JP2017199940A - 磁気デバイス - Google Patents

Abstract

【課題】少ない層数の基板で、コイルパターンの巻き数を多くしつつ発熱を抑制する。【解決手段】磁気デバイス１は、磁性体から成るコアと、絶縁体から成り、コアの各凸部２ｍ、２Ｌ、２ｒが貫通する複数の貫通孔３ｍ、３Ｌ、３ｒと少なくとも第１層Ｌ１および第２層Ｌ２の２つの層とを有する基板３と、第１層Ｌ１においてコアの周囲に巻回された第１コイルパターン４ａ、４ｂと、第２層Ｌ２においてコアの周囲に巻回された第２コイルパターン４ｃと、第１層Ｌ１にある第１コイルパターン４ａ、４ｂと第２層Ｌ２にある第２コイルパターン４ｃとを接続する、導体から成るスルーホール（層間接続手段）９ａ、９ｂとを備えている。第２コイルパターン４ｃに対して第１コイルパターン４ａ、４ｂは、幅が狭く、巻き数が多く、厚みが厚くなっている。【選択図】図３

Description

本発明は、磁性体から成るコアと、コイルパターンが形成された基板とを備えた、チョークコイルやトランスなどの磁気デバイスに関する。

たとえば、高電圧の直流をスイッチングして交流に変換した後、低電圧の直流に変換するスイッチング電源装置がある。このスイッチング電源装置には、チョークコイルやトランスなどの磁気デバイスが使用されている。

たとえば、特許文献１〜９には、コイルの巻線が基板に形成されたコイルパターンから成る、磁気デバイスが開示されている。

特許文献１〜５および７では、磁性体から成るコアに３つの凸部が左右一列に設けられている。そのうち、少なくとも中央の凸部は、基板に設けられた貫通孔に挿入されている。基板は、絶縁体から成り、複数の層を有している。各層には、中央の凸部の周囲に巻回されるように、コイルパターンが形成されている。異なる層のコイルパターン同士は、スルーホールや端子ピンなどの層間接続手段により接続されている。コイルパターンや層間接続手段は、銅などの導体から成る。

特許文献１、３、４、５、および７では、コイルパターンの幅が部分的に異なっている。また、特許文献７では、コイルパターンの厚みも部分的に異なっている。また、特許文献５および７では、コイルパターンの巻き数や巻き形状が基板の各層で異なっている。

特許文献６では、基板が、一対の絶縁層と、該絶縁層に挟持された磁性体層とから構成されている。磁性体層には、導体から成るコイルパターンが形成されている。コイルパターンは、基板の板面方向や厚み方向に複数回巻回されている。

特許文献８では、磁性体から成るシートを複数積層している。中間にあるシートには、内部導体層が設けられている。積層方向に隣接する内部導体層同士は、積層方向から見て、互いの一部を重複させることにより接続されている。各重複部分の合計断面積は、同等に設定されている。

特許文献９では、基板上に設けたドーナツ状の絶縁層中に、スパイラル状のコイルパターンを埋め込み、絶縁層を磁性膜で覆っている。コイルパターンの幅は、中心から離れるに従って増加している。

コイルパターンに電流が流れると、コイルパターンから発熱し、基板の温度が上昇する。基板の放熱対策として、特許文献１では、コイルパターンを基板の各層のほぼ全域に広げている。特許文献３では、基板の各層のコイルパターンの一部の幅を広げて、放熱パターン部を設けている。特許文献６では、コイルパターンの内側に、磁性体層と下方の絶縁層とを貫通する伝熱用貫通導体を設け、基板の下面に伝熱用貫通導体と接続された放熱用導体層を設けている。

特開２００８−２０５３５０号公報 特開平７−３８２６２号公報 特開平７−８６７５５号公報 再表ＷＯ２０１０／０２６６９０号公報 特開平８−６９９３５号公報 特開２００８−１７７５１６号公報 特開２０１０−５６１７５号公報 特開２０１０−１８３００７号公報 特開平７−３７７２８号公報

コイルの所定の性能を達成するため、基板の層数を増やしたり、各層で基板の板面方向にコイルパターンを複数回巻回したりすると、コイルの巻き数を増やすことができる。しかし、サイズが大きくなるなどの弊害がある。

また、コイルパターンの幅を細くするほど、基板の板面方向にコイルパターンを複数回巻回しても、サイズが大きくなるのを抑えられる。しかし、コイルパターンの直流抵抗が高くなるため、コイルパターンからの発熱量が多くなり、特性の変動や性能の劣化を招いてしまう。

特に、大電流が流れる直流−直流変換装置（ＤＣ−ＤＣコンバータ）などで使用される磁気デバイスでは、コイルパターンに大電流が流れるので、コイルパターンの幅が細すぎると、発熱量がより多くなって、所定の特性や性能が得られない。また、同一基板上に他のＩＣチップなどの電子部品が実装されている場合、電子部品の誤動作や破壊を生じるおそれがある。

本発明の課題は、少ない層数の基板で、コイルパターンの巻き数を多くしつつ発熱を抑制することである。

本発明による磁気デバイスは、磁性体から成るコアと、絶縁体から成り、コアが貫通する貫通孔と少なくとも第１層および第２層の２つの層とを有する基板と、第１層においてコアの周囲に巻回された第１コイルパターンと、第２層においてコアの周囲に巻回された第２コイルパターンと、第１層にある第１コイルパターンと、第２層にある第２コイルパターンとを接続する、導体から成る層間接続手段とを備えている。第２コイルパターンに対して第１コイルパターンは、幅が狭く、巻き数が多く、厚みが厚くなっている。

このようにすると、基板の第２層のコアの周囲に、幅が広くて厚みの薄い第２コイルパターンが巻回される。また、第１層のコアの周囲に、幅が狭くて厚みの厚い第１コイルパターンが、第２コイルパターンより多くの巻き数で巻回される。さらに、第１層の第１コイルパターンと第２層の第２コイルパターンとが層間接続手段により接続される。このため、少なくとも２層基板で、コイルパターンの巻き数を基板の層数より多くすることができる。また、基板の厚み方向や板面方向に、磁気デバイスのサイズが大きくなるのを抑制することができる。また、直流抵抗が高くならないように、第１および第２コイルパターンの幅と厚みを設定して、所定の大きさの断面積を確保することで、第１および第２コイルパターンの発熱を抑制することができる。

また、本発明では、上記磁気デバイスにおいて、第１コイルパターンと第２コイルパターンの断面積は同一であってもよい。

また、本発明では、上記磁気デバイスにおいて、コアは、中央に設けられた第１凸部と、第１凸部の左側に設けられた第２凸部と、第１凸部の右側に設けられた第３凸部とを有するＥ字形のコアから成っていてもよい。この場合、基板の貫通孔は、各凸部がそれぞれ挿入されるように複数設けられる。第１コイルパターンは、第１層において第２凸部の周囲に巻回された左側第１コイルパターンと、第１層において第３凸部の周囲に巻回された右側第１コイルパターンとから成り、第２コイルパターンは、第２層において第２凸部の周囲から第１凸部の周囲を経由して第３凸部の周囲に巻回される。層間接続手段は、左側第１コイルパターンの一端と第２コイルパターンの一端とを接続する第１層間接続手段と、第２コイルパターンの他端と右側第１コイルパターンの一端とを接続する第２層間接続手段とを含む。

また、本発明では、上記磁気デバイスにおいて、左側第１コイルパターンの他端と右側第１コイルパターンの他端に、入出力用の端子部を設けてもよい。

さらに、本発明では、上記磁気デバイスにおいて、第１層と第２層を、基板の表面と裏面にそれぞれ設け、第２層側に放熱器を設けてもよい。

本発明の磁気デバイスによれば、少ない層数の基板で、コイルパターンの巻き数を多くしつつ発熱を抑制することができる。

スイッチング電源装置の構成図である。 本発明の実施形態による磁気デバイスの分解斜視図である。 図２の磁気デバイスの基板の各層の平面図である。 図３の基板の各層のコイルパターンを示した図である。 図２の磁気デバイスの断面図である。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照しながら説明する。各図において、同一の部分または対応する部分には、同一符号を付してある。

図１は、スイッチング電源装置１００の構成図である。スイッチング電源装置１００は、電気自動車（またはハイブリッドカー）用のＤＣ−ＤＣコンバータであり、高電圧の直流をスイッチングして交流に変換した後、低電圧の直流に変換する。以下で詳述する。

スイッチング電源装置１００の入力端子Ｔ１、Ｔ２には、高電圧バッテリ５０が接続されている。高電圧バッテリ５０の電圧は、たとえばＤＣ２２０Ｖ〜ＤＣ４００Ｖである。入力端子Ｔ１、Ｔ２へ入力される高電圧バッテリ５０の直流電圧Ｖｉは、フィルタ回路５１でノイズが除去された後、スイッチング回路５２へ与えられる。

スイッチング回路５２は、たとえばＦＥＴ（Field Effect Transistor：電界効果トランジスタ）を有する公知の回路からなる。スイッチング回路５２では、ＰＷＭ駆動部５８からのＰＷＭ（Pulse Width Modulation：パルス幅変調）信号に基づいて、ＦＥＴをオンオフさせて、直流電圧に対してスイッチング動作を行う。これにより、直流電圧が高周波のパルス電圧に変換される。

そのパルス電圧は、トランス５３を介して、整流回路５４へ与えられる。整流回路５４は、一対のダイオードＤ１、Ｄ２によりパルス電圧を整流する。整流回路５４で整流された電圧は、平滑回路５５へ入力される。平滑回路５５は、チョークコイルＬおよびコンデンサＣのフィルタ作用により整流電圧を平滑し、低電圧の直流電圧として出力端子Ｔ３、Ｔ４へ出力する。この直流電圧により、出力端子Ｔ３、Ｔ４に接続された低圧バッテリ６０が、たとえばＤＣ１２Ｖに充電される。低圧バッテリ６０の直流電圧は、図示しない各種の車載電装品へ供給される。

また、平滑回路５５の出力電圧Ｖｏは、出力電圧検出回路５９により検出された後、ＰＷＭ駆動部５８へ出力される。ＰＷＭ駆動部５８は、出力電圧Ｖｏに基づいてＰＷＭ信号のデューティ比を演算し、該デューティ比に応じたＰＷＭ信号を生成して、スイッチング回路５２のＦＥＴのゲートへ出力する。これにより、出力電圧を一定に保つためのフィードバック制御が行なわれる。

制御部５７は、ＰＷＭ駆動部５８の動作を制御する。フィルタ回路５１の出力側には、電源５６が接続されている。電源５６は、高電圧バッテリ５０の電圧を降圧し、制御部５７に電源電圧（たとえばＤＣ１２Ｖ）を供給する。

上記のスイッチング電源装置１００において、平滑回路５５のチョークコイルＬとして、後述の磁気デバイス１が用いられる。チョークコイルＬには、たとえばＤＣ１５０Ａの大電流が流れる。チョークコイルＬの両端には、電力入出力用のリード端子６ｉ、６ｏが設けられている。リード端子６ｉ、６ｏは、本発明の「端子部」の一例である。

次に、本実施形態による磁気デバイス１の構造を、図２〜図５を参照しながら説明する。

図２は、磁気デバイス１の分解斜視図である。図３は、磁気デバイス１の基板３の各層の平面図である。図４は、基板３の各層のコイルパターンを示した図である。図５は、図３の磁気デバイス１のＸ−Ｘ断面図である。

図２に示すように、コア２ａ、２ｂは、Ｅ字形の上コア２ａとＩ字形の下コア２ｂの、２個１対で構成されている。コア２ａ、２ｂは、フェライトまたはアモルファス金属などの磁性体から成る。

上コア２ａは、下方へ突出するように、３つの凸部２ｍ、２Ｌ、２ｒを有している。中央の第１凸部２ｍに対して、左側の第２凸部２Ｌと右側の第３凸部２ｒの方が、突出量が多くなっている。

図５に示すように、上コア２ａの左右の凸部２Ｌ、２ｒの下端を、下コア２ｂの上面に密着させて、該コア２ａ、２ｂは組み合わされる。この状態では、直流重畳特性を高めるため、上コア２ａの凸部２ｍと下コア２ｂの上面には所定の大きさの隙間が設けられている。これにより、磁気デバイス１（チョークコイルＬ）に大電流を流したときでも、所定のインダクタンスを実現することができる。コア２ａ、２ｂ同士は、図示しないねじや金具などの固定手段により固定される。

下コア２ｂは、ヒートシンク１０の上側に設けられた凹部１０ｋ（図２）に嵌め込まれる。ヒートシンク１０の下側には、フィン１０ｆが設けられている。ヒートシンク１０は、金属製であり、本発明の「放熱器」の一例である。

基板３は、絶縁体から成る薄板状の基材の各層に、厚みの厚い銅箔（導体）でパターンが形成された厚銅箔基板から構成されている。本実施形態では、基板３に他の電子部品や回路が設けられていないが、実際に磁気デバイス１を図１のスイッチング電源装置１００で使用する場合、同一基板上に磁気デバイス１とスイッチング電源装置１００の他の電子部品や回路が設けられる。

基板３の表面（図２および図５で上面）には、図３（ａ）に示すような第１層Ｌ１が設けられている。基板３の裏面（図２および図５で下面）には、図３（ｂ）に示すような第２層Ｌ２が設けられている。つまり、基板３は、回路を形成可能な上下２層Ｌ１、Ｌ２を有している。

基板３には、複数の貫通孔３ｍ、３Ｌ、３ｒ、３ａが設けられている。そのうち、大径の貫通孔３ｍ、３Ｌ、３ｒには、図２〜図５に示すように、上コア２ａの各凸部２ｍ、２Ｌ、２ｒがそれぞれ挿入される。

図３および図４に示すように、各凸部２ｍ、２Ｌ、２ｒの基板３の面と平行な断面は矩形状になっている。これに合わせて、各貫通孔３ｍ、３Ｌ、３ｒも矩形状になっている。他の小径の貫通孔３ａは、円形状になっている。

複数の貫通孔３ａには、図２に示すように、各ねじ１１が挿入される。基板３の裏面（第２層Ｌ２側）をヒートシンク１０の上面（フィン１０ｆと反対側）と対向させる。そして、各ねじ１１を基板３の表面（表面層Ｌ１）側から各貫通孔３ａに貫通させて、ヒートシンク１０の各ねじ孔１０ａに螺合する。これにより、図５に示すように、基板３の第２層Ｌ２側にヒートシンク１０が近接状態で固定される。基板３とヒートシンク１０の間には、伝熱性を有する絶縁シート１２が挟み込まれる。

図３に示すように、基板３には、複数のスルーホール８ｉ、８ｏ、８ｄ、９ａ、９ｂが形成されている。これらのスルーホール８ｉ、８ｏ、８ｄ、９ａ、９ｂは、異なる層Ｌ１、Ｌ２にあるパターン４ａ〜４ｃ、５Ｌ_５〜５Ｌ_７、５ｒ_５〜５ｒ_７同士を接続する。詳しくは、スルーホール８ｉは、上層Ｌ１のパターン４ａと下層Ｌ２を接続する。スルーホール８ｏは、上層Ｌ１のパターン４ｂと下層Ｌ２を接続する。複数のスルーホール８ｄは上層Ｌ１のパターン４ａ、４ｂと下層Ｌ２のパターン５Ｌ_５〜５Ｌ_７、５ｒ_５〜５ｒ_７をそれぞれ接続する。スルーホール９ａは上層Ｌ１のパターン４ａと下層Ｌ２のパターン４ｃを接続する。スルーホール９ｂは上層Ｌ１のパターン４ｂと下層Ｌ２のパターン４ｃを接続する。

大径のスルーホール８ｉには、電力入力用のリード端子６ｉが埋設されている。大径のスルーホール８ｏには、電力出力用のリード端子６ｏが埋設されている。リード端子６ｉ、６ｏは、銅などの導体から成る。各層Ｌ１、Ｌ２のリード端子６ｉ、６ｏの周囲には、銅箔から成るパッド８ｂが設けられている。リード端子６ｉ、６ｏやパッド８ｂの表面には、銅めっきが施されている。端子６ｉ、６ｏの下端は、絶縁シート１２と接触している（図示省略）。

複数ある大径のスルーホール８ｄには、放熱ピン７ａ〜７ｆがそれぞれ埋め込まれている。放熱ピン７ａ〜７ｆは、銅などの導体から成る。各層Ｌ１、Ｌ２の放熱ピン７ａ〜７ｆの周囲には、銅箔から成るパッド８ｃが設けられている。放熱ピン７ａ〜７ｆやパッド８ｃの表面には、銅めっきが施されている。放熱ピン７ａ〜７ｆの下端は、絶縁シート１２と接触している（図５参照）。

図３および図４に示すように、基板３の各層Ｌ１、Ｌ２には、コイルパターン４ａ〜４ｃと放熱パターン５Ｌ_１〜５Ｌ_７、５ｒ_１〜５ｒ_７が形成されている。これらのパターン４ａ〜４ｃ、５Ｌ_１〜５Ｌ_７、５ｒ_１〜５ｒ_７は、銅箔から成り、表面に絶縁加工が施されている。各層Ｌ１、Ｌ２のレイアウトは、面対称になっている。コイルパターン４ａ〜４ｃの幅や、厚みや、断面積は、所定の大電流（たとえばＤＣ１５０Ａ）を流しても、コイルパターン４ａ〜４ｃからの発熱量をある程度に抑えて、しかもコイルパターン４ａ〜４ｃの表面から放熱できるように設定されている。

図３（ａ）および図４（ａ）に示すように、第１層Ｌ１において、コイルパターン４ａは、左側の第２凸部２Ｌの周囲４方向に２回巻回されている。コイルパターン４ｂは、右側の第３凸部２ｒの周囲４方向に２回巻回されている。

図３（ｂ）および図４（ｂ）に示すように、第２層Ｌ２において、コイルパターン４ｃは、第２凸部２Ｌの周囲４方向に１回巻回されてから、第１凸部２ｍの周囲３方向を経由して、第３凸部２ｒの周囲４方向に１回巻回されている。

つまり、第２層Ｌ２のコイルパターン４ｃに対して、第１層Ｌ１のコイルパターン４ａ、４ｂは、巻き数が多くなっている。

図４および図５に示すように、コイルパターン４ａ、４ｂの幅広部４ｓ、４ｔ以外の幅Ｗ１は、コイルパターン４ｃの幅Ｗ２より狭くなっている。具体的には、コイルパターン４ａ、４ｂの幅Ｗ１は、コイルパターン４ｃの幅Ｗ２の半分以下になっている。

また、図５に示すように、コイルパターン４ａ、４ｂの厚みｔ１は、コイルパターン４ｃの厚みｔ２より厚くなっている。具体的には、コイルパターン４ａ、４ｂの厚みｔ１は、コイルパターン４ｃの厚みｔ２の２倍以上になっている。

つまり、第２層Ｌ２のコイルパターン４ｃに対して、第１層Ｌ１のコイルパターン４ａ、４ｂは、幅が狭く、厚みが厚くなっている。コイルパターン４ａ、４ｂの幅Ｗ１部分の断面積Ｓ１と、コイルパターン４ｃの幅Ｗ２部分の断面積Ｓ２は、ほぼ同一になっている。この断面積Ｓ１、Ｓ２は、コイルパターン４ａ〜４ｃに流れる電流と、コイルパターン４ａ〜４ｃの直流抵抗に基づいて設定されている。

コイルパターン４ａ、４ｂは、本発明の「第１コイルパターン」の一例である。コイルパターン４ａは、本発明の「左側第１コイルパターン」の一例である。コイルパターン４ｂは、本発明の「右側第１コイルパターン」の一例である。コイルパターン４ｃは、本発明の「第２コイルパターン」の一例である。

図３および図４に示すように、コイルパターン４ａの一端とコイルパターン４ｃの一端とは、複数の小径のスルーホール９ａにより接続されている。スルーホール９ａの内側は、銅などの導体で埋められている。スルーホール９ａは、本発明の「層間接続手段」および「第１層間接続手段」の一例である。

コイルパターン４ｃの他端とコイルパターン４ｂの一端とは、複数の小径のスルーホール９ｂにより接続されている。スルーホール９ｂの内側は、銅などの導体で埋められている。スルーホール９ｂは、本発明の「層間接続手段」および「第２層間接続手段」の一例である。

コイルパターン４ａの他端は、パッド８ｂとスルーホール８ｉを介して、リード端子６ｉと接続されている。コイルパターン４ｂの他端は、パッド８ｂとスルーホール８ｏを介して、リード端子６ｏと接続されている。

つまり、基板３のコイルパターン４ａ〜４ｃは、第１層Ｌ１で、起点であるリード端子６ｉとスルーホール８ｉから、第２凸部２Ｌの周囲に１回目と２回目が巻かれた後、スルーホール９ａを経由して、第２層Ｌ２へ行く。

次に、第２層Ｌ２で、第２凸部２Ｌの周囲に３回目が巻かれ、第１凸部２ｍの周囲を経由して、第３凸部２ｒの周囲に４回目が巻かれた後、スルーホール９ｂを経由して、第１層Ｌ１へ戻る。そして、第１層Ｌ１で、第３凸部２ｒの周囲に５回目と６回目が巻かれた後、終点であるスルーホール８ｏとリード端子６ｏに向かう。

磁気デバイス１に流れる電流も、上記のようにリード端子６ｉ、スルーホール８ｉ、コイルパターン４ａ、スルーホール９ａ、コイルパターン４ｃ、スルーホール９ｂ、コイルパターン４ｂ、スルーホール８ｏ、およびリード端子６ｏの順番で流れる。

図３に示すように、各層Ｌ１、Ｌ２のコイルパターン４ａ、４ｂ、４ｃ以外の部分には、放熱パターン５Ｌ_１〜５Ｌ_７、５ｒ_１〜５ｒ_７が設けられている。放熱パターン５Ｌ_１〜５Ｌ_７、５ｒ_１〜５ｒ_７に対して、ねじ１１、パッド８ｂ、スルーホール８ｉ、８ｏ、およびリード端子６ｉ、６ｏは絶縁されている。

図３（ａ）に示すように、第１層Ｌ１では、コイルパターン４ａ、４ｂの一部の幅を広げて、放熱用の幅広部４ｓ、４ｔを設けている。コイルパターン４ａの幅広部４ｓには、パッド８ｃを介して放熱ピン７ａ、７ｃ、７ｅがそれぞれ接続されている。コイルパターン４ｂの幅広部４ｔには、パッド８ｃを介して放熱ピン７ｂ、７ｄ、７ｆがそれぞれ接続されている。放熱パターン５Ｌ_１〜５Ｌ_４、５ｒ_１〜５ｒ_４に対して、コイルパターン４ａ、４ｂ、パッド８ｃ、および放熱ピン７ａ〜７ｆは絶縁されている。

図３（ｂ）に示すように、第２層Ｌ２では、左側の放熱パターン５Ｌ_５、５Ｌ_６、５Ｌ_７に対して、放熱ピン７ｃ、７ｅ、７ａとこれらの周囲のパッド８ｃがそれぞれ接続されている。また、右側の放熱パターン５ｒ_５、５ｒ_６、５ｒ_７に対して、放熱ピン７ｄ、７ｆ、７ｂとこれらの周囲のパッド８ｃが接続されている。放熱パターン５Ｌ_５〜５Ｌ_７、５ｒ_５〜５ｒ_７に対して、コイルパターン４ｃは絶縁されている。

つまり、放熱ピン７ａ、７ｃ、７ｅにより、第１層Ｌ１のコイルパターン４ａと、第２層Ｌ２の放熱パターン５Ｌ_５、５Ｌ_６、５Ｌ_７が接続されている。また、放熱ピン７ｂ、７ｄ、７ｆにより、第１層Ｌ１のコイルパターン４ｂと、第２層Ｌ２の放熱パターン５ｒ_５、５ｒ_６、５ｒ_７が接続されている。

コイルパターン４ａ〜４ｃには大電流が流れるため、コイルパターン４ａ〜４ｃが発熱源となって、基板３の温度が上昇する。第１層Ｌ１では、基板３の熱は、コイルパターン４ａ、４ｂの表面や放熱パターン５Ｌ_１〜５Ｌ_４、５ｒ_１〜５ｒ_４の表面で放熱される。また、放熱ピン７ａ〜７ｆ、第２層Ｌ２の放熱パターン５Ｌ_５〜５Ｌ_７、５ｒ_５〜５ｒ_７などを伝い、絶縁シート１２を介してヒートシンク１０で放熱される。

第２層Ｌ２では、基板３の熱は、コイルパターン４ｃ、放熱パターン５Ｌ_５〜５Ｌ_７、５ｒ_５〜５ｒ_７、または放熱ピン７ａ〜７ｆなどから、絶縁シート１２を伝ってヒートシンク１０で放熱される。

上記実施形態によると、基板３の第２層Ｌ２において、コア２ａ、２ｂの第２凸部２Ｌと第３凸部２ｒの周囲に、幅が広くて厚みの薄いコイルパターン４ｃが１回ずつ巻回されている。また、基板３の第１層Ｌ１において、コア２ａ、２ｂの第２凸部２Ｌと第３凸部２ｒの周囲に、幅が狭くて厚みの厚いコイルパターン４ａ、４ｂがそれぞれ２回巻回されている。さらに、第１層Ｌ１にあるコイルパターン４ａ、４ｂと第２層Ｌ２にあるコイルパターン４ｃとが、スルーホール９ａ、９ｂにより接続されている。

このため、２つの層Ｌ１、Ｌ２で６巻のコイルパターン４ａ〜４ｃを実現でき、少ない層数の基板３で、コイルパターン４ａ〜４ｃの巻き数を基板３の層数より多くすることが可能となる。

また、基板３の第１層Ｌ１では、コイルパターン４ａ、４ｂの幅Ｗ１を狭くして、巻き数を多くし、第２層Ｌ２では、コイルパターン４ｃの幅Ｗ２を広くして、巻き数を少なくしている。このため、基板３の厚み方向や板面方向に、磁気デバイス１のサイズが大きくなるのを抑制することができる。

また、直流抵抗が高くならないように、コイルパターン４ａ〜４ｃの幅と厚みを設定して、所定の大きさの断面積を確保することで、コイルパターン４ａ〜４ｃの発熱を抑制することができる。

また、コイルパターン４ａ、４ｂの幅Ｗ１部分と、コイルパターン４ｃの幅Ｗ２部分の断面積を同一にしているので、コイルパターン４ａ〜４ｃの直流抵抗の差や発熱の差を小さく抑えることができる。

また、コイルパターン４ａ、４ｂの他端に、入出力用のリード端子６ｉ、６ｏを設けている。このため、スイッチング電源装置１００の平滑回路５５に磁気デバイス１を組み込むことができる。

さらに、基板３の表面と裏面に第１層Ｌ１と第２層Ｌ２をそれぞれ設け、第２層Ｌ２側にヒートシンク１０を設けている。このため、第１層Ｌ１のコイルパターン４ａ、４ｂの発熱を、該パターン４ａ、４ｂの表面から放熱させたり、ヒートシンク１０で放熱させたりすることができる。また、第２層Ｌ２の幅の広いコイルパターン４ｃの発熱を、ヒートシンク１０で効率良く放熱させることができる。

本発明では、以上述べた以外にも種々の実施形態を採用することができる。たとえば、以上の実施形態では、第１層Ｌ１の凸部２Ｌ、２ｒの周囲にコイルパターン４ａ、４ｂを２回巻回し、第２層Ｌ２の凸部２Ｌ、２ｒの周囲にコイルパターン４ｃを１回巻回した例を示したが、本発明はこれらのみに限定するものではない。これ以外に、第２層Ｌ２の凸部２Ｌ、２ｒの周囲にコイルパターンをそれぞれ２回以上巻回し、第１層Ｌ１の凸部２Ｌ、２ｒの周囲にコイルパターンを、第２層Ｌ２より多くの巻き数で巻回してもよい。

また、以上の実施形態では、第１層Ｌ１のコイルパターン４ａ、４ｂと第２層Ｌ２のコイルパターン４ｃとを、スルーホール９ａ、９ｂにより接続した例を示したが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、たとえば端子やピンなどの他の層間接続手段により、第１層と第２層の各コイルパターンを接続するようにしてもよい。

また、以上の実施形態では、端子部として電力入出力用のリード端子６ｉ、６ｏを設けた例を示したが、リード端子６ｉ、６ｏを省略して、スルーホール８ａおよびパッド８ｂを端子部としてもよい。また、同一基板上に磁気デバイス１とスイッチング電源装置１００の他の電子部品や回路を設ける場合には、コイルパターン４ａ、４ｂの入出力端（スルーホール９ａ、９ｂと反対側の端部）に、直接他の電子部品や回路を接続してもよい。たとえば、図１に示したスイッチング電源装置１００の場合、コイルパターン４ａの入力端に、整流回路５４のダイオードＤ１、Ｄ２のカソードを接続し、コイルパターン４ｂの出力端に、平滑回路５５のコンデンサＣや出力電圧検出回路５９や出力端子Ｔ３につながるラインの一端を接続すればよい。

また、以上の実施形態では、基板の両面の各層にコイルパターンを形成した例を示したが、本発明はこれらのみに限定するものではない。これ以外に、たとえば、３層基板において、いずれか２層にだけ、コイルパターンを形成してもよい。その場合、第１層と第２層のうち、一方を基板の表面層か裏面層にし、他方を中間層にすればよい。

また、以上の実施形態では、厚銅箔基板を用いた例を示したが、本発明はこれのみに限定するものではなく、一般的な樹脂製のプリント基板や金属製の基板などのような、他の基板を用いてもよい。金属製の基板の場合は、基材とコイルパターンとの間に絶縁体を設ければよい。

また、以上の実施形態では、Ｅ字形の上コア２ａにＩ字形の下コア２ｂを組み合わせた例を示したが、本発明は、Ｅ字形コアのみを備えた磁気デバイスにも適用することができる。

さらに、以上の実施形態では、車両用のスイッチング電源装置１００における、平滑回路５５のチョークコイルＬとして使用される磁気デバイス１に本発明を適用した例を挙げたが、トランス５３（図１）として使用される磁気デバイスに対しても、本発明を適用することは可能である。また、車両以外の、たとえば電子機器用のスイッチング電源装置で使用される磁気デバイスにも本発明を適用することは可能である。

１ 磁気デバイス
２ａ 上コア
２ｂ 下コア
２Ｌ 第２凸部
２ｍ 第１凸部
２ｒ 第３凸部
３ 基板
３Ｌ、３ｍ、３ｒ 貫通孔
４ａ コイルパターン（第１コイルパターン）
４ｂ コイルパターン（第１コイルパターン）
４ｃ コイルパターン（第２コイルパターン）
６ｉ リード端子（端子部）
６ｏ リード端子（端子部）
９ａ スルーホール（層間接続手段）
９ｂ スルーホール（層間接続手段）
１０ ヒートシンク（放熱器）
Ｌ１ 第１層
Ｌ２ 第２層
Ｓ１、Ｓ２ コイルパターンの断面積
ｔ１、ｔ２ コイルパターンの厚み
Ｗ１、Ｗ２ コイルパターンの幅

Claims (5)

1. 磁性体から成るコアと、
   絶縁体から成り、前記コアが貫通する貫通孔と少なくとも第１層および第２層の２つの層とを有する基板と、
   前記第１層において前記コアの周囲に巻回された第１コイルパターンと、
   前記第２層において前記コアの周囲に巻回された第２コイルパターンと、
   前記第１層にある前記第１コイルパターンと、前記第２層にある前記第２コイルパターンとを接続する、導体から成る層間接続手段と、を備え、
   前記第２コイルパターンに対して前記第１コイルパターンは、幅が狭く、巻き数が多く、厚みが厚い、ことを特徴とする磁気デバイス。
2. 請求項１に記載の磁気デバイスにおいて、
   前記第１コイルパターンと前記第２コイルパターンの断面積は同一である、ことを特徴とする磁気デバイス。
3. 請求項１または請求項２に記載の磁気デバイスにおいて、
   前記コアは、
   中央に設けられた第１凸部と、
   前記第１凸部の左側に設けられた第２凸部と、
   前記第１凸部の右側に設けられた第３凸部と、を有するＥ字形のコアから成り、
   前記基板の前記貫通孔は、前記各凸部がそれぞれ挿入されるように複数設けられ、
   前記第１コイルパターンは、
   前記第１層において前記第２凸部の周囲に巻回された左側第１コイルパターンと、
   前記第１層において前記第３凸部の周囲に巻回された右側第１コイルパターンと、から成り、
   前記第２コイルパターンは、前記第２層において前記第２凸部の周囲から前記第１凸部の周囲を経由して前記第３凸部の周囲に巻回され、
   前記層間接続手段は、
   前記左側第１コイルパターンの一端と前記第２コイルパターンの一端とを接続する第１層間接続手段と、
   前記第２コイルパターンの他端と前記右側第１コイルパターンの一端とを接続する第２層間接続手段と、を含む、ことを特徴とする磁気デバイス。
4. 請求項３に記載の磁気デバイスにおいて、
   前記左側第１コイルパターンの他端と前記右側第１コイルパターンの他端に、入出力用の端子部を設けた、ことを特徴とする磁気デバイス。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の磁気デバイスにおいて、
   前記第１層と前記第２層は、前記基板の表面と裏面にそれぞれ設けられ、
   前記第２層側に放熱器を設けた、ことを特徴とする磁気デバイス。

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