JP2017210184A

JP2017210184A - Skin of vehicular interior part and method for producing the same

Info

Publication number: JP2017210184A
Application number: JP2016106113A
Authority: JP
Inventors: 好美尾形; Yoshimi Ogata; 民味恵竹内; Tamie Takeuchi; 潤一郎丸田; Junichiro Maruta; 健太郎松山; Kentaro Matsuyama
Original assignee: Toyota Boshoku Corp; Okura Industrial Co Ltd
Current assignee: Toyota Boshoku Corp; Okura Industrial Co Ltd
Priority date: 2016-05-27
Filing date: 2016-05-27
Publication date: 2017-11-30

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a hole part with an improved appearance in a skin of a vehicular interior part.SOLUTION: A hole part H is a non-through hole that penetrates a front surface material 10 and an adhesion layer 12 but does not penetrate a back surface material 14.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、乗物内装品の意匠面を構成するとともに、意匠面側に開口する孔部が形成されている乗物内装品の表皮及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a skin of a vehicle interior product that constitutes a design surface of the vehicle interior product and has a hole that opens on the design surface side, and a method for manufacturing the same.

この種の乗物内装品においては、意匠面を構成する表皮に、意匠性向上の観点等から孔部が形成されていることがあり、この孔部が意匠面側に開口している。例えば特許文献１に開示の乗物用シートの表皮材は、天然皮革と樹脂フィルムを接着材で接着固定した面材であり、意匠面側に開口する孔部が形成されている。そして天然皮革は、本発明の表面材に相当する面材であり、樹脂フィルムは、本発明の裏面材に相当する面材である。公知技術においては、天然皮革と樹脂フィルムを接着材で接着固定したのち、これら天然皮革と樹脂フィルムの双方を厚み方向に貫通する孔部が形成される。 In this type of vehicle interior product, a hole may be formed in the skin constituting the design surface from the viewpoint of improving the designability, etc., and the hole is open on the design surface side. For example, the skin material of the vehicle seat disclosed in Patent Document 1 is a face material obtained by bonding and fixing natural leather and a resin film with an adhesive, and has a hole that opens on the design surface side. The natural leather is a face material corresponding to the surface material of the present invention, and the resin film is a face material corresponding to the back surface material of the present invention. In the known technique, after natural leather and a resin film are bonded and fixed with an adhesive, a hole that penetrates both the natural leather and the resin film in the thickness direction is formed.

特開２００９−２４９４２３号公報JP 2009-249423 A

ところで公知技術では、孔部が、天然皮革と樹脂フィルムの双方を貫通して形成されている。このため公知技術の構成は、シートの内部構成が孔部を通して見えるなどして、シートの意匠性が悪化するおそれがあった。もっとも天然皮革にのみ孔部を形成したのち、この孔あき天然皮革を、樹脂フィルムに接着材で接着固定することもできる。しかしそうすると孔部の底面側に接着材が過度に露出し、この接着材の経年劣化による黄変などによって、シートの見栄えが悪化することが懸念される。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けることにある。 By the way, in the known technique, the hole is formed so as to penetrate both the natural leather and the resin film. For this reason, in the configuration of the known technique, there is a possibility that the design of the sheet is deteriorated because the internal configuration of the sheet can be seen through the hole. However, after forming the hole only in the natural leather, the perforated natural leather can be bonded and fixed to the resin film with an adhesive. However, if so, the adhesive is excessively exposed on the bottom surface side of the hole, and there is a concern that the appearance of the sheet may deteriorate due to yellowing due to aging of the adhesive. The present invention has been made in view of the above points, and a problem to be solved by the present invention is to provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior.

上記課題を解決するための手段として、第１発明の乗物内装品の表皮は、乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、表面材の裏側に配置されている裏面材と、表面材と裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、意匠面側に開口している孔部とを有する。この種の構成においては、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けておくことが望ましい。そこで本発明では、孔部が、裏面材を貫通することなく表面材及び接着層を貫通している非貫通孔である。本発明においては、表皮に、裏面材を非貫通の孔部を設けたことで、シートの内部構成が孔部から露出することを好適に回避することができる。さらに孔部は、表面材とともに接着層を貫通しているため、孔部の底側から接着層が過度に露出することを極力回避することができる。 As means for solving the above-mentioned problems, the skin of the vehicle interior product according to the first invention includes a surface material constituting the design surface of the vehicle interior product, a back material disposed on the back side of the surface material, and a surface material. It has an adhesive layer that adheres and fixes the back material in the thickness direction, and a hole that opens to the design surface side. In this type of configuration, it is desirable to provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior. Therefore, in the present invention, the hole is a non-through hole that penetrates the surface material and the adhesive layer without penetrating the back surface material. In this invention, it can avoid suitably that the internal structure of a sheet | seat is exposed from a hole part by providing the non-penetrating hole part in a skin | leather back surface. Furthermore, since the hole part has penetrated the adhesive layer together with the surface material, it is possible to avoid the adhesive layer from being exposed excessively from the bottom side of the hole part as much as possible.

第２発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、乗物内装品の意匠面を構成する表面材と、表面材の裏側に配置されている裏面材と、表面材と裏面材を厚み方向に接着固定している接着層と、意匠面側に開口している孔部とを有する乗物内装品の表皮の製造方法である。そして下記の第一工程〜第三工程によって、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を形成する。すなわち第一工程では、接着層の一面にのみ剥離材が貼着されているとともに、接着層の他面を表面材に接した状態として、接着層と表面材を接着固定する。この第一工程では、例えば表面材と接着層を積層した状態において、剥離材側からこれらに圧や熱をかけることができる。また第二工程では、孔部を、表面材と接着層と剥離材を貫通させて設けたのち、剥離材を接着層から剥離して接着層の一面を露出させる。そして第三工程では、接着層の露出した一面が裏面材に接している状態として、接着層と裏面材を接着固定する。本発明では、接着層に設けられた剥離材を巧みに利用するなどして、裏面材を貫通することなく表面材及び接着層を貫通している孔部を表皮に好適に形成することができる。 The method of manufacturing the skin of a vehicle interior product according to the second aspect of the invention includes a surface material constituting a design surface of the vehicle interior product, a back material disposed on the back side of the surface material, and the surface material and the back material bonded in the thickness direction. It is the manufacturing method of the skin of the vehicle interior goods which has the contact bonding layer currently fixed and the hole opened to the design surface side. Then, through the following first to third steps, a more attractive hole is formed in the skin of the vehicle interior product. That is, in the first step, the release material is attached only to one surface of the adhesive layer, and the other surface of the adhesive layer is in contact with the surface material, and the adhesive layer and the surface material are bonded and fixed. In the first step, for example, in a state where the surface material and the adhesive layer are laminated, pressure or heat can be applied to the release material side. In the second step, the hole is provided by penetrating the surface material, the adhesive layer, and the release material, and then the release material is released from the adhesive layer to expose one surface of the adhesive layer. In the third step, the adhesive layer and the back surface material are bonded and fixed so that the exposed surface of the adhesive layer is in contact with the back surface material. In the present invention, by skillfully utilizing the release material provided in the adhesive layer, a hole that penetrates the surface material and the adhesive layer can be suitably formed in the skin without penetrating the back surface material. .

第３発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、第一工程において、接着層と表面材を加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定する。そして剥離材の接着層を臨む面側の融点が、第一工程において設定されている加熱温度以上である。本発明では、剥離材の融点を適宜の温度に設定することで、第一工程において、剥離材が部分的に溶融するなどして接着層に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。 The method for manufacturing the skin of the vehicle interior product according to the third aspect of the invention is the method for manufacturing the skin of the vehicle interior product of the second invention, wherein in the first step, the adhesive layer and the surface material are subjected to thermocompression bonding. Adhere and fix. The melting point of the surface facing the adhesive layer of the release material is equal to or higher than the heating temperature set in the first step. In the present invention, by appropriately setting the melting point of the release material to an appropriate temperature, in the first step, the release material is preferably prevented from being fixed to the adhesive layer so as not to be peeled off due to partial melting. Can do.

第４発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明又は第３発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、ウレタン樹脂製の接着層を用いるとともに、剥離材の接着層を臨む面側が、接着層に対して剥離可能に貼着されるポリプロピレン樹脂製の粘着層で構成されている。そこで第一工程における加熱温度を１３０℃〜１５０℃の範囲に設定して、接着層を表面材に加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定する。本発明では、剥離材に、比較的伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層を設けることで、第二工程における孔部の形成が容易となる。さらにポリプロピレン樹脂製の粘着層の融点を、ウレタン樹脂製の接着層に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることで、剥離材が接着層に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。 The method for manufacturing the skin of the vehicle interior according to the fourth aspect of the invention is the method for manufacturing the skin of the vehicle interior according to the second or third aspect of the invention, wherein the adhesive layer made of urethane resin is used and the adhesive layer of the release material is faced. The side is comprised with the adhesive layer made from a polypropylene resin stuck to the contact bonding layer so that peeling is possible. Therefore, the heating temperature in the first step is set in a range of 130 ° C. to 150 ° C., and the adhesive layer is bonded to the surface material by thermocompression bonding, whereby the adhesive layer and the surface material are bonded and fixed. In the present invention, it is easy to form the hole in the second step by providing the release material with an adhesive layer made of polypropylene resin that is relatively difficult to stretch. Furthermore, it is preferable that the release material is fixed to the adhesive layer in a non-peelable manner by setting the melting point of the adhesive layer made of polypropylene resin to the heating temperature of the first step set according to the adhesive layer made of urethane resin. Can be avoided.

第５発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第２発明〜第４発明のいずれかの乗物内装品の表皮の製造方法において、第一工程において、接着層と表面材を加熱圧着することにより、接着層と表面材を接着固定するとともに、第三工程において、接着層と裏面材を加熱圧着することにより、接着層と裏面材を接着固定する。そして本発明では、接着層の他面の融点が、接着層の一面の融点よりも低い。本発明では、表面材に接着固定すべき接着層の他面の融点が相対的に低く設定されている。このため第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材に接着層を接着固定することが可能となり、加熱による表面材の劣化を極力回避することができる。 The method for manufacturing the skin of a vehicle interior product according to a fifth aspect of the invention is the method for manufacturing the skin of a vehicle interior product according to any of the second to fourth aspects of the invention, wherein the adhesive layer and the surface material are thermocompression bonded in the first step. Thus, the adhesive layer and the surface material are bonded and fixed, and in the third step, the adhesive layer and the back material are bonded and fixed by thermocompression bonding. In the present invention, the melting point of the other surface of the adhesive layer is lower than the melting point of the one surface of the adhesive layer. In the present invention, the melting point of the other surface of the adhesive layer to be bonded and fixed to the surface material is set to be relatively low. For this reason, the adhesive layer can be bonded and fixed to the surface material at a relatively low heating temperature in the first step, and deterioration of the surface material due to heating can be avoided as much as possible.

第６発明の乗物内装品の表皮の製造方法は、第５発明の乗物内装品の表皮の製造方法において、表面材が皮革であるとともに、第一工程において設定されている加熱温度が、第三工程において設定されている加熱温度よりも低い。本発明では、表面材が皮革で構成されているため、表皮に高級感を出すことができる。そして第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材としての皮革に接着層を接着固定するため、加熱による皮革の劣化を好適に回避することができる。 The method for manufacturing the skin of the vehicle interior according to the sixth aspect of the invention is the method of manufacturing the skin of the vehicle interior according to the fifth aspect, wherein the surface material is leather and the heating temperature set in the first step is the third. It is lower than the heating temperature set in the process. In the present invention, since the surface material is made of leather, a high-class feeling can be given to the skin. Since the adhesive layer is bonded and fixed to the leather as the surface material at a relatively low heating temperature in the first step, deterioration of the leather due to heating can be suitably avoided.

本発明に係る第１発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を設けることができる。また第２発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を好適に設けることができる。また第３発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部をスムーズに設けることができる。また第４発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部を更に確実に設けることができる。また第５発明によれば、乗物内装品の表皮に、より見栄えの良い孔部をより確実に設けることができる。そして第６発明によれば、意匠性に優れている表皮に、より見栄えの良い孔部をより確実に設けることができる。 According to the first aspect of the present invention, it is possible to provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior product. Further, according to the second invention, it is possible to suitably provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior product. According to the third aspect of the present invention, a more attractive hole can be smoothly provided in the skin of the vehicle interior product. Further, according to the fourth aspect of the present invention, it is possible to more reliably provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior product. According to the fifth aspect of the invention, it is possible to more reliably provide a more attractive hole in the skin of the vehicle interior. According to the sixth aspect of the present invention, it is possible to more reliably provide a more attractive hole in the skin having excellent design properties.

乗物用シートの正面図である。It is a front view of a vehicle seat. 図１中でＩＩの符号を付した四角で囲った部分を破断したシートカバー一部の斜視図である。FIG. 2 is a perspective view of a part of a seat cover in which a portion surrounded by a square denoted by reference numeral II in FIG. 1 is broken. シートカバー一部の断面図である。It is sectional drawing of a part of seat cover. 第一工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the peeling material, adhesive layer, and surface material at the time of a 1st process. 第二工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the peeling material at the time of a 2nd process, an contact bonding layer, and a surface material. 第三工程時における裏面材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the back surface material, adhesive layer, and surface material at the time of a 3rd process. 変形例のシートカバー一部の断面図である。It is sectional drawing of a part of seat cover of a modification. 変形例の第一工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the peeling material at the time of the 1st process of a modification, an adhesive layer, and a surface material. 変形例の第二工程時における剥離材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the peeling material, contact bonding layer, and surface material at the time of the 2nd process of a modification. 変形例の第三工程時における裏面材と接着層と表面材の断面図である。It is sectional drawing of the back surface material, the contact bonding layer, and surface material at the time of the 3rd process of a modification.

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。図１の乗物用シート２は、乗物内装品の一例であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。本実施例では、シートクッション４の後部にシートバック６の下部が起倒可能に連結するとともに、起立状態のシートバック６の上部にヘッドレスト８が配設される。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to FIGS. A vehicle seat 2 in FIG. 1 is an example of a vehicle interior product, and includes a seat cushion 4, a seat back 6, and a headrest 8. Each of these seat constituent members includes a seat frame (4F, 6F, 8F) forming a seat skeleton, a seat pad (4P, 6P, 8P) forming a seat outer shape, and a seat cover (4S, 6S, 8S). In this embodiment, the lower portion of the seat back 6 is connected to the rear portion of the seat cushion 4 so as to be able to rise and fall, and the headrest 8 is disposed on the upper portion of the seat back 6 in the standing state.

ここでシートバック６の前側の意匠面は、図１を参照して、天板メイン部６ａと、左右の天板サイド部６ｂに区分けできる。天板メイン部６ａは、シート幅方向におけるシートバック６の中央部分であり、乗員の背凭れが可能な幅寸法でシート上下方向に延びている。また天板メイン部６ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部６ａよりも前方に突出する天板サイド部６ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部６ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。 Here, the design surface on the front side of the seat back 6 can be divided into a top plate main portion 6a and left and right top plate side portions 6b with reference to FIG. The top plate main portion 6a is a central portion of the seat back 6 in the seat width direction, and extends in the seat up-down direction with a width dimension that allows the occupant to backrest. In addition, on the left and right sides of the top plate main portion 6a, a top plate side portion 6b protruding forward from the top plate main portion 6a is provided. Sometimes it can support the passenger side.

またシートクッション４の前側の意匠面も、図１を参照して、天板メイン部４ａと、天板サイド部４ｂに区分けできる。天板メイン部４ａは、シート幅方向におけるシートクッション４の中央部分であり、乗員の着座が可能な幅寸法でシート前後方向に延びている。また天板メイン部４ａの左右両側には、それぞれ天板メイン部４ａよりも上方に突出する天板サイド部４ｂが設けられており、これら左右の天板サイド部４ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。 The front design surface of the seat cushion 4 can also be divided into a top plate main portion 4a and a top plate side portion 4b with reference to FIG. The top plate main portion 4a is a central portion of the seat cushion 4 in the seat width direction, and extends in the front-rear direction of the seat with a width dimension that allows a passenger to be seated. In addition, on the left and right sides of the top plate main portion 4a, a top plate side portion 4b that protrudes upward from the top plate main portion 4a is provided. Sometimes it can support the passenger side.

［シートカバー（表皮）］
各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓは、図１を参照して、それぞれシートの意匠面を構成する面材であり、複数の孔部Ｈが適宜の位置に設けられている（図１では、便宜上、一部の孔部にのみ符号Ｈを付す）。例えばシートバック６では、天板メイン部６ａの上部に、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。またシートクッション４では、天板メイン部４ａの前部に、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。そしてヘッドレスト８の前面にも、複数の孔部Ｈが規則的に設けられている。 [Seat cover (skin)]
Each seat cover 4S, 6S, 8S is a surface material that constitutes the design surface of the sheet with reference to FIG. 1, and a plurality of hole portions H are provided at appropriate positions (in FIG. 1, for convenience). In addition, only a part of the holes are provided with a symbol H). For example, in the seat back 6, a plurality of holes H are regularly provided on the top of the top plate main portion 6a. Further, in the seat cushion 4, a plurality of holes H are regularly provided in the front portion of the top plate main portion 4a. A plurality of holes H are regularly provided on the front surface of the headrest 8.

こうして本実施例では、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓの人目につきやすい前側の意匠面に複数の孔部Ｈが開口しており、これら複数の孔部Ｈによって、シートの意匠性を向上させている。この種の構成では、各孔部Ｈから、シートの内部構成（例えばシートパッド）や後述する接着層１２が過度に露出するなどして、シートの見栄えが悪化することが懸念される。そこで本実施例では、後述する構成によって、各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを設けることとした。ここで各シートカバー４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ及びこれらに設けられている孔部Ｈはそれぞれ略同一の基本構成を有する。そこで以下に、シートバック６のシートカバー６Ｓを一例にその詳細を説明する。 In this way, in this embodiment, a plurality of hole portions H are opened on the front design surface of each of the sheet covers 4S, 6S, and 8S that is easily noticeable, and the design properties of the sheet are improved by the plurality of hole portions H. Yes. In this type of configuration, there is a concern that the internal configuration of the sheet (for example, a sheet pad) and an adhesive layer 12 described later are excessively exposed from each hole H, and the appearance of the sheet deteriorates. Therefore, in the present embodiment, a hole portion H having better appearance is provided in each of the seat covers 4S, 6S, and 8S with a configuration described later. Here, each seat cover 4S, 6S, 8S and the hole H provided in these have the substantially same basic composition, respectively. Therefore, the details will be described below by taking the seat cover 6S of the seat back 6 as an example.

［表面材・裏面材］
シートカバー６Ｓは、図２及び図３を参照して、三層構造の面材であり、表面材１０と、裏面材１４と、後述する接着層１２を積層状態で有している。表面材１０は、シートカバー６Ｓの表側を構成して意匠面をなす面材である。この種の表面材１０の素材として、布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）を例示でき、本実施例では皮革を用いている。また裏面材１４は、表面材１０の裏側に配置されている面材である。この種の裏面材１４の素材として、表面材１０で例示の素材や可撓性を備えた樹脂フィルムを例示できる。また乗物用シート２に送風機構が内蔵されている場合には、裏面材１４の素材として通気性を備えた面材を用いることが好ましい。こうすることで送風機構から送り出された気体が、各孔部Ｈを通して乗員に送風されることとなる。この種の通気性を備えた素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体（繊維を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。 [Surface material / Back surface material]
2 and 3, the seat cover 6 </ b> S is a three-layer face material, and includes a front surface material 10, a back surface material 14, and an adhesive layer 12 described later in a stacked state. The surface material 10 is a surface material that constitutes the front side of the seat cover 6S and forms a design surface. Examples of the material of the surface material 10 of this type include fabric (woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric) and leather (natural leather, synthetic leather). In this embodiment, leather is used. The back material 14 is a face material arranged on the back side of the front material 10. Examples of the material of the back material 14 of this type include the material exemplified in the surface material 10 and a resin film having flexibility. Further, when the air blowing mechanism is built in the vehicle seat 2, it is preferable to use a face material having air permeability as a material of the back surface material 14. By doing so, the gas sent out from the blowing mechanism is blown to the occupant through each hole H. As a material with this kind of ventilation, high breathability slab urethane (air ^{permeability: 200cc / cm 2 · sec~400cc /} cm 2 · sec), cotton material, 3D net member (knitting a three-dimensional shape of the fiber Can be exemplified.

［接着層］
そして接着層１２は、表面材１０と裏面材１４を厚み方向に接着固定する樹脂層であり、表面材１０と裏面材１４の間に配置している。この種の接着層１２として、ホットメルト系（固形）の接着層１２を用いることができ、場合に応じて反応系や溶液系の接着層１２を用いることもできる。なお接着層１２の素材は特に限定しないが、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、アミノプラスト樹脂、エポキシ樹脂、グリオキザール系樹脂又はエチレン尿素樹脂を例示できる。そして本実施例においては、後述するシートカバー６Ｓの製造工程を考慮して、ホットメルト系の接着層１２を用いることができ、さらに接着層１２の素材として、比較的低融点の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いることができる。 [Adhesive layer]
The adhesive layer 12 is a resin layer that bonds and fixes the surface material 10 and the back material 14 in the thickness direction, and is disposed between the surface material 10 and the back material 14. As the adhesive layer 12 of this type, a hot-melt (solid) adhesive layer 12 can be used, and a reactive or solution-based adhesive layer 12 can be used depending on the case. In addition, although the raw material of the contact bonding layer 12 is not specifically limited, A urethane resin, an acrylic resin, an aminoplast resin, an epoxy resin, a glyoxal resin, or an ethylene urea resin can be illustrated. In this embodiment, the hot-melt adhesive layer 12 can be used in consideration of the manufacturing process of the sheet cover 6S described later, and a relatively low melting point thermoplastic polyurethane resin is used as the material of the adhesive layer 12. Can be used.

［孔部］
複数の孔部Ｈは、図１〜図３を参照して、それぞれシートカバー６Ｓの意匠面側に開口する孔部であり、本実施例においては全ての孔部Ｈが同形同寸とされている（孔部Ｈの製造方法は後述）。これら複数の孔部Ｈは、図１を参照して、天板メイン部６ａの上部で縦横に並列して配置されており、隣り合う孔部Ｈ同士の寸法は等間隔に設定されている。また図２を参照して、天板メイン部６ａの上方においては、各孔部Ｈの四方に、比較的小寸とされた他の孔部Ｈｓが設けられている。そして図２及び図３を参照して、各孔部Ｈは、見栄え向上の観点から非貫通孔とされており、シートカバー６Ｓの厚み方向において、裏面材１４を貫通することなく表面材１０及び接着層１２を貫通している。こうしてシートカバー６Ｓに、裏面材１４を非貫通の各孔部Ｈを設けたことで、各孔部Ｈから、シートの内部構成（例えばシートパッド６Ｐ等）が露出することを好適に回避することができる。また各孔部Ｈは、表面材１０とともに接着層１２を貫通しているため、孔部Ｈの底側から接着層１２が過度に露出することを極力回避することができる。 [Hole]
The plurality of holes H are holes that open to the design surface side of the seat cover 6S with reference to FIGS. 1 to 3, and in this embodiment, all the holes H have the same shape and the same size. (The manufacturing method of the hole H will be described later). With reference to FIG. 1, the plurality of hole portions H are arranged in parallel vertically and horizontally at the top of the top plate main portion 6 a, and the sizes of the adjacent hole portions H are set at equal intervals. Referring to FIG. 2, another hole portion Hs having a relatively small size is provided on each side of the hole portion H above the top plate main portion 6 a. 2 and 3, each hole H is a non-through hole from the viewpoint of improving appearance, and in the thickness direction of the seat cover 6 </ b> S, the surface material 10 and the surface material 10 without penetrating the back surface material 14. The adhesive layer 12 is penetrated. Thus, by providing each hole H that does not penetrate the back material 14 in the seat cover 6S, it is preferable to avoid exposing the internal configuration of the sheet (for example, the seat pad 6P) from each hole H. Can do. Moreover, since each hole H has penetrated the contact bonding layer 12 with the surface material 10, it can avoid exposing the contact bonding layer 12 too much from the bottom side of the hole H as much as possible.

［シートカバーの製造方法］
図４〜図６を参照して、表面材１０と裏面材１４を接着層１２で接着固定して、図３に示すシートカバー６Ｓを形成する。このとき下記の第一工程〜第三工程にて、シートカバー６Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを形成することとした。ここで本製造方法では、図４を参照して、接着層１２と剥離材２０とで構成されている接着部材３０を用いることができる。この接着部材３０では、接着層１２の一面を覆うように剥離材２０が貼着されており、接着層１２の他面は、剥離材２０が貼着されておらず露出している。 [Sheet cover manufacturing method]
With reference to FIGS. 4-6, the surface material 10 and the back surface material 14 are adhere | attached and fixed with the contact bonding layer 12, and the sheet | seat cover 6S shown in FIG. 3 is formed. At this time, in the following first step to third step, the hole H having a better appearance was formed in the seat cover 6S. Here, in this manufacturing method, referring to FIG. 4, an adhesive member 30 composed of the adhesive layer 12 and the release material 20 can be used. In the adhesive member 30, the release material 20 is attached so as to cover one surface of the adhesive layer 12, and the other surface of the adhesive layer 12 is exposed without the release material 20 attached.

［剥離材］
そして剥離材２０は、図４を参照して、高融点の樹脂フィルム（フッ素樹脂フィルムなど）や、紙（目付：６４ｇ〜１０４ｇ／ｍ²）などで構成されており、剥離材２０の接着層１２に接する面側には粘着層２１が一体化されている（なお粘着層２１は、便宜上、図４にのみ図示する）。この粘着層２１は、接着層１２に対して剥離可能に貼着される層であり、ポリプロピレン樹脂、シリコン樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ樹脂）、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂などで構成することができる。なかでもポリプロピレン樹脂製の粘着層２１は、ＥＶＡ樹脂に比して伸びにくいことから、後述する第二工程においてスムーズに孔部Ｈを形成することができる。また粘着層２１は、低密度ポリエチレン樹脂製等のバリア層（図示省略）を介して剥離材２０に一体化することもできる。 [Peeling material]
The release material 20 is made of a high-melting point resin film (fluorine resin film or the like), paper (weight per unit: 64 g to 104 g / m ² ) or the like with reference to FIG. The pressure-sensitive adhesive layer 21 is integrated on the surface side in contact with 12 (the pressure-sensitive adhesive layer 21 is shown only in FIG. 4 for convenience). The pressure-sensitive adhesive layer 21 is a layer that is detachably attached to the adhesive layer 12 and is made of polypropylene resin, silicon resin, ethylene / vinyl acetate copolymer resin (EVA resin), polyethylene resin, acrylic resin, or the like. be able to. In particular, the adhesive layer 21 made of polypropylene resin is less likely to be stretched than the EVA resin, so that the hole H can be formed smoothly in the second step described later. Moreover, the adhesion layer 21 can also be integrated with the release material 20 through a barrier layer (not shown) made of a low density polyethylene resin or the like.

そして本実施例においては、後述する第一工程時の加熱によって剥離材２０と接着層１２が剥離不能に一体化することが懸念される。そこで粘着層２１（及びバリア層）の素材を適宜選択することにより、剥離材２０の接着層１２を臨む面側の融点を、第一工程において設定されている加熱温度以上とすることが望ましい。例えば熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を用いていると、後述の第一工程の加熱温度は典型的に１３０℃〜１５０℃に設定される。このとき粘着層２１として、例えばポリエチレン樹脂やＥＶＡ樹脂を使用すると、これらの融点が第一工程の加熱温度よりも低いため粘着層２１が溶融し、剥離材２０と接着層２１が剥離不能となるおそれがある。また仮に後述する第二工程において、ポリエチレン樹脂やＥＶＡ樹脂製の剥離材２０を接着層２１から強引に剥離すると、孔部Ｈの形状の見栄えが悪くなるおそれがある。そこで粘着層２１としてポリプロピレン樹脂（好ましくはポリプロピレン単独重合体（ホモＰＰ）又はプロピレンブロック共重合体（ブロックＰＰ））を使用すると、融点が第一工程の加熱温度よりも高いために粘着層２１がほとんど溶融しないので、剥離材２０と接着層２１が剥離不能に一体化することを極力回避することができる。また第一工程において設定されている加熱温度が１５０℃よりも高い場合には、アクリル樹脂やシリコン樹脂やポリプロピレン樹脂（ホモＰＰ又はブロックＰＰ）製の粘着層２１を用いることができる。こうして本実施例では、ポリプロピレン樹脂の種類を適宜選定することにより、ポリプロピレン樹脂製の粘着層の融点を、ウレタン樹脂製の接着層に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることができる。 In this embodiment, there is a concern that the release material 20 and the adhesive layer 12 are integrated so as not to be peeled off by heating in the first step described later. Therefore, it is desirable that the material of the adhesive layer 21 (and the barrier layer) is appropriately selected so that the melting point of the surface facing the adhesive layer 12 of the release material 20 is equal to or higher than the heating temperature set in the first step. For example, when the adhesive layer 12 made of a thermoplastic polyurethane resin is used, the heating temperature in the first step described later is typically set to 130 ° C to 150 ° C. At this time, if, for example, polyethylene resin or EVA resin is used as the adhesive layer 21, the adhesive layer 21 melts because the melting point thereof is lower than the heating temperature in the first step, and the release material 20 and the adhesive layer 21 cannot be peeled off. There is a fear. In addition, if the release material 20 made of polyethylene resin or EVA resin is forcibly peeled from the adhesive layer 21 in the second step, which will be described later, the shape of the hole H may deteriorate. Therefore, when a polypropylene resin (preferably a polypropylene homopolymer (homo PP) or a propylene block copolymer (block PP)) is used as the adhesive layer 21, the adhesive layer 21 is formed because the melting point is higher than the heating temperature in the first step. Since it hardly melts, it is possible to avoid as much as possible that the release material 20 and the adhesive layer 21 are integrated so as not to be peeled. When the heating temperature set in the first step is higher than 150 ° C., an adhesive layer 21 made of acrylic resin, silicon resin, or polypropylene resin (homo PP or block PP) can be used. Thus, in this embodiment, by appropriately selecting the type of polypropylene resin, the melting point of the adhesive layer made of polypropylene resin can be made equal to or higher than the heating temperature of the first step set according to the adhesive layer made of urethane resin. it can.

［第一工程］
第一工程では、図４を参照して、接着層１２の一面にのみ剥離材２０が貼着されているとともに、接着層１２の他面が表面材１０に接している状態として、接着層１２と表面材１０を接着固定する。例えば本工程では、図示しない台上の表面材１０に接着部材３０を上側から重ねながら、接着層１２の他面となる下面を表面材１０に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、接着層１２と表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を溶融させて表面材１０に接着固定する。このとき接着層１２の一面となる上面が剥離材２０で覆われているため、熱プレス装置４０を、相対的に熱に強い剥離材２０に押し当てて圧や熱をかけることができる。そして熱プレス装置４０の熱は、剥離材２０と接着層１２によって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。さらに剥離材２０の粘着層２１の融点を、熱プレス装置４０の加熱温度（第一工程において設定されている加熱温度）以上とすることで、剥離材２０と接着層１２が剥離不能に一体化することが好適に回避される。 [First step]
In the first step, referring to FIG. 4, the release layer 20 is attached only to one surface of the adhesive layer 12 and the other surface of the adhesive layer 12 is in contact with the surface material 10. And the surface material 10 are bonded and fixed. For example, in this step, the lower surface serving as the other surface of the adhesive layer 12 is in contact with the surface material 10 while the adhesive member 30 is stacked on the surface material 10 on a table (not shown) from above. In this state, the adhesive layer 12 and the surface material 10 are heated and pressure-bonded from the upper side using the hot press device 40, so that the adhesive layer 12 made of thermoplastic polyurethane resin is melted and fixed to the surface material 10. At this time, since the upper surface serving as one surface of the adhesive layer 12 is covered with the release material 20, the hot press device 40 can be pressed against the release material 20 which is relatively resistant to heat to apply pressure or heat. And since the heat of the hot press apparatus 40 is not directly transmitted to the surface material 10 by the peeling material 20 and the adhesive layer 12, deterioration due to heat of the surface material 10 made of leather that is relatively heat-sensitive can be avoided as much as possible. Furthermore, by making the melting point of the adhesive layer 21 of the release material 20 equal to or higher than the heating temperature of the hot press device 40 (heating temperature set in the first step), the release material 20 and the adhesive layer 12 are integrated so as not to be peeled off. Is preferably avoided.

［第二工程］
第二工程では、図５を参照して、孔部Ｈを、表面材１０と接着層１２と剥離材２０を貫通させて設けたのち、剥離材２０を接着層１２から剥離して接着層１２の一面を露出させる。ここで孔部Ｈの形成手法は特に限定しないが、自動制御されたパンチ機構などの物理的孔あけ手段や、レーザなどの光学的孔あけ手段を例示できる。例えば剥離材２０を上側にして、接着部材３０と表面材１０を図示しない台上に配置し、この状態で剥離材２０側からパンチ機構によって孔部Ｈを形成する。このとき接着層１２が剥離材２０で覆われているため、パンチ機構などによる押圧で接着層１２が孔部Ｈ内にはみ出すように変形することを極力回避することができる。さらに剥離材２０が、相対的に伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層２１を有していると、パンチ機構に対する粘着層２１のひっかかりが好適に回避されるため、スムーズに孔部Ｈを形成することができる。 [Second step]
In the second step, referring to FIG. 5, the hole H is provided through the surface material 10, the adhesive layer 12, and the release material 20, and then the release material 20 is peeled off from the adhesive layer 12. To expose one side. Here, the formation method of the hole H is not particularly limited, and examples thereof include a physical drilling means such as an automatically controlled punch mechanism and an optical drilling means such as a laser. For example, with the release material 20 facing upward, the adhesive member 30 and the surface material 10 are arranged on a table (not shown), and in this state, the hole H is formed from the release material 20 side by a punch mechanism. At this time, since the adhesive layer 12 is covered with the release material 20, it is possible to avoid as much as possible that the adhesive layer 12 is deformed so as to protrude into the hole H due to pressing by a punch mechanism or the like. Further, if the release material 20 has an adhesive layer 21 made of a polypropylene resin that is relatively difficult to stretch, since the catching of the adhesive layer 21 to the punch mechanism is preferably avoided, the hole H can be formed smoothly. Can do.

［第三工程］
第三工程では、図６を参照して、接着層１２の露出した一面が裏面材１４に接している状態として、接着層１２と裏面材１４を接着固定する。例えば本工程では、図示しない台上に表面材１０と接着層１２を配置して、接着層１２の一面となる上面を裏面材１４に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、裏面材１４と接着層１２と表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の接着層１２を溶融させて裏面材１４に接着固定する。このとき熱プレス装置４０の熱は、裏面材１４と接着層１２によって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。 [Third step]
In the third step, referring to FIG. 6, the adhesive layer 12 and the back surface material 14 are bonded and fixed with the exposed surface of the adhesive layer 12 in contact with the back surface material 14. For example, in this step, the surface material 10 and the adhesive layer 12 are arranged on a table (not shown), and the upper surface serving as one surface of the adhesive layer 12 is in contact with the back surface material 14. In this state, the back surface material 14, the adhesive layer 12, and the surface material 10 are heated and pressure-bonded from the upper side by using the hot press device 40, so that the adhesive layer 12 made of thermoplastic polyurethane resin is melted and fixed to the back surface material 14. To do. At this time, the heat of the heat pressing device 40 is not directly transmitted to the surface material 10 by the back surface material 14 and the adhesive layer 12, and therefore, deterioration of the surface material 10 made of leather that is relatively heat-sensitive can be avoided as much as possible.

以上説明したとおり本実施例では、シートカバー６Ｓに、裏面材１４を非貫通の孔部Ｈを設けたことで、孔部Ｈから、シートの内部構成が露出することを好適に回避することができる。また孔部Ｈは、表面材１０とともに接着層１２を貫通しているため、孔部Ｈの底側から接着層１２が過度に露出することを極力回避することができる。このとき表面材１０を皮革で構成することにより、シートカバー６Ｓに高級感を出すことができる。また本実施例では、接着層１２に設けられた剥離材２０を巧みに利用するなどして、裏面材１４を貫通することなく表面材１０及び接着層１２を貫通している孔部Ｈをシートカバー６Ｓに好適に形成することができる。このとき剥離材２０の粘着層２１の融点を適宜の温度に設定することで、第一工程において、剥離材２０が部分的に溶融するなどして接着層１２に剥離不能に一体化されることを好適に回避することができる。特に剥離材２０に、比較的伸びにくいポリプロピレン樹脂製の粘着層２１を設けることで、第二工程における孔部Ｈの形成が容易となる。さらにポリプロピレン樹脂製の粘着層２１の融点を、接着層１２の素材に応じて設定された第一工程の加熱温度以上とすることで、剥離材２０が接着層１２に剥離不能に固定されることを好適に回避することができる。このため本実施例によれば、乗物内装品のシートカバー６Ｓに、より見栄えの良い孔部Ｈを設けることができる。 As described above, in the present embodiment, by providing the seat cover 6S with the hole H that does not penetrate the back material 14, it is possible to suitably avoid the exposure of the internal configuration of the sheet from the hole H. it can. Moreover, since the hole H penetrates the adhesive layer 12 together with the surface material 10, it is possible to avoid the adhesive layer 12 from being exposed excessively from the bottom side of the hole H as much as possible. At this time, the surface material 10 is made of leather, so that a high-class feeling can be given to the seat cover 6S. In this embodiment, the hole H penetrating the surface material 10 and the adhesive layer 12 without penetrating the back surface material 14 by skillfully using the release material 20 provided in the adhesive layer 12 is formed into a sheet. The cover 6S can be suitably formed. At this time, by setting the melting point of the pressure-sensitive adhesive layer 21 of the release material 20 to an appropriate temperature, in the first step, the release material 20 is partially melted and integrated with the adhesive layer 12 so as not to be peeled off. Can be suitably avoided. In particular, by providing the release material 20 with an adhesive layer 21 made of polypropylene resin that is relatively difficult to stretch, formation of the hole H in the second step is facilitated. Furthermore, by making the melting point of the adhesive layer 21 made of polypropylene resin equal to or higher than the heating temperature of the first step set according to the material of the adhesive layer 12, the release material 20 is fixed to the adhesive layer 12 so as not to be peeled off. Can be suitably avoided. For this reason, according to the present embodiment, it is possible to provide the hole H having a better appearance in the seat cover 6S of the vehicle interior product.

［変形例］
ここでシートカバーの構成は、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば本変形例のシートカバー６Ｓでは、図７を参照して、表面材１０と裏面材１４の間の接着層が、第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂを積層状態で有している。第一接着層１２ａは、接着層の他面を構成している部位であり、表面材１０に接着固定されている。また第二接着層１２ｂは、接着層の一面を構成している部位であり、裏面材１４に接着固定されている。そして本変形例においては、第一接着層１２ａの融点を第二接着層１２ｂの融点よりも低く設定することで、接着層の他面の融点が、接着層の一面の融点よりも低くされている。例えば第一接着層１２ａの素材として、比較的低融点の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いることができ、第二接着層１２ｂの素材として、第一接着層１２ａの素材よりも高融点の素材を用いることができる。 [Modification]
Here, the seat cover may have various configurations in addition to the above-described configuration. For example, in the seat cover 6S of this modification, referring to FIG. 7, the adhesive layer between the front surface material 10 and the back surface material 14 has a first adhesive layer 12a and a second adhesive layer 12b in a laminated state. . The first adhesive layer 12 a is a part constituting the other surface of the adhesive layer, and is bonded and fixed to the surface material 10. The second adhesive layer 12 b is a part constituting one surface of the adhesive layer, and is bonded and fixed to the back surface material 14. In this modification, the melting point of the first adhesive layer 12a is set lower than the melting point of the second adhesive layer 12b so that the melting point of the other surface of the adhesive layer is lower than the melting point of one surface of the adhesive layer. Yes. For example, a thermoplastic polyurethane resin having a relatively low melting point can be used as the material of the first adhesive layer 12a, and a material having a higher melting point than the material of the first adhesive layer 12a can be used as the material of the second adhesive layer 12b. Can do.

そして第一工程においては、図８を参照して、第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂと剥離材２０（実施例１と同一構成の剥離材）とで構成されている接着部材３０Ａを用いることができる。そして図示しない台上の表面材１０に接着部材３０Ａを上側から重ねながら、第一接着層１２ａを表面材１０に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、第一接着層１２ａと表面材１０を上側から加熱圧着することにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂製の第一接着層１２ａを溶融させて表面材１０に接着固定する。そして本変形例では、第一接着層１２ａの融点が相対的に低いため、熱プレス装置４０の加熱温度を、後述する第三工程よりも低く設定（例えば１３０℃以下に設定）することができる。こうして熱プレス装置４０の設定温度を比較的低く設定することにより、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を好適に回避することができる。 In the first step, referring to FIG. 8, an adhesive member 30 </ b> A composed of the first adhesive layer 12 a, the second adhesive layer 12 b, and the release material 20 (release material having the same configuration as that of Example 1) is used. Can be used. Then, the first adhesive layer 12a is in contact with the surface material 10 while the adhesive member 30A is stacked on the surface material 10 on a table (not shown) from above. In this state, the first adhesive layer 12a and the surface material 10 are heated and pressure-bonded from above by using the hot press device 40, so that the first adhesive layer 12a made of thermoplastic polyurethane resin is melted and fixed to the surface material 10. To do. And in this modification, since melting | fusing point of the 1st contact bonding layer 12a is relatively low, the heating temperature of the hot press apparatus 40 can be set lower (for example, set to 130 degrees C or less) than the 3rd process mentioned later. . In this way, by setting the set temperature of the heat press device 40 to be relatively low, it is possible to suitably avoid deterioration of the leather surface material 10 that is relatively heat-sensitive.

つぎに第二工程では、図９を参照して、孔部Ｈを、表面材１０と第一接着層１２ａと第二接着層１２ｂと剥離材２０を貫通させて設けたのち、剥離材２０を第二接着層１２ｂから剥離して第二接着層１２ｂを露出させる。 Next, in the second step, referring to FIG. 9, the hole H is provided through the surface material 10, the first adhesive layer 12 a, the second adhesive layer 12 b, and the release material 20. It peels from the 2nd contact bonding layer 12b, and the 2nd contact bonding layer 12b is exposed.

そして第三工程では、図１０を参照して、図示しない台上に表面材１０と各接着層１２ａ，１２ｂを配置して、露出した第二接着層１２ｂの上面を裏面材１４に接した状態とする。この状態で熱プレス装置４０を用いて、裏面材１４と各接着層１２ａ，１２ｂと表面材１０を上側から加熱圧着する。このとき熱プレス装置４０の加熱温度を第一工程時によりも高くすることで、相対的に高融点の第二接着層１２ｂを溶融させて裏面材１４に接着固定することができる。そして熱プレス装置４０の熱は、裏面材１４と各接着層１２ａ，１２ｂによって表面材１０に直接伝わらないため、比較的熱に弱い皮革製の表面材１０の熱による劣化を極力回避できる。 In the third step, referring to FIG. 10, the surface material 10 and the adhesive layers 12a and 12b are arranged on a table (not shown), and the exposed upper surface of the second adhesive layer 12b is in contact with the back surface material 14. And In this state, using the hot press device 40, the back surface material 14, the adhesive layers 12a and 12b, and the surface material 10 are heat-pressed from above. At this time, by making the heating temperature of the hot press device 40 higher than that in the first step, the second adhesive layer 12b having a relatively high melting point can be melted and bonded and fixed to the back surface material 14. And since the heat of the hot press apparatus 40 is not directly transmitted to the surface material 10 by the back surface material 14 and each adhesive layer 12a, 12b, degradation by the heat of the surface material 10 made of leather that is relatively heat-sensitive can be avoided as much as possible.

こうして本変形例では、表面材１０に接着固定すべき第一接着層１２ａ（接着層の他面）の融点が相対的に低く設定されている。このため第一工程において相対的に低い加熱温度で表面材１０に第一接着層１２ａを接着固定することが可能となり、加熱による表面材１０の劣化を極力回避することができる。特に表面材１０が皮革で構成されていたとしても、第一工程における加熱温度を相対的に低く設定することで、熱による皮革の劣化を好適に回避することができる。 Thus, in this modification, the melting point of the first adhesive layer 12a (other surface of the adhesive layer) to be bonded and fixed to the surface material 10 is set to be relatively low. Therefore, the first adhesive layer 12a can be bonded and fixed to the surface material 10 at a relatively low heating temperature in the first step, and deterioration of the surface material 10 due to heating can be avoided as much as possible. In particular, even if the surface material 10 is made of leather, deterioration of the leather due to heat can be suitably avoided by setting the heating temperature in the first step relatively low.

本実施形態の乗物内装品の表皮及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、孔部Ｈの構成（形状，寸法，形成数，形成位置など）を例示したが、孔部の構成を限定する趣旨ではない。例えば孔部の開口形状として、円形や多角形などのドット状のほか、線状の開口形状を取ることができる。また複数の孔部を形成する際には、各孔部の構成を同一としてもよく、孔部毎に異ならせることもできる。 The skin of the vehicle interior product and the manufacturing method thereof according to the present embodiment are not limited to the above-described embodiments, and can take various other embodiments. In the present embodiment, the configuration (shape, dimension, number of formation, formation position, etc.) of the hole H is exemplified, but the configuration of the hole is not intended to be limited. For example, as the opening shape of the hole portion, a linear opening shape can be taken in addition to a dot shape such as a circle or a polygon. Moreover, when forming a some hole part, the structure of each hole part may be made the same, and can also differ for every hole part.

また本実施形態では、表皮の製造方法の一例を説明したが、表皮の製造方法を限定する趣旨ではない。例えば反応系や溶液系の接着層１２を用いる場合には、表面材と裏面材を接着層に加熱圧着以外の手法で接着固定することもできる。また各工程において、表面材と裏面材と接着層の上下の配置関係を適宜変更することができ、例えば第二工程において、表面材と剥離材を上下逆に配置しておくこともできる。 Moreover, although this embodiment demonstrated an example of the manufacturing method of a skin, it is not the meaning which limits the manufacturing method of a skin. For example, when using the reaction-type or solution-type adhesive layer 12, the front surface material and the back surface material can be bonded and fixed to the adhesive layer by a method other than thermocompression bonding. Moreover, in each process, the upper / lower arrangement | positioning relationship of a surface material, a back surface material, and an adhesion layer can be changed suitably, for example, in a 2nd process, a surface material and a peeling material can also be arrange | positioned upside down.

また本実施形態では、乗物内装品として、乗物用シート２を例示したが、乗物内装品の種類を限定する趣旨ではない。乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、ドア部やインストルメントパネルや天井部やコンソールなどの各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートクッションやシートバックやヘッドレストのほか、アームレスト等の各種シート構成部材のシートカバーに本実施形態の構成を適用できる。そして乗物内装品に応じて、表皮の構成を適宜変更することができ、さらに孔部の配置位置も適宜変更することができる。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品に適用できる。 Moreover, in this embodiment, although the vehicle seat 2 was illustrated as a vehicle interior goods, it is not the meaning which limits the kind of vehicle interior goods. The vehicle interior article may be any member that is disposed in the vehicle compartment and has a skin, and examples thereof include various members such as a door portion, an instrument panel, a ceiling portion, and a console. Moreover, in the vehicle seat, the configuration of the present embodiment can be applied to seat covers of various seat components such as an armrest, in addition to a seat cushion, a seat back, and a headrest. And according to vehicle interior goods, the structure of an outer skin can be changed suitably, and also the arrangement position of a hole can also be changed suitably. And the structure of this embodiment is applicable to the vehicle interior goods mounted in vehicles, such as a vehicle, an aircraft, and a train.

２乗物用シート（本発明の乗物内装品）
４シートクッション
６シートバック
８ヘッドレスト
４ａ，６ａ天板メイン部
４ｂ，６ｂ天板サイド部
４Ｓ，６Ｓ，８Ｓシートカバー（本発明の表皮）
１０表面材
１２接着層
１４裏面材
２０剥離材
２１粘着層
３０接着部材
１２ａ第一接着層
１２ｂ第二接着層
３０Ａ接着部材
４０熱プレス装置
Ｈ孔部
Ｈｓ他の孔部
2 Vehicle seat (vehicle interior product of the present invention)
4 Seat cushion 6 Seat back 8 Headrest 4a, 6a Top plate main portion 4b, 6b Top plate side portion 4S, 6S, 8S Seat cover (skin of the present invention)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Surface material 12 Adhesive layer 14 Back surface material 20 Release material 21 Adhesive layer 30 Adhesive member 12a First adhesive layer 12b Second adhesive layer 30A Adhesive member 40 Hot press apparatus H Hole part Hs Other hole part

Claims

A surface material constituting a design surface of a vehicle interior product, a back surface material disposed on the back side of the surface material, an adhesive layer that adheres and fixes the surface material and the back surface material in a thickness direction, and the design surface In the skin of a vehicle interior product having a hole opening on the side,
The skin of a vehicle interior product, wherein the hole is a non-through hole that penetrates the surface material and the adhesive layer without penetrating the back surface material.

A surface material constituting a design surface of a vehicle interior product, a back surface material disposed on the back side of the surface material, an adhesive layer that adheres and fixes the surface material and the back surface material in a thickness direction, and the design surface In the manufacturing method of the skin of a vehicle interior product having a hole opening on the side,
A first step of bonding and fixing the adhesive layer and the surface material as a state in which the release material is attached only to one surface of the adhesive layer and the other surface of the adhesive layer is in contact with the surface material;
A second step in which the hole is provided through the surface material, the adhesive layer, and the release material, and then the release material is released from the adhesive layer to expose one surface of the adhesive layer;
The manufacturing method of the skin | cover of a vehicle interior goods provided with the 3rd process of adhering and fixing the said contact bonding layer and the said back surface material as the state which the exposed one surface of the said contact bonding layer touches the said back surface material.

In the first step, by adhesively bonding the adhesive layer and the surface material by thermocompression bonding the adhesive layer and the surface material,
The method for manufacturing a skin of a vehicle interior product according to claim 2, wherein the melting point of the surface of the release material facing the adhesive layer is equal to or higher than the heating temperature set in the first step.

While using the adhesive layer made of urethane resin, the side facing the adhesive layer of the release material is composed of an adhesive layer made of polypropylene resin that is detachably attached to the adhesive layer,
The heating temperature in a 1st process is set to the range of 130 degreeC-150 degreeC, The said adhesion layer and the said surface material are adhere | attached and fixed to the said surface material by thermocompression-bonding to the said surface material. A method of manufacturing the described vehicle interior product skin.

In the first step, by adhesively bonding the adhesive layer and the surface material by thermocompression bonding the adhesive layer and the surface material,
In the third step, the adhesive layer and the back material are bonded and fixed by thermocompression bonding the adhesive layer and the back material,
The method for manufacturing a skin of a vehicle interior product according to any one of claims 2 to 4, wherein a melting point of the other surface of the adhesive layer is lower than a melting point of one surface of the adhesive layer.

The method for manufacturing a skin for a vehicle interior product according to claim 5, wherein the surface material is leather and the heating temperature set in the first step is lower than the heating temperature set in the third step.