JP2017044864A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像用トナーの提供。【解決手段】本発明の静電荷像現像用トナーは、コア部と、前記コア部の表面に配置されるシェル部とを有し、非晶性ポリエステル樹脂と、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０６Ｐａ以上２×１０７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０６Ｐａ以上２×１０７Ｐａ以下である樹脂粒子とを含有し、前記シェル部が、前記樹脂粒子の少なくとも一部を含むものである。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像にトナーを含む現像剤を用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、耐オフセット性、低温定着性、保存安定性及び粉砕性に優れ、且つ定着強度、すなわち、定着助剤の分散性に優れたトナーが得られるトナーを提供するため、トナー用樹脂、低融点の結晶性物質及びゴム状物質からなるトナー用樹脂組成物であって、該トナー用樹脂が、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万未満、軟化点が１５０℃未満、ガラス転移点が５０℃以上である低分子量のビニル系重合体（Ａ）６０〜９５重量％と、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０万以上、軟化点が１５０℃以上である、高分子量のビニル系重合体（Ｂ）４０〜５重量％とから形成されることを特徴とするトナー用樹脂組成物を用いたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、低温定着性、耐オフセット性、耐ブロッキング性及び流動性の良好なトナーを得ることを可能とするトナー用樹脂組成物を提供するため、マトリックス相と、マトリックス相中に分散されたドメイン相とを有するトナー用樹脂組成物であって、前記ドメイン相を形成する樹脂成分が、生ゴムを架橋して得られるゴム状物質であり、前記マトリックス相を形成している樹脂成分が、重量平均分子量４万以下、重量平均分子量／数平均分子量＜３．５、及びガラス転移点が５０〜１００℃のビニル系樹脂であり、前記ビニル系樹脂の樹脂組成物全体の樹脂成分に対する割合が７５〜９９重量％であることを特徴とするトナー用樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、定着特性に優れた静電荷像現像用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂と、離型剤と、着色剤とで構成されている静電荷像現像用トナーであって、前記結着樹脂が、スチレン−（メタ）アクリル酸系共重合体樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｂ）とを含有し、かつ前記熱可塑性エラストマー（Ｂ）の曲げ弾性率が５０〜１０００ＭＰａであることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また、フルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、かつ熱ロールへのオイル塗布を必要としない乾式トナーを提供するため、少なくともコア／シェル構造を有するグラフト共重合体を含有するトナーであって、前記コア部分が低摩擦係数及び／または弾性を有する重合体であり、前記シェル部分がマトリックス樹脂との相溶性を有する重合体であることを特徴とする乾式トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。

また、定着性、光透過性、及び鮮明性に優れる静電荷像現像用トナーを提供するため、結着樹脂、着色剤、及び電荷調整剤を主成分とする静電荷像現像用トナーにおいて、（ｉ）結着樹脂が、ゴム状重合体の存在下で不飽和ニトリル及び（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含む単量体混合物を共重合して得られた、単量体混合物単位１００重量％に対しゴム状重合体１〜３０重量％を含むニトリル系樹脂であり、（ｉｉ）該ニトリル系樹脂のマトリックス成分が、不飽和ニトリル単位４５〜８０重量％、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位２０〜５５重量％を含み、重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献５参照）。

特開２００４−２５８６９０号公報 特開平８−３０５０７９号公報 特開２００６−１１１２３号公報 特開２００３−９８７２７号公報 特開２００２−２３４２２号公報

本発明は、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
コア部と、前記コア部の表面に配置されるシェル部とを有し、
非晶性ポリエステル樹脂と、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子とを含有し、
前記シェル部が、前記樹脂粒子の少なくとも一部を含む静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
前記樹脂粒子の含有率が、２質量％以上１５質量％以下である請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項３に係る発明は、
結晶性ポリエステル樹脂を含有する請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項４に係る発明は、
前記樹脂粒子のＧ’（３０）とＧ’（１００）との比（Ｇ’（３０）／Ｇ’（１００））が、０．３以上３．０以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項６に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項９に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、樹脂粒子の含有率が２質量％以上１５質量％以下の範囲外である場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性がより向上する。
請求項３に係る発明によれば、結晶性ポリエステル樹脂を含有しない場合に比較して、低温定着性がより向上する。
請求項４に係る発明によれば、樹脂粒子のＧ’（３０）とＧ’（１００）との比（Ｇ’（３０）／Ｇ’（１００））が０．３以上３．０以下の範囲外である場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性がより向上する。
請求項５に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像剤が提供される。
請求項６に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項７に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項８に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像剤を用いる画像形成装置が提供される。
請求項９に係る発明によれば、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子をトナーのシェル部に含まない場合に比較して、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れる静電荷像現像剤を用いる画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、静電荷像現像用トナーを「トナー」と称することがある。）は、コア部と、前記コア部の表面に配置されるシェル部とを有し、非晶性ポリエステル樹脂と、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子（以下、本実施形態に係る樹脂粒子を「特定樹脂粒子」と称することがある。）とを含有し、前記シェル部が、前記樹脂粒子の少なくとも一部を含むトナーである。

電子写真プロセスにおける省エネルギー化の要求がますます高まり、複写機・プリンターにおいてもエネルギー使用量を少なくするために、より低エネルギーでトナーを定着する技術、より低温で定着し得るトナーが強く求められている。トナーの低温定着性を確保するため、例えば、トナーの結着樹脂として結晶性樹脂を用いる方法や結着樹脂を低分子量化する方法が挙げられる。また、トナーにゴム状物質を添加することによっても定着性の改善が可能となっている。更には、結晶性樹脂とゴム状物質を併用することで、低温定着性を改善するとともに画像強度が向上し、画像を折り曲げた際の画像割れが抑制されると考えられている。
しかしながら、定着助剤として用いているゴム状物質がトナー表面に存在することで外添剤のトナー粒子への埋まり込みが発生しやすくなる。特に、文字情報のような画像面積率の低い画像を連続して形成した場合、トナー消費量が少ないために長期間にわたりトナーが現像器内で撹拌されることで、外添剤のトナー粒子への埋まり込みが発生しやすい。そのため、文字情報のような画像面積率の低い画像を形成した後に写真情報のような画像面積率の高い画像を形成する場合、画像面積率の高い画像を形成するために現像器内に新たなトナーが追加供給された際に、外添剤のトナー粒子への埋まり込みが発生することで生ずるトナー間の流動性の差等の理由から、現像器内に存在していたトナーと現像器に追加供給された新たなトナーとの混合性が悪化する。また、トナーの帯電特性（特に、帯電分布）も悪化する。その結果、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときに画像濃度安定性の悪化することがあった。

本実施形態によれば、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性に優れるトナーが提供される。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
本実施形態に係るトナーでは、特定樹脂粒子を用いることで、画像面積率の低い画像を連続して形成するときのようなトナーに対して現像器内部等での撹拌による負荷がかかり続ける環境下においても外添剤の埋まりこみを抑制し、引き続き画像面積率の高い画像を形成するためにトナーが追加供給された際にも良好なトナー混合性を示し、トナーの帯電分布の過度の拡大や劣化トナーが現像されない等の現象の発生が抑制される。その結果、画像面積率の低い画像から高い画像へ変化したときの画像濃度安定性が向上すると推察される。また、特定樹脂粒子をシェル層に選択的に存在させることにより、上記作用効果が発現しやすくなり、外添剤のトナーへの耐埋まりこみ性の向上を促し、混合性の良化に伴い画像濃度安定化が図られると推察される。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、コア部と、コア部の表面に配置されるシェル部とを有し、例えば、特定樹脂粒子と、結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。また、特定樹脂粒子の少なくとも一部は、シェル部に含まれる。

−特定樹脂粒子−
本実施形態で用いられる特定樹脂粒子は、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であれば特に限定されるものではない。
本実施形態において特定樹脂粒子の３０℃における貯蔵弾性率に着目したのは、特定樹脂粒子の３０℃における貯蔵弾性率が画像形成装置を起動後初期における動作環境及び低温定着性に影響を与えるためである。
また、本実施形態において特定樹脂粒子の１００℃における貯蔵弾性率に着目したのは、特定樹脂粒子の１００℃における貯蔵弾性率が高温環境下でトナーが長期間現像器内で撹拌されることによる外添剤のトナー粒子への埋まり込みの程度及びトナーの定着条件の範囲に影響を与えるためである。

本実施形態で用いられる樹脂粒子のＧ’（３０）が１×１０^６Ｐａ未満であると、トナー劣化時にトナーが追加供給された際、トナー混合性が悪化してしまう場合がある。樹脂粒子のＧ’（３０）が２×１０^７Ｐａを超えると、外添剤のトナー粒子への耐埋まりこみ性には優れるが、外添剤が必要以上にトナー粒子から遊離しやすくなってしまい、キャリアの外添剤汚染を引き起こしやすく、画像濃度が変動しやすくなるとともに、定着性の悪化を引き起こすことがある。さらに、外添剤が必要以上にトナー粒子から遊離しやすくなることでキャリアの帯電が低下し、キャリア帯電低下にともなう画像面積率の高い画像を形成する場合での画像濃度低下が生じやすい。また、低温側の定着性が悪化することがある。
本実施形態で用いられる樹脂粒子のＧ’（１００）が１×１０^６Ｐａ未満であると、トナー劣化時にトナーが追加供給された際、トナー混合性が悪化してしまう場合がある。樹脂粒子のＧ’（１００）が２×１０^７Ｐａを超えると、外添剤のトナー粒子への耐埋まりこみ性には優れるが、外添剤が必要以上にトナー粒子から遊離しやすくなってしまい、キャリアの外添剤汚染を引き起こしやすく、画像濃度が変動しやすくなるとともに、定着性の悪化を引き起こすことがある。さらに、外添剤が必要以上にトナー粒子から遊離しやすくなることでキャリアの帯電が低下し、キャリア帯電低下にともなう画像面積率の高い画像を形成する場合での画像濃度低下が生じやすい。また、低温側の定着性が悪化することがある。

特定樹脂粒子のＧ’（３０）とＧ’（１００）との比（Ｇ’（３０）／Ｇ’（１００））は、０．３以上３．０以下が好ましく、０．５以上２．０以下がより好ましく、０．７以上１．５以下が更に好ましい。

樹脂粒子の貯蔵弾性率は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求められる。動的粘弾性の測定にはティーエーインスツルメント社製ＡＲＥＳ−Ｇ２測定装置を用いる。動的粘弾性の測定は、測定対象を厚さ２ｍｍの錠剤に成形した後、９０℃から１４０℃の範囲で８ｍｍ径のパラレルプレートにセットし十分にプレートへ接着させた後、２０℃まで冷却し、ノーマルフォースを０とした後に１Ｈｚの振動周波数で正弦波振動を与える。測定は２０℃から開始し、１２０℃まで継続する。測定時間インターバルは３０秒、昇温は２℃／ｍｉｎとする。
また、歪印加はオートとして、歪率０．０１％から５％、トルク０．５から１００の範囲に自動制御し、貯蔵弾性率を求める。

また、トナーに含有される特定樹脂粒子は、トナーのテトラヒドロフラン不溶物から分離することができる。分離された特定樹脂粒子について、上述の方法により貯蔵弾性率が測定される。

特定樹脂粒子は、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下のゴム粒子であってもよい。
本実施形態で用いてもよいゴム粒子は、エラストマーの粒子である。このゴム粒子を構成するエラストマーとしては、例えば、（メタ）アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）、エピクロロヒドリンゴム等の合成ゴムや、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。ここで、「（メタ）アクリル」はアクリル又はメタクリルを表す。
これらの中でも、ポリエステル樹脂との親和性、電気特性の観点から（メタ）アクリルゴムが好ましい。

（メタ）アクリルゴムは、（メタ）アクリル酸アルキルを重合して得られる。（メタ）アクリル酸アルキルを重合する際には、（メタ）アクリルゴムの物性を調整するため、架橋剤を用いてもよい。
（メタ）アクリル酸アルキルとしては、単独重合させたときにガラス転移温度が０℃以下となる化合物が好ましい。なお、ガラス転移温度の測定方法は、後述の結着樹脂の場合と同様である。
また、（メタ）アクリル酸アルキルとしては、炭素数２以上１０以下のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルも望ましい。例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ベンジル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ベンジル等から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
これらの中でも、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルが好ましく、アクリル酸ブチルがより好ましい。
架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジ（メタ）アクリル酸エチレン、シアノ酸トリアクリル、イソシアノ酸トリアリル等の多官能性単量体が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルキルと架橋剤とを用いて（メタ）アクリルゴムを得る場合、（メタ）アクリル酸アルキルと架橋剤との質量基準の比率（（メタ）アクリル酸アルキル／架橋剤）は、０．９以上９．０以下が好ましく、１．０以上６．５以下がより好ましく、１．０以上５．０以下が更に好ましい。

（メタ）アクリルゴムのガラス転移温度は、−７０℃以上１５℃以下が好ましく、−６０℃以上１０℃以下がより好ましく、−６０℃以上０℃以下が更に好ましい。ガラス転移温度の測定方法は、後述の結着樹脂の場合と同様である。

（メタ）アクリルゴムの重合方法は、特に制限されず、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法が適用される。なお、重合に際して、必要に応じて重合開始剤、連鎖移動剤、溶媒、乳化剤、分散安定剤、ｐＨ調整剤、架橋剤などを併用してもよい。

特定樹脂粒子の含有率としては、２質量％以上１５質量％以下が好ましく、３質量％以上１２質量％以下がより好ましく、５質量％以上１０質量％以下が更に好ましい。特定樹脂粒子の含有率が１５質量％以下であれば、特定樹脂粒子が含有されることによるトナーの定着性の阻害が生じにくい。

本実施形態で用いられる特定樹脂粒子の少なくとも一部は、シェル部に含まれる。特定樹脂粒子がシェル部に含まれるか否かの確認方法は、以下の通りである。
まず、測定対象となるトナーをエポキシ樹脂に包埋した後、エポキシ樹脂を固化する。この固化物をミクロトームによって厚さ１００ｎｍに切片化する。切片のトナー断面を四酸化ルテニウム０．５％水溶液によりルテニウム染色した後、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）により、トナー断面のＳＴＥＭ画像を得る。なお、トナー粒子が四酸化ルテニウムで染色されているため、特定樹脂粒子は、結着樹脂等から染色の濃淡の違いや形状で判別される。ＳＥＴＭ画像中、染色されず黒っぽく見える部分を特定樹脂粒子と判断した。
なお、外添剤を添加した後のトナーの場合、外添剤の除去処理を施し、トナー粒子を得た上で上記操作を行えばよい。外添剤の除去処理の方法としては、以下の方法が挙げられる。
イオン交換水にコンタミノン（和光純薬工業社製）等の界面活性剤を数滴入れ、そこにトナーを加えて分散させ、その後超音波を１分から５分照射することにより、外添剤の除去を行う。その後、分散液をろ紙に通し、リンス洗浄後、ろ紙上のトナーを乾燥させトナー粒子を得る。

本実施形態において、「シェル部」とは、トナー粒子において、トナー表面から２５０ｎｍの範囲の部分をいう。

本実施形態において、全特定樹脂粒子に占めるシェル部に含まれる特定樹脂粒子の割合は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましく、７０質量％以上１００質量％以下がより好ましく、８０質量％以上１００質量％以下が更に好ましい。
また、本実施形態において、シェル部に占める特定樹脂粒子の割合は、１０質量％以上５５質量％以下が好ましく、１２質量％以上４５質量％以下がより好ましく、１５質量％以上３３質量％以下が更に好ましい。

−結着樹脂−
本実施形態においては、結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂が含有される。本実施形態においては、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を併用することで、トナーの低温定着性が向上する。さらに、本実施形態においては、ポリエステル樹脂以外のその他の結着樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２５質量％以下）の範囲で用いることがよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂と同様に、周知の製造方法により得られる。

ポリエステル樹脂以外のその他の結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
なお、ポリエステル樹脂以外のその他の結着樹脂を併用する場合、全結着樹脂に占めるその他の結着樹脂の割合は、０質量％以上１５質量％以下が好ましく、０質量％以上１０質量％以下がより好ましく、０質量％以上７質量％以下が更に好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
本実施形態に係るトナー粒子は、コア部と前記コア部の表面に配置されるシェル部とを有する所謂コア・シェル構造のトナー粒子である。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、特定樹脂粒子が分散された特定樹脂粒子分散液及び必要に応じてその他の成分が分散された分散液を準備する工程（分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液を少なくとも含む分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（及び必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、当該凝集粒子の分散された分散液と樹脂粒子分散液と特定樹脂粒子分散液と必要に応じてその他の成分が分散された分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子、特定樹脂粒子及び必要に応じてその他の成分を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（被覆工程）と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液及び特定樹脂粒子が分散された特定樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

特定樹脂粒子分散液は、樹脂粒子分散液と同様に調製してもよい。また、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法等により特定樹脂粒子を調製した場合には、これら重合反応後の特定樹脂粒子を含む反応液を特定樹脂粒子分散液として用いてもよい。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−被覆工程−
被覆工程では、凝集粒子の分散された分散液と樹脂粒子分散液と特定樹脂粒子分散液と必要に応じてその他の成分が分散された分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子、特定樹脂粒子及び必要に応じてその他の成分を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する。
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第２凝集粒子を形成する。
被覆工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
被覆工程において使用される凝集剤、添加剤等の具体例は、凝集粒子形成工程の場合と同様のものが用いられる。

−融合・合一工程−
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第２凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

＜特定樹脂粒子分散液１の調製＞
・アクリル酸ブチル ：１３０部
・ジビニルベンゼン ：７０部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液１を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１２１ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液２の調製＞
・アクリル酸ブチル ：１６０部
・ジビニルベンゼン ：４０部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム１．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液２を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１１７ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液３の調製＞
・アクリル酸ブチル ：１００部
・ジビニルベンゼン ：１００部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：４部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液３を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１４０ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液４の調製＞
・アクリル酸ブチル ：２０部
・スチレン ：８０部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液４を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１０８ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液５の調製＞
・アクリル酸ブチル ：６４部
・ジビニルベンゼン ：１３６部
・イオン交換水 ：５５０部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：９部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液５を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１４２ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液６の調製＞
・アクリル酸ブチル ：９３部
・ジビニルベンゼン ：１４部
・スチレン ：９３部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム１．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液６を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１０６ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液７の調製＞
・スチレン ：２００部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液７を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１１０ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

＜特定樹脂粒子分散液８の調製＞
・アクリル酸２−エチルへキシル ：１４０部
・１，４−ブタンジオールジメタクリレート ：６０部
・イオン交換水 ：４００部
・界面活性剤Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ：２部
１Ｌのセパラブルフラスコ中で上記成分を混合し、窒素気流下、撹拌しながら７５℃に加熱した。そこに過硫酸アンモニウム２部をイオン交換水１００部に溶解させたものを２時間かけて滴下した。更に７５℃で４時間反応させることで特定樹脂粒子分散液８を得た。特定樹脂粒子の体積平均粒径は１１８ｎｍであった。なお分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水にて調整し２０％とした。

（結晶性ポリエステル樹脂１の合成）
・１，１０−デカンジカルボン酸：３５０部
・１，６−ヘキサンジオール：１７０部
撹拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分を投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、ジオクタン酸スズを、前記モノマー成分１００部に対して０．３部投入した。窒素ガス気流下、１６０℃で３時間撹拌反応させた後、温度を更に１８０℃まで１．５時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、所望の分子量になった時点で反応を終了して結晶性ポリエステル樹脂１を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂１の融解温度は７３℃、重量平均分子量は２８,０００、酸価は７．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製）
・結晶性ポリエステル樹脂１ ：１００部
・メチルエチルケトン ：６０部
・イソプロピルアルコール ：１５部
撹拌機を備えた反応容器中に、上記成分を投入し、６５℃にて溶解させた。溶解を確認した後、反応容器を６０℃に冷却した後、１０％アンモニア水溶液５部を添加した。次いで、イオン交換水３００部を３時間掛けて反応容器中に滴下し、ポリエステル樹脂分散液を作製した。次いで、エバポレーターにてメチルエチルケトン、並びに、イソプロピルアルコールを除去し、その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液１とした。

（非晶性ポリエステル樹脂１の合成）
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：１５０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：２５０部
・テレフタル酸 ：１００部
・テトラプロペニルこはく酸無水物 ：１３０部
・トリメリット酸 ：１５部
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分を投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、ジオクタン酸スズを前記モノマー成分の合計量に対して０．３％投入した。窒素ガス気流下温度を２３５℃まで１時間かけて昇温し、３時間反応させ、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、撹拌反応させ、求められる分子量になった時点で反応を終了した。
得られた非晶性ポリエステル樹脂１のガラス転移温度は６１℃、重量平均分子量は４２，０００、酸価は１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（非晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製）
・非晶性ポリエステル樹脂１ ：１００部
・メチルエチルケトン ：６０部
・イソプロピルアルコール ：１０部
撹拌機を備えた反応容器中に、上記成分を投入し、６０℃にて溶解させた。溶解を確認した後、反応容器を３５℃に冷却した後、１０％アンモニア水溶液３．５部を添加した。次いで、イオン交換水３００部を３時間掛けて反応容器中に滴下し、ポリエステル樹脂分散液を調製した。次いで、エバポレーターにてメチルエチルケトン、並びに、イソプロピルアルコールを除去し、非晶性ポリエステル樹脂分散液１を得た。

＜着色剤粒子分散液の調製＞
・シアン顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン ＤＩＣ社製、商品名：ＦＡＳＴＯＧＥＮ ＢＬＵＥ ＬＡ５３８０） ：７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：５部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１９０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液を得た。

＜離型剤粒子分散液の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９） ：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（固形分量２０％）を得た。

［実施例１］
＜トナー粒子１の調製＞
結晶性ポリエステル樹脂分散液１及び非晶性ポリエステル樹脂分散液１を固形分の比率で１０：９０の割合で混合し、この混合樹脂分散液：１５０部と、着色剤粒子分散液：１４部と、離型剤粒子分散液：１５部と、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）:８部と、イオン交換水：４００部とを丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で保持し、Ｄ５０ｖが５．５μｍ程度の凝集粒子が形成されていることを確認した。その後、この凝集粒子を含む分散液に、非晶性ポリエステル樹脂分散液１：４８部と特定樹脂粒子分散液１：１２部とを混合した分散液を追加した後、６０分間保持した。次いで、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを８．５に調整した後ステンレスフラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２時間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子１を得た。

＜トナー１の調製＞
トナー粒子１：１００部と、外添剤として日本アエロジル社製、疎水性シリカＲＸ５０：０．５部と、日本アエロジル社製、疎水性シリカＲ９７２：１．５部とを、ヘンシェルミキサーを用いて周速２０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１を得た。

＜現像剤１の調製＞
得られたトナー１：１５部と、以下のようにして得られたキャリア：１６５部とを、Ｖ−ブレンダーを用いて２０ｒｐｍで２０分間撹拌し、２１２μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、現像剤１を得た。

＜キャリアの調製＞
スチレン−アクリル樹脂（スチレン:メチルメタクリレート＝１０：９０、Ｍｗ：３．５万）２．５部をトルエン４５部に投入し、樹脂溶液を作製した。この樹脂溶液にカーボンブラック０．２部を投入し、この混合液をサンドミルを用いて３０分間微分散して分散液を作製した。この分散液２５部を、体積平均粒径３０μｍのフェライト粒子１００部と混合した。さらにこの混合物を真空脱気型ニーダーに入れ、８０℃に加熱しながら３０分間撹拌し、さらに減圧しながら撹拌して溶剤を除去した。溶剤除去後、７５μｍのメッシュで篩分を行い、凝集物を除去してキャリアを得た。

＜評価＞
得られたトナー１及び現像剤１を用いて、次の評価を行った。結果を表１に示す。
以下の作業、および画像形成は、温度３０℃／湿度８５％の環境下で行った。

−画像濃度安定性の評価−
画像濃度安定性を評価するための画像形成装置として、富士ゼロックス社製７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓを用意し、現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、Ｊ紙（富士ゼロックス社製）に対して、画像面積率が１％の画像（２５ｍｍ×２５ｍｍの１００％ソリッド画像）を１０枚印刷し、８枚目から１０枚目の画像について各々画像濃度を測定し、その平均値を濃度１とした。次いで、画像面積率が１％の画像（２５ｍｍ×２５ｍｍの１００％ソリッド画像）を５０００枚印刷し、４９９８枚目から５０００枚目の画像について各々画像濃度を測定し、その平均値を濃度２とした。次いで、画像面積率が５０％の画像（１２５ｍｍ×２５０ｍｍの１００％ソリッド画像）を１０枚印刷し、８枚目から１０枚目の画像について各々画像濃度を測定し、その平均値を濃度３とした。次いで、画像面積率が５０％の画像（１２５ｍｍ×２５０ｍｍの１００％ソリッド画像）を３０枚印刷し、２８枚目から３０枚目の画像について各々画像濃度を測定し、その平均値を濃度４とした。濃度１から濃度４までのうちの最も高い濃度と最も低い濃度との濃度差（ΔＳＡＤ）に基づき、下記基準にて画像濃度安定性を評価した。なお、ΔＳＡＤ値は、３回の評価結果の平均値である。また、画像濃度の測定は、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製のＸ−Ｒｉｔｅ９３８を用いて行った。なお、Ｇ１からＧ３までが実用上問題のない範囲である。
Ｇ１： ΔＳＡＤが０．０５以下。
Ｇ２： ΔＳＡＤが０．０５を超え０．１以下。
Ｇ３： ΔＳＡＤが０．１を超え０．２以下。
Ｇ４： ΔＳＡＤが０．２を超え０．３以下。
Ｇ５： ΔＳＡＤが０．３を超える。

−ホットオフセット（ＨＯＴ）の評価−
富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００により、トナー載り量が４．５ｇ／ｍ^２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス(株)社製のＳＰ紙Ａ４サイズを用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍの画像密度１００％のソリッド画像とした。
定着評価装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。定着評価装置のニップ幅は６ｍｍ、ニップ厚は１．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃであった。
定着温度１４０℃から２２０℃まで、５℃間隔にて未定着画像の定着を行い、目視にてホットオフセットの有無を確認し、ホットオフセットが発生した最低温度をホットオフセット発生温度として評価した。評価基準は以下の通りである。得られた結果を表１に示す。なお、Ｇ１からＧ３までが実用上問題のない範囲である。
Ｇ１：ホットオフセット発生温度が２２０℃以上。
Ｇ２：ホットオフセット発生温度が２００℃以上２２０℃未満。
Ｇ３：ホットオフセット発生温度が１８０℃以上２００℃未満。
Ｇ４：ホットオフセット発生温度が１６０℃以上１８０℃未満。
Ｇ５：ホットオフセット発生温度が１６０℃未満。

−ＭＦＴ（最低定着温度）の評価−
富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００により、トナー載り量が１３．５ｇ／ｍ^２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス(株)社製のＪＤ紙Ａ４サイズを用いた。出力画像は２５ｍｍ×２５ｍｍの画像密度１００％のソリッド画像とした。
定着評価装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。定着評価装置のニップ幅は６ｍｍ、ニップ厚は１．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃであった。
定着温度９０℃から１８０℃まで、５℃間隔にて未定着画像の定着を行い、剥離不良による画像欠損および画像乱れの無い良好な定着画像を折り曲げて５０ｇ重の荷重をかけ、その部分の画像欠損度合いを観察し、多少の画像の剥がれが観測されるものの実用上の問題がないと判断されるレベル以上となる定着温度を最低定着温度として評価した。
Ｇ１：最低定着温度が１２０℃未満。
Ｇ２：最低定着温度が１２０℃以上１３０℃未満。
Ｇ３：最低定着温度が１３０℃以上１４０℃未満。
Ｇ４：最低定着温度が１４０℃以上１５０℃未満。
Ｇ５：最低定着温度が１５０℃以上。

［実施例２］
＜トナー粒子２の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液２に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子２を得た。
＜トナー２の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子２を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー２を得た。
＜現像剤２の調製＞
トナー１に替えてトナー２を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤２を得た。
得られたトナー２及び現像剤２を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例３］
＜トナー粒子３の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液３に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子３を得た。
＜トナー３の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子３を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー３を得た。
＜現像剤３の調製＞
トナー１に替えてトナー３を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤３を得た。
得られたトナー３及び現像剤３を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例４］
＜トナー粒子４の調製＞
実施例１の、凝集粒子を含む分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液１と特定樹脂粒子分散液１とを混合した分散液を追加する工程において、追加する非晶性ポリエステル樹脂分散液１を２４部に、特定樹脂粒子分散液１を３６部に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子４を得た。
＜トナー４の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子４を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー４を得た。
＜現像剤４の調製＞
トナー１に替えてトナー４を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤４を得た。
得られたトナー４及び現像剤４を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例５］
＜トナー粒子５の調製＞
実施例１の、凝集粒子を含む分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液１と特定樹脂粒子分散液１とを混合した分散液を追加する工程において、追加する非晶性ポリエステル樹脂分散液１を５３部に、特定樹脂粒子分散液１を７部に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子５を得た。
＜トナー５の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子５を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー５を得た。
＜現像剤５の調製＞
トナー１に替えてトナー５を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤５を得た。
得られたトナー５及び現像剤５を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例６］
＜トナー粒子６の調製＞
実施例１の、結晶性ポリエステル樹脂分散液１と非晶性ポリエステル樹脂分散液１との混合比率を０：１００に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子６を得た。
＜トナー６の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子６を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー６を得た。
＜現像剤６の調製＞
トナー１に替えてトナー６を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤６を得た。
得られたトナー６及び現像剤６を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例７］
＜トナー粒子７の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液８に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子７を得た。
＜トナー７の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子７を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー７を得た。
＜現像剤７の調製＞
トナー１に替えてトナー７を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤７を得た。
得られたトナー７及び現像剤７を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例８］
＜トナー粒子８の調整＞
実施例１の、結晶性ポリエステル樹脂分散液１及び非晶性ポリエステル樹脂分散液１との混合樹脂分散液を１７５部に変更し、凝集粒子を含む分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液１と特定樹脂粒子分散液１とを混合した分散液を追加する工程において、追加する非晶性ポリエステル樹脂分散液１を３１部に、特定樹脂粒子分散液１を４部に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子８を得た。
＜トナー８の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子８を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー８を得た。
＜現像剤８の調製＞
トナー１に替えてトナー８を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤８を得た。
得られたトナー８及び現像剤８を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［実施例９］
＜トナー粒子９の調製＞
実施例１の、結晶性ポリエステル樹脂分散液１及び非晶性ポリエステル樹脂分散液１との混合樹脂分散液を１４０部に変更し、凝集粒子を含む分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液１と特定樹脂粒子分散液１とを混合した分散液を追加する工程において、追加する非晶性ポリエステル樹脂分散液１を３０部に、特定樹脂粒子分散液１を４０部に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子９を得た。
＜トナー９の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子９を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナー９を得た。
＜現像剤９の調製＞
トナー１に替えてトナー９を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤９を得た。
得られたトナー９及び現像剤９を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例１］
＜トナー粒子Ｃ１の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液４に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子Ｃ１を得た。
＜トナーＣ１の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子Ｃ１を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナーＣ１を得た。
＜現像剤Ｃ１の調製＞
トナー１に替えてトナーＣ１を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤Ｃ１を得た。
得られたトナーＣ１及び現像剤Ｃ１を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例２］
＜トナー粒子Ｃ２の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液５に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子Ｃ２を得た。
＜トナーＣ２の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子Ｃ２を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナーＣ２を得た。
＜現像剤Ｃ２の調製＞
トナー１に替えてトナーＣ２を用いた以外は、現像剤１の調整と同様にして現像剤Ｃ２を得た。
得られたトナーＣ２及び現像剤Ｃ２を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例３］
＜トナー粒子Ｃ３の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液６に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子Ｃ３を得た。
＜トナーＣ３の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子Ｃ３を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナーＣ３を得た。
＜現像剤Ｃ３の調製＞
トナー１に替えてトナーＣ３を用いた以外は、現像剤１の調整と同様にして現像剤Ｃ３を得た。
得られたトナーＣ３及び現像剤Ｃ３を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例４］
＜トナー粒子Ｃ４の調製＞
実施例１の特定樹脂粒子分散液１を、特定樹脂粒子分散液７に変更した以外は、トナー粒子１と同様にしてトナー粒子Ｃ４を得た。
＜トナーＣ４の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子Ｃ４を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナーＣ４を得た。
＜現像剤Ｃ４の調製＞
トナー１に替えてトナーＣ４を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤Ｃ４を得た。
得られたトナーＣ４及び現像剤Ｃ４を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

［比較例５］
＜トナー粒子Ｃ５の調製＞
結晶性ポリエステル樹脂分散液１及び非晶性ポリエステル樹脂分散液１を固形分の比率で１０：９０の割合で混合し、この混合樹脂分散液：１２８部と、特定樹脂粒子分散液１：１２部と、着色剤粒子分散液：１４部と、離型剤粒子分散液：１５部と、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）:８部と、イオン交換水：４００部とを丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で保持し、Ｄ５０ｖが５．５μｍ程度の凝集粒子が形成されていることを確認した。その後、この凝集粒子を含む分散液に、非晶性ポリエステル樹脂分散液１：７０部を追加した後、６０分間保持した。次いで、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを８．５に調整した後ステンレスフラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、２時間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子Ｃ５を得た。
＜トナーＣ５の調製＞
トナー粒子１に替えてトナー粒子Ｃ５を用いた以外は、トナー１の調製と同様にしてトナーＣ５を得た。
＜現像剤Ｃ５の調製＞
トナー１に替えてトナーＣ５を用いた以外は、現像剤１の調製と同様にして現像剤Ｃ５を得た。
得られたトナーＣ５及び現像剤Ｃ５を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

表１において「シェル部に含まれる割合」は、全特定樹脂粒子に占めるシェル部に含まれる特定樹脂粒子の割合を意味する。また、「シェル部に占める割合」は、シェル部に占める特定樹脂粒子の割合を意味する。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. コア部と、前記コア部の表面に配置されるシェル部とを有し、
   非晶性ポリエステル樹脂と、３０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（３０）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下であり、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１００）が１×１０^６Ｐａ以上２×１０^７Ｐａ以下である樹脂粒子とを含有し、
   前記シェル部が、前記樹脂粒子の少なくとも一部を含む静電荷像現像用トナー。
2. 前記樹脂粒子の含有率が、２質量％以上１５質量％以下である請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 結晶性ポリエステル樹脂を含有する請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記樹脂粒子のＧ’（３０）とＧ’（１００）との比（Ｇ’（３０）／Ｇ’（１００））が、０．３以上３．０以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。