JP2017064127A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収体の形状の崩れを抑制する。
【解決手段】吸収体５６を包装する包装シート５８は、吸収体５６の表裏いずれか一方側に位置する中間部分５６ｃと、この中間部分５６ｃから吸収体５６の他方側に折り返された両側部分５８ｓとを有するとともに、この包装シート５８の両側部分５８ｓの先端部が吸収体５６の他方側で重なり合わされて連結部５８ｃが形成され、包装シート５８の内面は、吸収体５６と対向する部分の全体がホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２を介して吸収体５６の外面に接着されており、包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量が、吸収体５６の一方側よりも、吸収体５６の他方側における少なくとも幅方向両端部の領域Ａ１の方が多い、ことを特徴とする吸収性物品である。
【選択図】図１２

Description

本発明は、吸収体の包装技術に関し、特に吸収体のよれや割れ等、吸収体の形状の崩れを抑制しうる吸収性物品及びその製造方法に関するものである。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品では、パルプ繊維等の繊維及び高吸収性ポリマー粒子の混合物を吸収体として用いることが一般的であり、このような吸収体は製造時及び製造後の形状維持性を高めるために、クレープ紙等からなる包装シートが巻き付けられてなる吸収要素として内蔵されることが一般的である。

図１７〜図１９は従来の吸収要素の製造設備・工程例を示している。この製造設備１００では、まずパルプシート５６Ｆを解繊機１０１で解繊して得られるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの混合物が、横向きに配置され回転駆動される積繊ドラム１０２の上方から供給される。積繊ドラム１０２の外周面には、回転方向を前後方向とする吸収体型１０２ｍが凹状に形成されるとともに、吸収体型１０２ｍの底面に多数の吸引孔が形成されており、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの供給位置で、吸収体型１０２ｍ内の吸引孔からの吸引により、吸収体型１０２ｍ内にパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの混合物が集積されて吸収体５６が形成される。吸収体型１０２ｍ内に形成された吸収体５６は、当該積繊ドラム１０２の回転により、当該積繊ドラム１０２の外周面に沿うように供給される連続帯状の包装シート５８と対向する位置になったときに、型から外れて包装シート５８上に転写される（移される）。包装シート５８における吸収体５６の転写面には、予めホットメルト接着剤Ｍ１の塗布により第１接着剤層Ｇ１が形成されており、この第１接着剤層Ｇ１により吸収体５６が包装シート５８に接着される。これらの工程が順次なされることにより、連続的に移送される包装シート５８上に、吸収体５６が間欠的に供給される。

包装シート５８上に転写された吸収体５６は、包装シート５８を吸収体５６に巻き付けるのに先立ち、対向するベルトコンベア式のプレス装置１０３により吸収体５６全幅にわたりしっかりと押し固められる。

包装シート５８は、ＭＤ方向（シートの移送方向）と直交するＣＤ方向の幅が吸収体５６よりも広いものとされており、そのＣＤ方向中間部分５８ｃ上に吸収体５６が転写され、プレス装置１０３により押し固められた後、吸収体５６の上面の全幅にわたりホットメルト接着剤Ｍ２の塗布により第２接着剤層Ｇ２が形成され、さらにその後に図示しないセーラーにより、吸収体５６のＣＤ方向両側にはみ出す両側部分５８ｓが吸収体５６の両側縁に沿う位置で折り返されて、吸収体５６上面に接着されるとともに、ＣＤ方向の両端部が重ね合わされ、当該重なり合う部分に予めホットメルト接着剤Ｍ３が塗布されて形成された第３接着剤層Ｇ３により接着されて連結部５８ｃが形成される。

このようにして、ＭＤ方向に連続する包装シート５８の筒状連続体内に、ＭＤ方向に間欠的に吸収体５６が固定された吸収要素５０の連続体が形成される。吸収要素５０の連続体は、他の部材が取り付けられた製造途中の状態若しくは他の部材を取り付けない状態で、又は個々の完成製品への切断工程で、ＭＤ方向に間欠的に切断されることにより、個々の吸収要素５０となる。

一般に、吸収性物品の吸収要素は両脚の間に挟まれた状態で、歩行等の脚の動きにより幅方向両側から様々な方向の力を受けるため、特に吸収体の幅方向両端部の形状が崩れやすいという問題点を有している。特に、吸収性物品の分野では、脚周りのフィット性を向上させるために、吸収体の前後方向中間部に幅方向中央側に括れた括れ部を形成することや、前後方向等の液拡散性を向上させるために、吸収体の幅方向中間部に厚み方向に貫通するスリットを前後方向に沿って形成することが知られているが、これらの縁部は形状が崩れやすいという問題点を有している。

そして、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積してなる吸収体が広く普及し、吸収体の形状の崩れを抑制するために種々の側面での提案がなされている現在においても、なお吸収体の形状の崩れを抑制することには更なる改善が望まれている。

特開２００２−１６５８３４号公報 特開２０１２−０９０８１８号公報

そこで、本発明の主たる課題は、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積し、包装シートで包装してなる吸収要素における、吸収体の形状の崩れを抑制することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
吸収体が包装シートで包装されてなる吸収要素を備え、
前記吸収体は、繊維及び高吸収性ポリマー粒子が混合集積されたものであり、
前記包装シートは、前記吸収体の表裏いずれか一方側に位置する中間部分と、この中間部分から前記吸収体の他方側に折り返された両側部分とを有するとともに、この包装シートの両側部分の先端部が前記吸収体の他方側で重なり合わされて連結部が形成されてなるものである、吸収性物品において、
前記包装シートの内面は、前記吸収体と対向する部分の全体がホットメルト接着剤を介して前記吸収体の外面に接着されており、
前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも、前記吸収体の他方側における少なくとも幅方向両端部の領域の方が多い、
ことを特徴とする吸収性物品。

（作用効果）
本発明者は、製造設備の開発過程で、包装シート巻付けタイプの吸収要素の製造工程に、吸収体形状の崩れやすさを助長する原因が隠れているのを発見した。すなわち、包装シート巻付けタイプの吸収要素では、製造に際して、吸収体を転写する際に吸収体の下面と包装シートの中間部とを接着した後、包装シートの両側部分を折り返して吸収体の上面に接着することになるため、吸収体の表裏両側を同条件で接着することができない。ここで、包装シートの両側部分を折り返して吸収体の上面に接着するときには、吸収体の上面に予めホットメルト接着剤を塗布し、これに包装シートの両側部分を折り返して接着すると、吸収体の上面形状が安定するという利点があったため、このような手法が採用されてきた。しかし、吸収体の表面はプレス装置で押し固めたとしても低密度で、凹凸が大きい構造である。そのため、吸収体にホットメルト接着剤を塗布して包装シートに接着した場合は、同じホットメルト接着剤の使用量（単位面積当たりの重量を意味する。以下同じ。）で、包装シートにホットメルト接着剤を塗布して吸収体と接着した場合と比べると、接着が相対的に弱くなる。つまり、包装シートの折り返し時における吸収体の上面形状の安定性を確保するために採用してきた塗布方式が、製品における吸収体の形状の崩れを引き起こすおそれを生み出していたのである。

特に、吸収体に接着するホットメルト接着剤は、吸収阻害を引き起こす一因となる場合があり、その使用量は必要最小限であることが望まれる。よって、上述のような意図しない接着力の低下があると、包装シートによる形状維持作用が低下しやすい。

本発明は、このような知見を得たことによりなされたものであり、包装シートの内面は、吸収体と対向する部分の全体がホットメルト接着剤を介して吸収体の外面に接着されるとともに、吸収体の一方側よりも、接着力が低下しやすい吸収体の他方側（包装シートの連結部を有する側）において少なくとも幅方向両端部の領域における吸収体及び包装シートを接着するためのホットメルト接着剤の使用量を多くすることにより、吸収体及び包装シートを接着するためのホットメルト接着剤の総使用量を抑制しつつ、吸収体の形状の崩れを効果的に抑制できるものである。

また、このような包装シート巻き付け形態においては、包装シートの両側部分を折り返して接着する際に、吸収体から両側にはみだした高吸収性ポリマー粒子が巻き上げられて吸収体の包装シート連結部側の面における両側部の高吸収性ポリマー粒子が多くなることがある。本発明では、このような吸収体の包装シート連結部側の面における両側部の高吸収性ポリマー粒子も接着し、吸収体強度の低下を防止することができる。

＜請求項２記載の発明＞
前記吸収体における繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で５０：５０〜２０：８０である、請求項１記載の吸収性物品。

（作用効果）
本項記載のように高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体であると、吸収体の幅方向両端部の形状崩れが発生しやすい。よって、本発明は本項記載のような吸収体の場合に好適である。

＜請求項３記載の発明＞
前記吸収体の前後方向中間部に幅方向中央側に括れた括れ部が形成されており、
前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、前記括れ部の幅方向全体を含む領域とされている、
請求項１又は２記載の吸収性物品。

（作用効果）
脚周りのフィット性を向上させるための括れ部を吸収体に形成する場合、本項記載のように、包装シート及び吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量の多い領域を、括れ部の幅方向全体を含む領域とすることにより、括れ部における吸収体形状の崩れを抑制することができる。使い捨ておむつにおいては、括れ部を吸収体に形成することは一般的であるが、その部分は両脚に挟まれて最もストレスのかかる部分であるため、本項記載のように構成することにより、特に効果的に吸収体の崩れを抑制することができる。また、吸収体から括れ部にこぼれ出した高吸収性ポリマー粒子をホットメルト接着剤が効果的に捕捉固定することも可能となる。

＜請求項４記載の発明＞
前記吸収体の幅方向中間部に、厚み方向に貫通するスリットが前後方向に延在しており、
前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、前記スリットの幅方向両端部を含む領域とされている、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
前後方向の液拡散性を向上させるために、厚み方向に貫通するスリットを吸収体に形成する場合、本項記載のように、包装シート及び吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量の多い領域を、スリットの幅方向両端部を含む領域とすることにより、スリットにおける吸収体形状の崩れを抑制することができる。また、吸収体からスリット部にこぼれ出した高吸収性ポリマー粒子をホットメルト接着剤が効果的に捕捉固定することも可能となる。

＜請求項５記載の発明＞
前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、ホットメルト接着剤層の積層数が前記吸収体の一方側よりも多い領域である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
ホットメルト接着剤の使用量を局所的に増加する場合、単に一回の塗布における塗布量を局所的に増加することもできるが、困難な場合が多いため、本項記載のように積層数により増加させることが望ましい。

＜請求項６記載の発明＞
前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域では、前記ホットメルト接着剤の塗布パターン及び種類の少なくとも一方が異なる複数のホットメルト接着剤層が積層されており、
前記吸収体の一方側では、前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の層が、前記複数のホットメルト接着剤の層のうち最も包装シート側に位置する層と塗布パターン及び種類が同じである、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。

（作用効果）
ホットメルト接着剤の使用量をホットメルト接着剤の積層数により変化させる場合、ホットメルト接着剤の使用量の多い領域及び少ない領域にわたり、最も包装シート側に共通の塗布パターン及び種類のホットメルト接着剤層を設ける層構成とすることにより、簡素な製造工程で、塗布対象に応じて塗布パターンやホットメルト接着剤の種類を変えつつ、局所的にホットメルト接着剤の使用量を増加することができる。

＜請求項７記載の発明＞
包装シートの上面における幅向中間部分に、ホットメルト接着剤を塗布して第１接着剤層を形成した後、この第１接着剤層上に、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積した吸収体を載せ、前記吸収体の下面及び前記包装シートを前記第１接着剤層を介して接着する、第１接着工程と、
前記包装シート上の吸収体の上面の全幅にわたり、ホットメルト接着剤を塗布して第２接着剤層を形成した後、前記包装シートにおける前記吸収体の幅方向両側に位置する部分を、前記吸収体の上側にそれぞれ折り返し、これら折り返した部分の先端部を重ね合わせて連結部を形成するとともに、この折り返した部分及び前記吸収体の上面を前記第２接着剤層を介して接着する、第２接着工程とを経て、
前記吸収体を前記包装シートで包装してなる吸収要素を製造し、
この製造した吸収要素を用いて吸収性物品を製造する、吸収性物品の製造方法において、
前記第１接着工程で、前記第１接着剤層を、前記吸収体の幅及び前記吸収体の厚みの総和よりも幅広く形成し、
前記第２接着工程で、前記吸収体の少なくとも幅方向両端部では、前記折り返した部分に塗布した第１接着剤層及び前記吸収体の上面に塗布した前記第２接着剤層を介して、前記折り返した部分及び前記吸収体の上面を接着する、
ことを特徴とする、吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
本発明の製造方法によると、吸収体の下面側（包装シートが連続する側）では、第１接着剤のみで包装シートの内面と吸収体との接着がなされるのに対して、吸収体の上面側（包装シートの連結部を有する側）では、少なくとも幅方向両端部の領域において、第１接着剤層及び第２接着剤層の二層により包装シートの内面と吸収体との接着がなされる。その結果、吸収体の下面側よりも、接着力が低下しやすい吸収体の上面側（包装シートの連結部を有する側）において少なくとも幅方向両端部の領域におけるホットメルト接着剤の使用量を、吸収体の反対側よりも多くすることができる。よって、吸収体及び包装シートを接着するためのホットメルト接着剤の総使用量を抑制しつつ、吸収体の形状の崩れを効果的に抑制できるようになる。

＜請求項８記載の発明＞
前記第１接着工程から前記第２接着工程までの間に、前記吸収体をその全幅にわたり押し固めるプレス工程を行わない、請求項７記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
第１接着工程から第２接着工程までの間に吸収体の全幅にわたるプレス工程を行うと、吸収体の幅方向両側にはみ出す第１接着剤層がプレス装置に付着するおそれがある。従来は、第１接着工程から第２接着工程までの間に吸収体の全幅にわたるプレス工程が行われており、プレス装置へのホットメルト接着剤の付着を防止する必要があったため、第１接着工程で、第１接着剤層を吸収体の幅よりも幅広く塗布することは想定されていなかったものである。

＜請求項９記載の発明＞
前記吸収体における繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で５０：５０〜２０：８０である、請求項７又は８記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
本項記載のように高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体であると、吸収体の幅方向両端部の形状崩れが発生しやすい。また、このように繊維含有率が低い吸収体では転写後のプレス工程を行わなくても製造が可能である。よって、本発明の製造方法は本項記載のような吸収体の場合に好適である。

以上のとおり、本発明によれば、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積し、包装シートで包装してなる吸収要素における、吸収体の形状の崩れを抑制できるようになる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、展開状態の平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図１の３−３断面の層構成を示す断面図である。 図１の４−４断面の層構成を示す断面図である。 図１の５−５断面の層構成を示す断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 図１の３−３断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 図１の４−４断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図９の６−６断面の層構成を示す断面図である。 図１の３−３断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 吸収要素の層構成を示す断面図である。 吸収要素の断面図である。 吸収要素の製造設備を示す概略図である。 吸収要素の製造工程を示す平面図である。 吸収要素の製造工程を示す断面図である。 従来の吸収要素の製造設備を示す概略図である。 従来の吸収要素の製造工程を示す平面図である。 従来の吸収要素の製造工程を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図６は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミット若しくはスパイラル塗布などにより、また弾性伸縮部材の固定部分はこれに代えて又はこれとともにコームガンやシュアラップ塗布などの弾性伸縮部材の外周面への塗布により形成されるものである。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段を用いることもできる。

本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂと、前身頃Ｆから股間部を経て後身頃Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えており、前身頃Ｆの外装体１２Ｆの両側部と後身頃Ｂの外装体１２Ｂの両側部とが接合されてサイドシール部１２Ａが形成されたものである。符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの縦方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。本形態では、外装体１２Ｆ，１２Ｂの上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口部ＬＯとなる。

また、本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール部１２Ａを有する縦方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る縦方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。胴周り領域Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り領域Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが装着者の脚を入れる部位となる。この結果、サイドシール部１２Ａを剥がした展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。

（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、前身頃Ｆを構成する部分である前側外装体１２Ｆと、後身頃Ｂを構成する部分である後側外装体１２Ｂとからなり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂは脚側で連続しておらず、離間されている。この離間距離１２ｄは１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。図示しないが、この離間部分における内装体２００の裏面の露出部分の一部（例えば前側外装体１２Ｆと後側外装体１２Ｂとの間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体２００の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体２００の両側縁までは達しない程度）又は全体を覆うように、不織布等からなる股間部カバーシートを貼り付けることもできる。また、図９及び図１０に示すように、外装体１２が、前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続する一体的なものとすることもできる。つまり、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを個別に構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂが前者の形態に相当し、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを一体的に構成する外装体１２が後者の形態に相当する。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、胴周り領域Ｔと対応する縦方向範囲である胴周り部を有する。また、本形態では、前側外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、後側外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る臀部カバー部１４を有している。図示しないが、前側外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けたり、鼠径カバー部は設けるものの臀部カバー部は設けない形態としたり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの両方に中間領域Ｌと対応する部分を設けなくても良い。また、図示形態では、臀部カバー部１４の下縁は、前側外装体１２Ｆの下縁と同様、幅方向に沿う直線状に形成しているが、幅方向外側に向かうにつれてウエスト開口側に位置するようになる曲線とすることもできる。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図２〜図５に示されるように、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈをホットメルト接着剤や溶着等の接合手段により接合して形成されたものである。により表裏が形成されている。外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈは、図５に示すように、一枚のシート材をウエスト開口側に折り目が位置するように折り畳んで形成する他、図１０に示すように、二枚のシート材を貼り合わせて形成することもできる。また、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。

外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに用いるシート材としては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。特に、柔軟性の観点からは、ポリピロピレン繊維のスパンボンド不織布層間に、一層又は複数層のポリピロピレン極細繊維のメルトブローン不織布層を挟んでなる、ＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の不織布が、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに好適である。

不織布を用いる場合、繊度は０．５〜２．５ｄｔｅｘ程度とするのが好ましく、目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。よって、外装体１２Ｆ，１２Ｂに用いる不織布の総目付けは２０〜６０ｇ／ｍ²程度であるのが好ましい。

そして、外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、胴周り方向の伸縮構造の形成領域に、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１９（１５〜１８）が所定の伸長率で設けられている。細長状弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの接合や、その間に挟まれる細長状弾性伸縮部材１５〜１９の固定には、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。外装体１２Ｆ，１２Ｂ全面において外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈを接合すると柔軟性を損ねるため、前後方向及び幅方向の少なくとも一方に間欠的に接合する（例えば細長状弾性伸縮部材１９の通過位置を非接合とするか、反対に通過位置のみ接合とする）ことが好ましい。細長状弾性伸縮部材１９の幅方向両端部は外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定される（固定端部）。細長状弾性伸縮部材１９は、固定端部の間では、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定されていない方が柔軟性の点で好ましいが、固定されていてもよい。図示形態は後者であり、細長状弾性伸縮部材１９の長手方向全体が外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定される。細長状弾性伸縮部材１９を外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈにホットメルト接着剤により固定する場合、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により細長状弾性伸縮部材１９の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して両シート層１２Ｓ，１２Ｈ間に挟む手法を用いても、また、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方にホットメルト接着剤を塗布してその間に細長状弾性伸縮部材１９を挟む手法を用いてもよい。

図示形態についてより詳細に説明すると、先ず、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本又は複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。ウエスト部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で取り付けるのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てを同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側及び幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。

ウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で取り付けるのが好ましい。

また、後側外装体１２Ｂの臀部カバー部１４における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるカバー部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。

カバー部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で取り付けるのが好ましい。

前側外装体１２Ｆに鼠径カバー部を設ける場合には同様にカバー部弾性伸縮部材を設けることができる。

なお、図示形態のように、外装体１２Ｆ，１２Ｂに設けられる弾性伸縮部材１９（図示形態ではウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８及びカバー部弾性伸縮部材１６）が、内装体２００と重なる部分の一部又は全部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材１９が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材１９が存在しているが、内装体２００と重なる部分の幅方中間部又は全部において図２及び図４に符号１２Ｘで示すように弾性伸縮部材１９が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろん、外装体１２Ｆ，１２Ｂに設けられる弾性伸縮部材１９の配設形態は上記例に限るものではなく、内装体２００と重なる部分を含めて幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、弾性伸縮部材１９の一部又は全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

（内装体）
内装体２００の形状、構造は特に限定されず、例えば以下に述べる形状、構造を採用することができる。内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、装着者の肌側となる液透過性トップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシートとも呼ばれる）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分である脚周りギャザー６０を示している。

（トップシート）
トップシート３０は、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシート等、液透過性素材であれば特に限定無く利用できるが、図３及び図４に示す形態のようにトップシート３０が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねる場合には不織布が用いられる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

トップシート３０の幅方向両側が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねない場合は、例えば図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０と脚周りギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回り込ませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び脚周りギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着することができる。

（中間シート）
図７及び図８に示す形態のように、トップシート３０の裏側に、トップシートより親水性に優れる中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、吸収した液の吸収体からの逆戻り現象を防止し、トップシート３０上のさらっとした肌触りを確保するためのものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
吸収体５６の裏側に設けられる液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。

液不透過性シート１１は、図３及び図４に示す形態のように、吸収体５６よりも側方に延在させて、脚周りギャザー６０内の液透過性フィルム６４を兼ねるものとしたり、図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０の裏側に収まる幅とする、又は吸収要素５０の幅方向両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させたりすることができる。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。

（吸収体）
吸収体５６は、パルプ繊維や合成繊維等と、高吸収性ポリマー粒子とを混合集積したものである。吸収体５６の繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維を用いる場合、その繊度は例えば１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘとすることができる。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前後方向中間に前後両側よりも幅が狭い括れ部５３とを有する砂時計形状をなしていると、吸収体５６及び脚周りギャザー６０の脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。また、吸収体５６には、前後方向の液拡散性を向上させるために、厚み方向に貫通するスリット５４を前後方向に延在させることもできる。スリット５４は股間部に設けられている限り、その前後方向の長さは特に限定されず、したがって吸収体５６の前後方向全体にわたり設けることもできるが、図示形態のように股間部の前側から後側まで延在させることが望ましい。スリット５４は、直線状のものを１本又は２本設けるのが好ましいが、３本以上でもよく、曲線状でもよい。

吸収体５６の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体２００の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６ｘは吸収体５６の幅を示している。

吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子が混合含有される。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」）が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生しやすくなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

吸収体５６における繊維及び高吸収性ポリマー粒子の比率は特に限定されないが、繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０であると、同じ面積かつ同じ吸収量で比較するとより薄い吸収体５６とすることができる。この場合、吸収体５６の厚み５６ｔは特に限定されるものではないが、３〜１５ｍｍとすることができる。

高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の厚み方向で含有率を変化させることができる。特に、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率（重量百分率）が、裏側から表側に向かって段階的又は連続的に高くなっていると、吸収体５６側に入った排泄物の液分が肌側へ戻る現象として知られる逆戻りの防止性に優れたものとなる。もちろん、目的に応じて、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率を、表側から裏側に向かって段階的又は連続的に高くしたり、表裏両側から厚み方向中間に向かって段階的又は連続的に高くすることもできる。なお、高吸収性ポリマー粒子の含有率が段階的に変化するとは、図１２（ａ）に示す吸収体５６のように含有率が異なる層５１，５２が複数積層され、かつ各層５１，５２内で含有率がほぼ一定である状態を意味しており、連続的に変化するとは，図１２（ｂ）に示す吸収体５６のように含有率が段階的に変化する層構造がない状態（図中ではグラデーションで表している）を意味するものである。また、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率が「段階的又は連続的に高くなっている」とは、吸収体の厚み方向全体に高吸収性ポリマー粒子を含む形態のほか、吸収体の表裏いずれか一方側に高吸収性ポリマー粒子を含まない層（含有率０の層）を有し、そこから含有率が高くなる形態も含む。

高吸収性ポリマー粒子の含有率を段階的に変化させる場合、含有率がほぼ一定の層の数は特に限定されず、また各層の厚みも特に限定されない。例えば、前述のように繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０の薄型吸収体としつつ、逆戻り防止を目的として、図１２（ａ）に示すように高含有率層５１及び低含有率層５２からなる二層構造とする場合、高含有率層５１における高吸収性ポリマー粒子の含有率は５０〜９０重量％、低含有率層５２における高吸収性ポリマー粒子の含有率は１５〜６０重量％とすることが好ましい。また、高含有率層５１の厚みは吸収体５６の厚み５６ｔの２０〜６０％、低含有率層５２の厚みは吸収体５６の厚み５６ｔの４０〜８０％とすることが好ましい。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で含有率を変化させることもできる。例えば、液の排泄部位を他の部位より量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の含有率を高め、女用は中央部の含有率を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等の液透過性素材を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、図３、図１１に示すように、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻付ける巻き付け形態とされる。より詳細には、包装シート５８は、吸収体５６の表裏いずれか一方側に位置する中間部分５８ｍと、この中間部分５８ｍから吸収体５６の他方側に折り返された両側部分５８ｓとを有するとともに、この包装シート５８の両側部分５８ｓの先端部が吸収体５６の他方側で重なり合わされて連結部５８ｃが形成されている。包装シート５８の前後端部は吸収体５６の前後からはみ出しており、このはみ出し部分で吸収体５６を介さずに直接に接合される。

包装シート５８の連結部５８ｃは、吸収体５６の表側に位置していても裏側に位置していても良いが、吸収体５６における繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０（つまり高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体５６）であり、かつ吸収体５６の高吸収性ポリマー粒子の含有率が、裏側から表側に向かうにつれて段階的又連続的に高くなっている形態では、吸収体５６の裏側、つまり吸収体５６の高吸収性ポリマー粒子含有率の高い部分と反対側に位置していることが好ましい。これにより、包装シート５８の連結部５８ｃの接着が不十分になることがあっても、連結部５８ｃに隙間が生じにくく、また吸収体５６から離脱した高吸収性ポリマー粒子が包装シート５８の連結部５８ｃから漏れ出たとしても、吸収要素５０の裏側であるため、装着者の肌側に漏れ出るおそれが少ないものとなる。さらに、包装シート５８の重なり合う部分は、それ以外の部分と比べて液保持性が高いため、吸収体５６の表側に位置すると逆戻りを助長するおそれがあるが、吸収体５６の裏側に位置するとこのような問題が発生しない。

（包装シート及び吸収体の接着構造）
包装シート５８の内面、吸収体５６と対向する部分の全体はホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２を介して吸収体５６の外面に接着される。また、連結部５８ｃにおける包装シート５８の端部が重なり合う部分も、ホットメルト接着剤Ｈ３を介して接合される。包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２は、図１３に示すように吸収体５６に対してはある程度浸透して含浸層５６２を形成し、包装シート５８に対しては殆ど浸透しないか、又は浸透するが吸収体５６に対するよりも浸透しないことにより接着層５６１を形成することが望ましい。

特徴的には、包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量は、吸収体５６における包装シート５８の連結部５８ｃを有する側の少なくとも幅方向両端部の領域Ａ１の方が、吸収体５６の反対側よりも多くなっている。これにより、前述のとおり、接着力が低下しやすい側（連結部５８ｃを有する側）における包装シート５８及び吸収体５６の接着力を増強することができ、吸収体５６及び包装シート５８を接着するためのホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の総使用量を抑制しつつ、吸収体５６の形状の崩れを効果的に抑制できる。

包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量は適宜定めることができるが、多量領域Ａ１では１２〜２５ｇ／ｍ²、少量領域（Ａ１以外）では９〜１５ｇ／ｍ²の範囲とすることが好ましい。また、多量領域Ａ１の使用量は少量領域の使用量の１．１〜１．４倍程度とすることが好ましい。

前述のように、吸収体５６における繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０（つまり高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体５６）であると、吸収体５６の幅方向両端部の形状崩れが発生しやすいため、このようなホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域Ａ１による補強を行うことが好ましい。

また、図示形態のように、脚周りのフィット性を向上させるための括れ部５３を吸収体５６に形成する場合、括れ部５３における形状の崩れが発生しやすいため、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域Ａ１を括れ部５３の幅方向全体を含む領域とし、括れ部５３における吸収体５６形状の崩れを抑制するのは好ましい形態である。

同様に、図１２（ｂ）に示すように、吸収体５６の幅方向中間部に、厚み方向に貫通するスリット５４が前後方向に延在している形態では、スリット５４における形状の崩れが発生しやすいため、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域をスリット５４の幅方向全体を含む領域とし、スリット５４における吸収体５６形状の崩れを抑制するのも好ましい形態である。

ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量の多少は、図１２（ｃ）に示すように、一回の塗布における塗布量を部位ごとに変えることで作り出してもよいが、困難な場合が多いため、図３、図７、図１１、及び図１２（ａ）（ｂ）に示す形態のように、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の積層数（つまり塗り重ね数）を部位ごとに変えることで作り出す方が好ましい。

また、これらのようにホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量をホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の積層数により変化させる場合、塗布層に応じて塗布パターン及び種類の少なくとも一方を異ならしめるのも好ましい形態である。これにより、簡素な製造工程で、塗布対象に応じて塗布パターンやホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の種類を変えつつ、局所的にホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量を増加することができる。

特に、図１３に示すように、吸収体５６は、連結部５８ｃを有する側に、溶融粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓ（好ましくは２０００〜５５００ｍＰａ・ｓ）のホットメルト接着剤Ｈ２が含浸された含浸層５６２を有しており、包装シート５８の内面における含浸層５６２と対向する部分が、溶融粘度４０００〜９０００ｍＰａ・ｓ（好ましくは６０００〜８０００ｍＰａ・ｓ）のホットメルト接着剤Ｈ１からなる接着層５６１を介して含浸層５６２の外面に接着され、かつ接着層５６１をなすホットメルト接着剤Ｈ１よりも含浸層５６２に含浸されるホットメルト接着剤Ｈ２の方が粘度が低いものとされている形態は好ましい。吸収体５６の含浸層５６２を有しない部分は、包装シート５８の内面に対して接着層５６１のみを介して接着することができる。このように、溶融粘度の異なるホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２を適材適所に用いる構造とすることにより、含浸層５６２の形成に際しては、ホットメルト接着剤Ｈ２の溶融粘度が十分に低いことにより吸収体５６に十分に含浸して吸収体５６の形状安定を効果的に図ることができるとともに、接着層５６１の形成に際しては、ホットメルト接着剤Ｈ１の溶融粘度が高いことにより吸収体５６及び包装シート５８に滲み込みにくく、吸収体５６及び包装シート５８の接着性も良好となり、もって、吸収体５６の形状の崩れを抑制できるようになる。

含浸層５６２は、図１３に示すように、ホットメルト接着剤Ｈ２が吸収体５６に含浸し、含浸面からある程度の深さまでの範囲に形成されるものである。含浸層５６２の厚みは特に限定されないが、吸収体５６の厚み５６ｔの１０〜５０％程度であることが好ましい。含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２は、図１３（ａ）に示すように厚み方向の全体が吸収体５６に浸透していてもよく、また図１３（ｂ）に示すように厚み方向の一部が吸収体５６上に残留していても良い。

接着層５６１は、図１３に示すように、主に包装シート５８と吸収体５６の含浸層５６２との間に位置するホットメルト接着剤Ｈ１の層であり、包装シート５８にもある程度含浸するものである。吸収体５６に対しては、含浸層５６２を有する部分では殆ど含浸せず、含浸層５６２を有しない部分では含浸層５６２を有する部分よりは吸収体５６内に含浸するものである。

含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２、及び接着層５６１のホットメルト接着剤Ｈ１は、溶融粘度が上記範囲内にある限り、その組成は特に限定されないが、柔らかさや臭気の点から、ゴム系ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。また、ホットメルト接着剤に極性が大きくなるような官能基を付与したものであることが好ましい。ホットメルト接着剤の極性が大きくなることで、分子間力により、濡れた時のパルプ繊維・高吸収性ポリマー・包装シート５８との接着を強くすることができる。さらに、含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２としては、遅延結晶型のものを用いることが好ましい。遅延結晶型とは、塗布後すぐには結晶化しないで、繊維の間に浸透した後に固まる性質を有するホットメルト接着剤のことである。高粘度かつ遅延結晶型のホットメルト接着剤を包装シート５８に塗布すると、多量に塗布しても染み出しが起こりにくく、経時で吸収体５６側にも浸透し、包装シート５８と吸収体５６の接着強度を高めることができる。

（吸収要素の製造方法）
図１４〜図１６は、上述した吸収要素５０を製造するための設備・工程の一例を示している。図１４及び図１５に示される区間（ａ）〜（ｄ）が、図１６に示される（ａ）〜（ｄ）の断面状態と対応している。この製造設備１００では、まずパルプシート５６Ｆを解繊機１０１で解繊して得られるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが、横向きに配置され回転駆動される積繊ドラム１０２の上方から供給される。積繊ドラム１０２の外周面には、回転方向を前後方向とする吸収体型１０２ｍが凹状に形成されるとともに、吸収体型１０２ｍの底面に多数の図示しない吸引孔が形成されており、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の供給位置で、吸収体型１０２ｍ内の吸引孔からの吸引により、吸収体型１０２ｍ内にパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の混合物が集積されて吸収体５６が形成される。

積繊ドラム１０２に対する繊維供給路１０２ｉをドラム回転方向に複数に分割し、各供給路に対する高吸収性ポリマーの供給量を異なるものとし、各供給路の出口とドラム外周面との離間距離を変化させることにより、吸収体型１０２ｍ内の集積物の高吸収性ポリマー粒子の含有率を段階的又は連続的に変化させることができる。図示形態では、積繊ドラム１０２に対する繊維供給路１０２ｉをドラム回転方向に２分割し、回転方向側の供給路にのみ高吸収性ポリマー５６Ｐを供給することにより、吸収体型１０２ｍ内の底部側（吸引孔側）に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐをほぼ含まない層を形成し、吸収体型１０２ｍの入口側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを含む層を形成する形態となっているが、反対の供給路に高吸収性ポリマー５６Ｐを供給することもでき、その場合吸収体型１０２ｍ内の層構造も逆となる。ただし、後者の場合、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの吸引孔側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを多く含有することになるため、吸収体型１０２ｍの吸引孔に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが目詰まりしやすいのに対し、前者の場合には吸収体型１０２ｍの吸引孔に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが目詰まりしにくいという利点がある。

吸収体型１０２ｍ内に形成された吸収体５６は、当該積繊ドラム１０２の回転により、当該積繊ドラム１０２の外周面に沿うように供給される連続帯状の包装シート５８と対向する位置になったときに、型から外れて包装シート５８上に転写される。包装シート５８における吸収体５６の転写面には、予めホットメルト接着剤Ｍ１の塗布により第１接着剤層Ｇ１が形成されており、この第１接着剤層Ｇ１により吸収体５６が包装シート５８に接着される。この第１接着工程が順次なされることにより、連続的に移送される包装シート５８上に、吸収体５６が間欠的に供給され、順次接着がなされる。

包装シート５８は、ＭＤ方向（シートの移送方向）と直交するＣＤ方向の幅が吸収体５６よりも広いものとされており、そのＣＤ方向中間部分５８ｍ上に吸収体５６が転写された後、吸収体５６の上面の全幅にわたりホットメルト接着剤Ｍ２の塗布により第２接着剤層Ｇ２が形成される。第２接着剤層Ｇ２は、吸収体５６に含浸して吸収体５６の形状維持性を高めることが主目的の接着剤層であるが、包装シート５８に対する接着の機能も兼ねるものである。また、必要に応じて包装シートのＣＤ方向の一端部に、ホットメルト接着剤Ｍ３の塗布により連結部を接着するための第３接着剤層Ｇ３が形成される。

なお、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２の塗布に先立ち、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの底側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを多く含有させるようにして集積を行い、それを包装シート５８上に転写する（この際、吸収体５６の上下が入れ替わる）と、吸収体５６の上面側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが多く含有されることになるため、吸収体５６の上面にホットメルト接着剤Ｍ２を塗布したときにその塗布力により高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが飛散しやすいとうい問題点がある。これに対して、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの底側から入口側に向かうにつれて高吸収性ポリマー粒子の含有率が段階的又は連続的に高くなるようにして集積を行うと、吸収体５６の上面にホットメルト接着剤Ｍ２を塗布する際、高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの含有率は吸収体５６の上面側ほど低くなり、高吸収性ポリマー粒子は飛散しにくいものとなる。

第２接着剤層Ｇ２の塗布後、図示しないセーラーにより、包装シート５８における吸収体５６のＣＤ方向両側にはみ出す両側部分５８ｓが吸収体５６の両側縁に沿う位置で折り返されて、吸収体５６上面に接着される（第２接着工程）とともに、ＣＤ方向の両端部が重ね合わされ、当該重なり合う部分に予めホットメルト接着剤Ｍ３が塗布されて形成された第３接着剤層Ｇ３により接着されて連結部５８ｃが形成される。これらの接着のために、包装シート５８を折り返した後に一対の圧着ロール１０４間に通して圧着することができる。このようにして、ＭＤ方向に連続する包装シート５８の筒状連続体内に、ＭＤ方向に間欠的に吸収体５６が固定された吸収要素５０の連続体が形成される。

なお、これら第１接着工程及び第２接着工程を経て製造される吸収要素５０の連続体は、本実施形態のようなパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合には、連続帯状のトップシート３０と連続帯状の液不透過性シート１１との間に挟まれ、さらに必要に応じて脚周りギャザー６０の連続体が取り付けられた後に、ＭＤ方向に間欠的に切断されて個々の内装体２００となった後、別途製造される外装体１２Ｆ，１２Ｂの連続体に取り付けられ、その前後を重ねるように折り畳まれた後にサイドシール部１２Ａが形成され、個々のおむつに切断される。パッドタイプ使い捨ておむつやテープタイプ使い捨ておむつを製造する場合には、吸収要素の連続体は、連続帯状のトップシートと連続帯状の液不透過性シートとの間に挟まれ、さらに必要に応じて脚周りギャザーの連続体が取り付けられ（テープタイプ使い捨ておむつの場合にはファスニングテープも取り付けられ）た後に、ＭＤ方向に間欠的に切断されて個々のおむつとなる。

前述したように、包装シート５８の連結部５８ｃを吸収体５６の裏側に位置させる場合には、図示形態のように、積繊ドラム１０２直後の向きのまま吸収要素５０を製造した後に、ロールで反転させることにより吸収要素５０の向きを上下反転し、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付ければよい。吸収要素５０の向きを上下反転させなくても、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けることもできる。包装シート５８の連結部５８ｃを吸収体５６の表側に位置させる場合には、積繊ドラム１０２直後の向きのまま吸収要素５０の上下を反転させずに、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付ければよい。

特徴的には、第１接着工程（ａ）〜（ｂ）で、第１接着剤層Ｇ１を吸収体５６の幅５６ｘ及び前記吸収体５６ｔの厚みの総和よりも幅広く包装シート５８上に形成し、第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）で、吸収体５６の少なくとも幅方向両端部では、折り返した部分に塗布した第１接着剤層Ｇ１及び吸収体５６の上面に塗布した第２接着剤層Ｇ２を介して、折り返した部分及び吸収体５６の上面を接着する。このようにすると、吸収体５６の下面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側と反対側）では、第１接着剤のみで包装シート５８の内面と吸収体５６との接着がなされるのに対して、吸収体５６の上面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側）では、少なくとも幅方向両端部の領域において、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により包装シート５８の内面と吸収体５６との接着がなされる。その結果、吸収体５６の下面側よりも、接着力が低下しやすい吸収体５６の上面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側）において少なくとも幅方向両端部の領域におけるホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量を、吸収体５６の反対側よりも多くすることができる。また、吸収体５６の側面も隙間なく接着することができる。よって、吸収体５６及び包装シート５８を接着するためのホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の総使用量を抑制しつつ、吸収体５６の形状の崩れを効果的に抑制できるようになる。

なお、上述のように、第１接着剤層Ｇ１を吸収体５６の幅及び吸収体５６の厚みの総和よりも幅広く形成する場合、図１７に示すように第１接着工程（ａ）〜（ｂ）から第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）までの間に吸収体５６の全幅にわたるプレス工程を行うと、吸収体５６の幅方向両側にはみ出す第１接着剤層Ｇ１がプレス装置１０３に付着するおそれがある。よって、第１接着工程（ａ）〜（ｂ）から第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）までの間では、吸収体５６をその全幅にわたり押し固めるプレス工程を行わないか、又はプレス工程を行う場合には吸収体５６の全幅よりも狭い幅でプレスを行う、若しくは図１７に示すように第１接着剤層の塗布幅Ｗ１を吸収体５６の幅５６ｘよりも狭くすることが望ましい。

第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１は、吸収体５６の幅５６ｘ及び吸収体５６の厚み５６ｔの総和よりも幅広く形成されていればよいが、図示形態のように、吸収体５６に脚周りに沿う括れ部５３を有する場合には、さらにＣＤ方向両側に括れ部５３の窪み幅Ｗ２を追加した幅よりも広くすることが好ましい。これにより、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により接着される部分が括れ部５３の縁に達するとともに、括れ部５３の窪んだ部位で、包装シート５８同士が連結部５８ｃ側の第１接着剤層Ｇ１、第２接着剤層Ｇ２及び反対側の第１接着剤層Ｇ１の三層により強固に接着される。よって、括れ部５３における吸収体５６形状の崩れを効果的に防止できる。

また、図１２（ｂ）に示す形態のように、吸収体５６が前述のようなスリット５４を有する場合には、第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１は、吸収体５６の幅及び吸収体５６の厚みの総和に対して、さらにＣＤ方向両側に吸収体５６の側縁からスリット５４の側縁までの幅Ｗ３を追加した幅よりも広くすることが好ましい。これにより、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により接着される部分がスリット５４の縁に達するとともに、スリット５４の少なくとも幅方向両端部で、包装シート５８同士が連結部５８ｃ側の第１接着剤層Ｇ１、第２接着剤層Ｇ２及び反対側の第１接着剤層Ｇ１の三層により強固に接着される。よって、スリット５４における吸収体５６形状の崩れを効果的に防止できる。

さらに、図１２（ｂ）に示す形態のように、第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１を包装シート５８の重なり合う部分まで広げて、第１接着剤層Ｇ１により当該重なり合う部分の接着まで行うようにしても良い。

第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１，Ｍ２の塗布パターンは特に限定されないが、第１接着剤層Ｇ１は包装シート５８の広い範囲に塗布するものであり、また包装シート５８及び吸収体５６間の接着の基本になるもの（前述の接着層５６１を形成するもの）であるため、包装シート５８及び吸収体５６内への浸透性は必ずしも高くする必要はない。他方、第２接着剤層Ｇ２は吸収体５６に含浸して吸収体５６の形状維持性を高めることが主目的のもの（前述の含浸層５６２を形成するもの）であるため、吸収体５６内への浸透性が高い方が好ましい。このような観点から、第１接着剤層Ｇ１を構成するホットメルト接着剤Ｍ１は螺旋状又は網目状に塗布されていることが好ましく、第２接着剤層Ｇ２を構成するホットメルト接着剤Ｍ２は連続面状に塗布されていることが好ましい。

同様の理由により、第１接着剤層Ｇ１を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１は溶融粘度４０００〜９０００ｍＰａ・ｓのものが好ましく、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２は溶融粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓのものが好ましい。また、第１接着剤層Ｇ１を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１よりも、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２の方が粘度が低いことが好ましい。

（脚周りギャザー）
脚周りギャザー６０は、内装体２００の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分であり、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。

本形態の脚周りギャザー６０は、図３及び図４に示すように、幅方向内側の面を構成する内側不織布層６１と、幅方向外側の面を構成する外側不織布層６２と、前後方向中間における少なくとも先端部における内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に前後方向に沿って設けられたギャザー弾性伸縮部材６３と、基端から基端よりも先端側の位置までの範囲にわたり、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に挟まれた液不透過性シート６４（１１）とを有している。図示形態では、脚周りギャザー６０における液不透過性シート６４を有する部分であってかつ先端部よりも基端側の部分が、脚周りギャザー６０の前後方向全体にわたり、内側不織布層６１が存在せず液不透過性シート６４が露出する不織布不存在部分６５とされている。このように、脚周りギャザー６０に内側不織布層６１の無い不織布不存在部分６５を設けることにより不織布使用量を削減することができる。また、脚周りギャザー６０の先端部は肌に接触する部分であるため、そこを避けて不織布不存在部分６５を設けることにより、液不透過性シート６４が肌に接触し難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。

図１〜図６に示す形態において内側不織布層６１をトップシート３０の側部まで延在させることにより、又は図７及び図８に示す構造の脚周りギャザー６０とすることにより、液不透過性シート６４の全体を隠しても良い。

ギャザー弾性伸縮部材６３は、脚周りギャザー６０の先端部にのみ設けても良いが、図示形態のように脚周りギャザー６０の先端から基端に向かう方向に間隔を空けて複数本設けられているのが好ましい。通常の場合、ギャザー弾性伸縮部材６３の本数は、２〜６本が好ましく、その相互間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが好ましい。このように、複数本のギャザー弾性伸縮部材６３を間隔を空けて設けると、その間の部分が外側に窪むため、図示形態のようにこの間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が窪んで肌に接触し難くなるため好ましい。この場合、図１〜図６に示す形態のように、少なくとも脚周りギャザー６０の先端部及び基端部にのみそれぞれ一本又は複数本間隔を空けてギャザー弾性伸縮部材６３を設け、基端部のギャザー弾性伸縮部材６３と先端部のギャザー弾性伸縮部材６３との間の間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると特に好ましい。

脚周りギャザー６０におけるギャザー弾性伸縮部材６３を設ける前後方向範囲は、脚周りギャザー６０の前後方向全体とすることもできるが、立ち上がり部分の前後方向範囲以下とするのが好ましい。

また、ギャザー弾性伸縮部材６３は、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に設けられる限り（このため不織布不存在部分６５には設けられない）、脚周りギャザー６０に内蔵される液不透過性シート６４に対して図３及び図９に示す形態のように内側に設けることも、また図１０に示す形態のように外側に設けることも可能である。

液透過性フィルム６４を設ける範囲は、脚周りギャザー６０の基端から基端よりも先端側の位置までの範囲であれば、基端から基端及び先端の中間位置までとすることもできるが、遮水性を十分に向上させるためには先端部まで設けることが望ましく、特に図３及び図４に示す形態のように先端部より若干（例えばギャザー弾性部材複数本分。具体的には５〜３０ｍｍ程度）離間した位置までとし、先端部には液透過性フィルム６４を内蔵させないことにより肌触りの柔軟性を確保することが好ましい。

また、不織布不存在部分６５に液不透過性シート６４が露出する形態では、脚周りギャザー６０における前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂと重なる部分６０Ｗにおいて、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が肌に押し付けられるおそれがある。しかし、図１〜図６に示す形態のように、当該部分６０Ｗを前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに固定して、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの弾性伸縮部材１５，１９により幅方向に収縮させると、当該部分６０Ｗは液不透過性シート６４が露出するとしても収縮皺により肌に対する接触面積は顕著に低減するため、肌触りへの影響は少ないものとなる。なお、この形態の脚周りギャザー６０では、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに対する固定部分６０Ｗの間の領域が、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、吸収体５６の側縁を基端として図３に二点鎖線で示すように脚周りに向かって立ち上がるようになる。

脚周りギャザー６０の部材構成は特に限定されず、公知の構造を採用することができる。図１〜図６に示す形態では、トップシート３０を不織布からなるものとし、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、また、吸収体５６の裏側には不織布からなるギャザーシート６６を設け、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、さらに、このギャザーシート６６の側端部を折り返すとともに、その折り返し部分６６ｒの先端をトップシート３０の先端から離間させるとともに、少なくとも、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒの間から、トップシート３０とギャザーシート６６との間にかけて液不透過性シート６４を設けている。そして、その結果、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ以外の部分により外側不織布層６２が形成されるとともに、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ及びトップシート３０における吸収体５６の側方に延び出る部分により内側不織布層６１が形成され、かつギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒとトップシート３０とが離間する部分により不織布不存在部分６５が形成されている。このように、脚周りギャザー６０における不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１をトップシート３０により形成し、それ以外をギャザーシート６６により形成すると、素材の切断を要さずに不織布不存在部分６５を設けることができ、また、その構造も非常に簡素となり、製造も容易となる。

この場合、脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４は、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで延在されていると、脚周りギャザー６０の遮水性だけでなく、吸収体５６の裏側の遮水性も一体的に確保することができるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のように脚周りギャザー６０に内蔵させる液透過性フィルム６４と、吸収体５６の裏側を覆う液透過性フィルム１１とを個別に設けることもできる。後者の場合、脚周りギャザー６０に内蔵させる液透過性フィルム６４の素材と、吸収体５６の裏側を覆う液透過性フィルムの素材１１とを同一のものとしても、また異なるものとしても良い。

同様に、ギャザーシート６６も、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで一体のシートにより形成されていると、前述の股間部カバーシートを別途設けなくてもなくても布のような外面が得られるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のようにギャザーシート６６と、股間部カバーシート１２Ｍを個別に設けても良い。

他の脚周りギャザー６０の構造として、図７及び図８に示す形態のように、内装体２００の裏側に固定された取付け部分６８と、この取付け部分６８から内装体２００の側方を回り込んで内装体２００の側部表面まで延在された延在部分６９と、この延在部分６９の前後方向両端部が倒伏状態で内装体２００の側部表面に固定されて形成された倒伏部分６９Ｂと、延在部分における倒伏部分の間の中間部が非固定とされて形成された自由部分６９Ｆと、この自由部分６９Ｆの少なくとも先端部に前後方向に沿って伸長状態で固定されたギャザー弾性伸縮部材６３と、を有するものも採用することができる。この脚周りギャザー６０では、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、自由部分６９Ｆが取付け部分６８との境を基端として図９に二点鎖線で示すように脚周りに向かって立ち上がるようになる。

図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０の延在部分６９は、幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなるが、幅方向外側に折り返されずに、幅方向中央側に向かう部分のみからなる形態とすることもできる（図示略）。

他方、脚周りギャザー６０のうち立ち上がり部分となる前後方向中間領域では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、その間に挟まれるギャザー弾性伸縮部材６３の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。内側不織布層６１及び外側不織布層６２の全面を貼り合わせると柔軟性を損ねるため、ギャザー弾性伸縮部材６３の接着部以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。図示形態では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりギャザー弾性伸縮部材６３の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して内側不織布層６１及び外側不織布層６２間に挟むことにより、当該ギャザー弾性伸縮部材６３の外周面に塗布したホットメルト接着剤のみで、内側不織布層６１及び外側不織布層６２への細長状弾性伸縮部材の固定と、内側不織布層６１及び外側不織布層６２間の固定とを行う構造となっている。

また、脚周りギャザー６０のうち前後方向両側の非立ち上がり部分では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、図１〜図６に示す形態の脚周りギャザー６０の前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂへの固定、並びに図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０における付け根側部分及び先端側部分の固定及びその内装体２００の側部表面への固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段６７の少なくとも一方を用いることができる。図示形態では、ホットメルト接着剤と素材溶着による固定手段６７を組み合わせているが、いずれか一方の手段のみで、これらの固定を行うこともできる。

脚周りギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、脚周りギャザー６０の起立高さ（展開状態における先端と基端との幅方向間隔）は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。

上記各形態において、内側不織布層６１及び外側不織布層６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。図３及び図４に示す形態では、不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１がトップシート３０により形成されていることからも分かるように、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を部分的に異ならしめることも可能であり、また内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を異ならしめることも可能である。

上記各形態において、ギャザー弾性伸縮部材６３としては糸状のゴム、帯状のゴム等の細長状弾性伸縮部材を用いることができる。糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。

上記各形態は脚周りギャザー６０を左右各一列設けるものであるが、複数列設けることもできる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「人口尿」は、尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、及び純水：７０．０１ｗｔ％を混合したものであり、特に記載の無い限り、温度４０度で使用される。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「剛軟度」は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21.1 A法（45°カンチレバー法）」を意味する。
・「溶融粘度」は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３にしたがい、ブルックフィールドＢ型粘度計（スピンドルＮｏ．０２７）を用いて、温度１４０℃で測定されるものである。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２Ｆ，１２Ｂ…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｂ…後側外装体、１２Ｆ…前側外装体、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…脚周りギャザー、６１…内側不織布層、６２…外側不織布層、６３…ギャザー弾性伸縮部材、６４…液不透過性シート、６５…不織布不存在部分、６６…ギャザーシート、６６ｒ…折り返し部分、２００…内装体、１２Ｓ…外側シート層、１２Ｈ…内側シート層、１９…弾性伸縮部材、１７…ウエスト部弾性伸縮部材、１５，１８…ウエスト下方部弾性伸縮部材、１６…カバー部弾性伸縮部材、５３…括れ部、５４…スリット、５８ｃ…連結部、Ｈ１，Ｈ２…ホットメルト接着剤、１０１…解繊機、１０２…積繊ドラム、１００…製造設備、１０２ｍ…吸収体型、Ｇ１…第１接着剤層、Ｇ２…第２接着剤層、Ｇ３…第３接着剤層、５６Ｐ…高吸収性ポリマー粒子。

本発明は、吸収体の包装技術に関し、特に吸収体のよれや割れ等、吸収体の形状の崩れを抑制しうる吸収性物品の製造方法に関するものである。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品では、パルプ繊維等の繊維及び高吸収性ポリマー粒子の混合物を吸収体として用いることが一般的であり、このような吸収体は製造時及び製造後の形状維持性を高めるために、クレープ紙等からなる包装シートが巻き付けられてなる吸収要素として内蔵されることが一般的である。

図１７〜図１９は従来の吸収要素の製造設備・工程例を示している。この製造設備１００では、まずパルプシート５６Ｆを解繊機１０１で解繊して得られるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの混合物が、横向きに配置され回転駆動される積繊ドラム１０２の上方から供給される。積繊ドラム１０２の外周面には、回転方向を前後方向とする吸収体型１０２ｍが凹状に形成されるとともに、吸収体型１０２ｍの底面に多数の吸引孔が形成されており、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの供給位置で、吸収体型１０２ｍ内の吸引孔からの吸引により、吸収体型１０２ｍ内にパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの混合物が集積されて吸収体５６が形成される。吸収体型１０２ｍ内に形成された吸収体５６は、当該積繊ドラム１０２の回転により、当該積繊ドラム１０２の外周面に沿うように供給される連続帯状の包装シート５８と対向する位置になったときに、型から外れて包装シート５８上に転写される（移される）。包装シート５８における吸収体５６の転写面には、予めホットメルト接着剤Ｍ１の塗布により第１接着剤層Ｇ１が形成されており、この第１接着剤層Ｇ１により吸収体５６が包装シート５８に接着される。これらの工程が順次なされることにより、連続的に移送される包装シート５８上に、吸収体５６が間欠的に供給される。

包装シート５８上に転写された吸収体５６は、包装シート５８を吸収体５６に巻き付けるのに先立ち、対向するベルトコンベア式のプレス装置１０３により吸収体５６全幅にわたりしっかりと押し固められる。

包装シート５８は、ＭＤ方向（シートの移送方向）と直交するＣＤ方向の幅が吸収体５６よりも広いものとされており、そのＣＤ方向中間部分５８ｃ上に吸収体５６が転写され、プレス装置１０３により押し固められた後、吸収体５６の上面の全幅にわたりホットメルト接着剤Ｍ２の塗布により第２接着剤層Ｇ２が形成され、さらにその後に図示しないセーラーにより、吸収体５６のＣＤ方向両側にはみ出す両側部分５８ｓが吸収体５６の両側縁に沿う位置で折り返されて、吸収体５６上面に接着されるとともに、ＣＤ方向の両端部が重ね合わされ、当該重なり合う部分に予めホットメルト接着剤Ｍ３が塗布されて形成された第３接着剤層Ｇ３により接着されて連結部５８ｃが形成される。

このようにして、ＭＤ方向に連続する包装シート５８の筒状連続体内に、ＭＤ方向に間欠的に吸収体５６が固定された吸収要素５０の連続体が形成される。吸収要素５０の連続体は、他の部材が取り付けられた製造途中の状態若しくは他の部材を取り付けない状態で、又は個々の完成製品への切断工程で、ＭＤ方向に間欠的に切断されることにより、個々の吸収要素５０となる。

一般に、吸収性物品の吸収要素は両脚の間に挟まれた状態で、歩行等の脚の動きにより幅方向両側から様々な方向の力を受けるため、特に吸収体の幅方向両端部の形状が崩れやすいという問題点を有している。特に、吸収性物品の分野では、脚周りのフィット性を向上させるために、吸収体の前後方向中間部に幅方向中央側に括れた括れ部を形成することや、前後方向等の液拡散性を向上させるために、吸収体の幅方向中間部に厚み方向に貫通するスリットを前後方向に沿って形成することが知られているが、これらの縁部は形状が崩れやすいという問題点を有している。

そして、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積してなる吸収体が広く普及し、吸収体の形状の崩れを抑制するために種々の側面での提案がなされている現在においても、なお吸収体の形状の崩れを抑制することには更なる改善が望まれている。

特開２００２−１６５８３４号公報 特開２０１２−０９０８１８号公報

そこで、本発明の主たる課題は、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積し、包装シートで包装してなる吸収要素における、吸収体の形状の崩れを抑制することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。

＜請求項１記載の発明＞
包装シートの上面における幅向中間部分に、ホットメルト接着剤を塗布して第１接着剤層を形成した後、この第１接着剤層上に、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積した吸収体を載せ、前記吸収体の下面及び前記包装シートを前記第１接着剤層を介して接着する、第１接着工程と、
前記包装シート上の吸収体の上面の全幅にわたり、ホットメルト接着剤を塗布して第２接着剤層を形成した後、前記包装シートにおける前記吸収体の幅方向両側に位置する部分を、前記吸収体の上側にそれぞれ折り返し、これら折り返した部分の先端部を重ね合わせて連結部を形成するとともに、この折り返した部分及び前記吸収体の上面を前記第２接着剤層を介して接着する、第２接着工程とを経て、
前記吸収体を前記包装シートで包装してなる吸収要素を製造し、
この製造した吸収要素を用いて吸収性物品を製造する、吸収性物品の製造方法において、
前記第１接着工程で、前記第１接着剤層を、前記吸収体の幅及び前記吸収体の厚みの総和よりも幅広く形成し、
前記第２接着工程で、前記吸収体の少なくとも幅方向両端部では、前記折り返した部分に塗布した第１接着剤層及び前記吸収体の上面に塗布した前記第２接着剤層を介して、前記折り返した部分及び前記吸収体の上面を接着する、
ことを特徴とする、吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
本発明者は、製造設備の開発過程で、包装シート巻付けタイプの吸収要素の製造工程に、吸収体形状の崩れやすさを助長する原因が隠れているのを発見した。すなわち、包装シート巻付けタイプの吸収要素では、製造に際して、吸収体を転写する際に吸収体の下面と包装シートの中間部とを接着した後、包装シートの両側部分を折り返して吸収体の上面に接着することになるため、吸収体の表裏両側を同条件で接着することができない。ここで、包装シートの両側部分を折り返して吸収体の上面に接着するときには、吸収体の上面に予めホットメルト接着剤を塗布し、これに包装シートの両側部分を折り返して接着すると、吸収体の上面形状が安定するという利点があったため、このような手法が採用されてきた。しかし、吸収体の表面はプレス装置で押し固めたとしても低密度で、凹凸が大きい構造である。そのため、吸収体にホットメルト接着剤を塗布して包装シートに接着した場合は、同じホットメルト接着剤の使用量（単位面積当たりの重量を意味する。以下同じ。）で、包装シートにホットメルト接着剤を塗布して吸収体と接着した場合と比べると、接着が相対的に弱くなる。つまり、包装シートの折り返し時における吸収体の上面形状の安定性を確保するために採用してきた塗布方式が、製品における吸収体の形状の崩れを引き起こすおそれを生み出していたのである。
特に、吸収体に接着するホットメルト接着剤は、吸収阻害を引き起こす一因となる場合があり、その使用量は必要最小限であることが望まれる。よって、上述のような意図しない接着力の低下があると、包装シートによる形状維持作用が低下しやすい。
本発明は、このような知見を得たことによりなされたものである。本発明の製造方法によると、吸収体の下面側（包装シートが連続する側）では、第１接着剤のみで包装シートの内面と吸収体との接着がなされるのに対して、吸収体の上面側（包装シートの連結部を有する側）では、少なくとも幅方向両端部の領域において、第１接着剤層及び第２接着剤層の二層により包装シートの内面と吸収体との接着がなされる。その結果、吸収体の下面側よりも、接着力が低下しやすい吸収体の上面側（包装シートの連結部を有する側）において少なくとも幅方向両端部の領域におけるホットメルト接着剤の使用量を、吸収体の反対側よりも多くすることができる。よって、吸収体及び包装シートを接着するためのホットメルト接着剤の総使用量を抑制しつつ、吸収体の形状の崩れを効果的に抑制できるようになる。

＜請求項２記載の発明＞
前記第１接着工程から前記第２接着工程までの間に、前記吸収体をその全幅にわたり押し固めるプレス工程を行わない、請求項１記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
第１接着工程から第２接着工程までの間に吸収体の全幅にわたるプレス工程を行うと、吸収体の幅方向両側にはみ出す第１接着剤層がプレス装置に付着するおそれがある。従来は、第１接着工程から第２接着工程までの間に吸収体の全幅にわたるプレス工程が行われており、プレス装置へのホットメルト接着剤の付着を防止する必要があったため、第１接着工程で、第１接着剤層を吸収体の幅よりも幅広く塗布することは想定されていなかったものである。

＜請求項３記載の発明＞
前記吸収体における繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で５０：５０〜２０：８０である、請求項１又は２記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
本項記載のように高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体であると、吸収体の幅方向両端部の形状崩れが発生しやすい。また、このように繊維含有率が低い吸収体では転写後のプレス工程を行わなくても製造が可能である。よって、本発明の製造方法は本項記載のような吸収体の場合に好適である。

以上のとおり、本発明によれば、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積し、包装シートで包装してなる吸収要素における、吸収体の形状の崩れを抑制できるようになる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、展開状態の平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図１の３−３断面の層構成を示す断面図である。 図１の４−４断面の層構成を示す断面図である。 図１の５−５断面の層構成を示す断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 図１の３−３断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 図１の４−４断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、展開状態の平面図である。 図９の６−６断面の層構成を示す断面図である。 図１の３−３断面に相当する断面の層構成を示す断面図である。 吸収要素の層構成を示す断面図である。 吸収要素の断面図である。 吸収要素の製造設備を示す概略図である。 吸収要素の製造工程を示す平面図である。 吸収要素の製造工程を示す断面図である。 従来の吸収要素の製造設備を示す概略図である。 従来の吸収要素の製造工程を示す平面図である。 従来の吸収要素の製造工程を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図６は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。断面図における点模様部分はその表側及び裏側に位置する各構成部材を接合する接合手段としての接着剤を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミット若しくはスパイラル塗布などにより、また弾性伸縮部材の固定部分はこれに代えて又はこれとともにコームガンやシュアラップ塗布などの弾性伸縮部材の外周面への塗布により形成されるものである。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段を用いることもできる。

本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂと、前身頃Ｆから股間部を経て後身頃Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えており、前身頃Ｆの外装体１２Ｆの両側部と後身頃Ｂの外装体１２Ｂの両側部とが接合されてサイドシール部１２Ａが形成されたものである。符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの縦方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。本形態では、外装体１２Ｆ，１２Ｂの上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口部ＬＯとなる。

また、本形態のパンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール部１２Ａを有する縦方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る縦方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。胴周り領域Ｔは、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り領域Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが装着者の脚を入れる部位となる。この結果、サイドシール部１２Ａを剥がした展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。

（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、前身頃Ｆを構成する部分である前側外装体１２Ｆと、後身頃Ｂを構成する部分である後側外装体１２Ｂとからなり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂは脚側で連続しておらず、離間されている。この離間距離１２ｄは１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。図示しないが、この離間部分における内装体２００の裏面の露出部分の一部（例えば前側外装体１２Ｆと後側外装体１２Ｂとの間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体２００の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体２００の両側縁までは達しない程度）又は全体を覆うように、不織布等からなる股間部カバーシートを貼り付けることもできる。また、図９及び図１０に示すように、外装体１２が、前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続する一体的なものとすることもできる。つまり、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを個別に構成する外装体１２Ｆ，１２Ｂが前者の形態に相当し、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂを一体的に構成する外装体１２が後者の形態に相当する。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、胴周り領域Ｔと対応する縦方向範囲である胴周り部を有する。また、本形態では、前側外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、後側外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る臀部カバー部１４を有している。図示しないが、前側外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けたり、鼠径カバー部は設けるものの臀部カバー部は設けない形態としたり、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの両方に中間領域Ｌと対応する部分を設けなくても良い。また、図示形態では、臀部カバー部１４の下縁は、前側外装体１２Ｆの下縁と同様、幅方向に沿う直線状に形成しているが、幅方向外側に向かうにつれてウエスト開口側に位置するようになる曲線とすることもできる。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図２〜図５に示されるように、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈをホットメルト接着剤や溶着等の接合手段により接合して形成されたものである。により表裏が形成されている。外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈは、図５に示すように、一枚のシート材をウエスト開口側に折り目が位置するように折り畳んで形成する他、図１０に示すように、二枚のシート材を貼り合わせて形成することもできる。また、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方は、その一部が他の部分と異なるシート材により形成されていても良い。

外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに用いるシート材としては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。特に、柔軟性の観点からは、ポリピロピレン繊維のスパンボンド不織布層間に、一層又は複数層のポリピロピレン極細繊維のメルトブローン不織布層を挟んでなる、ＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の不織布が、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに好適である。

不織布を用いる場合、繊度は０．５〜２．５ｄｔｅｘ程度とするのが好ましく、目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。よって、外装体１２Ｆ，１２Ｂに用いる不織布の総目付けは２０〜６０ｇ／ｍ²程度であるのが好ましい。

そして、外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、胴周り方向の伸縮構造の形成領域に、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１９（１５〜１８）が所定の伸長率で設けられている。細長状弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの接合や、その間に挟まれる細長状弾性伸縮部材１５〜１９の固定には、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。外装体１２Ｆ，１２Ｂ全面において外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈを接合すると柔軟性を損ねるため、前後方向及び幅方向の少なくとも一方に間欠的に接合する（例えば細長状弾性伸縮部材１９の通過位置を非接合とするか、反対に通過位置のみ接合とする）ことが好ましい。細長状弾性伸縮部材１９の幅方向両端部は外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定される（固定端部）。細長状弾性伸縮部材１９は、固定端部の間では、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定されていない方が柔軟性の点で好ましいが、固定されていてもよい。図示形態は後者であり、細長状弾性伸縮部材１９の長手方向全体が外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈに固定される。細長状弾性伸縮部材１９を外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈにホットメルト接着剤により固定する場合、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により細長状弾性伸縮部材１９の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して両シート層１２Ｓ，１２Ｈ間に挟む手法を用いても、また、外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈの少なくとも一方にホットメルト接着剤を塗布してその間に細長状弾性伸縮部材１９を挟む手法を用いてもよい。

図示形態についてより詳細に説明すると、先ず、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。ウエスト部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本又は複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。ウエスト部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で取り付けるのが好ましい。また、ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てを同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕにおける外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側及び幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。

ウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で取り付けるのが好ましい。

また、後側外装体１２Ｂの臀部カバー部１４における外側シート層１２Ｓ及び内側シート層１２Ｈ間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるカバー部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で取り付けられている。

カバー部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で取り付けるのが好ましい。

前側外装体１２Ｆに鼠径カバー部を設ける場合には同様にカバー部弾性伸縮部材を設けることができる。

なお、図示形態のように、外装体１２Ｆ，１２Ｂに設けられる弾性伸縮部材１９（図示形態ではウエスト下方部弾性伸縮部材１５，１８及びカバー部弾性伸縮部材１６）が、内装体２００と重なる部分の一部又は全部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材１９が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材１９が存在しているが、内装体２００と重なる部分の幅方中間部又は全部において図２及び図４に符号１２Ｘで示すように弾性伸縮部材１９が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろん、外装体１２Ｆ，１２Ｂに設けられる弾性伸縮部材１９の配設形態は上記例に限るものではなく、内装体２００と重なる部分を含めて幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、弾性伸縮部材１９の一部又は全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

（内装体）
内装体２００の形状、構造は特に限定されず、例えば以下に述べる形状、構造を採用することができる。内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、装着者の肌側となる液透過性トップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシートとも呼ばれる）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分である脚周りギャザー６０を示している。

（トップシート）
トップシート３０は、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシート等、液透過性素材であれば特に限定無く利用できるが、図３及び図４に示す形態のようにトップシート３０が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねる場合には不織布が用いられる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

トップシート３０の幅方向両側が脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４の被覆材を兼ねない場合は、例えば図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０と脚周りギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回り込ませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び脚周りギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着することができる。

（中間シート）
図７及び図８に示す形態のように、トップシート３０の裏側に、トップシートより親水性に優れる中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、吸収した液の吸収体からの逆戻り現象を防止し、トップシート３０上のさらっとした肌触りを確保するためのものである。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
吸収体５６の裏側に設けられる液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。

液不透過性シート１１は、図３及び図４に示す形態のように、吸収体５６よりも側方に延在させて、脚周りギャザー６０内の液透過性フィルム６４を兼ねるものとしたり、図７及び図８に示す形態のように、吸収要素５０の裏側に収まる幅とする、又は吸収要素５０の幅方向両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させたりすることができる。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。

（吸収体）
吸収体５６は、パルプ繊維や合成繊維等と、高吸収性ポリマー粒子とを混合集積したものである。吸収体５６の繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維を用いる場合、その繊度は例えば１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘとすることができる。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前後方向中間に前後両側よりも幅が狭い括れ部５３とを有する砂時計形状をなしていると、吸収体５６及び脚周りギャザー６０の脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。また、吸収体５６には、前後方向の液拡散性を向上させるために、厚み方向に貫通するスリット５４を前後方向に延在させることもできる。スリット５４は股間部に設けられている限り、その前後方向の長さは特に限定されず、したがって吸収体５６の前後方向全体にわたり設けることもできるが、図示形態のように股間部の前側から後側まで延在させることが望ましい。スリット５４は、直線状のものを１本又は２本設けるのが好ましいが、３本以上でもよく、曲線状でもよい。

吸収体５６の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体２００の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６ｘは吸収体５６の幅を示している。

吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子が混合含有される。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」）が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生しやすくなる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

吸収体５６における繊維及び高吸収性ポリマー粒子の比率は特に限定されないが、繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０であると、同じ面積かつ同じ吸収量で比較するとより薄い吸収体５６とすることができる。この場合、吸収体５６の厚み５６ｔは特に限定されるものではないが、３〜１５ｍｍとすることができる。

高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の厚み方向で含有率を変化させることができる。特に、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率（重量百分率）が、裏側から表側に向かって段階的又は連続的に高くなっていると、吸収体５６側に入った排泄物の液分が肌側へ戻る現象として知られる逆戻りの防止性に優れたものとなる。もちろん、目的に応じて、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率を、表側から裏側に向かって段階的又は連続的に高くしたり、表裏両側から厚み方向中間に向かって段階的又は連続的に高くすることもできる。なお、高吸収性ポリマー粒子の含有率が段階的に変化するとは、図１２（ａ）に示す吸収体５６のように含有率が異なる層５１，５２が複数積層され、かつ各層５１，５２内で含有率がほぼ一定である状態を意味しており、連続的に変化するとは，図１２（ｂ）に示す吸収体５６のように含有率が段階的に変化する層構造がない状態（図中ではグラデーションで表している）を意味するものである。また、吸収体５６における高吸収性ポリマー粒子の含有率が「段階的又は連続的に高くなっている」とは、吸収体の厚み方向全体に高吸収性ポリマー粒子を含む形態のほか、吸収体の表裏いずれか一方側に高吸収性ポリマー粒子を含まない層（含有率０の層）を有し、そこから含有率が高くなる形態も含む。

高吸収性ポリマー粒子の含有率を段階的に変化させる場合、含有率がほぼ一定の層の数は特に限定されず、また各層の厚みも特に限定されない。例えば、前述のように繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０の薄型吸収体としつつ、逆戻り防止を目的として、図１２（ａ）に示すように高含有率層５１及び低含有率層５２からなる二層構造とする場合、高含有率層５１における高吸収性ポリマー粒子の含有率は５０〜９０重量％、低含有率層５２における高吸収性ポリマー粒子の含有率は１５〜６０重量％とすることが好ましい。また、高含有率層５１の厚みは吸収体５６の厚み５６ｔの２０〜６０％、低含有率層５２の厚みは吸収体５６の厚み５６ｔの４０〜８０％とすることが好ましい。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で含有率を変化させることもできる。例えば、液の排泄部位を他の部位より量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の含有率を高め、女用は中央部の含有率を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等の液透過性素材を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、図３、図１１に示すように、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻付ける巻き付け形態とされる。より詳細には、包装シート５８は、吸収体５６の表裏いずれか一方側に位置する中間部分５８ｍと、この中間部分５８ｍから吸収体５６の他方側に折り返された両側部分５８ｓとを有するとともに、この包装シート５８の両側部分５８ｓの先端部が吸収体５６の他方側で重なり合わされて連結部５８ｃが形成されている。包装シート５８の前後端部は吸収体５６の前後からはみ出しており、このはみ出し部分で吸収体５６を介さずに直接に接合される。

包装シート５８の連結部５８ｃは、吸収体５６の表側に位置していても裏側に位置していても良いが、吸収体５６における繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０（つまり高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体５６）であり、かつ吸収体５６の高吸収性ポリマー粒子の含有率が、裏側から表側に向かうにつれて段階的又連続的に高くなっている形態では、吸収体５６の裏側、つまり吸収体５６の高吸収性ポリマー粒子含有率の高い部分と反対側に位置していることが好ましい。これにより、包装シート５８の連結部５８ｃの接着が不十分になることがあっても、連結部５８ｃに隙間が生じにくく、また吸収体５６から離脱した高吸収性ポリマー粒子が包装シート５８の連結部５８ｃから漏れ出たとしても、吸収要素５０の裏側であるため、装着者の肌側に漏れ出るおそれが少ないものとなる。さらに、包装シート５８の重なり合う部分は、それ以外の部分と比べて液保持性が高いため、吸収体５６の表側に位置すると逆戻りを助長するおそれがあるが、吸収体５６の裏側に位置するとこのような問題が発生しない。

（包装シート及び吸収体の接着構造）
包装シート５８の内面、吸収体５６と対向する部分の全体はホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２を介して吸収体５６の外面に接着される。また、連結部５８ｃにおける包装シート５８の端部が重なり合う部分も、ホットメルト接着剤Ｈ３を介して接合される。包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２は、図１３に示すように吸収体５６に対してはある程度浸透して含浸層５６２を形成し、包装シート５８に対しては殆ど浸透しないか、又は浸透するが吸収体５６に対するよりも浸透しないことにより接着層５６１を形成することが望ましい。

特徴的には、包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量は、吸収体５６における包装シート５８の連結部５８ｃを有する側の少なくとも幅方向両端部の領域Ａ１の方が、吸収体５６の反対側よりも多くなっている。これにより、前述のとおり、接着力が低下しやすい側（連結部５８ｃを有する側）における包装シート５８及び吸収体５６の接着力を増強することができ、吸収体５６及び包装シート５８を接着するためのホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の総使用量を抑制しつつ、吸収体５６の形状の崩れを効果的に抑制できる。

包装シート５８及び吸収体５６を接着するホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量は適宜定めることができるが、多量領域Ａ１では１２〜２５ｇ／ｍ²、少量領域（Ａ１以外）では９〜１５ｇ／ｍ²の範囲とすることが好ましい。また、多量領域Ａ１の使用量は少量領域の使用量の１．１〜１．４倍程度とすることが好ましい。

前述のように、吸収体５６における繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０〜２０：８０（つまり高吸収性ポリマー粒子の含有率が高い吸収体５６）であると、吸収体５６の幅方向両端部の形状崩れが発生しやすいため、このようなホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域Ａ１による補強を行うことが好ましい。

また、図示形態のように、脚周りのフィット性を向上させるための括れ部５３を吸収体５６に形成する場合、括れ部５３における形状の崩れが発生しやすいため、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域Ａ１を括れ部５３の幅方向全体を含む領域とし、括れ部５３における吸収体５６形状の崩れを抑制するのは好ましい形態である。

同様に、図１２（ｂ）に示すように、吸収体５６の幅方向中間部に、厚み方向に貫通するスリット５４が前後方向に延在している形態では、スリット５４における形状の崩れが発生しやすいため、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の多量領域をスリット５４の幅方向全体を含む領域とし、スリット５４における吸収体５６形状の崩れを抑制するのも好ましい形態である。

ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量の多少は、図１２（ｃ）に示すように、一回の塗布における塗布量を部位ごとに変えることで作り出してもよいが、困難な場合が多いため、図３、図７、図１１、及び図１２（ａ）（ｂ）に示す形態のように、ホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の積層数（つまり塗り重ね数）を部位ごとに変えることで作り出す方が好ましい。

また、これらのようにホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量をホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の積層数により変化させる場合、塗布層に応じて塗布パターン及び種類の少なくとも一方を異ならしめるのも好ましい形態である。これにより、簡素な製造工程で、塗布対象に応じて塗布パターンやホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の種類を変えつつ、局所的にホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量を増加することができる。

特に、図１３に示すように、吸収体５６は、連結部５８ｃを有する側に、溶融粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓ（好ましくは２０００〜５５００ｍＰａ・ｓ）のホットメルト接着剤Ｈ２が含浸された含浸層５６２を有しており、包装シート５８の内面における含浸層５６２と対向する部分が、溶融粘度４０００〜９０００ｍＰａ・ｓ（好ましくは６０００〜８０００ｍＰａ・ｓ）のホットメルト接着剤Ｈ１からなる接着層５６１を介して含浸層５６２の外面に接着され、かつ接着層５６１をなすホットメルト接着剤Ｈ１よりも含浸層５６２に含浸されるホットメルト接着剤Ｈ２の方が粘度が低いものとされている形態は好ましい。吸収体５６の含浸層５６２を有しない部分は、包装シート５８の内面に対して接着層５６１のみを介して接着することができる。このように、溶融粘度の異なるホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２を適材適所に用いる構造とすることにより、含浸層５６２の形成に際しては、ホットメルト接着剤Ｈ２の溶融粘度が十分に低いことにより吸収体５６に十分に含浸して吸収体５６の形状安定を効果的に図ることができるとともに、接着層５６１の形成に際しては、ホットメルト接着剤Ｈ１の溶融粘度が高いことにより吸収体５６及び包装シート５８に滲み込みにくく、吸収体５６及び包装シート５８の接着性も良好となり、もって、吸収体５６の形状の崩れを抑制できるようになる。

含浸層５６２は、図１３に示すように、ホットメルト接着剤Ｈ２が吸収体５６に含浸し、含浸面からある程度の深さまでの範囲に形成されるものである。含浸層５６２の厚みは特に限定されないが、吸収体５６の厚み５６ｔの１０〜５０％程度であることが好ましい。含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２は、図１３（ａ）に示すように厚み方向の全体が吸収体５６に浸透していてもよく、また図１３（ｂ）に示すように厚み方向の一部が吸収体５６上に残留していても良い。

接着層５６１は、図１３に示すように、主に包装シート５８と吸収体５６の含浸層５６２との間に位置するホットメルト接着剤Ｈ１の層であり、包装シート５８にもある程度含浸するものである。吸収体５６に対しては、含浸層５６２を有する部分では殆ど含浸せず、含浸層５６２を有しない部分では含浸層５６２を有する部分よりは吸収体５６内に含浸するものである。

含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２、及び接着層５６１のホットメルト接着剤Ｈ１は、溶融粘度が上記範囲内にある限り、その組成は特に限定されないが、柔らかさや臭気の点から、ゴム系ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。また、ホットメルト接着剤に極性が大きくなるような官能基を付与したものであることが好ましい。ホットメルト接着剤の極性が大きくなることで、分子間力により、濡れた時のパルプ繊維・高吸収性ポリマー・包装シート５８との接着を強くすることができる。さらに、含浸層５６２のホットメルト接着剤Ｈ２としては、遅延結晶型のものを用いることが好ましい。遅延結晶型とは、塗布後すぐには結晶化しないで、繊維の間に浸透した後に固まる性質を有するホットメルト接着剤のことである。高粘度かつ遅延結晶型のホットメルト接着剤を包装シート５８に塗布すると、多量に塗布しても染み出しが起こりにくく、経時で吸収体５６側にも浸透し、包装シート５８と吸収体５６の接着強度を高めることができる。

（吸収要素の製造方法）
図１４〜図１６は、上述した吸収要素５０を製造するための設備・工程の一例を示している。図１４及び図１５に示される区間（ａ）〜（ｄ）が、図１６に示される（ａ）〜（ｄ）の断面状態と対応している。この製造設備１００では、まずパルプシート５６Ｆを解繊機１０１で解繊して得られるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが、横向きに配置され回転駆動される積繊ドラム１０２の上方から供給される。積繊ドラム１０２の外周面には、回転方向を前後方向とする吸収体型１０２ｍが凹状に形成されるとともに、吸収体型１０２ｍの底面に多数の図示しない吸引孔が形成されており、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の供給位置で、吸収体型１０２ｍ内の吸引孔からの吸引により、吸収体型１０２ｍ内にパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の混合物が集積されて吸収体５６が形成される。

積繊ドラム１０２に対する繊維供給路１０２ｉをドラム回転方向に複数に分割し、各供給路に対する高吸収性ポリマーの供給量を異なるものとし、各供給路の出口とドラム外周面との離間距離を変化させることにより、吸収体型１０２ｍ内の集積物の高吸収性ポリマー粒子の含有率を段階的又は連続的に変化させることができる。図示形態では、積繊ドラム１０２に対する繊維供給路１０２ｉをドラム回転方向に２分割し、回転方向側の供給路にのみ高吸収性ポリマー５６Ｐを供給することにより、吸収体型１０２ｍ内の底部側（吸引孔側）に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐをほぼ含まない層を形成し、吸収体型１０２ｍの入口側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを含む層を形成する形態となっているが、反対の供給路に高吸収性ポリマー５６Ｐを供給することもでき、その場合吸収体型１０２ｍ内の層構造も逆となる。ただし、後者の場合、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの吸引孔側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを多く含有することになるため、吸収体型１０２ｍの吸引孔に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが目詰まりしやすいのに対し、前者の場合には吸収体型１０２ｍの吸引孔に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが目詰まりしにくいという利点がある。

吸収体型１０２ｍ内に形成された吸収体５６は、当該積繊ドラム１０２の回転により、当該積繊ドラム１０２の外周面に沿うように供給される連続帯状の包装シート５８と対向する位置になったときに、型から外れて包装シート５８上に転写される。包装シート５８における吸収体５６の転写面には、予めホットメルト接着剤Ｍ１の塗布により第１接着剤層Ｇ１が形成されており、この第１接着剤層Ｇ１により吸収体５６が包装シート５８に接着される。この第１接着工程が順次なされることにより、連続的に移送される包装シート５８上に、吸収体５６が間欠的に供給され、順次接着がなされる。

包装シート５８は、ＭＤ方向（シートの移送方向）と直交するＣＤ方向の幅が吸収体５６よりも広いものとされており、そのＣＤ方向中間部分５８ｍ上に吸収体５６が転写された後、吸収体５６の上面の全幅にわたりホットメルト接着剤Ｍ２の塗布により第２接着剤層Ｇ２が形成される。第２接着剤層Ｇ２は、吸収体５６に含浸して吸収体５６の形状維持性を高めることが主目的の接着剤層であるが、包装シート５８に対する接着の機能も兼ねるものである。また、必要に応じて包装シートのＣＤ方向の一端部に、ホットメルト接着剤Ｍ３の塗布により連結部を接着するための第３接着剤層Ｇ３が形成される。

なお、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２の塗布に先立ち、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの底側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐを多く含有させるようにして集積を行い、それを包装シート５８上に転写する（この際、吸収体５６の上下が入れ替わる）と、吸収体５６の上面側に高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが多く含有されることになるため、吸収体５６の上面にホットメルト接着剤Ｍ２を塗布したときにその塗布力により高吸収性ポリマー粒子５６Ｐが飛散しやすいとうい問題点がある。これに対して、積繊ドラム１０２において吸収体型１０２ｍの底側から入口側に向かうにつれて高吸収性ポリマー粒子の含有率が段階的又は連続的に高くなるようにして集積を行うと、吸収体５６の上面にホットメルト接着剤Ｍ２を塗布する際、高吸収性ポリマー粒子５６Ｐの含有率は吸収体５６の上面側ほど低くなり、高吸収性ポリマー粒子は飛散しにくいものとなる。

第２接着剤層Ｇ２の塗布後、図示しないセーラーにより、包装シート５８における吸収体５６のＣＤ方向両側にはみ出す両側部分５８ｓが吸収体５６の両側縁に沿う位置で折り返されて、吸収体５６上面に接着される（第２接着工程）とともに、ＣＤ方向の両端部が重ね合わされ、当該重なり合う部分に予めホットメルト接着剤Ｍ３が塗布されて形成された第３接着剤層Ｇ３により接着されて連結部５８ｃが形成される。これらの接着のために、包装シート５８を折り返した後に一対の圧着ロール１０４間に通して圧着することができる。このようにして、ＭＤ方向に連続する包装シート５８の筒状連続体内に、ＭＤ方向に間欠的に吸収体５６が固定された吸収要素５０の連続体が形成される。

なお、これら第１接着工程及び第２接着工程を経て製造される吸収要素５０の連続体は、本実施形態のようなパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合には、連続帯状のトップシート３０と連続帯状の液不透過性シート１１との間に挟まれ、さらに必要に応じて脚周りギャザー６０の連続体が取り付けられた後に、ＭＤ方向に間欠的に切断されて個々の内装体２００となった後、別途製造される外装体１２Ｆ，１２Ｂの連続体に取り付けられ、その前後を重ねるように折り畳まれた後にサイドシール部１２Ａが形成され、個々のおむつに切断される。パッドタイプ使い捨ておむつやテープタイプ使い捨ておむつを製造する場合には、吸収要素の連続体は、連続帯状のトップシートと連続帯状の液不透過性シートとの間に挟まれ、さらに必要に応じて脚周りギャザーの連続体が取り付けられ（テープタイプ使い捨ておむつの場合にはファスニングテープも取り付けられ）た後に、ＭＤ方向に間欠的に切断されて個々のおむつとなる。

前述したように、包装シート５８の連結部５８ｃを吸収体５６の裏側に位置させる場合には、図示形態のように、積繊ドラム１０２直後の向きのまま吸収要素５０を製造した後に、ロールで反転させることにより吸収要素５０の向きを上下反転し、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付ければよい。吸収要素５０の向きを上下反転させなくても、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けることもできる。包装シート５８の連結部５８ｃを吸収体５６の表側に位置させる場合には、積繊ドラム１０２直後の向きのまま吸収要素５０の上下を反転させずに、その上側に当該吸収性物品において吸収体５６の表側に装備される部材を取り付けるとともに、その下側に当該吸収性物品において吸収体５６の裏側に装備される部材を取り付ければよい。

特徴的には、第１接着工程（ａ）〜（ｂ）で、第１接着剤層Ｇ１を吸収体５６の幅５６ｘ及び前記吸収体５６ｔの厚みの総和よりも幅広く包装シート５８上に形成し、第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）で、吸収体５６の少なくとも幅方向両端部では、折り返した部分に塗布した第１接着剤層Ｇ１及び吸収体５６の上面に塗布した第２接着剤層Ｇ２を介して、折り返した部分及び吸収体５６の上面を接着する。このようにすると、吸収体５６の下面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側と反対側）では、第１接着剤のみで包装シート５８の内面と吸収体５６との接着がなされるのに対して、吸収体５６の上面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側）では、少なくとも幅方向両端部の領域において、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により包装シート５８の内面と吸収体５６との接着がなされる。その結果、吸収体５６の下面側よりも、接着力が低下しやすい吸収体５６の上面側（包装シート５８の連結部５８ｃを有する側）において少なくとも幅方向両端部の領域におけるホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の使用量を、吸収体５６の反対側よりも多くすることができる。また、吸収体５６の側面も隙間なく接着することができる。よって、吸収体５６及び包装シート５８を接着するためのホットメルト接着剤Ｈ１，Ｈ２の総使用量を抑制しつつ、吸収体５６の形状の崩れを効果的に抑制できるようになる。

なお、上述のように、第１接着剤層Ｇ１を吸収体５６の幅及び吸収体５６の厚みの総和よりも幅広く形成する場合、図１７に示すように第１接着工程（ａ）〜（ｂ）から第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）までの間に吸収体５６の全幅にわたるプレス工程を行うと、吸収体５６の幅方向両側にはみ出す第１接着剤層Ｇ１がプレス装置１０３に付着するおそれがある。よって、第１接着工程（ａ）〜（ｂ）から第２接着工程（ｃ）〜（ｄ）までの間では、吸収体５６をその全幅にわたり押し固めるプレス工程を行わないか、又はプレス工程を行う場合には吸収体５６の全幅よりも狭い幅でプレスを行う、若しくは図１７に示すように第１接着剤層の塗布幅Ｗ１を吸収体５６の幅５６ｘよりも狭くすることが望ましい。

第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１は、吸収体５６の幅５６ｘ及び吸収体５６の厚み５６ｔの総和よりも幅広く形成されていればよいが、図示形態のように、吸収体５６に脚周りに沿う括れ部５３を有する場合には、さらにＣＤ方向両側に括れ部５３の窪み幅Ｗ２を追加した幅よりも広くすることが好ましい。これにより、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により接着される部分が括れ部５３の縁に達するとともに、括れ部５３の窪んだ部位で、包装シート５８同士が連結部５８ｃ側の第１接着剤層Ｇ１、第２接着剤層Ｇ２及び反対側の第１接着剤層Ｇ１の三層により強固に接着される。よって、括れ部５３における吸収体５６形状の崩れを効果的に防止できる。

また、図１２（ｂ）に示す形態のように、吸収体５６が前述のようなスリット５４を有する場合には、第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１は、吸収体５６の幅及び吸収体５６の厚みの総和に対して、さらにＣＤ方向両側に吸収体５６の側縁からスリット５４の側縁までの幅Ｗ３を追加した幅よりも広くすることが好ましい。これにより、第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２の二層により接着される部分がスリット５４の縁に達するとともに、スリット５４の少なくとも幅方向両端部で、包装シート５８同士が連結部５８ｃ側の第１接着剤層Ｇ１、第２接着剤層Ｇ２及び反対側の第１接着剤層Ｇ１の三層により強固に接着される。よって、スリット５４における吸収体５６形状の崩れを効果的に防止できる。

さらに、図１２（ｂ）に示す形態のように、第１接着剤層Ｇ１の塗布幅Ｗ１を包装シート５８の重なり合う部分まで広げて、第１接着剤層Ｇ１により当該重なり合う部分の接着まで行うようにしても良い。

第１接着剤層Ｇ１及び第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１，Ｍ２の塗布パターンは特に限定されないが、第１接着剤層Ｇ１は包装シート５８の広い範囲に塗布するものであり、また包装シート５８及び吸収体５６間の接着の基本になるもの（前述の接着層５６１を形成するもの）であるため、包装シート５８及び吸収体５６内への浸透性は必ずしも高くする必要はない。他方、第２接着剤層Ｇ２は吸収体５６に含浸して吸収体５６の形状維持性を高めることが主目的のもの（前述の含浸層５６２を形成するもの）であるため、吸収体５６内への浸透性が高い方が好ましい。このような観点から、第１接着剤層Ｇ１を構成するホットメルト接着剤Ｍ１は螺旋状又は網目状に塗布されていることが好ましく、第２接着剤層Ｇ２を構成するホットメルト接着剤Ｍ２は連続面状に塗布されていることが好ましい。

同様の理由により、第１接着剤層Ｇ１を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１は溶融粘度４０００〜９０００ｍＰａ・ｓのものが好ましく、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２は溶融粘度１０００〜６０００ｍＰａ・ｓのものが好ましい。また、第１接着剤層Ｇ１を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ１よりも、第２接着剤層Ｇ２を形成するためのホットメルト接着剤Ｍ２の方が粘度が低いことが好ましい。

（脚周りギャザー）
脚周りギャザー６０は、内装体２００の吸収面の幅方向両側に沿って延在された、装着者の脚周りに向かって立ち上がる部分であり、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。

本形態の脚周りギャザー６０は、図３及び図４に示すように、幅方向内側の面を構成する内側不織布層６１と、幅方向外側の面を構成する外側不織布層６２と、前後方向中間における少なくとも先端部における内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に前後方向に沿って設けられたギャザー弾性伸縮部材６３と、基端から基端よりも先端側の位置までの範囲にわたり、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に挟まれた液不透過性シート６４（１１）とを有している。図示形態では、脚周りギャザー６０における液不透過性シート６４を有する部分であってかつ先端部よりも基端側の部分が、脚周りギャザー６０の前後方向全体にわたり、内側不織布層６１が存在せず液不透過性シート６４が露出する不織布不存在部分６５とされている。このように、脚周りギャザー６０に内側不織布層６１の無い不織布不存在部分６５を設けることにより不織布使用量を削減することができる。また、脚周りギャザー６０の先端部は肌に接触する部分であるため、そこを避けて不織布不存在部分６５を設けることにより、液不透過性シート６４が肌に接触し難くなり、肌触りの悪化を抑制することができる。

図１〜図６に示す形態において内側不織布層６１をトップシート３０の側部まで延在させることにより、又は図７及び図８に示す構造の脚周りギャザー６０とすることにより、液不透過性シート６４の全体を隠しても良い。

ギャザー弾性伸縮部材６３は、脚周りギャザー６０の先端部にのみ設けても良いが、図示形態のように脚周りギャザー６０の先端から基端に向かう方向に間隔を空けて複数本設けられているのが好ましい。通常の場合、ギャザー弾性伸縮部材６３の本数は、２〜６本が好ましく、その相互間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが好ましい。このように、複数本のギャザー弾性伸縮部材６３を間隔を空けて設けると、その間の部分が外側に窪むため、図示形態のようにこの間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が窪んで肌に接触し難くなるため好ましい。この場合、図１〜図６に示す形態のように、少なくとも脚周りギャザー６０の先端部及び基端部にのみそれぞれ一本又は複数本間隔を空けてギャザー弾性伸縮部材６３を設け、基端部のギャザー弾性伸縮部材６３と先端部のギャザー弾性伸縮部材６３との間の間隔部分にのみ不織布不存在部分６５を設けると特に好ましい。

脚周りギャザー６０におけるギャザー弾性伸縮部材６３を設ける前後方向範囲は、脚周りギャザー６０の前後方向全体とすることもできるが、立ち上がり部分の前後方向範囲以下とするのが好ましい。

また、ギャザー弾性伸縮部材６３は、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の間に設けられる限り（このため不織布不存在部分６５には設けられない）、脚周りギャザー６０に内蔵される液不透過性シート６４に対して図３及び図９に示す形態のように内側に設けることも、また図１０に示す形態のように外側に設けることも可能である。

液透過性フィルム６４を設ける範囲は、脚周りギャザー６０の基端から基端よりも先端側の位置までの範囲であれば、基端から基端及び先端の中間位置までとすることもできるが、遮水性を十分に向上させるためには先端部まで設けることが望ましく、特に図３及び図４に示す形態のように先端部より若干（例えばギャザー弾性部材複数本分。具体的には５〜３０ｍｍ程度）離間した位置までとし、先端部には液透過性フィルム６４を内蔵させないことにより肌触りの柔軟性を確保することが好ましい。

また、不織布不存在部分６５に液不透過性シート６４が露出する形態では、脚周りギャザー６０における前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂと重なる部分６０Ｗにおいて、不織布不存在部分６５に露出する液不透過性シート６４が肌に押し付けられるおそれがある。しかし、図１〜図６に示す形態のように、当該部分６０Ｗを前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに固定して、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂの弾性伸縮部材１５，１９により幅方向に収縮させると、当該部分６０Ｗは液不透過性シート６４が露出するとしても収縮皺により肌に対する接触面積は顕著に低減するため、肌触りへの影響は少ないものとなる。なお、この形態の脚周りギャザー６０では、前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂに対する固定部分６０Ｗの間の領域が、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、吸収体５６の側縁を基端として図３に二点鎖線で示すように脚周りに向かって立ち上がるようになる。

脚周りギャザー６０の部材構成は特に限定されず、公知の構造を採用することができる。図１〜図６に示す形態では、トップシート３０を不織布からなるものとし、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、また、吸収体５６の裏側には不織布からなるギャザーシート６６を設け、かつその幅方向両側を吸収体５６の側縁から延び出るように構成し、さらに、このギャザーシート６６の側端部を折り返すとともに、その折り返し部分６６ｒの先端をトップシート３０の先端から離間させるとともに、少なくとも、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒの間から、トップシート３０とギャザーシート６６との間にかけて液不透過性シート６４を設けている。そして、その結果、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ以外の部分により外側不織布層６２が形成されるとともに、ギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒ及びトップシート３０における吸収体５６の側方に延び出る部分により内側不織布層６１が形成され、かつギャザーシート６６の折り返し部分６６ｒとトップシート３０とが離間する部分により不織布不存在部分６５が形成されている。このように、脚周りギャザー６０における不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１をトップシート３０により形成し、それ以外をギャザーシート６６により形成すると、素材の切断を要さずに不織布不存在部分６５を設けることができ、また、その構造も非常に簡素となり、製造も容易となる。

この場合、脚周りギャザー６０の液不透過性シート６４は、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで延在されていると、脚周りギャザー６０の遮水性だけでなく、吸収体５６の裏側の遮水性も一体的に確保することができるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のように脚周りギャザー６０に内蔵させる液透過性フィルム６４と、吸収体５６の裏側を覆う液透過性フィルム１１とを個別に設けることもできる。後者の場合、脚周りギャザー６０に内蔵させる液透過性フィルム６４の素材と、吸収体５６の裏側を覆う液透過性フィルムの素材１１とを同一のものとしても、また異なるものとしても良い。

同様に、ギャザーシート６６も、図３及び図４に示す形態のように、一方側の脚周りギャザー６０から吸収体５６の裏側を通り他方側の脚周りギャザー６０まで一体のシートにより形成されていると、前述の股間部カバーシートを別途設けなくてもなくても布のような外面が得られるため好ましいが、図７及び図８に示す形態のようにギャザーシート６６と、股間部カバーシート１２Ｍを個別に設けても良い。

他の脚周りギャザー６０の構造として、図７及び図８に示す形態のように、内装体２００の裏側に固定された取付け部分６８と、この取付け部分６８から内装体２００の側方を回り込んで内装体２００の側部表面まで延在された延在部分６９と、この延在部分６９の前後方向両端部が倒伏状態で内装体２００の側部表面に固定されて形成された倒伏部分６９Ｂと、延在部分における倒伏部分の間の中間部が非固定とされて形成された自由部分６９Ｆと、この自由部分６９Ｆの少なくとも先端部に前後方向に沿って伸長状態で固定されたギャザー弾性伸縮部材６３と、を有するものも採用することができる。この脚周りギャザー６０では、ギャザー弾性伸縮部材６３の収縮に伴い、自由部分６９Ｆが取付け部分６８との境を基端として図９に二点鎖線で示すように脚周りに向かって立ち上がるようになる。

図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０の延在部分６９は、幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなるが、幅方向外側に折り返されずに、幅方向中央側に向かう部分のみからなる形態とすることもできる（図示略）。

他方、脚周りギャザー６０のうち立ち上がり部分となる前後方向中間領域では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、その間に挟まれるギャザー弾性伸縮部材６３の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。内側不織布層６１及び外側不織布層６２の全面を貼り合わせると柔軟性を損ねるため、ギャザー弾性伸縮部材６３の接着部以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。図示形態では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりギャザー弾性伸縮部材６３の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布して内側不織布層６１及び外側不織布層６２間に挟むことにより、当該ギャザー弾性伸縮部材６３の外周面に塗布したホットメルト接着剤のみで、内側不織布層６１及び外側不織布層６２への細長状弾性伸縮部材の固定と、内側不織布層６１及び外側不織布層６２間の固定とを行う構造となっている。

また、脚周りギャザー６０のうち前後方向両側の非立ち上がり部分では、内側不織布層６１と外側不織布層６２との貼り合わせや、図１〜図６に示す形態の脚周りギャザー６０の前側外装体１２Ｆ及び後側外装体１２Ｂへの固定、並びに図７及び図８に示す形態の脚周りギャザー６０における付け根側部分及び先端側部分の固定及びその内装体２００の側部表面への固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段６７の少なくとも一方を用いることができる。図示形態では、ホットメルト接着剤と素材溶着による固定手段６７を組み合わせているが、いずれか一方の手段のみで、これらの固定を行うこともできる。

脚周りギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、脚周りギャザー６０の起立高さ（展開状態における先端と基端との幅方向間隔）は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。

上記各形態において、内側不織布層６１及び外側不織布層６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。図３及び図４に示す形態では、不織布不存在部分６５より基端側の内側不織布層６１がトップシート３０により形成されていることからも分かるように、内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を部分的に異ならしめることも可能であり、また内側不織布層６１及び外側不織布層６２の素材を異ならしめることも可能である。

上記各形態において、ギャザー弾性伸縮部材６３としては糸状のゴム、帯状のゴム等の細長状弾性伸縮部材を用いることができる。糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。

上記各形態は脚周りギャザー６０を左右各一列設けるものであるが、複数列設けることもできる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・「剛軟度」は、ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の「8.21.1 A法（45°カンチレバー法）」を意味する。
・「溶融粘度」は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３にしたがい、ブルックフィールドＢ型粘度計（スピンドルＮｏ．０２７）を用いて、温度１４０℃で測定されるものである。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２Ｆ，１２Ｂ…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｂ…後側外装体、１２Ｆ…前側外装体、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…脚周りギャザー、６１…内側不織布層、６２…外側不織布層、６３…ギャザー弾性伸縮部材、６４…液不透過性シート、６５…不織布不存在部分、６６…ギャザーシート、６６ｒ…折り返し部分、２００…内装体、１２Ｓ…外側シート層、１２Ｈ…内側シート層、１９…弾性伸縮部材、１７…ウエスト部弾性伸縮部材、１５，１８…ウエスト下方部弾性伸縮部材、１６…カバー部弾性伸縮部材、５３…括れ部、５４…スリット、５８ｃ…連結部、Ｈ１，Ｈ２…ホットメルト接着剤、１０１…解繊機、１０２…積繊ドラム、１００…製造設備、１０２ｍ…吸収体型、Ｇ１…第１接着剤層、Ｇ２…第２接着剤層、Ｇ３…第３接着剤層、５６Ｐ…高吸収性ポリマー粒子。

Claims (9)

1. 吸収体が包装シートで包装されてなる吸収要素を備え、
   前記吸収体は、繊維及び高吸収性ポリマー粒子が混合集積されたものであり、
   前記包装シートは、前記吸収体の表裏いずれか一方側に位置する中間部分と、この中間部分から前記吸収体の他方側に折り返された両側部分とを有するとともに、この包装シートの両側部分の先端部が前記吸収体の他方側で重なり合わされて連結部が形成されてなるものである、吸収性物品において、
   前記包装シートの内面は、前記吸収体と対向する部分の全体がホットメルト接着剤を介して前記吸収体の外面に接着されており、
   前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも、前記吸収体の他方側における少なくとも幅方向両端部の領域の方が多い、
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 前記吸収体における繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で５０：５０〜２０：８０である、請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記吸収体の前後方向中間部に幅方向中央側に括れた括れ部が形成されており、
   前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、前記括れ部の幅方向全体を含む領域とされている、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 前記吸収体の幅方向中間部に、厚み方向に貫通するスリットが前後方向に延在しており、
   前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、前記スリットの幅方向両端部を含む領域とされている、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域は、ホットメルト接着剤層の積層数が前記吸収体の一方側よりも多い領域である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
6. 前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の使用量が、前記吸収体の一方側よりも多い領域では、前記ホットメルト接着剤の塗布パターン及び種類の少なくとも一方が異なる複数のホットメルト接着剤層が積層されており、
   前記吸収体の一方側では、前記包装シート及び前記吸収体を接着するホットメルト接着剤の層が、前記複数のホットメルト接着剤の層のうち最も包装シート側に位置する層と塗布パターン及び種類が同じである、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
7. 包装シートの上面における幅向中間部分に、ホットメルト接着剤を塗布して第１接着剤層を形成した後、この第１接着剤層上に、繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合集積した吸収体を載せ、前記吸収体の下面及び前記包装シートを前記第１接着剤層を介して接着する、第１接着工程と、
   前記包装シート上の吸収体の上面に、ホットメルト接着剤を塗布して第２接着剤層を形成した後、前記包装シートにおける前記吸収体の幅方向両側に位置する部分を、前記吸収体の上側にそれぞれ折り返し、これら折り返した部分の先端部を重ね合わせて連結部を形成するとともに、この折り返した部分及び前記吸収体の上面を前記第２接着剤層を介して接着する、第２接着工程とを経て、
   前記吸収体を前記包装シートで包装してなる吸収要素を製造し、
   この製造した吸収要素を用いて吸収性物品を製造する、吸収性物品の製造方法において、
   前記第１接着工程で、前記第１接着剤層を、前記吸収体の幅及び前記吸収体の厚みの総和よりも幅広く形成し、
   前記第２接着工程で、前記吸収体の少なくとも幅方向両端部では、前記折り返した部分に塗布した第１接着剤層及び前記吸収体の上面に塗布した前記第２接着剤層を介して、前記折り返した部分及び前記吸収体の上面を接着する、
   ことを特徴とする、吸収性物品の製造方法。
8. 前記第１接着工程から前記第２接着工程までの間に、前記吸収体をその全幅にわたり押し固めるプレス工程を行わない、請求項７記載の吸収性物品の製造方法。
9. 前記吸収体における繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で５０：５０〜２０：８０である、請求項７又は８記載の吸収性物品の製造方法。

Images