JP2018013919A - 組立装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】人に頼らずとも復旧が可能か否かを判断し、復旧可能であれば自動的に復旧動作を行い、復旧不可能であればその旨の報知を行うことが可能な組立装置を提供する。【解決手段】複数のワーク1,2を組み立てる組立部4と、ワーク1,2及び組立部4の動作及び位置を撮影する撮影部12と、組立部4に異常が発生した際にこれを確認して組立部4の動作を停止させる異常発生確認手段9と、異常発生確認手段9によって異常発生が確認された際に撮影部12により撮影された画像を確認して各ワーク1,2の組立状態を判断する組立状態判断手段14とを備え、異常発生確認手段9によって異常発生が確認された後に組立状態判断手段14によって各ワーク1,2の組立状態が判断された際に、組立状態判断手段14の判断結果に応じて組立部4の動作を復帰させる第1の対応または異常が発生したことを報知する第2の対応の何れかを選択的に行う組立装置15。【選択図】図1
Description
本発明は、組立装置に関する。
近年の製造業では、多様化する製品に対して高精度化、高品質化、複雑化等が展開され、さらに生産設備においては高生産性並びに自動化が進められている。生産設備における制御では、パーソナルコンピュータでのプログラミング制御または各メーカで市販されているプログラマブルコントローラユニットを用いた制御が主流となっている。
特に、複数の部品を有する製品の組立工程では、ロボットやサーボモータ、エアシリンダ等の駆動源を複雑に組み合わせた自動装置が多数導入されており、その保守及び保全においては専門知識を有する担当者が対応することはもとより、短時間の設備トラブルでもある程度操作に習熟した経験者や制御に関する専門知識を有する技術者が対応する場合がある。
特に、複数の部品を有する製品の組立工程では、ロボットやサーボモータ、エアシリンダ等の駆動源を複雑に組み合わせた自動装置が多数導入されており、その保守及び保全においては専門知識を有する担当者が対応することはもとより、短時間の設備トラブルでもある程度操作に習熟した経験者や制御に関する専門知識を有する技術者が対応する場合がある。
また、生産設備で頻度の少ない異常が発生した際には、設備の習熟者や有識技術者においても対応や異常の原因調査に多くの時間を要し、生産設備の稼働率を大きく下げてしまうこととなる。さらに、生産計画の制約から原因に対して適切に対応ができないまま早期に復旧及び生産を再開した場合には、同じ原因の異常を再度発生させてしまうことになりかねない。
生産設備で発生した異常の原因を調査する方法としては、異常が発生している生産設備そのものの状態をつぶさに観察することが一般的であるが、静的な状態での外観上で異常が発見できない場合も多く、特に信号処理に依存する異常は外観からは特定できない。また、稼働を継続しながらプログラムのシーケンスを確認する場合においても、発生頻度が少ない異常では発見することが困難である。
生産設備で発生した異常の原因を調査する方法としては、異常が発生している生産設備そのものの状態をつぶさに観察することが一般的であるが、静的な状態での外観上で異常が発見できない場合も多く、特に信号処理に依存する異常は外観からは特定できない。また、稼働を継続しながらプログラムのシーケンスを確認する場合においても、発生頻度が少ない異常では発見することが困難である。
上述の点を考慮すると、生産設備において異常が発生した状態を記録することができれば生産設備の稼働を停止することなく異常の特定を行うことができる。このような技術として、データベースに予め登録された異常と実際に発生した異常とを比較し、対象とする装置の異常予兆の検知時または異常の発生時にその異常原因を診断及び推定し、その対策または保守の作業内容等を情報出力する技術が提案されている(例えば「特許文献1」参照)。このようなシステムを構築することにより、生産設備で発生した異常の原因の特定及び復旧指示を容易に行うことができる。
一般的な製造現場では、作業を行う生産設備を管理する管理担当者を配置し、担当の生産設備に異常が発生した際に対応する管理担当者が対応する。このため、上述の技術で提示された作業指示を実行する作業者は先に述べた管理担当者にあたり、現場で利用可能な技術を駆使しても最終的には管理担当者の判断に頼ることとなる。そのため、最終的には管理担当者の習熟度によって生産設備の稼働率が左右されてしまうという問題点がある。
本発明は、上述した問題点を解決し、人に頼らずとも復旧が可能か否かを判断し、復旧可能であれば自動的に復旧動作を行い、復旧不可能であればその旨の報知を行うことが可能な組立装置の提供を目的とする。
本発明は、上述した問題点を解決し、人に頼らずとも復旧が可能か否かを判断し、復旧可能であれば自動的に復旧動作を行い、復旧不可能であればその旨の報知を行うことが可能な組立装置の提供を目的とする。
本発明は、複数のワークを組み立てる組立部と、前記ワーク及び前記組立部の動作及び位置を撮影する撮影部と、前記組立部に異常が発生した際にこれを確認して前記組立部の動作を停止させる異常発生確認手段と、前記異常発生確認手段によって異常発生が確認された際に前記撮影部により撮影された画像を確認して前記各ワークの組立状態を判断する組立状態判断手段とを備え、前記異常発生確認手段によって異常発生が確認された後に前記組立状態判断手段によって前記各ワークの組立状態が判断された際に、前記組立状態判断手段の判断結果に応じて前記組立部の動作を復帰させる第1の対応または異常が発生したことを報知する第2の対応の何れかを選択的に行うことを特徴とする。
本発明によれば、人に頼らずとも組立作業の復旧が可能か否かを判断し、復旧可能であれば自動的に復旧動作を行い、復旧不可能であればその旨の報知を行うことができるので、組立装置の稼働率が向上して製品の生産性を向上させることができる。
図1は、本発明の第1の実施形態を適用した組立装置を示している。同図において、ワークである親部品1にワークである子部品2を嵌合させて組立を行う組立装置15は、親部品1を固定及び位置決めさせるセット台3、子部品2を把持して親部品1に嵌合させる組立部を構成するアクチュエータとしてのロボット4を備えている。
さらに組立装置15は、親部品1を工程に供給するコンベヤ5、コンベヤ5から親部品1をセット台3へと供給するローダ6、子部品2を供給及びストックする供給ステージ7、I/Oや各アクチュエータの動作を制御する制御盤8を有している。制御盤8は、異常発生確認手段として機能するPLC(プログラマブルコントローラユニット)9を備えており、本実施形態ではPLC9として(株)オムロン社製CJ2M−CPU31を用いている。
ロボット4には、親部品1と子部品2との組立時における嵌め合い具合を管理するための荷重センサ11を備え、子部品2を把持することが可能なハンド10が設けられており、荷重センサ11をPLC9と接続することによりハンド10の制御及び状態の取得をパラレルI/Oまたは各種FAネットワークを経由して行っている。荷重センサ11は、負荷計測手段として機能する。
さらに組立装置15は、親部品1を工程に供給するコンベヤ5、コンベヤ5から親部品1をセット台3へと供給するローダ6、子部品2を供給及びストックする供給ステージ7、I/Oや各アクチュエータの動作を制御する制御盤8を有している。制御盤8は、異常発生確認手段として機能するPLC(プログラマブルコントローラユニット)9を備えており、本実施形態ではPLC9として(株)オムロン社製CJ2M−CPU31を用いている。
ロボット4には、親部品1と子部品2との組立時における嵌め合い具合を管理するための荷重センサ11を備え、子部品2を把持することが可能なハンド10が設けられており、荷重センサ11をPLC9と接続することによりハンド10の制御及び状態の取得をパラレルI/Oまたは各種FAネットワークを経由して行っている。荷重センサ11は、負荷計測手段として機能する。
ロボット4による親部品1と子部品2との組立エリアを撮影可能な位置には撮影部であるカメラ12が配設されており、親部品1、子部品2、セット台3、ロボット4が有するハンド10の動作及び位置がカメラ12によって撮影記録される。カメラ12は、PLC9と共に例えばEther net等のネットワーク13によってデータ収集及び解析用のPC(パーソナルコンピュータ)14に接続されている。組立状態判断手段として機能するPC14は、データの保存管理に必要なデータベースを備えている。なおPC14は、カメラ12で撮影された画像を表示するディスプレイ16も備えている。
PLC9は、図2に示すように内部のメモリアドレスの値でロボット4の動作状態を管理しており、同様に荷重センサ11等の各種センサの状態に関してもメモリの値として管理を行っている。
荷重センサ11としては、例えばピエゾ素子(圧電素子)等で形成されるセンサを用いている。荷重センサ11は、ロボット4のアーム先端とハンド10との間に取り付けられており、ハンド10に作用する負荷を検知している。荷重センサ11には、図示しないアダプタケーブルから電力が供給される。
PC14は、PLC9のメモリアドレスの値を例えばソケット通信等によって自由に読み書きを行うことができると共に、カメラ12から任意のタイミングで画像を取得し、ディスプレイ16に表示させることが可能である。
荷重センサ11としては、例えばピエゾ素子(圧電素子)等で形成されるセンサを用いている。荷重センサ11は、ロボット4のアーム先端とハンド10との間に取り付けられており、ハンド10に作用する負荷を検知している。荷重センサ11には、図示しないアダプタケーブルから電力が供給される。
PC14は、PLC9のメモリアドレスの値を例えばソケット通信等によって自由に読み書きを行うことができると共に、カメラ12から任意のタイミングで画像を取得し、ディスプレイ16に表示させることが可能である。
次に、第1の実施形態における組立装置15の通常の動作について説明する。
コンベヤ5は、組立工程の前の工程から親部品1を搬送している。コンベヤ5によって搬送されてきた親部品1はローダ6によってセット台3上に供給され、セット台3上において所定の位置に固定される。一方、ロボット4はハンド10によってステージ7上から子部品2を把持し、親部品1の上方から子部品2を下降させることにより親部品1に対して子部品2を挿入する。そして、親部品1の凸部と子部品2の凹部あるいは穴部とが所定の状態で嵌合した後に、親部品1と子部品2との組み立て品は次工程に搬出される。
親部品1と子部品2との嵌合状態は、荷重センサ11によって所定の圧力に管理されるか、または他のセンサによって所定の位置を認識することにより管理される。
コンベヤ5は、組立工程の前の工程から親部品1を搬送している。コンベヤ5によって搬送されてきた親部品1はローダ6によってセット台3上に供給され、セット台3上において所定の位置に固定される。一方、ロボット4はハンド10によってステージ7上から子部品2を把持し、親部品1の上方から子部品2を下降させることにより親部品1に対して子部品2を挿入する。そして、親部品1の凸部と子部品2の凹部あるいは穴部とが所定の状態で嵌合した後に、親部品1と子部品2との組み立て品は次工程に搬出される。
親部品1と子部品2との嵌合状態は、荷重センサ11によって所定の圧力に管理されるか、または他のセンサによって所定の位置を認識することにより管理される。
次に、第1の実施形態において親部品1と子部品2との組立時に嵌め合い異常が発生した場合における組立装置15の動作を説明する。
例えば、子部品2が形状にある程度のばらつきを有するモールド部品のようなものであった場合に、親部品1との嵌合代に余裕がなく親部品1と子部品2とが正常に嵌合せず、ロボット4に過負荷異常が生じる場合がある。
図3は、親部品1に子部品2を挿入しようとした際に、嵌合が良好に行われずに子部品2がハンド10から外れて下方に落下し、同時にロボット4が過負荷異常を発生した例の概略状態を示している。図3において符号2cは、ハンド10から外れてセット台3上に落下した子部品を示している。図4はこのときの処理を行う制御ブロック図を、図5はこの動作のフローチャートをそれぞれ示している。
例えば、子部品2が形状にある程度のばらつきを有するモールド部品のようなものであった場合に、親部品1との嵌合代に余裕がなく親部品1と子部品2とが正常に嵌合せず、ロボット4に過負荷異常が生じる場合がある。
図3は、親部品1に子部品2を挿入しようとした際に、嵌合が良好に行われずに子部品2がハンド10から外れて下方に落下し、同時にロボット4が過負荷異常を発生した例の概略状態を示している。図3において符号2cは、ハンド10から外れてセット台3上に落下した子部品を示している。図4はこのときの処理を行う制御ブロック図を、図5はこの動作のフローチャートをそれぞれ示している。
図5に基づき、異常発生時における組立装置15の動作を説明する。
先ず、ロボット4の正常な動作が阻害されてロボット4に過負荷が発生すると(ST01)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9に通知される(ST02)。通知を受けたPLC9は、ロボット4の動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST03)、PC14は図2に示したPLC9の状態を示すメモリアドレス値を取得する(ST04)。これにより、ロボット4がどの動作を行っているときに異常が発生したのかをPC14が認識することができ、例えば図2においてメモリアドレスの値が500.5の状態であれば、親部品1に子部品2を挿入する動作時に過負荷異常が発生したと判断する。
またPC14は、メモリアドレス値の取得と同時に荷重センサ11やその他のセンサの値も取得することができる。セット台3には親部品1がセットされているが、その状態を把握するための例えば近接センサ等が設けられており、この値を取得することにより親部品1が正常な状態であるか否かを判断することができる。ここで用いられる近接センサとしては、例えば親部品1の材質が金属であれば渦電流センサが、親部品1の材質がモールドであればLEDやレーザを使用した光量検出型の汎用センサが挙げられる。
先ず、ロボット4の正常な動作が阻害されてロボット4に過負荷が発生すると(ST01)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9に通知される(ST02)。通知を受けたPLC9は、ロボット4の動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST03)、PC14は図2に示したPLC9の状態を示すメモリアドレス値を取得する(ST04)。これにより、ロボット4がどの動作を行っているときに異常が発生したのかをPC14が認識することができ、例えば図2においてメモリアドレスの値が500.5の状態であれば、親部品1に子部品2を挿入する動作時に過負荷異常が発生したと判断する。
またPC14は、メモリアドレス値の取得と同時に荷重センサ11やその他のセンサの値も取得することができる。セット台3には親部品1がセットされているが、その状態を把握するための例えば近接センサ等が設けられており、この値を取得することにより親部品1が正常な状態であるか否かを判断することができる。ここで用いられる近接センサとしては、例えば親部品1の材質が金属であれば渦電流センサが、親部品1の材質がモールドであればLEDやレーザを使用した光量検出型の汎用センサが挙げられる。
次に、PC14はカメラ12から画像を取得し(ST05)、内部の画像処理機能により子部品2及びハンド10の座標を取得する(ST06)。また、カメラ12の視界内に除去が必要となる異物が存在するか否かの判断も同時に行い、子部品2とハンド10との間の座標距離から、子部品2がハンド10から落下して落下した子部品2cが発生した際にこれを把握可能となる。
また、予めロボット4の各動作位置における状態と動作パターンとをPC14に登録しておく。例えば、ロボット4が組立位置に移動したときに、ロボット4におけるハンド10の過負荷異常が荷重センサ11によって検知され、カメラ12によって子部品2の落下により子部品2cが生じたと判断される場合に、親部品1の状態が正常であるか否か、及びカメラ12の視界内に異物が存在しないならばどのように処理するかを、予めPC14内の登録条件部18に登録したパターンから適用させる(ST07)。
また、予めロボット4の各動作位置における状態と動作パターンとをPC14に登録しておく。例えば、ロボット4が組立位置に移動したときに、ロボット4におけるハンド10の過負荷異常が荷重センサ11によって検知され、カメラ12によって子部品2の落下により子部品2cが生じたと判断される場合に、親部品1の状態が正常であるか否か、及びカメラ12の視界内に異物が存在しないならばどのように処理するかを、予めPC14内の登録条件部18に登録したパターンから適用させる(ST07)。
本実施形態では、子部品2が落下して子部品2cが生じたことを、作業管理者のPC14を用いた登録作業によって登録条件部18に予め登録した不具合内容としており、ロボット4の過負荷異常発生時においてステップST07による判断実施後、PC14はハンド10から子部品2が落下したか否かを判断する(ST08)。ロボット4が子部品2の落下が原因ではない未登録の過負荷異常であるとPC14が判断すると、PC14はディスプレイ16に子部品2の落下ではない未登録の異常であることを表示させ、作業管理者に判断及び処置を依頼する旨の報知を行う(ST09)。
図3に示すように、ステップST08で子部品2が落下して子部品2cが生じたと判断されると、次に子部品2cが落下した位置が以降の動作継続に対して障害となるか否かを判断する必要がある(ST10)。これは、カメラ12から得られた子部品2cの落下後における座標から、その後の組立作業を自動続行することが可能か否かを判断する(ST11)。ここで、子部品2cが親部品1の供給を行うローダ6あるいはロボット4の作動領域と干渉する位置に落下している場合には子部品2cを取り除く必要があるため、その旨をディスプレイ16に表示させて作業者に判断及び処置を依頼する旨を報知する(ST12)。
ステップST11において子部品2cが干渉せずに自動復帰が可能であると判断された場合には、PC14からPLC9に対して指令を行いロボット4の原点復帰動作を行わせる(ST13)。具体的には、PLC9のメモリアドレス値を500.2の値に変更させることにより、新たな子部品2を再度供給ステージ7からハンド10によって把持する動作より組立動作を再開することが可能となる(ST14)。
他の異常状態についても、予め登録条件部18にパターンを登録しておくことにより、異常発生後に自動復帰を安全に行うことができる。また、作業者の対応が必要となる場合においても、迅速に作業管理者に指示を行うことで装置の停止を最小限に抑えることができる。
他の異常状態についても、予め登録条件部18にパターンを登録しておくことにより、異常発生後に自動復帰を安全に行うことができる。また、作業者の対応が必要となる場合においても、迅速に作業管理者に指示を行うことで装置の停止を最小限に抑えることができる。
この第1の実施形態によれば、人に頼らずとも組立作業の復旧が可能か否かを判断し、復旧可能であれば自動的に復旧動作を行い、復旧不可能であればその旨の報知を行うことができるので、組立装置の稼働率が向上して製品の生産性を向上させることができる。
また、異常発生時に自動復帰可能である場合があるので、作業管理者が対応するリードタイムを短縮することができ稼働率を向上することができる。
また、作業管理者の習熟度によらず迅速な対応ができるので、部品や装置の干渉が生じるような不具合が生じても稼働率の低下を防止することができる。
また、異常発生時に自動復帰可能である場合があるので、作業管理者が対応するリードタイムを短縮することができ稼働率を向上することができる。
また、作業管理者の習熟度によらず迅速な対応ができるので、部品や装置の干渉が生じるような不具合が生じても稼働率の低下を防止することができる。
図6は、本発明の第2の実施形態を示している。この第2の実施形態で示す組立装置17は、上述した第1の実施形態と比較すると、組立部として2台のロボット4a,4bを有し、親部品1に対して各ロボット4a,4bがそれぞれ子部品2a,2bを協働作業で組み立てる点において相違している。
組立装置17では、親部品1に対してロボット4aが子部品2aを挿入後、所定位置でロボット4aが子部品2aを押さえた状態でロボット4bが子部品2aに対して子部品2bを挿入するという組立工程である。
組立装置17では、親部品1に対してロボット4aが子部品2aを挿入後、所定位置でロボット4aが子部品2aを押さえた状態でロボット4bが子部品2aに対して子部品2bを挿入するという組立工程である。
組立装置17において、子部品2bに寸法のばらつき等の不具合があると、図7に示すように子部品2aに対して子部品2bの挿入を行うことができず、ロボット4bに過負荷異常が発生する場合がある。組立装置17では、第1の実施形態で示した組立装置15とは異なり復帰動作時において各ロボット4a,4b同士の干渉が発生する虞があるため、単独の装置のみではなく複数の設備の状態を総合的に判断する必要がある。
図8は第2の実施形態における動作処理を行う制御ブロック図を、図9はこの動作のフローチャートをそれぞれ示している。図8に示すブロック図では、それぞれ異常発生確認手段として機能する、ロボット4aの動作を制御するPLC9aとロボット4bの動作を制御するPLC9bとが、それぞれPC14と接続されている。
図8は第2の実施形態における動作処理を行う制御ブロック図を、図9はこの動作のフローチャートをそれぞれ示している。図8に示すブロック図では、それぞれ異常発生確認手段として機能する、ロボット4aの動作を制御するPLC9aとロボット4bの動作を制御するPLC9bとが、それぞれPC14と接続されている。
図9に基づき、異常発生時における組立装置17の動作を説明する。
先ず、ロボット4bに過負荷異常が発生すると(ST21)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9bに通知される(ST22)。通知を受けたPLC9bは、ロボット4bの動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST23)、PC14は図10に示したPLC9a,9bの状態を示すメモリアドレス値をそれぞれ取得する(ST24)。これにより、各ロボット4a,4bがどの動作を行っているときにロボット4bに異常が発生したのかをPC14が認識することができ、例えば図10においてメモリアドレスの値が600.5の状態であれば、親部品1に子部品2bを挿入する動作時に過負荷異常が発生したと判断する。
先ず、ロボット4bに過負荷異常が発生すると(ST21)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9bに通知される(ST22)。通知を受けたPLC9bは、ロボット4bの動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST23)、PC14は図10に示したPLC9a,9bの状態を示すメモリアドレス値をそれぞれ取得する(ST24)。これにより、各ロボット4a,4bがどの動作を行っているときにロボット4bに異常が発生したのかをPC14が認識することができ、例えば図10においてメモリアドレスの値が600.5の状態であれば、親部品1に子部品2bを挿入する動作時に過負荷異常が発生したと判断する。
次に、PC14はカメラ12から画像を取得し(ST25)、内部の画像処理機能により子部品2b及びハンド10a,10bの座標を取得する(ST26)。また、予め各ロボット4a,4bの各動作位置における状態と動作パターンとをPC14の登録条件部18に登録しておく。例えば、ロボット4bが子部品2bの挿入中に子部品2bの挿入不具合により過負荷異常が生じたと荷重センサ11bの出力から判断される場合に、親部品1の状態が正常であるか否か、及びカメラ12の視界内でロボット4bの復帰動作のための退避を行っても干渉が発生しない座標関係にある場合にどのように処理するかを、作業管理者のPC14を用いた登録作業によって登録条件部18に予め登録したパターンから適用させる(ST27)。
本実施形態では、子部品2bが子部品2aに対して挿入できないことを登録条件部18に予め登録した不具合内容としており、ロボット4bの過負荷異常発生時においてステップST27による判断実施後、PC14は子部品2bが子部品2aに対して挿入できたか否かを判断する(ST28)。荷重センサ11bの出力値から、ロボット4bが子部品2bの挿入不具合ではなく未登録の過負荷異常であるとPC14が判断すると、PC14はディスプレイ16に子部品2bの挿入不具合ではない未登録の異常であることを表示させ、作業管理者に判断及び処置を依頼する旨の報知を行う(ST29)。
ステップST28で子部品2bの挿入不具合であると判断されると、次に子部品2a,2b及び親部品1の状態から以降の動作継続に対して障害となるか否かを判断する必要がある(ST30)。これは、カメラ12から得られた親部品1及び子部品2a,2bの不具合発生時における座標から、その後の組立作業を自動復帰することが可能か否かを判断する(ST31)。ここで、親部品1及び子部品2a,2bがローダ6あるいはロボット4の作動領域と干渉する位置に移動している場合にはこれ等を取り除く必要があるため、その旨をディスプレイ16に表示させて作業者に判断及び処置を依頼する旨を報知する(ST32)。
ステップST31において自動復帰が可能であると判断された場合には、ハンド10bが把持中の子部品2bは一度挿入が中止された部材であり不具合の存在が推測されて組立に使用することが好ましくないことから、ロボット4bを組立が行われる位置から退避させると共にハンド10bを開放して、ハンド10bが把持している子部品2bを廃棄する(ST33)。子部品2bの廃棄が完了すると、PC14からPLC9bに対して指令を行いロボット4bの原点復帰動作を行わせる(ST34)。
具体的には、ロボット4bにおいて過負荷異常が発生してからロボット4bが原点復帰を行う間、ロボット4a及びPLC9aはメモリアドレス値を500.6の値のまま維持して待機する。そして、PLC9bのメモリアドレス値を600.1の値に変更させることにより、子部品2bを再度供給ステージ7からハンド10bによって把持する動作より組立動作を再開することが可能となる(ST35)。
この第2の実施形態によれば、複数のアクチュエータが存在する場合でも作業管理者やオペレータを介することなく最小限の復帰動作を行う組立装置を提供することができる。これにより設備の稼働率が向上して製品の生産性を向上させることができる。
具体的には、ロボット4bにおいて過負荷異常が発生してからロボット4bが原点復帰を行う間、ロボット4a及びPLC9aはメモリアドレス値を500.6の値のまま維持して待機する。そして、PLC9bのメモリアドレス値を600.1の値に変更させることにより、子部品2bを再度供給ステージ7からハンド10bによって把持する動作より組立動作を再開することが可能となる(ST35)。
この第2の実施形態によれば、複数のアクチュエータが存在する場合でも作業管理者やオペレータを介することなく最小限の復帰動作を行う組立装置を提供することができる。これにより設備の稼働率が向上して製品の生産性を向上させることができる。
次に、本発明の第3の実施形態を説明する。この第3の実施形態は、上述した第1及び第2の実施形態の構成に加え、PLC9のメモリアドレス値や画像処理の結果から得られる座標等のデータの取得を異常発生後のみならず予め定期的に取得することにより、過去の複数回分のデータを記憶可能である構成としている。
この構成により、異常発生時の状態だけではなく、時間的な変化を含めた条件指定が可能となる。図11に、第3の実施形態における異常発生時での動作フローチャートの一例を示す。
この構成により、異常発生時の状態だけではなく、時間的な変化を含めた条件指定が可能となる。図11に、第3の実施形態における異常発生時での動作フローチャートの一例を示す。
図11に基づいて第3の実施形態における組立装置15の動作を説明する。
先ず、ロボット4の正常な動作が阻害されてロボット4に過負荷が発生すると(ST41)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9に通知される(ST42)。通知を受けたPLC9は、ロボット4の動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST43)、PC14はPLC9のメモリアドレス値を取得する(ST44)。また、荷重センサ11やその他のセンサの値も同時に取得する。
次に、PC14はカメラ12から画像を取得し(ST45)、内部の画像処理機能により子部品2及びハンド10の座標を取得する(ST46)。また、予めロボット4の各動作位置における状態と動作パターンとを、第1の実施形態と同様にPC14の登録条件部18に登録しておく。(ST47)。
先ず、ロボット4の正常な動作が阻害されてロボット4に過負荷が発生すると(ST41)、図示しないコントローラを介して過負荷異常の発生がPLC9に通知される(ST42)。通知を受けたPLC9は、ロボット4の動作を停止させると共に過負荷異常の発生をPC14に通知し(ST43)、PC14はPLC9のメモリアドレス値を取得する(ST44)。また、荷重センサ11やその他のセンサの値も同時に取得する。
次に、PC14はカメラ12から画像を取得し(ST45)、内部の画像処理機能により子部品2及びハンド10の座標を取得する(ST46)。また、予めロボット4の各動作位置における状態と動作パターンとを、第1の実施形態と同様にPC14の登録条件部18に登録しておく。(ST47)。
本実施形態では、子部品2が落下したことを登録条件部18に予め登録した不具合内容としており、過負荷異常発生時においてステップST47による判断実施後、PC14はハンド10から子部品2が落下したか否かを判断する(ST48)。ロボット4が子部品2の落下ではなく未登録の過負荷異常であるとPC14が判断すると、PC14はディスプレイ16に子部品2の落下ではない未登録の異常であることを表示させ、作業管理者に判断及び処置を依頼する旨の報知を行う(ST49)。
ステップST48で子部品2が落下したと判断されると、次に子部品2が落下した位置が以降の動作継続に対して障害となるか否かを判断し(ST50)、その後の組立作業を自動続行することが可能か否かを判断する(ST51)。ここで、子部品2がローダ6あるいはロボット4の作動領域と干渉する位置に落下している場合には子部品2を取り除く必要があるため、その旨をディスプレイ16に表示させて作業者に判断及び処置を依頼する旨を報知する(ST52)。
ステップST51において子部品2が干渉せずに自動復帰が可能であると判断された場合には、今回の不具合発生時に計測して記憶した荷重センサ11の値と過去の組立工程において記憶された荷重センサ11の値とを比較し、親部品1に異常の一因が存在するか否かを判断する(ST53)。これは、ロボット4が親部品1に対して子部品2を挿入する際に過負荷異常が発生する場合、その過程で荷重センサ11に加わる荷重が経時的に増加し、荷重の上昇率が小さければ子部品2のばらつきのみではなく親部品1のばらつきも過負荷異常を引き起こした原因の一つであると判断できる。
親部品1に過負荷発生の一因があるか否かが判断され(ST54)、結果として親部品1に一因があると判断されると親部品1に対して子部品2を挿入しにくいことから、PC14はPLC9に対してハンド10による親部品1に対する子部品2の挿入速度を小さくするように指示を行う(ST55)。
ステップST54において親部品1に過負荷発生の一因がないと判断されると、PC14からPLC9に対して指令を行いロボット4の原点復帰動作を行わせる(ST56)。具体的には、PLC9のメモリアドレス値を500.2の値に変更させることにより、子部品2を再度供給ステージ7からハンド10によって把持する動作より組立動作を再開することが可能となる(ST57)。
ステップST54において親部品1に過負荷発生の一因がないと判断されると、PC14からPLC9に対して指令を行いロボット4の原点復帰動作を行わせる(ST56)。具体的には、PLC9のメモリアドレス値を500.2の値に変更させることにより、子部品2を再度供給ステージ7からハンド10によって把持する動作より組立動作を再開することが可能となる(ST57)。
第3の実施形態によれば、荷重センサ11からの情報に基づいて親部品1の状態も把握することができ、これにより親部品1に対する子部品2の挿入速度を小さくさせることでばらつきが大きく子部品2の挿入が困難な親部品1であっても子部品2を挿入し易くなり、次回も過負荷異常が発生することを防止することができる。
また、現在の状態のみならず過去の状態も条件として設定することにより、パターン登録をより細かく正確に行うことができることから、設備の稼働率をより一層向上させることができ、さらに製品の生産性を向上させることができる。
また、現在の状態のみならず過去の状態も条件として設定することにより、パターン登録をより細かく正確に行うことができることから、設備の稼働率をより一層向上させることができ、さらに製品の生産性を向上させることができる。
図12は、本発明の第4の実施形態における動作処理を行う制御ブロック図である。この第4の実施形態では、上述した各実施形態の構成に加え、組立エリアを撮影する撮影部としてのカメラを複数台(本形態では12a,12bの2台)備えている。
この構成により、異なる視点からの画像を取得することができ、画像処理によって子部品2やロボット4の座標を立体的に処理することが可能となる。カメラ12は2台以上設けられており、特に死角や三次元的な情報を補足可能な位置に取り付けることが望ましい。
この構成により、異なる視点からの画像を取得することができ、画像処理によって子部品2やロボット4の座標を立体的に処理することが可能となる。カメラ12は2台以上設けられており、特に死角や三次元的な情報を補足可能な位置に取り付けることが望ましい。
上述した第1の実施形態において、図5に示したステップST11において組立装置15が自動復帰可能か否かを親部品1及び子部品2の状態から判断する際に、カメラ12が1台のみでは得られる座標は平面座標であるため、立体的に捉えて判断すれば自動復帰時に落下した子部品2とロボット4及び親部品1との干渉が考えられない場面でも干渉の疑いがあるとして自動復帰ができないと判断する虞がある。
しかし本実施形態の構成によれば立体座標において判断を行うことができるため、平面座標では干渉が疑われる場面においても干渉が生じないことを判断することができ、自動復帰を行うことができる。このように自動復帰が可能な状況が増加することにより、設備の稼働率が向上してさらに生産性を向上することができる。
しかし本実施形態の構成によれば立体座標において判断を行うことができるため、平面座標では干渉が疑われる場面においても干渉が生じないことを判断することができ、自動復帰を行うことができる。このように自動復帰が可能な状況が増加することにより、設備の稼働率が向上してさらに生産性を向上することができる。
図13は、本発明の各実施形態と従来技術とを比較した結果を示している。従来技術では異常の診断までであったが、本発明の第1の実施形態により診断後の自動復帰または作業指示が可能となり、組立装置の稼働率が向上する。また、復旧動作がオペレータの習熟度に依存しないため、組立装置の稼働が安定する。
さらに、第2の実施形態、第3の実施形態、第4の実施形態を適用することにより、さらに組立装置の稼働率を向上することができると共に、安定性も向上することができる。
さらに、第2の実施形態、第3の実施形態、第4の実施形態を適用することにより、さらに組立装置の稼働率を向上することができると共に、安定性も向上することができる。
以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定しない限り、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。本発明の実施の形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を例示したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。
1 ワーク(親部品)
2 ワーク(子部品)
4 組立部(ロボット)
9 異常発生確認手段(PLC)
11 負荷計測手段(荷重センサ)
12 撮影部(カメラ)
14 組立状態判断手段(PC)
15,17 組立装置
2 ワーク(子部品)
4 組立部(ロボット)
9 異常発生確認手段(PLC)
11 負荷計測手段(荷重センサ)
12 撮影部(カメラ)
14 組立状態判断手段(PC)
15,17 組立装置
Claims (5)
- 複数のワークを組み立てる組立部と、
前記ワーク及び前記組立部の動作及び位置を撮影する撮影部と、
前記組立部に異常が発生した際にこれを確認して前記組立部の動作を停止させる異常発生確認手段と、
前記異常発生確認手段によって異常発生が確認された際に前記撮影部により撮影された画像を確認して前記各ワークの組立状態を判断する組立状態判断手段とを備え、
前記異常発生確認手段によって異常発生が確認された後に前記組立状態判断手段によって前記各ワークの組立状態が判断された際に、前記組立状態判断手段の判断結果に応じて前記組立部の動作を復帰させる第1の対応または異常が発生したことを報知する第2の対応の何れかを選択的に行う組立装置。 - 請求項1記載の組立装置において、
前記組立部が複数のアクチュエータを有し、前記異常発生確認手段が前記複数のアクチュエータにそれぞれ対応して設けられていることを特徴とする組立装置。 - 請求項1または2記載の組立装置において、
前記各ワークの組立時に作用する負荷を計測する負荷計測手段を有することを特徴とする組立装置。 - 請求項3記載の組立装置において、
前記負荷計測手段により計測された負荷の上昇率を記憶し、記憶した前記上昇率と計測された前記上昇率とに基づいて復帰後における前記組立部の動作を変化させることを特徴とする組立装置。 - 請求項1ないし3の何れか一つに記載の組立装置において、
前記撮影部を複数有することを特徴とする組立装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016142532A JP2018013919A (ja) | 2016-07-20 | 2016-07-20 | 組立装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2016142532A JP2018013919A (ja) | 2016-07-20 | 2016-07-20 | 組立装置 |
Publications (1)
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JP2018013919A true JP2018013919A (ja) | 2018-01-25 |
Family
ID=61020107
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JP2016142532A Pending JP2018013919A (ja) | 2016-07-20 | 2016-07-20 | 組立装置 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2018013919A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109530124A (zh) * | 2018-12-31 | 2019-03-29 | 合肥高科科技股份有限公司 | 一种粉末涂装备使用流程 |
JP2020189395A (ja) * | 2019-05-17 | 2020-11-26 | 株式会社安川電機 | ロボットシステム、復帰プログラム生成装置、制御支援装置、制御装置、プログラム、復帰プログラムの生成方法及び復帰プログラムの出力方法 |
WO2022269706A1 (ja) * | 2021-06-21 | 2022-12-29 | ファナック株式会社 | ロボットシステムで発生した異常に対する手順を提供する異常処理装置、ネットワークシステム、及び方法 |
-
2016
- 2016-07-20 JP JP2016142532A patent/JP2018013919A/ja active Pending
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