、ゴムの熱劣化による硬化が促進されて、ゴムの硬化に起因する亀裂が発生したと考えられる。

高強度繊維の補強シートを使用しない点以外は実施例８と同じ構成の比較例２、３は、早期にベルト内周側に亀裂が発生した。綿布の補強シートを使用した比較例２は、実施例８に比べて、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、およびライドアウトＲＯの走行前後の変化が大きかった。また、補強シートのない比較例３は、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、ベルト内周面の最短間隔Ｄ、およびライドアウトＲＯの走行前後の変化が、比較例２よりもさらに大きかった。この結果から、実施例８は、高強度繊維の補強シートを使用したことで、プーリのＶ溝へのベルトの落ち込みが抑制されて、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、およびライドアウトＲＯの変化を抑制できたと考えられる。Ｖ溝へのベルトの落ち込みが抑制されることで、ベルトの巻き掛け径が小さくなることを抑制できる。その結果、補強シートの屈曲しやすさを維持できる。また、ベルトの屈曲疲労を低減できる。さらに、屈曲による自己発熱を抑制できる。実施例８は、屈曲による自己発熱を抑えたことで、ゴムの硬化に起因する亀裂の発生を抑制できたと考えられる。
また、実施例８は、比較例２、３に比べて、Ｖ溝へのベルトの落ち込みが抑制されるため、ベルト側面のプーリ（駆動プーリＤｒおよび従動プーリＤｎ）による摩耗を抑制できると推測できる。よって、高強度繊維の補強シートを使用することで、耐亀裂性だけでなく、耐摩耗性も向上できると推測される。

高強度繊維のカバーシートを使用した実施例１〜７は、高強度繊維のカバーシートを使用しない実施例８に比べて、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、ベルト内周面の最短間隔Ｄ、およびライドアウトＲＯの走行前後の変化が小さかった。また、実施例１〜７の７２時間走行後のベルト側面温度は、実施例８に比べて低く抑えられていた。実施例１〜７は、高強度繊維のカバーシートを使用したことで、プーリのＶ溝へのベルトの落ち込みが抑制されて、テンションプーリＴｎに対するベルトの接触角度θ、ベルト内周面の最短間隔Ｄ、およびライドアウトＲＯの変化を抑制できたと考えられる。Ｖ溝へのベルトの落ち込みが抑制されることで、ベルトの巻き掛け径が小さくなることを抑制できる。その結果、補強シートの屈曲しやすさを維持できる。また、ベルトの屈曲疲労を低減できる。さらに、屈曲による自己発熱を抑制できる。実施例１〜７は、実施例８よりも屈曲による自己発熱を抑えることができたと考えられる。よって、ゴムの熱劣化による硬化を抑制して耐亀裂性をより向上させるには、実施例１〜７のように、カバーシートとして高強度繊維のものを用いることが好ましいことがわかる。
また、実施例１〜７は、実施例８に比べて、Ｖ溝へのベルトの落ち込みが抑制されるため、ベルト側面のプーリ（駆動プーリＤｒおよび従動プーリＤｎ）による摩耗を抑制できると推測できる。よって、高強度繊維のカバーシートを使用することで、耐亀裂性だけでなく、耐摩耗性も向上できると推測される。

１、４０１ 摩擦伝動ベルト
１ａ、１ｂ 摩擦伝動面
２、４０２ ベルト本体
３ カバーシート
４ ゴム層
５ 心線
６、４０６ 補強シート
１０、２１０、３１０ 高強度繊維シート
１０ａ、２１０ａ、３１０ａ 第１繊維束
１０ｂ、２１０ｂ、３１０ｂ 第２繊維束
Ｌ１、Ｌ４１ 心線の中心からベルト本体の内周面までのベルト厚み方向の最大長さ
Ｌ２、Ｌ４２ 心線の中心から補強シートまでのベルト厚み方向の最大長さ

Claims (12)

1. ベルト周方向に直交する断面がＶ字状で、ベルト幅方向の両側に摩擦伝動面を有する環状の摩擦伝動ベルトであって、
   ゴム層と、
   前記ゴム層に埋設された心線と、
   前記心線のベルト内周側において、前記ゴム層に埋設された補強シートと、を備えるベルト本体を有し、
   前記ベルト本体の内周面は、前記ゴム層で形成されており、外部に露出するかもしくはカバーシートで覆われており、
   前記心線の中心から前記ベルト本体の内周面までのベルト厚み方向の最大長さに対して、前記心線の中心から前記補強シートまでのベルト厚み方向の最大長さの割合が、７０％以上９８％以下であり、
   前記補強シートが、高強度繊維の繊維束が交差して配置された構造を有し、且つ、織り構造または編み構造を有する高強度繊維シートで構成されることを特徴とする摩擦伝動ベルト。
2. 前記カバーシートが、前記ベルト本体の全周を覆っており、且つ、前記高強度繊維シートで構成されることを特徴とする請求項１に記載の摩擦伝動ベルト。
3. 前記補強シートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向に対して傾斜した方向となるように配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記補強シートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向とベルト幅方向となるように配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の摩擦伝動ベルト。
5. 前記カバーシートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向に対して傾斜した方向となるように配置されることを特徴とする請求項２に記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記カバーシートは、前記繊維束の交差する２方向が、ベルト周方向と前記ベルト周方向に直交する方向となるように配置されることを特徴とする請求項２に記載の摩擦伝動ベルト。
7. ベルト幅方向の最大長さが、１２〜７０ｍｍであって、ベルト厚さが、５〜２６ｍｍであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
8. 前記高強度繊維シートは、前記繊維束の交差する２方向の引張強度が、２０００Ｎ／ｍｍ²以上であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
9. 前記補強シートおよび前記カバーシートの少なくとも一方の前記高強度繊維シートは、アラミド繊維、および、カーボン繊維の少なくとも一方を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。
10. 前記高強度繊維シートは、
    アラミド繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、目付量が９０〜８７０ｇ／ｍ²であり、
    カーボン繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、目付量が２００〜３００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項９に記載の摩擦伝動ベルト。
11. 前記高強度繊維シートは、
    アラミド繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、厚みが０．０３〜０．２４ｍｍであり、
    カーボン繊維の繊維束が交差して配置された構造である場合、厚みが０．０５〜０．０９ｍｍであることを特徴とする請求項９または１０に記載の摩擦伝動ベルト。
12. 前記補強シートおよび前記カバーシートの少なくとも一方の前記高強度繊維シートは、前記ゴム層との接着性を高める接着処理が施されていることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の摩擦伝動ベルト。

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