JP2018013053A - タービン静翼 - Google Patents

Abstract

【課題】熱延びの状況に関係なく、インピンジキャビティとダイヤフラムキャビティの間のリーク量を低減し得るタービン静翼を安価に提供する。【解決手段】タービンの回転軸を中心として略放射状に配置され、内部に中空部を備えた翼型部と、前記翼型部の内径側の端部に接続されたエンドウォール部と、前記中空部に設置されたインサートとを備えたタービン静翼であって、前記インサートから前記エンドウォール部を超えて伸びる冷媒流路部と、前記冷媒流路部の外周と前記エンドウォール部との隙間を冷媒が流れることを抑制するシール構造とを備えた。【選択図】 図２

Description

本発明は、タービン静翼に関する。

ガスタービンは、高温高圧のガスをタービン翼に吹き付けることにより、その熱エネルギを回転力として取り出す機械であり、主要な構成部品の多くは、高温のガスに晒されている。このため、熱負荷の高い構成部品については強制的に冷却する必要がある。

冷却に用いる冷却空気はタービンと同一の軸に接続された圧縮機において、昇圧されて、冷却対象となる各部へ分配される。例えば、熱負荷の高い部品であるいくつかの静翼に対しては、タービン外周側に付設された抽気管を通して冷却空気が供給される。このように冷却空気が供給される静翼においては、供給された冷却空気の一部のみが翼の冷却に用いられ、残りの冷却空気は、翼の内周側に配置されたエンドウォールやタービンホイール等の冷却、あるいはタービンホイール間のホイールスペースに入り込もうとする高温ガスを排出するためのパージ空気として用いられる。

ガスタービンにおいて、静翼内に形成された冷却空気流路を通過してダイヤフラムキャビティに流入した冷却空気をパージ空気として有効に利用するための構造が開示されている（例えば、特許文献１、段落００２２、図３参照）。

また、ガスタービンのタービン静翼において、構成部品間における冷却空気の漏れを最小限に抑えながら冷却する必要に対して、個別のインピンジメント冷却のための個々のタービンノズル分割体がある（例えば、特許文献２参照）。このタービンノズル分割体は、円弧状のアウターバンド分割体と、前記アウターバンド分割体から半径方向内側に突出する翼型形状のタービン静翼であって、前記タービン静翼が中空内部を有する、前記タービン静翼と；前記アウターバンドに固定されて、インピンジキャビティを前記アウターバンド分割体と一体的に結合して形成するインピンジメント冷却板アセンブリであって、前記インピンジメント冷却板アセンブリが、前記インピンジメント冷却板アセンブリに形成される少なくとも１つのインピンジ孔を有し、前記インピンジ孔が、冷却空気を前記アウターバンド分割体に流すように配置される、前記インピンジメント冷却板アセンブリと；少なくとも１つのインピンジメント冷却用インサートと、を備え、前記少なくとも１つのインピンジメント冷却用インサートは、前記少なくとも１つのインピンジメント冷却用インサートに形成され、かつ前記タービン静翼の内部に配置される少なくとも１つのインピンジ孔を有し、前記少なくとも１つのインピンジメント冷却用インサートは、前記インピンジメント冷却板アセンブリの開口部に嵌合して、前記少なくとも１つのインピンジメント冷却用インサートが、前記インピンジキャビティと直接流体連通しないように遮断される。

特開２００３−３４３２０７号公報 特表２０１５−５１４９２１号公報

特許文献２のような内部冷却構造を有するタービン静翼の場合、外周側から流入した冷却空気の一部は、インピンジメント冷却用インサートの側面に施工されたインピンジ孔を通過してインピンジキャビティに高速で噴出し、タービン静翼の内周面に衝突する。これにより熱伝達率が向上してタービン静翼の内周面から除熱される。一方、冷却空気の残りは、インピンジメント冷却用インサートの底部に設けた孔を通り、タービン静翼の底部に施工された翼底孔を経てダイヤフラムキャビティに流入し、エンドウォールやタービンホイールの冷却等に利用される。

ここで、インピンジメント冷却用インサートを備えたインピンジメント冷却板アセンブリを形成する部材は、タービン静翼を形成する部材と異なる部材のため熱延び量に違いがある。相互干渉を防止するために、インピンジメント冷却用インサートの底部とタービン静翼の底部との間には間隙が設けられている。このため、冷却空気は、この間隙を介してインピンジキャビティとダイヤフラムキャビティの間でリーク空気として通過可能となっている。

このように、インピンジメント冷却用インサートの底部とタービン静翼の底部との間の間隙が、熱延びの状況によって変化することから、熱延びの状況によっては、冷却空気のリーク量が設計意図の通りにならず、翼の冷却不足やホイールスペースのパージ空気不足などの問題を引き起こす可能性がある。

本発明は、上述した事柄に基づいてなされたものであって、その目的は、熱延びの状況に関係なく、インピンジキャビティとダイヤフラムキャビティの間のリーク量を低減し得るタービン静翼を安価に提供するものである。

上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は、上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、タービンの回転軸を中心として略放射状に配置され、内部に中空部を備えた翼型部と、前記翼型部の内径側の端部に接続されたエンドウォール部と、前記中空部に設置されたインサートとを備えたタービン翼であって、前記インサートから前記エンドウォール部を超えて伸びる冷媒流路部と、前記冷媒流路部の外周と前記エンドウォール部との隙間を冷媒が流れることを抑制するシール構造とを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、インピンジキャビティとダイヤフラムキャビティの間のリーク量を低減し得るシール構造を設けたので、熱延びの状況に関係なくリーク量を低減し得るタービン静翼を安価に提供できる。

本発明のタービン静翼の第１の実施の形態を備えたガスタービンのタービン部の構成を示す部分断面図である。 本発明のタービン静翼の第１の実施の形態を示す断面図である。 従来のタービン静翼の形態を示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第１の実施の形態におけるリーク部分を拡大して示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第２の実施の形態を示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第２の実施の形態におけるリーク部分を拡大して示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第３の実施の形態を示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第４の実施の形態を示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第５の実施の形態を示す断面図である。 本発明のタービン静翼の第６の実施の形態を示す断面図である。

以下、本発明のタービン静翼の実施の形態を図面を用いて説明する。

図１は本発明のタービン静翼の第１の実施の形態を備えたガスタービンのタービン部の構成を示す部分断面図である。図１に示すように、ガスタービンのタービン部は、ケーシング５０と、このケーシング５０の内周に上流側から順に配置された、第１段静翼１ａ、第１段動翼３ａ、第２段静翼１ｂ、第２段動翼３ｂ、第３段静翼１ｃ、第３段動翼３ｃ、第４段静翼１ｄ、第４段動翼３ｄと、ケーシング５０内周側に回転可能に配置されたタービンロータ１００とを備えている。

ケーシング５０は、その内周部にタービンロータ長手方向に所定の間隔で配置されたシュラウド７１〜７４とを備えている。シュラウド７１、７２には、第２段静翼１ｂの外径側に形成された外径側エンドウォール４ｂと、第３段静翼１ｃの外径側に形成された外径側エンドウォール４ｃとが支持されていて、シュラウド７３、７４には、第３段静翼１ｃの外径側エンドウォール４ｃと、第４段静翼１ｄの外径側に形成された外径側エンドウォール４ｄとが支持されている。第１段静翼１ａの外径側に形成された外径側エンドウォール４ａは、ケーシング５０の支持されている。

シュラウド７１、７２と第２段静翼１ｂの外径側エンドウォール４ｂによって、第２段静翼１ｂの外周側にキャビティ５ｂが区画形成され、シュラウド７２、７３と第３段静翼１ｃの外径側エンドウォール４ｃによって、第３段静翼１ｃの外周側にキャビティ５ｃが区画形成されている。同様に、シュラウド７３、７４と第４段静翼１ｄの外径側エンドウォール４ｄによって、第４段静翼１ｄの外周側にキャビティ５ｄが区画形成されている。第１段静翼１ａの外周側には、ケーシング５０と第１段静翼１ａの外径側エンドウォール４ａによって、キャビティ５ａが区画形成されている。

ケーシング５０には、これらのキャビティ５ａ〜５ｄに接続する複数の空気導入孔が設けられている。これらの空気導入孔は、図示しない圧縮機から冷却空気を抽気する配管と接続されている。

第１段静翼１ａ、第２段静翼１ｂ、第３段静翼１ｃ及び第４段静翼１ｄの各内径側には、内径側エンドウォール２ａ〜２ｄが形成されている。第２段動翼３ｂ、第３段動翼３ｃ及び第４段動翼３ｄは、それぞれ、周方向に所定の間隙で複数枚配置されていて１段の静翼翼列を構成していて、内周側を連結する内径側エンドウォール２ｂ〜２ｄを介して支持された静翼ダイヤフラム３１ｂ〜３１ｄが備えられている。したがって、第１段静翼１ａ、第２段静翼１ｂ、第３段静翼１ｃ及び第４段静翼１ｄの各静翼翼列を軸方向から見ると、静翼の翼型部が、タービンの回転軸を中心として放射状に配置されて見える。

第１段動翼３ａ、第２段動翼３ｂ、第３段動翼３ｃ及び第４段動翼３ｄは、それぞれタービンロータ１００の外周に環状に配置され、動翼翼列を構成している。各段の動翼翼列の前側に、それぞれ同段落の静翼翼列が配置されている。

次に、本発明のタービン静翼の第１の実施の形態を図２を用いて説明する。図２は本発明のタービン静翼の第１の実施の形態を示す断面図である。図２において、図１に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。本実施の形態においては、タービン静翼１として第３段静翼１ｃを例に説明する。

図２に示すように、タービン静翼１は、内部に中空部を備えた翼型部１０と、翼型部１０の外径側に形成された外径側エンドウォール４と、翼型部１０の内径側に形成された内径側エンドウォール２と、翼型部１０の内部の中空部に嵌合されるインサートとしてのコアプラグ２１とを備えている。

外径側エンドウォール４には、開口部１１が設けられていて、図１に示すキヤビティからの冷却空気を翼型部１０の内部に導入する。

内径側エンドウォール２には、翼底孔１２が設けられていて、翼型部１０の内部からの冷却空気をダイヤフラムキャビティ３１に導入する。

コアプラグ２１は、翼型部１０の内部の中空部に配置される大径部２１Ａと、大径部２１の底部に設けられたコアプラグ底板２４に設けられて、翼底孔１２を貫通してダイヤフラムキャビティ３１に突入して冷媒流路部としての内周側冷却空気流路２３を構成する小径部２１Ｂとを備えている。

本実施の形態においては、コアプラグ２１の内周側冷却空気流路２３の外周側であって、内径側エンドウォール２を間にして、コアプラグ底板２４の反対側のダイヤフラムキャビティ３１側に、シール構造としての板状部材４０を配置したことを特徴としている。

ここで、本実施の形態と比較するために、従来のタービン静翼について図３を用いて説明する。図３は従来のタービン静翼の形態を示す断面図である。図３において、図１及び図２に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図３は、従来の代表的な内部冷却構造を有するタービン静翼を示したものであって、本発明の実施の形態との相違点は、板状部材４０の有無のみである。従来例の場合は、図３に示すように、内径側エンドウォール２を間にして、コアプラグ底板２４の反対側のダイヤフラムキャビティ３１側において、内周側冷却空気流路２３の外周側に板状部材４０を設けていない。

図３において、外周側の開口部１１から流入した冷却空気の一部は、コアプラグ内部の空間１３からコアプラグ２１の側面に施工された孔（図示せず）を通過してインピンジキャビティ１４に高速で吹き出し、翼型部１０の内周面１５に衝突する。これにより熱伝達率が向上し、内周面１５から除熱される。また、インピンジキャビティ１４に噴出した冷却空気は、翼型部１０に施工された孔（図示せず）を通って外部へ流出し、翼表面を覆うことで外部からの冷却に寄与する。

一方、外周側の開口部１１から流入した冷却空気の残りは内周側冷却流路２３を経てダイヤフラムキャビティ３１に流入する。

ここで、熱延び量の違いによる相互干渉を防止するために、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間や、冷媒流路部としての内周側冷却空気流路２３と翼底孔１２の内壁との間には間隙が設けられている。このため、冷却空気は、この間隙を介してインピンジキャビティ１４とダイヤフラムキャビティ３１の間でリーク空気として通過可能となっている。このため、インピンジキャビティ１４とダイヤフラムキャビティ３１の内部圧力に差があると、翼底孔１２を経て冷却空気が漏出する可能性があった。

次に、本実施の形態における構成及び作用の詳細を図４を用いて説明する。図４は本発明のタービン静翼の第１の実施の形態におけるリーク部分を拡大して示す断面図である。

図４に示すように、本実施の形態においては、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間を間隙５０と、冷媒流路部としての内周側冷却空気流路２３の外周部と翼底孔１２との間を間隙５２と、内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４０との間を間隙５１と、各々を規定する。本実施の形態においては、インピンジキャビティ１４とダイヤフラムキャビティ３１との間に、間隙５０、５１、５２の３つの狭隘部が設けられている。このことにより、間隙５１のない従来例に比べて狭隘部の全長が長くなり流体に与える抵抗が増加するので、シール効果が増大する。この結果、従来例に比べてリーク量を低減することができる。

また、従来例では、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間の間隙５０が広がる方向に熱変形が起こった場合、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間の間隙５０におけるシール効果は低下し、内周側冷却空気流路２３と翼底孔１２との間の間隙５２はほとんど変化しないため、全体としてのシール効果は低下するという問題があった。

これに対し、本実施の形態によれば、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間の間隙５０が広がる方向に熱変形が起こった場合、内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４０との間の間隙５１は狭まる方向に変形するため、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間の間隙５０におけるシール効果の低下分を内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４０との間の間隙５１が補う形となり、熱変形によるシール効果の低下を抑制することができる。

また、反対に内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４０との間の間隙５１が広がる方向に変形した場合には、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２の間の間隙５０が狭まる方向に変形することになり、やはり熱変形によるシール効果の低下を抑制できる。

以上のように、従来技術よりもシール効果が高く、かつ熱変形によるシール効果の変化が起こりにくいタービン静翼１を得ることができる。なお、シール構造としての板状部材４０は、タービン静翼１の内部にコアプラグ２１を挿入した後、ダイヤフラムキャビティ３１側から組み入れ、溶接や接着などの方法で固定することができる。よって複雑な加工が必要なく、比較的安価に実施可能である。

上述した本発明のタービン静翼の第１の実施の形態によれば、インピンジキャビティ１４とダイヤフラムキャビティ３１の間のリーク量を低減し得るシール構造４０を設けたので、熱延びの状況に関係なくリーク量を低減し得るタービン静翼１を安価に提供できる。

また、上述した本発明のタービン静翼の第１の実施の形態によれば、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２の間の狭隘部と、内周側冷却空気流路２３と翼底孔１２の内壁との間の狭隘部の他に、もう一ヶ所の狭隘部が追加されるため、従来技術よりもリーク量を低減することができる。さらに、コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２の間の狭隘部が拡大してシール効果が弱まる方向に熱延びが起きた場合、追加の狭隘部は縮小してシール効果が強化されるため、全体としてのリーク量は熱延びの影響を受けない。

更に、上述した本発明のタービン静翼の第１の実施の形態によれば、シール構造としての板状部材４０は、タービン静翼１の内部にコアプラグ２１を挿入した後、ダイヤフラムキャビティ３１側から組み入れ、溶接や接着などの方法で固定することができるため、加工が容易であり、低コストで実施可能である。

以下、本発明のタービン静翼の第２の実施の形態を図面を用いて説明する。図５は本発明のタービン静翼の第２の実施の形態を示す断面図、図６は本発明のタービン静翼の第２の実施の形態におけるリーク部分を拡大して示す断面図である。図５及び図６において、図１乃至図４に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図５に示す本発明のタービン静翼の第２の実施の形態は、大略第１の実施の形態と同様の機器で構成されるが、以下の構成が異なる。本実施の形態においては、シール構造としての板状部材４１の端部に内径側エンドウォール２への凸部４１Ａが設けられている点が異なっている。

具体的には、例えば、板状部材が正面視で円形の場合、その外周部に板面に直立する方向に１つの凸部が壁状に設けられていて、天井部の無い円筒形に形成されている。

図６に示すように、本実施の形態においては、内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４１の凸部４１Ａとの間を間隙５１Ａと規定する。また、本実施の形態においては、例えば、インピンジキャビティ１４からダイヤフラムキャビティ３１へ冷却空気がリークする場合に、流れる冷却空気を矢印で示している。インピンジキャビティ１４からの冷却空気は、まず、間隙５０を通過し、その後間隙５２を通過して、シール構造としての板状部材４１に到達する。

その後、冷却空気は、内径側エンドウォール２とシール構造としての板状部材４１との間の間隙５１を通過するが、端部においては凸部４１Ａとの間の間隙５１Ａを通過してダイヤフラムキャビティ３１へ流入する。冷却空気の流路面積は、凸部４１Ａにおいて、間隙５１から間隙５１Ａに急激に変化する。この急激な流路面積の変化は流れの撹乱を誘発する。このことにより、凸部４１Ａにおける圧力損失を増加させ、流体に与える抵抗を増加させるので、シール効果が増大する。この結果、流路面積の変化の少ない構造に比べてさらに顕著なシール効果を得ることができる。

上述した本発明のタービン静翼の第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

以下、本発明のタービン静翼の第３の実施の形態を図面を用いて説明する。図７は本発明のタービン静翼の第３の実施の形態を示す断面図である。図７において、図１乃至図６に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図７に示す本発明のタービン静翼の第３の実施の形態は、大略第１の実施の形態と同様の機器で構成されるが、以下の構成が異なる。本実施の形態においては、シール構造としての板状部材４２に内径側エンドウォール２への複数の凸部４２Ａが設けられている点が異なっている。

具体的には、例えば、板状部材が正面視で円形の場合、その板面に直立する方向に複数の凸部４２Ａが壁状に設けられている。シール構造としての板状部材４２には、複数の凸部４２Ａが設けられているため、内径側エンドウォール２と複数の凸部４２Ａを有するシール構造４２との間に複数の狭隘部と拡大部が連続的に連なることになる。狭隘部と拡大部が連続することにより、冷却空気の流れは激しく撹乱されるため、圧力損失が増大し、シール効果も増大する。

上述した本発明のタービン静翼の第３の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

以下、本発明のタービン静翼の第４の実施の形態を図面を用いて説明する。図８は本発明のタービン静翼の第４の実施の形態を示す断面図である。図８において、図１乃至図７に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図８に示す本発明のタービン静翼の第４の実施の形態は、大略第１の実施の形態と同様の機器で構成されるが、以下の構成が異なる。本実施の形態においては、シール構造としての板状部材４３の端部に内径側エンドウォール２への凸部４３Ａを、板状部材４３の湾曲によって成形して設けた点が異なっている。本実施の形態によれば、凸部４３Ａを有するシール構造を湾曲によって設けるため、成形が容易であるという利点がある。

上述した本発明のタービン静翼の第４の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

以下、本発明のタービン静翼の第５の実施の形態を図面を用いて説明する。図９は本発明のタービン静翼の第５の実施の形態を示す断面図である。図９において、図１乃至図８に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図９に示す本発明のタービン静翼の第５の実施の形態は、大略第１の実施の形態と同様の機器で構成されるが、以下の構成が異なる。具体的には、図５に示す第２の実施の形態におけるシール構造としての板状部材４１を弾性素材で製作した点が異なる。

本実施の形態によれば、図９に示すように、タービン静翼１が冷温状態のときに、シール構造としての板状部材４１の凸部４１Ａを内径側エンドウォール２に接触している状態に配置することができる。

冷温状態から入熱状態に移行して、コアプラグ２１の移動６０によってコアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２の間の間隙５０が広がる方向に熱変形が起きた場合、本実施の形態は板状部材４１が弾性素材で形成されているため、凸部４１Ａ以外の部位が内径側エンドウォール２側に近接するように変形６１するのでシール構造の破損が回避される。このような変形の結果として、凸部４１Ａを有するシール構造としての板状部材４１が内径側エンドウォール２に常に接触している状態にすることもできる。この場合、内径側エンドウォール２と凸部４１Ａを有するシール構造との間の間隙が形成されないため、きわめて高いシール効果を得ることができる。

上述した本発明のタービン静翼の第５の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

以下、本発明のタービン静翼の第６の実施の形態を図面を用いて説明する。図１０は本発明のタービン静翼の第６の実施の形態を示す断面図である。図１０において、図１乃至図９に示す符号と同符号のものは同一部分であるので、その詳細な説明は省略する。

図１０に示す本発明のタービン静翼の第６の実施の形態は、大略第１の実施の形態と同様の機器で構成されるが、以下の構成が異なる。具体的には、図８に示す第４の実施の形態におけるシール構造としての板状部材４３を弾性素材で製作した点が異なる。

本実施の形態においても、図１０に示すように、タービン静翼１が冷温状態のときに、シール構造としての板状部材４３の一部を内径側エンドウォール２に接触している状態に配置することができる。

そして、熱変形によるコアプラグ２１の移動６０をシール構造としての板状部材４３の変形６１で吸収することができる。このような変形の結果として、シール構造としての板状部材４３が内径側エンドウォール２に常に接触している状態にすることもできるので、きわめて高いシール効果を得ることができる。

上述した本発明のタービン静翼の第６の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

１：タービン静翼、２：内径側エンドウォール、４：外径側エンドウォール、１０：翼型部、１１：外周側の開口部、１２：翼底孔、１３：コアプラグ内部の空間、１４：インピンキャビティ、１５：内周面、２１：コアプラグ（インサート）、２３：内周側冷却空気流路（冷媒流路部）、２４：コアプラグ底板、３１：ダイヤフラムキャビティ、４０：板状部材（シール構造）、４１：板状部材（凸部を有するシール構造）、４２：板状部材（複数の凸部を有するシール構造）、４３：板状部材（湾曲したシール構造）、５０：コアプラグ底板２４と内径側エンドウォール２との間の間隙、５１：内径側エンドウォール２とシール構造との間の間隙、５２：内周側冷却空気流路２３の外周部と翼底孔１２との間の間隙、６０：コアプラグの移動、６１：シール構造の変形、７１、７２、７３、７４：シュラウド

Claims (9)

1. タービンの回転軸を中心として略放射状に配置され、内部に中空部を備えた翼型部と、
   前記翼型部の内径側の端部に接続されたエンドウォール部と、
   前記中空部に設置されたインサートとを備えたタービン静翼であって、
   前記インサートから前記エンドウォール部を超えて伸びる冷媒流路部と、
   前記冷媒流路部の外周と前記エンドウォール部との隙間を冷媒が流れることを抑制するシール構造とを備えた
   ことを特徴とするタービン静翼。
2. 請求項１に記載のタービン静翼において、
   前記シール構造は前記インサートから前記エンドウォール部を超えて伸びる冷媒流路部と、
   前記冷媒流路部の外周に接続された板状部材を有し、
   前記板状部材が前記エンドウォール部を挟んで前記インサートの反対側に配置されている
   ことを特徴とするタービン静翼。
3. 請求項２に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材に、少なくとも１つの凸部を設けた
   ことを特徴とするタービン静翼。
4. 請求項２に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材が湾曲している
   ことを特徴とするタービン静翼。
5. 請求項３に記載のタービン静翼において、
   前記凸部が前記エンドウォール部に向かって凸である
   ことを特徴とするタービン静翼。
6. 請求項４に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材の端部が前記エンドウォール部に近づく方向に湾曲している
   ことを特徴とするタービン静翼。
7. 請求項２に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材が弾性素材で形成されていて、前記エンドウォール部と少なくとも１箇所で接触している
   ことを特徴とするタービン静翼。
8. 請求項５に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材が弾性素材で形成されていて、前記凸部が前記エンドウォール部と少なくとも１箇所で接触している
   ことを特徴とするタービン静翼。
9. 請求項６に記載のタービン静翼において、
   前記板状部材が弾性素材で形成されていて、前記板状部材の端部が前記エンドウォール部と少なくとも１箇所で接触している
   ことを特徴とするタービン静翼。

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