JP2017220307A - Method of manufacturing fuel cell - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、燃料電池の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a fuel cell.
燃料電池の製造方法として、例えば、特許文献1に記載された技術が知られている。特許文献1に記載された技術では、膜電極ガス拡散層接合体の周縁部に形成された段差部分に接着剤を塗布して、両面が熱可塑性樹脂で覆われたフレーム(シール部材ともいう)の段差部分と接着させている。また、接着剤を紫外線硬化樹脂とすることができることが記載されている。 As a method for manufacturing a fuel cell, for example, a technique described in Patent Document 1 is known. In the technique described in Patent Document 1, an adhesive is applied to the stepped portion formed at the peripheral edge of the membrane electrode gas diffusion layer assembly, and a frame in which both surfaces are covered with a thermoplastic resin (also referred to as a seal member). It is glued to the step part. It is also described that the adhesive can be an ultraviolet curable resin.
このような燃料電池では、製造誤差などによりフレームとガス拡散層の間に隙間ができる場合がある。この隙間に接着剤が入り込むと、フレームとセパレータの熱接着時に押し出された熱可塑性樹脂が、硬化した接着剤を押し出して剥離させ、燃料電池を破損させるおそれがある。そのため、熱可塑性樹脂を用いた熱接着に起因して燃料電池が破損することを抑制できる技術が望まれていた。 In such a fuel cell, a gap may be formed between the frame and the gas diffusion layer due to a manufacturing error or the like. If the adhesive enters the gap, the thermoplastic resin extruded during the thermal bonding between the frame and the separator may extrude the cured adhesive and cause the fuel cell to be damaged. Therefore, a technique that can prevent the fuel cell from being damaged due to thermal adhesion using a thermoplastic resin has been desired.
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。 SUMMARY An advantage of some aspects of the invention is to solve at least a part of the problems described above, and the invention can be implemented as the following forms.
(1)本発明の一形態によれば、燃料電池の製造方法が提供される。この燃料電池の製造方法は、(a)電解質膜の両面に電極触媒層が形成された膜電極接合体上に補強用樹脂を平坦に塗布し、(b)前記工程(a)の後、前記補強用樹脂を硬化し、(c)前記工程(b)の後、硬化した前記補強用樹脂の上にガス拡散層と、両面に熱可塑性樹脂を有する樹脂フレームと、を並べて配置するとともに、前記ガス拡散層及び前記樹脂フレーム上にセパレータを配置し、(d)前記工程(c)の後、前記セパレータと前記膜電極接合体とをそれぞれ前記熱可塑性樹脂で前記樹脂フレームに熱接着する。この形態の燃料電池の製造方法によれば、膜電極接合体上の補強用樹脂を予め平坦に塗布して硬化させるため、ガス拡散層と樹脂フレームとの間に隙間ができたとしても、その隙間においての補強用樹脂が盛り上がり、熱可塑性樹脂との間に段差が生じることがない。そのため、熱可塑性樹脂による熱接着時に補強用樹脂が剥がれる方向に力が加えられることを抑制できる。そのため、熱可塑性樹脂を用いた熱接着に起因して燃料電池が破損することを抑制できる。 (1) According to one form of this invention, the manufacturing method of a fuel cell is provided. In this fuel cell manufacturing method, (a) a reinforcing resin is applied flatly on a membrane electrode assembly in which electrode catalyst layers are formed on both surfaces of an electrolyte membrane, and (b) after the step (a), (C) After the step (b), the reinforcing resin is cured, and a gas diffusion layer and a resin frame having a thermoplastic resin on both sides are disposed side by side on the cured reinforcing resin, and A separator is disposed on the gas diffusion layer and the resin frame. (D) After the step (c), the separator and the membrane electrode assembly are each thermally bonded to the resin frame with the thermoplastic resin. According to the method of manufacturing a fuel cell of this embodiment, the reinforcing resin on the membrane electrode assembly is applied in a flat manner and cured in advance, so even if there is a gap between the gas diffusion layer and the resin frame, The reinforcing resin rises in the gap, and no step is generated between the gap and the thermoplastic resin. Therefore, it can suppress that force is applied in the direction in which the reinforcing resin is peeled off at the time of thermal bonding with the thermoplastic resin. Therefore, it is possible to suppress the fuel cell from being damaged due to the thermal bonding using the thermoplastic resin.
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、この形態の製造方法で製造された燃料電池や、この燃料電池を含んで構成される燃料電池システム、この燃料電池を搭載する車両等の形態で実現することができる。 The present invention can be realized in various forms. For example, a fuel cell manufactured by the manufacturing method of this form, a fuel cell system including the fuel cell, and the fuel cell It can be realized in the form of a mounted vehicle or the like.
A.実施形態:
図1は、本発明の一実施形態における製造方法で製造された燃料電池100の概略構造を示す断面図である。燃料電池100は、反応ガスとして水素と酸素の供給を受けて発電する固体高分子型の燃料電池である。燃料電池100は、膜電極接合体10と、補強用樹脂20と、一対のガス拡散層30と、セパレータ40と、樹脂フレーム50と、を備える。
A. Embodiment:
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a
膜電極接合体10は、電解質膜11と、電解質膜11の両面にそれぞれ隣接して形成された電極触媒層であるカソード側触媒層12a及びアノード側触媒層12bと、を備える。電解質膜11は湿潤状態において良好なプロトン伝導性を示す固体高分子薄膜である。電解質膜11はフッ素系樹脂のイオン交換膜によって構成される。カソード側触媒層12a及びアノード側触媒層12bは水素と酸素の化学反応を促進する触媒と、触媒を担持したカーボン粒子とを備える。
The
補強用樹脂20は、膜電極接合体10のカソード側触媒層12a側の面の端部全周に隣接して設けられている。補強用樹脂20は、例えば、ポリイソブチレンのような紫外線硬化性樹脂を用いることができる。
The reinforcing
ガス拡散層30は、補強用樹脂20の膜電極接合体10側とは反対側の面と膜電極接合体10のアノード側触媒層12b側の面とにそれぞれ隣接して設けられている。ガス拡散層30は、電極反応に用いられる反応ガスを電解質膜11の面方向に沿って拡散させる層であり、多孔質の拡散層用基材により構成されている。拡散層用基材としては、炭素繊維基材や黒鉛繊維基材、発砲金属など、導電性及びガス拡散性を有する多孔質の基材が用いられる。
The
セパレータ40は、ガス拡散層30の膜電極接合体10側とは反対側の面に隣接して設けられている。セパレータ40は例えば、ステンレスやチタン、あるいはそれらの合金からなる金属板をプレス成型することによって形成されている。
The
樹脂フレーム50は、膜電極接合体10のカソード側触媒層12aの周縁部に設けられている。樹脂フレーム50としては、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂からなる絶縁性のフィルム状の部材を用いることができる。樹脂フレーム50の両面には、熱可塑性樹脂51が塗布又は接合されている。熱可塑性樹脂51として、例えば、シランカップリング剤を配合されたポリプロピレンやポリエチレン、ポリオレフィンに官能基を導入した変性ポリオレフィンを用いることができる。なお、熱可塑性樹脂51としてはシランカップリング剤を用いていない物や、熱可塑熱硬化エポキシ樹脂等を用いることも可能である。
The
樹脂フレーム50は、熱可塑性樹脂51を介して補強用樹脂20に接着されている。樹脂フレーム50は、反応ガスが燃料電池100外部へ漏れ出ることがないようにシール部材としての役割を果たす。本実施形態では、樹脂フレーム50は、ガス拡散層30と所定の隙間Gを空けて並べて補強用樹脂20上に設置されている。
The
図2は、本実施形態の燃料電池100の製造方法の概要を表わす工程図である。まず、カソード側触媒層12aの電解質膜11側とは反対側の面の端部全周に補強用樹脂20を塗布する(ステップS200)。続いて、補強用樹脂20を硬化する(ステップS210)。
FIG. 2 is a process diagram showing an outline of a method for manufacturing the
次に、ガス拡散層30と樹脂フレーム50とセパレータ40の配置を行なう(ステップS220)。ガス拡散層30は、硬化した補強用樹脂20上と膜電極接合体10のアノード側触媒層12b側の面とにそれぞれ隣接して配置される。樹脂フレーム50は、膜電極接合体10の周縁部において熱可塑性樹脂51を介して補強用樹脂20上に配置される。本実施形態では、ガス拡散層30と樹脂フレーム50とは、硬化した補強用樹脂20の上に並べて配置される。セパレータ40は、ガス拡散層30及び樹脂フレーム50上に配置される。このとき、セパレータ40は、樹脂フレーム50上に熱可塑性樹脂51を介して配置される。
Next, the
なお、補強用樹脂20は、膜電極接合体10のカソード側触媒層12aの側の面の端部に設けられているため、膜電極接合体10の中央部においては、ガス拡散層30は補強用樹脂20上ではなくカソード側触媒層12aの上に配置される。
Since the
次に膜電極接合体10とセパレータ40とを、それぞれ熱可塑性樹脂51で樹脂フレーム50に熱接着する(ステップS230)。図3は、比較例としての燃料電池100Aの概略構造を示す断面図である。本実施形態では、上記ステップS210により、補強用樹脂20を先に硬化することで、図3に示すように、表面張力により樹脂フレーム50の内側の側面に補強用樹脂20が付着することを防いでいる。そのため、熱接着の際に熱可塑性樹脂51が隙間Gに流れ出た際も、補強用樹脂20に応力がかからない。
Next, the
以上で説明した本実施形態の燃料電池100の製造方法によれば、膜電極接合体10上の補強用樹脂20を予め平坦に塗布して硬化させる事で、ガス拡散層30と樹脂フレーム50との間に隙間Gができたとしても、その隙間Gにおいて補強用樹脂20が盛り上がり、熱可塑性樹脂51との間に段差が生じることがない。そのため、熱可塑性樹脂51による熱接着時に補強用樹脂20が剥がれる方向に力が加えられることを抑制できる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100が破損することを抑制できる。
According to the method of manufacturing the
B.変形例:
<第1変形例>
図4は、第1変形例における燃料電池100Bの断面図である。本変形例では、ガス拡散層30と樹脂フレーム50との隙間Gを、補強用樹脂20bによって埋めている。これにより、補強用樹脂20bを剥離させず、膜電極接合体10を補強した状態を保つことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Bが破損することを抑制できる。
B. Variations:
<First Modification>
FIG. 4 is a cross-sectional view of the
<第2変形例>
図5は、第2変形例における燃料電池100Cの断面図である。本変形例では、セパレータ40は、発電に影響のない部位に融けた熱可塑性樹脂51を収納する空間60を備えている。補強用樹脂20が樹脂フレーム50の側面に付着したとしても、この空間に熱可塑性樹脂51が流れ込むことにより、補強用樹脂20に応力が加わることを防ぐことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Cが破損することを抑制できる。
<Second Modification>
FIG. 5 is a cross-sectional view of a
<第3変形例>
図6は、第3変形例における燃料電池100Dの断面図である。本変形例では、樹脂フレーム50及び熱可塑性樹脂51の内側側面に高融点の樹脂材料である流出防止材70を接合又は塗布している。これにより、熱可塑性樹脂51を熱接着する際に、融けた熱可塑性樹脂51が隙間G側に流れ出ることを防ぐことができる。そのため、図6に示すように、隙間Gに補強用樹脂20が盛り上がった場合でも、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Dが破損することを抑制できる。
<Third Modification>
FIG. 6 is a cross-sectional view of a
<第4変形例>
図7は、第4変形例における燃料電池100Eの断面図である。本変形例では、膜電極接合体10側の熱可塑性樹脂51の端部に高融点の樹脂材料である流出防止材70eを設けている。これにより、熱可塑性樹脂51を熱接着する際に、融けた熱可塑性樹脂51が隙間G側に流れ出ることを防ぐことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Eが破損することを抑制できる。
<Fourth Modification>
FIG. 7 is a cross-sectional view of a
<第5変形例>
図8は、第5変形例における燃料電池100Fの断面図である。本変形例では、樹脂フレーム50の内側の端部に膜電極接合体10側に突き出す突出部80を設けている。これにより、熱可塑性樹脂51を熱接着する際に、融けた熱可塑性樹脂51が隙間G側に流れ出ることを防ぐことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Fが破損することを抑制できる。
<Fifth Modification>
FIG. 8 is a cross-sectional view of a
<第6変形例>
図9は、第6変形例における燃料電池100Gの断面図であり、図10は、図9をA−Aラインで切断した断面図である。本変形例では、樹脂フレーム50のカソード側触媒層12a側の面に、熱可塑性樹脂51とともに複数の厚み保持用のシム90を設けている。シム90は熱可塑性樹脂51より高融点の樹脂である。このように、厚み保持用のシム90が設けられていれば、熱接着時に熱可塑性樹脂51の厚みが保持されるので、融けた熱可塑性樹脂51が隙間G側に押し出されることを防ぐことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Gが破損することを抑制できる。
<Sixth Modification>
FIG. 9 is a cross-sectional view of a
<第7変形例>
図11は、第7変形例における燃料電池100Hの断面図である。本変形例では、燃料電池100Hは、第3変形例と同様に流出防止材70を備えており、更に第6変形例と同様に厚み保持用のシム90を備えている。このような構造であれば、融けた熱可塑性樹脂51が隙間G側に押し出されることをより効果的に防ぐことができる。そのため、熱可塑性樹脂51を用いた熱接着に起因して燃料電池100Hが破損することを抑制できる。
<Seventh Modification>
FIG. 11 is a cross-sectional view of a
<第8変形例>
上記実施形態では、補強用樹脂20は膜電極接合体10の端部全周に設けられている。これに対して、補強用樹脂20は、端部全周に限らず膜電極接合体10の補強が必要な任意の場所に設けられていてもよい。また、樹脂フレーム50も、膜電極接合体10の周縁部に限らず、シールが必要な任意の場所に設けられていてもよい。
<Eighth Modification>
In the above embodiment, the reinforcing
本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述した課題を解決するために、あるいは上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜削除することが可能である。 The present invention is not limited to the above-described embodiments and modifications, and can be realized with various configurations without departing from the spirit thereof. For example, the technical features in the embodiments and the modifications corresponding to the technical features in each embodiment described in the column of the summary of the invention are intended to solve the above-described problems or to achieve a part or all of the above-described effects. In order to achieve, it is possible to replace and combine as appropriate. Further, if the technical feature is not described as essential in the present specification, it can be deleted as appropriate.
10…膜電極接合体
11…電解質膜
12a…カソード側触媒層
12b…アノード側触媒層
20、20b…補強用樹脂
30…ガス拡散層
40…セパレータ
50…樹脂フレーム
51…熱可塑性樹脂
60…空間
70、70e…流出防止材
80…突出部
90…シム
100、100A、100B、100C、100D、100E、100F、100G、100H…燃料電池
G…隙間
DESCRIPTION OF
Claims (1)
(a)電解質膜の両面に電極触媒層が形成された膜電極接合体上に補強用樹脂を平坦に塗布する工程と、
(b)前記工程(a)の後、前記補強用樹脂を硬化する工程と、
(c)前記工程(b)の後、硬化した前記補強用樹脂の上にガス拡散層と、両面に熱可塑性樹脂を有する樹脂フレームと、を並べて配置するとともに、前記ガス拡散層及び前記樹脂フレーム上にセパレータを配置する工程と、
(d)前記工程(c)の後、前記セパレータと前記膜電極接合体とをそれぞれ前記熱可塑性樹脂で前記樹脂フレームに熱接着する工程と、を備える製造方法。 A fuel cell manufacturing method comprising:
(A) a step of flatly applying a reinforcing resin on the membrane electrode assembly in which the electrode catalyst layers are formed on both surfaces of the electrolyte membrane;
(B) After the step (a), a step of curing the reinforcing resin;
(C) After the step (b), a gas diffusion layer and a resin frame having a thermoplastic resin on both sides are arranged side by side on the cured reinforcing resin, and the gas diffusion layer and the resin frame are arranged. Placing a separator on top;
(D) After the step (c), the step of thermally bonding the separator and the membrane electrode assembly to the resin frame with the thermoplastic resin, respectively.
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