JP2016185208A - Seat member and seat - Google Patents

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JP2016185208A
JP2016185208A JP2015066438A JP2015066438A JP2016185208A JP 2016185208 A JP2016185208 A JP 2016185208A JP 2015066438 A JP2015066438 A JP 2015066438A JP 2015066438 A JP2015066438 A JP 2015066438A JP 2016185208 A JP2016185208 A JP 2016185208A
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佐々木　秀浩
Hidehiro Sasaki
秀浩 佐々木
宏記 安達
Hiroki Adachi
宏記 安達
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a seat member and a seat, comfortable to sit on, and having both deformability and restrictive property in excellent balance.SOLUTION: A seat member 1 includes a seat core material 2 comprising an urethane-based resin foam molding having a space part 21, and a particle group 3 of foam particles 31 filled in the space part 21. A seat includes the seat member as a seat cushion, a seat back or the like. The space part 21 has a flow area 4 of the particle group 3 inside. Preferably, the ratio of a bulk volume of the particle group 3 to the whole internal volume of the space part 21 is 0.2-0.8.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、例えば車両内に設置されるシート部材及びこれを備えたシートに関する。   The present invention relates to a seat member installed in a vehicle, for example, and a seat provided with the same.

自動車等の車両内には、乗員が着座するためのシートが設けられている。シートは、例えばシートクッション、シートバック、ヘッドレスト等のシート部材から構成される。このようなシート部材としては、クッション性の高い軟質発泡ウレタン等の発泡体が広く用いられている。   A seat for an occupant to sit on is provided in a vehicle such as an automobile. The seat is composed of a seat member such as a seat cushion, a seat back, or a headrest. As such a sheet member, a foamed body such as soft foamed urethane having a high cushioning property is widely used.

シート部材の座り心地の改善のために、例えばポリウレタンなどの樹脂を発泡させた発泡材料からなるクッション体が取り出し可能に挿入される二層部を有するパッド構成体が提案されている（特許文献１参照）。   In order to improve the seating comfort of the seat member, for example, a pad structure having a two-layer part into which a cushion body made of a foamed material obtained by foaming a resin such as polyurethane is removably inserted has been proposed (Patent Document 1). reference).

特開２００９−２９１５２５号公報JP 2009-291525 A

しかしながら、上述の発泡ポリウレタン等からなるクッション体は、ポアソン比が十分に高いとはいえず、乗員の体格等に十分に追従して変形させることができず、座り心地の観点から課題を残していた。   However, the cushion body made of the above-mentioned foamed polyurethane or the like cannot be said to have a sufficiently high Poisson's ratio and cannot be deformed sufficiently following the occupant's physique and the like, leaving a problem in terms of sitting comfort. It was.

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備え、座り心地のよいシート部材及びシートを提供しようとするものである。   The present invention has been made in view of such a background, and an object of the present invention is to provide a seat member and a seat having both a good balance between deformability and restraint and a comfortable seat.

本発明の一態様は、空間部を有するウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材と、
上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、
上記空間部内には上記粒子群の流動領域を有することを特徴とするシート部材にある。 One aspect of the present invention is a sheet core material made of a urethane-based resin foam molding having a space,
A group of expanded particles filled in the space,
The sheet member has a flow region of the particle group in the space.

本発明の他の態様は、シートクッション及び／又はシートバックからなる上記シート部材を少なくとも備えたシートにある。   Another aspect of the present invention resides in a seat including at least the seat member including a seat cushion and / or a seat back.

上記シート部材においては、発泡粒子成形体の空間部において、空間部内の粒子群と該粒子群が移動する流動区域とを有する。乗員がシート部材に着座すると、ウレタン系樹脂発泡成形体（以下、単に、発泡樹脂成形体、発泡成形体ということがある）が変形するとともに、上記流動区域により発泡粒子の粒子群が流動することによって、シート部材は、大きなポアソン比を示し、乗員の体格等に応じた変形が可能になる。変形後にさらに荷重がかかると、粒子群の流動がウレタン樹脂発泡成形体の空間部によって拘束されると共に、発泡粒子自体が圧縮される。そのため、ポアソン比が制限され、シート部材は拘束性を示すことができる。   The sheet member has a particle group in the space part and a flow area in which the particle group moves in the space part of the foamed particle molded body. When the occupant sits on the sheet member, the urethane-based resin foam molded body (hereinafter, simply referred to as a foamed resin molded body or a foam molded body) is deformed, and the particle group of the foamed particles flows through the flow zone. Thus, the seat member exhibits a large Poisson's ratio and can be deformed according to the physique of the occupant. When a further load is applied after the deformation, the flow of the particle group is restrained by the space portion of the urethane resin foam molded body, and the foamed particles themselves are compressed. Therefore, the Poisson's ratio is limited, and the sheet member can exhibit restraint properties.

したがって、シート部材及び該シート部材を備える上記シートは、乗員の体格等に応じた変形性と、変形後の拘束性とをバランス良く兼ね備える。即ち、シート部材及びシートは、乗員の体格に応じて変形し、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができる。そのため、シート部材及びシートは、優れた座り心地を発揮することができる。また、発泡粒子の粒子群は、発泡樹脂成形体からなるシート芯材の空間部内に充填されているため、シート芯材の表面が破損しても発泡粒子が飛散し難い。   Therefore, the seat member and the seat including the seat member have a good balance between the deformability according to the physique of the occupant and the restraint property after the deformation. That is, the seat member and the seat are deformed according to the physique of the occupant, and a hold feeling can be exhibited while maintaining the deformed shape. Therefore, the seat member and the seat can exhibit excellent sitting comfort. Moreover, since the particle group of the foamed particles is filled in the space of the sheet core material made of the foamed resin molded body, the foamed particles are hardly scattered even if the surface of the sheet core material is damaged.

実施例１におけるシート部材の斜視図。3 is a perspective view of a sheet member in Embodiment 1. FIG. 実施例１におけるシート部材の部分断面図。2 is a partial cross-sectional view of a sheet member in Embodiment 1. FIG. 実施例１における樹脂粒子の走査電子顕微鏡写真。3 is a scanning electron micrograph of resin particles in Example 1. FIG. 実施例１における樹脂粒子のＤＳＣ曲線を示す図。The figure which shows the DSC curve of the resin particle in Example 1. FIG. 実施例１における樹脂粒子のＤＳＣ曲線を示す図。The figure which shows the DSC curve of the resin particle in Example 1. FIG. 実施例１おける発泡粒子の走査電子顕微鏡写真。The scanning electron micrograph of the expanded particle in Example 1. 実施例１における発泡粒子の断面の電子顕微鏡写真。2 is an electron micrograph of a cross section of expanded particles in Example 1. FIG. 実施例１における発泡粒子のＤＳＣ曲線を示す図。The figure which shows the DSC curve of the expanded particle in Example 1. FIG. 実施例１における多数の発泡粒子を袋体に注入する様子を示す説明図。Explanatory drawing which shows a mode that many foaming particles in Example 1 are inject | poured into a bag. 実施例１における発泡粒子を内包する袋体を示す説明図。Explanatory drawing which shows the bag body which encloses the expanded particle in Example 1. FIG. 実施例１における発泡樹脂を内包する袋体をキャビティ内に配置した金型を示す説明図。Explanatory drawing which shows the metal mold | die which has arrange | positioned the bag body which encloses the foamed resin in Example 1 in a cavity. 比較例１におけるシート部材の部分断面図。The fragmentary sectional view of the sheet member in comparative example 1. 比較例２におけるシート部材の部分断面図。The fragmentary sectional view of the sheet member in comparative example 2. 実施例１、比較例１、及び比較例２のシート部材における圧縮幅と圧縮荷重との関係を示す説明図。FIG. 6 is an explanatory diagram showing a relationship between a compression width and a compression load in the sheet members of Example 1, Comparative Example 1, and Comparative Example 2. 実施例１、比較例１、及び比較例２のシート部材における圧縮時間と圧縮荷重との関係を示す説明図。Explanatory drawing which shows the relationship between the compression time and the compression load in the sheet | seat member of Example 1, the comparative example 1, and the comparative example 2. FIG.

次に、シート部材の好ましい実施形態について説明する。
シート部材は、上述のごとく、空間部を有する発泡樹脂成形体からなるシート芯材と、上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、さらに、上記空間部内には、粒子群が移動できる空間である流動区域を有する。以下、シート部材の各構成について説明する。 Next, a preferred embodiment of the sheet member will be described.
As described above, the sheet member includes a sheet core material formed of a foamed resin molded body having a space portion, and a particle group of expanded particles filled in the space portion, and further, the particle group includes a particle group in the space portion. It has a flow area that is a movable space. Hereinafter, each configuration of the sheet member will be described.

［シート芯材］
シート芯材は、ウレタン系樹脂発泡成形体からなる。そのため、特に着座時に、ウレタン系樹脂発泡成形体が変形することによって、シート部材の変形性及び拘束性のバラツキがより良好になり、座り心地が良好になる。同様の観点から、発泡樹脂成形体は、軟質発泡ウレタンからなることがより好ましい。なお、ウレタン系樹脂発泡成形体には、本発明の効果を阻害しない範囲で、フレーム部材などが一体化、あるいは積層されていてもよい。ウレタン系樹脂発泡成形体の密度は、２０〜１００ｇ／Ｌであることが好ましく、３０〜７０ｇ／Ｌであることがより好ましい。 [Sheet core]
The sheet core material is made of a urethane-based resin foam molding. For this reason, particularly when the seat is seated, the urethane-based resin foam molded body is deformed, whereby the variation in the deformability and restraint of the sheet member is improved, and the seating comfort is improved. From the same viewpoint, the foamed resin molded body is more preferably made of soft foamed urethane. In addition, a frame member etc. may be integrated or laminated | stacked on the urethane type resin foam molding in the range which does not inhibit the effect of this invention. The density of the urethane-based resin foam molded article is preferably 20 to 100 g / L, and more preferably 30 to 70 g / L.

また、発泡樹脂成形体は、空間部を有する。この空間部に発泡粒子が充填される。空間部の大きさ及び形状は、任意に変更が可能であり、発泡粒子を充填することができればよく、例えば中空形状や、凹型などが空間部の形状として例示される。なお、シート部材としての座り心地の観点からは、シート部材の着座部分の、発泡樹脂成形体の内部に空間部が形成されることが好ましい。   The foamed resin molded body has a space. This space is filled with expanded particles. The size and shape of the space can be arbitrarily changed, and it is only necessary to be able to fill the expanded particles. For example, a hollow shape or a concave shape is exemplified as the shape of the space. In addition, from a viewpoint of the seating comfort as a sheet member, it is preferable that a space part is formed inside the foamed resin molded body of the seating portion of the sheet member.

［流動区域］
発泡樹脂成形体の空間部内には、発泡粒子の粒子群が充填されており、空間部内に、粒子群が流動できる流動区域が形成されている。好ましくは、空間部の上部に流動区域が形成されていることがよい。この粒子群を構成する発泡粒子が、空間部内で移動することによって、着座後の独特のホールド感の拘束性を発生させることができる。なお、着座時にはウレタン系樹脂発泡成形体が変形して乗員の体格に合わせた形状となるが、この際、さらにウレタン系樹脂発泡体やその空間部が変形すると共に、空間部内に流動区域が存在することから発泡粒子も移動して、細かく乗員の体格にフィットさせた形状とすることが可能となる。さらに、荷重によってウレタン系樹脂発泡成形体の空間部が押し潰された後には、発泡粒子の緩衝性によって、独特のホールド感が発揮される。 [Flow area]
The space part of the foamed resin molded body is filled with particle groups of expanded particles, and a flow area in which the particle groups can flow is formed in the space part. Preferably, a flow zone is formed in the upper part of the space. The foamed particles constituting the particle group move in the space portion, thereby generating a unique hold feeling restraint after sitting. In addition, when seated, the urethane resin foam molding is deformed to a shape that matches the occupant's physique, but at this time, the urethane resin foam and its space are further deformed, and there is a flow zone in the space. Therefore, the expanded particles also move, and it is possible to make the shape finely fitted to the occupant's physique. Furthermore, after the space portion of the urethane-based resin foam molded body is crushed by a load, a unique hold feeling is exhibited due to the cushioning properties of the foamed particles.

具体的には、後述の図２に示すように、粒子群とシート芯材（発泡樹脂成形体）との間に、流動区域が形成されていることがより好ましい。なお、静置状態では、発泡樹脂成形体の空間部内には、流動可能な粒子群と、該粒子群の鉛直方向における上方に流動区域が形成されている。なお、空間部は、ウレタン系樹脂発泡成形体内に、一又は二以上存在することが好ましく、この場合には、各空間部内の上部に流動区域が形成され、空間部内に発泡粒子が充填されていることが好ましい。   Specifically, as shown in FIG. 2 to be described later, it is more preferable that a flow zone is formed between the particle group and the sheet core material (foamed resin molded body). In the stationary state, a flowable particle group and a flow area are formed above the particle group in the vertical direction in the space of the foamed resin molded body. In addition, it is preferable that one or two or more spaces are present in the urethane-based resin foam molded body. In this case, a flow zone is formed in the upper portion of each space, and the space is filled with expanded particles. Preferably it is.

なお、本明細書において、空間部内の流動区域には、粒子群中に存在する発泡粒子間に形成される空隙は含まない。すなわち、上記流動区域は、発泡樹脂成形体の空間部の体積から粒子群の体積を除いた部分ともいえる。なお、流動区域は、単なる空間でもよいが、例えば粒子群よりも圧縮応力の低い綿などが充填されていてもよい。   In the present specification, the flow area in the space does not include voids formed between the expanded particles present in the particle group. That is, it can be said that the said flow area is the part remove | excluding the volume of the particle group from the volume of the space part of a foamed resin molding. The flow zone may be a simple space, but may be filled with, for example, cotton having a compressive stress lower than that of the particle group.

空間部の全内部容積に対する粒子群の嵩体積の比が０．２〜０．８であることが好ましい。この場合には、粒子群に対して適度な体積の流動区域が形成されることによって、シート部材の変形性及び拘束性のバランスがより一層良好になり、優れた座り心地がより一層良好になる。同様の観点から、空間部の全内部容積に対する上記粒子群の嵩体積の比は、０．３〜０．７５であることがより好ましく、０．４〜０．７であることがさらに好ましい。   The ratio of the bulk volume of the particle group to the total internal volume of the space is preferably 0.2 to 0.8. In this case, the flow zone having an appropriate volume with respect to the particle group is formed, so that the balance between the deformability and restraint property of the sheet member is further improved, and the excellent sitting comfort is further improved. . From the same viewpoint, the ratio of the bulk volume of the particle group to the total internal volume of the space is more preferably 0.3 to 0.75, and further preferably 0.4 to 0.7.

［発泡粒子の材質］
発泡粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられ、具体的にはポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、スチレン改質ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ブタジエン変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂等が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を混合して使用してもよい。 [Material of expanded particles]
Examples of the resin constituting the expanded particles include thermoplastic resins, and specifically, polyolefin resins such as polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, polypropylene, and styrene-modified polyolefin, polystyrene, butadiene-modified polystyrene (impact resistance Polystyrene), styrene resins such as styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, acrylic resins such as polymethyl methacrylate, and the like. You may use these individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.

なお、発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂からなることが好ましい。この場合には、発泡粒子の耐熱性が向上し、シート部材が高温環境下に曝されやすい車両用としてより好適になる。また、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡粒子は、繰り替えし圧縮された際の復元性に優れている。そのため、この場合には、シート部材のヘタリを抑制することができる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が挙げられる。   The expanded particles are preferably made of a polyolefin resin. In this case, the heat resistance of the expanded particles is improved, and the sheet member is more suitable for vehicles that are easily exposed to a high temperature environment. Moreover, the expanded particle which consists of polyolefin resin is excellent in the restoring | restoration property when repeated and compressed. Therefore, in this case, the settling of the sheet member can be suppressed. Examples of the polyolefin resin include polypropylene resin and polyethylene resin.

ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレンと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他の単量体には、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ヘキセン等の炭素数４〜１０のα−オレフィンが挙げられる。また、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。より好ましいポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、プロピレンとエチレンとの共重合体、プロピレンとエチレンとブテンの共重合体である。樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂がホモポリプロピレン、又はプロピレンに由来する構成単位の含有割合の高い共重合体の場合には、後述の液体窒素による冷凍粉砕が容易になり、微小な樹脂粒子の製造が容易になる。共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンの含有率は、２５質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましい。これらのプロピレン系樹脂は単独又は２種以上を混合して用いることができる。   Examples of the polypropylene-based resin include a propylene homopolymer (homopolypropylene), a copolymer with another monomer copolymerizable with propylene, and the like. Other monomers copolymerizable with propylene include, for example, ethylene, 1-butene, isobutylene, 1-pentene, 3-methyl 1-butene, 1-hexene, 3,4-dimethyl-1-butene, 3 Examples include α-olefins having 4 to 10 carbon atoms such as methyl-1-hexene. The copolymer may be a random copolymer or a block copolymer, and may be not only a binary copolymer but also a ternary copolymer. More preferable polypropylene resins are a propylene homopolymer, a copolymer of propylene and ethylene, and a copolymer of propylene, ethylene and butene. When the polyolefin resin constituting the resin particles is a homopolypropylene or a copolymer having a high content ratio of structural units derived from propylene, freezing and pulverization with liquid nitrogen, which will be described later, becomes easy, and production of fine resin particles Becomes easier. The content of other olefins copolymerizable with propylene in the copolymer is preferably 25% by mass or less, and more preferably 15% by mass or less. These propylene resins can be used alone or in admixture of two or more.

ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有する樹脂が挙げられる。このようなポリエチレン系樹脂には、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等が挙げられる。これらは、１種を単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。   As a polyethylene-type resin, resin which contains 50 mass% or more of structural units derived from ethylene is mentioned, for example. Examples of such polyethylene resins include high density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-propylene copolymer, and ethylene-propylene-butene-1 copolymer. Examples thereof include an ethylene-butene-1 copolymer, an ethylene-hexene-1 copolymer, an ethylene-4-methylpentene-1 copolymer, and an ethylene-octene-1 copolymer. These can be used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.

耐熱性をより高めることができるという観点から、ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。   From the viewpoint that the heat resistance can be further improved, the polyolefin resin is more preferably a polypropylene resin.

［発泡粒子の見掛け密度］
発泡粒子の見掛け密度は、１０〜３００ｇ／Ｌであることが好ましい。この場合には、軽量性に優れると共に、緩衝性にも優れたシート部材を形成できる。発泡粒子の見掛け密度は１５〜１００ｇ／Ｌであることがより好ましく、２０〜１００ｇ／Ｌであることがさらに好ましい。 [Apparent density of expanded particles]
The apparent density of the expanded particles is preferably 10 to 300 g / L. In this case, it is possible to form a sheet member that is excellent in lightness and excellent in buffering properties. The apparent density of the expanded particles is more preferably 15 to 100 g / L, and further preferably 20 to 100 g / L.

［発泡粒子の平均粒子径］
発泡粒子の平均粒子径は１０ｍｍ以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子からなる粒子群の流動性を向上させることができる。さらに流動性を向上させるという観点からは、発泡粒子の平均粒子径は２ｍｍ以下であることがより好ましく、１．６ｍｍ以下であることがさらに好ましく、１．３ｍｍ以下であることがさらにより好ましい。また、発泡粒子の取り扱いが困難になるという観点から、発泡粒子の平均粒子径は、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、発泡粒子の平均粒子径は、粒子が完全な球形の場合にはその直径の平均値である。一方、発泡粒子が例えば楕円球のような完全な球形ではない場合には、その最大径（長径）の平均値が平均粒子径である。 [Average particle diameter of expanded particles]
The average particle diameter of the expanded particles is preferably 10 mm or less. In this case, the fluidity of the particle group composed of expanded particles can be improved. Further, from the viewpoint of improving fluidity, the average particle diameter of the expanded particles is more preferably 2 mm or less, further preferably 1.6 mm or less, and even more preferably 1.3 mm or less. Further, from the viewpoint that handling of the expanded particles becomes difficult, the average particle diameter of the expanded particles is preferably 0.05 mm or more, and more preferably 0.1 mm or more. The average particle diameter of the expanded particles is an average value of the diameters when the particles are completely spherical. On the other hand, when the expanded particle is not a perfect sphere such as an elliptical sphere, the average value of the maximum diameter (major axis) is the average particle diameter.

［発泡粒子の長径と短径との比］
発泡粒子の長径と短径との比（長径／短径）は、好ましくは１〜１．３であり、より好ましくは１〜１．１である。発泡粒子の長径と短径との比が１〜１．３であると、発泡粒子からなる粒子群の流動性がより向上する。 [Ratio of major axis to minor axis of expanded particles]
The ratio of the major axis to the minor axis (major axis / minor axis) of the expanded particles is preferably 1 to 1.3, more preferably 1 to 1.1. When the ratio of the major axis to the minor axis of the expanded particles is 1 to 1.3, the fluidity of the particle group composed of the expanded particles is further improved.

発泡粒子の嵩密度は、１０〜３００ｇ／Ｌであることが好ましい。上記範囲内であれば、適度な緩衝性を有するので、シート部材の座り心地がより向上する。なお、発泡粒子としては、例えば、市販の発泡粒子、株式会社ジェイエスピーのポリプロピレン系樹脂発泡体である商品名「ピーブロック（登録商標）」の内、嵩密度が１５〜９０ｇ／Ｌのものや、同社のポリエチレン系樹脂発泡体である商品名「エルブロック（登録商標）」の内、嵩密度が１５〜８０ｇ／Ｌのもの、株式会社ジェイエスピーの発泡性ポリスチレン樹脂粒子、商品名「スチロダイヤ
（登録商標）」を予備発泡機で所定の嵩密度に発泡させたポリスチレン樹脂発泡粒子などが例示される。また、従来から公知の、特公昭５３−１３１３号公報、ＷＯ２０１２／０８６３０５号公報、特開２０１２−０２５８６９号公報などを参照して、発泡粒子を得ることもできる。 The bulk density of the expanded particles is preferably 10 to 300 g / L. If it is in the said range, since it has moderate buffering property, the seating comfort of a sheet | seat member improves more. Examples of the expanded particles include commercially available expanded particles and those having a bulk density of 15 to 90 g / L among the trade name “P-Block (registered trademark)” which is a polypropylene resin foam of GS Corporation. , Among the brand name “L-block (registered trademark)” which is a polyethylene resin foam of the company, those having a bulk density of 15 to 80 g / L, foamable polystyrene resin particles of JSP Co., Ltd., trade name “Styrodia ( Examples thereof include polystyrene resin foamed particles obtained by foaming “registered trademark” to a predetermined bulk density with a pre-foaming machine. In addition, conventionally known foamed particles can be obtained with reference to Japanese Patent Publication No. 53-1313, WO2012 / 086305, JP2012-025869A, and the like.

なお、発泡粒子を構成する樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合には、以下の気泡構造や特性を有する発泡粒子であることが好ましい。   In addition, when resin which comprises a foamed particle is polyolefin resin, it is preferable that it is a foamed particle which has the following cell structures and characteristics.

［気泡構造］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の独立気泡率は、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは８０％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。上記のごとく、独立気泡率が高いと、粒子径の小さな発泡粒子であっても、繰返し圧縮時の回復性に優れたものとなる。なお、独立気泡率は、発泡粒子中の全気泡の容積に対する独立気泡の容積が占める割合であり、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０に基づき空気比較式比重計を用いて測定される。 [Bubble structure]
When the expanded particles are made of a polyolefin resin, the closed cell ratio of the expanded polyolefin resin particles is preferably 70% or more, more preferably 80% or more, and further preferably 90% or more. As described above, when the closed cell ratio is high, even foamed particles having a small particle diameter are excellent in recoverability during repeated compression. The closed cell ratio is a ratio of the volume of closed cells to the volume of all the bubbles in the expanded particles, and is measured using an air comparison hydrometer based on ASTM-D2856-70.

［平均気泡径］
また、発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、発泡粒子の平均気泡径は１００μｍ以下であることが好ましい。この場合には、繰返し圧縮時の回復性がより向上する。上記観点から、発泡粒子の気泡径は８０μｍ以下であることがより好ましい。上記平均気泡径が上記範囲内であり、かつ独立気泡率が高いと、粒子径の小さなポリオレフィン系樹脂発泡粒子であっても、繰返し圧縮時の回復性に優れたものとなる。なお、発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子の直径（長径）を気泡数で割り算することにより求められる。 [Average bubble diameter]
When the foamed particles are made of a polyolefin resin, the foamed particles preferably have an average cell diameter of 100 μm or less. In this case, the recoverability at the time of repeated compression is further improved. From the above viewpoint, the bubble diameter of the expanded particles is more preferably 80 μm or less. When the average cell diameter is within the above range and the closed cell ratio is high, even polyolefin resin foamed particles having a small particle diameter are excellent in recoverability during repeated compression. The average cell diameter of the expanded particles can be obtained by dividing the diameter (major axis) of the expanded particles by the number of cells.

［気泡数］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する直線と交差する気泡の数は、１０以上であることが好ましく、より好ましくは１５以上である。一方、気泡の数の上限は概ね１００であり、好ましくは７０である。上記気泡の数が上記範囲内であると、繰返し圧縮時の回復性にさらに優れたものとなる。なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が球形の場合（長径と短径とが等しい場合）、長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する直線は、発泡粒子の中心を通過する直線であれば特に限定されない。 [Number of bubbles]
When the expanded particles are made of a polyolefin-based resin, the number of bubbles crossing a straight line passing through the center of the expanded particles along the major axis direction of the polyolefin-based resin expanded particles is preferably 10 or more, more preferably 15 or more. It is. On the other hand, the upper limit of the number of bubbles is approximately 100, preferably 70. When the number of the bubbles is within the above range, the recoverability at the time of repeated compression is further improved. In addition, when the polyolefin resin expanded particles are spherical (when the major axis and the minor axis are equal), the straight line passing through the center of the expanded particle along the major axis direction is particularly limited as long as the straight line passes through the center of the expanded particle. Not.

［発泡粒子の融解ピークの温度及び熱量］
発泡粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、該発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造に由来する融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークの高温側に位置する融解ピーク（高温ピーク）との２つの融解ピークを示す結晶構造を有することが好ましい。この場合には、上述のように平均気泡径が小さく、独立気泡率の高い微小な発泡粒子を得ることが容易になる。なお、高温ピークは、上述の樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る際に、等温結晶化操作を行うことにより形成された結晶に由来する。 [Temperature and heat quantity of melting peak of expanded particles]
When the expanded particles are made of a polyolefin-based resin, the melting is derived from the crystal structure inherent in the polyolefin-based resin in the DSC curve when the expanded particles are heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. It preferably has a crystal structure showing two melting peaks, a peak (inherent peak) and a melting peak (high temperature peak) located on the high temperature side of the intrinsic peak. In this case, as described above, it is easy to obtain fine expanded particles having a small average cell diameter and a high closed cell rate. In addition, a high temperature peak originates in the crystal | crystallization formed by performing an isothermal crystallization operation, when expanding the above-mentioned resin particle and obtaining a foamed particle.

発泡粒子を構成するオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である場合には、上述の２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度（Ｔ）は、高温ピークの熱量（ΔＨ）及び固有ピークの温度（Ｔm）と、以下の式（１）の関係を有することが好ましい。このような関係を満たす結晶構造を有する発泡粒子は、その粒子径が小さくても、気泡数が多く、かつ独立気泡率が高い、特に良好な微細気泡構造を有する。
Ｔ≧Ｔm＋１９−０．２７×ΔＨ・・・・・（１） When the olefin resin constituting the expanded particle is a polypropylene resin, the high temperature peak temperature (T) of the two melting peaks described above is the high temperature peak heat quantity (ΔH) and the intrinsic peak temperature (Tm). And the following formula (1). Expanded particles having a crystal structure satisfying such a relationship have a particularly good fine cell structure with a large number of bubbles and a high closed cell rate even if the particle size is small.
T ≧ Tm + 19−0.27 × ΔH (1)

なお、本発明において、発泡粒子として、粒子径の小さなポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いると、上記シート部材は車両用としてより好適になる。以下、微細でかつ独立した気泡構造を有する微小発泡粒子を製造する場合について詳細に説明する。該微小発泡粒子は、所定のポリオレフィン系樹脂粒子（以下適宜「樹脂粒子」という）を発泡させることにより得られる。即ち、特定の結晶構造を有する樹脂粒子を発泡させることにより、粒子径が小さい微小発泡粒子においても、良好な微細気泡構造が形成できる。   In the present invention, the use of polyolefin resin foam particles having a small particle diameter as the foam particles makes the sheet member more suitable for vehicles. Hereinafter, the case of producing fine expanded particles having a fine and independent cell structure will be described in detail. The fine foamed particles can be obtained by foaming predetermined polyolefin resin particles (hereinafter referred to as “resin particles” as appropriate). That is, by foaming resin particles having a specific crystal structure, a fine microbubble structure can be formed even for microfoamed particles having a small particle diameter.

［樹脂粒子の結晶構造］
上述の微小発泡粒子の製造に用いられるポリオレフィン系樹脂粒子は、該樹脂粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における１回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ1）が、該１回目の加熱に次いで１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における２回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ2）よりも１．５℃以上高くなるような結晶構造を有することが好ましい。かかる樹脂粒子を発泡させることにより、上述の所望の気泡構造を有する微小発泡粒子を得ることが可能になる。なお、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における１回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ1）を、以下第１の温度（Ｔ1）と呼び、該１回目の加熱に次いで１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱して得られるＤＳＣ曲線における２回目加熱時の融解ピークの頂点温度（Ｔ2）を、以下第２の温度（Ｔ2）と呼ぶ。 [Crystal structure of resin particles]
The polyolefin-based resin particles used for the production of the above-mentioned microfoamed particles are melt peaks at the first heating in a DSC curve obtained by heating the resin particles from 20 ° C. to 200 ° C. at a temperature rising rate of 10 ° C./min. The top temperature (T 1 ) was cooled from 200 ° C. to 20 ° C. at a rate of temperature decrease of 10 ° C./min following the first heating, and further increased from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. It is preferable to have a crystal structure that is higher by 1.5 ° C. or more than the peak temperature (T 2 ) of the melting peak at the second heating in the DSC curve obtained by heating. By foaming such resin particles, it is possible to obtain micro-foamed particles having the desired cell structure described above. The peak temperature (T 1 ) of the melting peak at the first heating in the DSC curve obtained by heating from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min is hereinafter referred to as the first temperature (T 1 ). DSC obtained by cooling from 200 ° C. to 20 ° C. at a rate of temperature decrease of 10 ° C./min after the first heating, and further heating from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. The peak temperature (T 2 ) of the melting peak during the second heating in the curve is hereinafter referred to as the second temperature (T 2 ).

第１の温度（Ｔ1）は、樹脂粒子の結晶構造（後述の等温結晶化により生成する結晶構造）の融解に由来する融解温度である。一方、第２の温度（Ｔ2）はポリオレフィン系樹脂が有する結晶構造（ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造）の融解に由来する融解温度である。後述する熱処理により、ポリオレフィン系樹脂が元来有する結晶構造が融解し、融解したポリオレフィン系樹脂が等温結晶化することにより上述の樹脂粒子の結晶構造が生成する。なお、第１の温度（Ｔ1）及び第２の温度（Ｔ2）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に準拠して求められる融解ピークの頂点温度であり、上述の１回目の加熱時における融解ピークが複数存在するときには、高温側のベースラインを基準に、頂点高さが最も高い融解ピークの頂点温度を融点とする。 The first temperature (T 1 ) is a melting temperature derived from melting of the crystal structure of the resin particles (a crystal structure generated by isothermal crystallization described later). On the other hand, the second temperature (T 2 ) is a melting temperature derived from melting of the crystal structure of the polyolefin-based resin (crystal structure originally possessed by the polyolefin-based resin). The crystal structure inherent to the polyolefin resin is melted by heat treatment described later, and the melted polyolefin resin is crystallized isothermally to generate the crystal structure of the resin particles. Note that first temperature (T 1) and the second temperature (T 2) is the peak temperature of the melting peak is determined in accordance with JIS K7121 (1987), a melting peak at first heating above Is present, the melting point is the vertex temperature of the melting peak with the highest vertex height, based on the baseline on the high temperature side.

樹脂粒子においては、第２の温度（Ｔ2）に比べて、第１の温度（Ｔ1）は、好ましくは１．５℃以上高く、より好ましくは２℃以上高い。第１の温度（Ｔ1）と第２の温度（Ｔ2）との差（Ｔ1−Ｔ2）の上限は、概ね１０℃程度であり、好ましくは８℃である。このような結晶構造を有する樹脂粒子を発泡させることによって、上述のような良好な微細気泡構造を有する微小発泡粒子を得ることができる。 In the resin particles, the first temperature (T 1 ) is preferably 1.5 ° C. or higher, and more preferably 2 ° C. or higher, compared to the second temperature (T 2 ). The upper limit of the difference (T 1 −T 2 ) between the first temperature (T 1 ) and the second temperature (T 2 ) is about 10 ° C., preferably 8 ° C. By foaming the resin particles having such a crystal structure, it is possible to obtain the microfoamed particles having the above-described good microbubble structure.

［熱処理］
上述の特徴的な結晶構造を有する樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を熱処理することにより作製される。熱処理温度は、プレ樹脂粒子の融点よりも、１２〜２５℃高い温度であることが好ましく、１５〜２２℃高い温度であることがより好ましい。これにより、第１の温度（Ｔ1）が第２の温度（Ｔ2）に対して１．５℃以上高くなるような第１の温度（Ｔ1）の融解温度を有する結晶構造を樹脂粒子に生じさせることができる。なお、プレ樹脂粒子は、上述の熱処理をする前のポリオレフィン系樹脂粒子である。プレ樹脂粒子は、例えば、市販のポリオレフィン系樹脂ペレットを使用して、ストランド状の成形体を作製し、その成形体を切断又は粉砕することによって作製することができる。プレ樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂粒子が元来有する結晶構造を有し、上述の第２の温度（Ｔ2）の融解温度を有する。 [Heat treatment]
The resin particles having the above-mentioned characteristic crystal structure are produced by heat-treating pre-resin particles made of polyolefin resin. The heat treatment temperature is preferably 12 to 25 ° C. higher than the melting point of the pre-resin particles, and more preferably 15 to 22 ° C. higher. Thus, first temperature (T 1) is a crystalline structure resin particles having a melting temperature of the second temperature (T 2) higher 1.5 ° C. or more with respect to such first temperature (T 1) Can be generated. The pre-resin particles are polyolefin resin particles before the above heat treatment. The pre-resin particles can be produced by, for example, using a commercially available polyolefin resin pellet to produce a strand-shaped molded body and cutting or pulverizing the molded body. The pre-resin particles have a crystal structure that the polyolefin resin particles originally have, and have a melting temperature of the second temperature (T 2 ) described above.

樹脂粒子の粒子重量は、発泡粒子の大きさに応じて任意に設定することができる。微小発泡粒子を作製する場合には、樹脂粒子の粒子重量は、２０００μｇ以下であることが好ましく、１００μｇ以下であることがより好ましく、５０μｇ以下であることがさらに好ましい。そして、樹脂粒子が上述の特定の結晶構造を有することにより、粒子重量が小さな微小な粒子であっても、良好な微細気泡構造を有する微小発泡粒子の製造が可能になる。なお、樹脂粒子の重量の下限は概ね５×１０-4μｇ程度であり、好ましくは０．２μｇであり、より好ましくは０．５μｇである。 The particle weight of the resin particles can be arbitrarily set according to the size of the expanded particles. When producing microfoamed particles, the particle weight of the resin particles is preferably 2000 μg or less, more preferably 100 μg or less, and even more preferably 50 μg or less. And since the resin particle has the above-mentioned specific crystal structure, even if it is a fine particle having a small particle weight, it is possible to produce a finely foamed particle having a good fine cell structure. The lower limit of the weight of the resin particles is about 5 × 10 −4 μg, preferably 0.2 μg, and more preferably 0.5 μg.

［樹脂粒子の形状］
樹脂粒子の長径と短径との比（長径／短径）は、好ましくは１〜１．３である。樹脂粒子の長径と短径との比（長径／短径）が１〜１．３であると、ほぼ球形（例えば、長径と短径との比（長径／短径）が１〜１．３）の発泡粒子を得ることができる。また、発泡粒子内の気泡の分布をより均一にし、さらに気泡径をより均一にすることができる。 [Shape of resin particles]
The ratio of the major axis to the minor axis (major axis / minor axis) of the resin particles is preferably 1 to 1.3. When the ratio of the major axis to the minor axis (major axis / minor axis) of the resin particles is 1 to 1.3, the ratio of the major axis to the minor axis (eg, major axis / minor axis) is 1 to 1.3. ) Foamed particles can be obtained. In addition, the distribution of bubbles in the expanded particles can be made more uniform, and the bubble diameter can be made more uniform.

発泡粒子は、特定の結晶構造を有する上述の樹脂粒子を用い、該樹脂粒子を高温ピークが形成される条件にて発泡させることにより得られる。   Foamed particles can be obtained by using the above-mentioned resin particles having a specific crystal structure and foaming the resin particles under conditions where a high temperature peak is formed.

［発泡粒子の融解ピークの温度及び熱量］
上述の樹脂粒子を発泡させてなる発泡粒子は、該発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線において、オレフィン系樹脂が元来有する結晶構造に由来する融解ピーク（固有ピーク）と、固有ピークの高温側に位置する融解ピーク（高温ピーク）との２つの融解ピークを示す結晶構造を有することが好ましい。この場合には、上述のように気泡数が多く、独立気泡率の高い発泡オレフィン系樹脂からなる微細な発泡粒子を得ることが容易になる。高温ピークは、上述の樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る際に、等温結晶化操作を行うことにより形成された結晶に由来する。具体的には、等温結晶化操作では、樹脂粒子を密閉容器内で分散媒体に分散させて加熱する際に、樹脂粒子の融点（以下、Ｔmともいう）よりも１５℃低い温度以上、樹脂粒子が完全に融解する融解終了温度（以下、Ｔeともいう）未満の範囲内の温度（以下、Ｔaともいう）で昇温を止め、樹脂粒子を分散させた分散媒体をその温度Ｔaで充分な時間、好ましくは１０〜６０分程度保持する。これにより、高温ピークを有する発泡粒子を得ることができる。その後、（Ｔm−５℃）〜（Ｔe＋５℃）の範囲の温度（以下、Ｔbともいう）に調節し、その温度で樹脂粒子を容器内から低圧域に放出して、樹脂粒子を発泡させる。 [Temperature and heat quantity of melting peak of expanded particles]
The expanded particles obtained by expanding the resin particles described above have a crystal structure that the olefin resin originally has in the DSC curve when the expanded particles are heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a temperature increase rate of 10 ° C./min. It is preferable to have a crystal structure showing two melting peaks, a melting peak derived from the intrinsic peak (inherent peak) and a melting peak located on the high temperature side of the intrinsic peak (high temperature peak). In this case, as described above, it becomes easy to obtain fine foamed particles made of a foamed olefin resin having a large number of bubbles and a high closed cell ratio. The high temperature peak is derived from crystals formed by performing an isothermal crystallization operation when foaming the above-described resin particles to obtain expanded particles. Specifically, in the isothermal crystallization operation, when the resin particles are dispersed in a dispersion medium in a closed container and heated, the resin particles are at least 15 ° C. lower than the melting point of the resin particles (hereinafter also referred to as Tm). The temperature rise is stopped at a temperature (hereinafter also referred to as Ta) that is less than the melting end temperature (hereinafter also referred to as Te) at which the resin completely melts, and the dispersion medium in which the resin particles are dispersed is sufficient for the temperature Ta. Preferably, hold for about 10 to 60 minutes. Thereby, the expanded particle which has a high temperature peak can be obtained. Thereafter, the temperature is adjusted to a temperature in the range of (Tm−5 ° C.) to (Te + 5 ° C.) (hereinafter also referred to as Tb), and the resin particles are discharged from the container to the low pressure region at that temperature to foam the resin particles.

発泡粒子は、特定の結晶構造を有する上述の樹脂粒子を用い、該樹脂粒子を高温ピークが形成される条件にて発泡させることにより得られる。このような発泡粒子の高温ピークは、熱処理により形成される上述の特定の結晶構造を有していない樹脂粒子を発泡させて得られる従来の発泡粒子よりも高温側に形成される。これは、より純粋な結晶構造のミクロラメラが形成されていることに起因すると推察される。その結果、小粒子径であっても、良好な微細気泡構造を有する発泡粒子を得ることが可能になる。   Foamed particles can be obtained by using the above-mentioned resin particles having a specific crystal structure and foaming the resin particles under conditions where a high temperature peak is formed. Such a high-temperature peak of the expanded particles is formed on a higher temperature side than the conventional expanded particles obtained by expanding the resin particles not having the specific crystal structure described above formed by heat treatment. This is presumably due to the formation of a microlamella with a purer crystal structure. As a result, even if it is a small particle diameter, it becomes possible to obtain the expanded particle which has a favorable fine cell structure.

発泡粒子を構成するオレフィン系樹脂がプロピレン系樹脂である場合には、上述の２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度（Ｔ）は、高温ピークの熱量（ΔＨ）及び固有ピークの温度（Ｔm）と、以下の式（１）の関係を有することが好ましい。このような関係を満たす結晶構造を有する発泡粒子は、その粒子径が小さくても、気泡数が多く、かつ独立気泡率が高い、特に良好な微細気泡構造を有する。
Ｔ≧Ｔm＋１９−０．２７×ΔＨ・・・・・（１） When the olefin-based resin constituting the expanded particles is a propylene-based resin, the high-temperature peak temperature (T) of the two melting peaks described above is the high-temperature peak heat (ΔH) and the intrinsic peak temperature (Tm). And the following formula (1). Expanded particles having a crystal structure satisfying such a relationship have a particularly good fine cell structure with a large number of bubbles and a high closed cell rate even if the particle size is small.
T ≧ Tm + 19−0.27 × ΔH (1)

［発泡粒子の製造方法］
発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を用意する工程（Ａ）、プレ樹脂粒子を熱処理して樹脂粒子を作製する工程（Ｂ）及び樹脂粒子を発泡させる工程（Ｃ）を含む。 [Method for producing foamed particles]
The method for producing expanded particles includes a step (A) of preparing pre-resin particles made of polyolefin resin, a step (B) of preparing resin particles by heat-treating the pre-resin particles, and a step (C) of foaming the resin particles. Including.

（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、ポリオレフィン系樹脂からなるプレ樹脂粒子を用意する。このプレ樹脂粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。ポリオレフィン系樹脂のペレット及び所定の添加剤をルーダー等の押し出し機に投入し、ポリオレフィン系樹脂のストランド状押出物を作製する。作製したストランド状押出物を切断し、必要に応じて、切断したストランド状押出物をさらに粉砕して、ポリオレフィン系樹脂のプレ樹脂粒子を作製する。切断したストランド状押出物の粉砕に使用する粉砕機には、例えば、ボールミル、ビーズミル、コロイドミル、コニカルミル、ディスクミル、エッジミル、製粉ミル、ハンマーミル、乳鉢、ペレットミル、ＶＳＩミル、ウィリーミル、水車（粉砕機）、ローラーミル、ジェットミル等が挙げられる。なお、切断したストランド状押出物を粉砕しやすくするために、粉砕の前に、切断したストランド状押出物を液体窒素等に浸して、冷却してもよい。また、プレ樹脂粒子の大きさを、特定の範囲の大きさにそろえるために、分級器を用いて、プレ樹脂粒子を分級してもよい。 (Process (A))
In the step (A), pre-resin particles made of a polyolefin resin are prepared. The pre-resin particles can be produced, for example, as follows. The polyolefin resin pellets and predetermined additives are put into an extruder such as a ruder to produce a strand-like extrudate of the polyolefin resin. The produced strand-shaped extrudate is cut, and if necessary, the cut strand-like extrudate is further pulverized to produce polyolefin resin pre-resin particles. Examples of the pulverizer used for pulverizing the cut strand-shaped extrudate include a ball mill, a bead mill, a colloid mill, a conical mill, a disk mill, an edge mill, a milling mill, a hammer mill, a mortar, a pellet mill, a VSI mill, a wheelie mill, and a water wheel. (Pulverizer), roller mill, jet mill and the like. In addition, in order to make it easy to grind | pulverize the cut | disconnected strand shaped extrudate, you may immerse the cut | disconnected strand shaped extrudate in liquid nitrogen etc. before cooling, and may cool. Moreover, in order to make the size of the pre-resin particles in a specific range, the pre-resin particles may be classified using a classifier.

（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、プレ樹脂粒子を、例えば以下のようにして熱処理して、ポリオレフィン系樹脂粒子を作製する。具体的には、まず、プレ樹脂粒子を、水等の媒体の入った容器に投入し、プレ樹脂粒子を媒体中で撹拌しながらプレ樹脂粒子を熱処理する。熱処理の温度は、上述の通りである。この熱処理は、好ましくは１〜１２０分間、より好ましくは１５〜６０分間、上記の熱処理温度で保持することにより実施することが好ましい。工程（Ｂ）により作製されたオレフィン系樹脂粒子が発泡に用いられる樹脂粒子である。 (Process (B))
In the step (B), the pre-resin particles are heat-treated as follows, for example, to produce polyolefin resin particles. Specifically, first, the pre-resin particles are put into a container containing a medium such as water, and the pre-resin particles are heat-treated while stirring the pre-resin particles in the medium. The temperature of the heat treatment is as described above. This heat treatment is preferably carried out by holding at the above heat treatment temperature for 1 to 120 minutes, more preferably 15 to 60 minutes. The olefin resin particles produced in the step (B) are resin particles used for foaming.

（工程（Ｃ））
工程（Ｃ）においては、例えば次のようにして樹脂粒子を発泡させる。具体的には、まず、発泡剤と、樹脂粒子と、分散剤が添加された水性媒体とを含む混合物を密閉容器内に投入する。次に、密閉容器内で、樹脂粒子の軟化点以上の温度に混合物を加熱することにより、発泡剤を樹脂粒子に含浸させると共に、上記温度範囲で保持することにより等温結晶化させ高温ピークを示す結晶構造を形成させる。そして、樹脂粒子と水性媒体とを低圧域に放出することにより、樹脂粒子が発泡し、発泡粒子が得られる。 (Process (C))
In the step (C), for example, the resin particles are foamed as follows. Specifically, first, a mixture containing a foaming agent, resin particles, and an aqueous medium to which a dispersant is added is put into a sealed container. Next, the mixture is impregnated with the foaming agent by heating the mixture to a temperature equal to or higher than the softening point of the resin particles in an airtight container, and is isothermally crystallized by holding in the above temperature range to show a high temperature peak. A crystal structure is formed. Then, by releasing the resin particles and the aqueous medium to the low pressure region, the resin particles are expanded to obtain expanded particles.

発泡粒子の高温ピークの形成、及び高温ピークの熱量の大小は、主として、発泡粒子を製造する際の樹脂粒子に対する上述の温度Ｔaと該温度Ｔaにおける保持時間、及び上述の温度Ｔb、並びに（Ｔm−１５℃）〜（Ｔe＋５℃）の範囲内での昇温速度に依存する。発泡粒子の高温ピークの熱量は、温度Ｔa又は温度Ｔbが上述の各々の温度範囲内において低い程、（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での保持時間が長い程、そして（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での昇温速度が遅い程、大きくなる傾向を示す。なお、昇温速度は通常０．５〜５℃／分の範囲内で選択される。一方、発泡粒子の高温ピークの熱量は、温度Ｔa又は温度Ｔbが上記各々の温度範囲内において高い程、（Ｔｍ−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での保持時間が短い程、そして（Ｔm−１５℃）以上かつＴe℃未満の範囲内での昇温速度が速い程、Ｔe℃〜（Ｔe＋５℃）の範囲内での昇温速度が遅い程、小さくなる傾向を示す。   The formation of the high temperature peak of the expanded particles and the magnitude of the heat quantity of the high temperature peak are mainly due to the above-mentioned temperature Ta and the holding time at the temperature Ta for the resin particles when producing the expanded particles, and the above-mentioned temperature Tb and (Tm -15 ° C) to (Te + 5 ° C). The amount of heat at the high temperature peak of the expanded particles is such that the lower the temperature Ta or the temperature Tb within the above-mentioned temperature ranges, the longer the holding time in the range of (Tm-15 ° C) or more and less than Te ° C, and ( Tm−15 ° C.) and lower than Te ° C., the slower the temperature increase rate, the larger the tendency. In addition, a temperature increase rate is normally selected within the range of 0.5-5 degreeC / min. On the other hand, the amount of heat at the high temperature peak of the expanded particles is such that the higher the temperature Ta or the temperature Tb is in each of the above temperature ranges, the shorter the holding time in the range of (Tm−15 ° C.) or more and less than Te ° C. The higher the temperature rise rate in the range of (Tm−15 ° C.) or more and less than Te ° C., the lower the temperature rise rate in the range of Te ° C. to (Te + 5 ° C.).

発泡剤としては、例えば、窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。また、水性分散媒には、一般には水が使用されるが、樹脂粒子を溶解しない溶媒であればよく、特に水には限定されない。水以外の分散媒としては、例えば、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。さらに、分散剤には、例えば、酸化アルミニウム、アルミノ珪酸塩等が挙げられる。密閉容器内の圧力、すなわち容器内空間部の圧力（ゲージ圧）は、例えば、０．６〜６．０ＭＰａである。   Examples of the foaming agent include inorganic physical foaming agents such as nitrogen, oxygen, air, carbon dioxide, and water. In addition, water is generally used as the aqueous dispersion medium, but any solvent that does not dissolve the resin particles may be used, and it is not particularly limited to water. Examples of the dispersion medium other than water include ethylene glycol, glycerin, methanol, ethanol, and the like. Furthermore, examples of the dispersant include aluminum oxide and aluminosilicate. The pressure in the sealed container, that is, the pressure in the space in the container (gauge pressure) is, for example, 0.6 to 6.0 MPa.

［シート部材の製造］
シート部材は、例えば下記の工程（Ｄ）、工程（Ｅ）、工程（Ｆ）、及び工程（Ｇ）を行うことにより製造することができるが、下記の方法に限定されるものではなく、予めウレタン系樹脂発泡成形体を形成した後に、発泡粒子群を充填するなど、種々の方法により形成することもできる。 [Manufacture of sheet members]
Although a sheet member can be manufactured by performing the following process (D), a process (E), a process (F), and a process (G), for example, it is not limited to the following method. It can also be formed by various methods such as filling the foamed particle group after forming the urethane-based resin foam molded article.

（工程（Ｄ））
工程（Ｄ）においては、気密性の袋体内に発泡粒子を注入し、袋体内に内圧を付与する。気密性の袋体としては、例えばガスを導入して袋体内に内圧を付与する際に、ガスが漏れない程度の気密性を有していれば材料は特に限定されない。好ましくは、ポリエチレンがよい。この場合には、袋体の開口部から発泡粒子を注入した後、開口部を熱融着により容易に密封することができる。袋体には、後述の工程（Ｅ）における例えばウレタン系樹脂等からなる発泡性樹脂の発泡圧に耐えうる程度の内圧を付与しておくことが好ましい。なお、袋体内に、発泡粒子と流動区域を形成するための空間が存在することにより、所望の体積の空間部の形成が容易になる。 (Process (D))
In the step (D), foamed particles are injected into an airtight bag body, and an internal pressure is applied to the bag body. The material of the airtight bag body is not particularly limited as long as the material has such an airtightness that gas does not leak when gas is introduced and internal pressure is applied to the bag body. Polyethylene is preferable. In this case, after injecting the foamed particles from the opening of the bag, the opening can be easily sealed by heat sealing. It is preferable to give the bag body an internal pressure that can withstand the foaming pressure of a foamable resin made of, for example, a urethane resin or the like in the step (E) described later. In addition, since the space for forming the foamed particles and the flow zone exists in the bag, formation of a space portion having a desired volume is facilitated.

（工程（Ｅ））
工程（Ｅ）においては、シート部材と同形状のキャビティを有する成形型（金型）内に、発泡粒子を内包する袋体を配置する。このとき、大きな袋体を１つ配置することもできるし、比較的小さな袋体を複数配置することもできる。 (Process (E))
In the step (E), a bag body containing foam particles is placed in a mold (mold) having a cavity having the same shape as the sheet member. At this time, one large bag can be arranged, or a plurality of relatively small bags can be arranged.

（工程（Ｆ））
工程（Ｆ）においては、成形型のキャビティ内にウレタンの発泡性樹脂を注入し、該発泡性樹脂を発泡成形する。このとき、発泡性樹脂の発泡圧が袋体に加わるが、袋体には上述のように内圧が付与されているため、袋体に内包された発泡粒子の粒子群と発泡樹脂成形体との間に流動区域となる空間が維持される。これにより、内部に粒子群が充填された袋体が埋め込まれた発泡樹脂成形体を得ることができる。また、この成形により、所望のシート部材の形状の発泡樹脂成形体を得ることができる。 (Process (F))
In the step (F), urethane foam resin is injected into the cavity of the mold, and the foam resin is foam-molded. At this time, although the foaming pressure of the foamable resin is applied to the bag body, since the internal pressure is applied to the bag body as described above, the particle group of the foam particles contained in the bag body and the foamed resin molded body A space that becomes a flow zone is maintained in between. Thereby, the foamed resin molded object with which the bag body with which the particle group was filled was embedded can be obtained. Further, by this molding, a foamed resin molded body having a desired sheet member shape can be obtained.

（工程（Ｇ））
工程（Ｇ）においては、袋体に穴を開けて袋体をしぼませるか破裂させることにより、内包された発泡粒子群に流動性を付与する。なお、クラッシングにより、上述の発泡粒子群に対する流動性の付与と共に、発泡樹脂成形体の独立気泡を破泡させて発泡樹脂成形体の軟質化を図ることができる。クラッシングの方法としては、発泡樹脂成形体に多数の針を突き刺す方法、ローラにより発泡樹脂成形体を押圧する方法、発泡樹脂成形体を減圧下に曝す方法等がある。 (Process (G))
In the step (G), fluidity is imparted to the encapsulated foamed particle group by making a hole in the bag body to squeeze or rupture the bag body. In addition, by the crushing, it is possible to soften the foamed resin molded body by imparting fluidity to the foamed particle group and breaking the closed cells of the foamed resin molded body. As a method of crushing, there are a method of piercing a large number of needles into the foamed resin molded body, a method of pressing the foamed resin molded body with a roller, a method of exposing the foamed resin molded body under reduced pressure, and the like.

シート部材は、例えば座席シート部材として使用され、シートクッション、シートバック、ヘッドレスト等として用いることができる。シート部材は、シートクッション及び／又はシートバックであることが好ましい。この場合には、変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備えるという上述の効果を生かして、シート部材の優れた座り心地が十分に発揮される。   The seat member is used as, for example, a seat member, and can be used as a seat cushion, a seat back, a headrest, or the like. The seat member is preferably a seat cushion and / or a seat back. In this case, taking advantage of the above-described effect of having both deformability and restraint properties in a well-balanced manner, excellent seating comfort of the seat member is sufficiently exhibited.

上記シートは、例えばシートクッション及び／又はシートバックを少なくとも備える。シートクッション、シートバックは、上述のシート部材によって形成することができる。また、シートは、さらにヘッドレスト、アームレスト等を備えることもできる。このようなシートとしては、具体的には、車両用の座席シート等がある。   The seat includes at least a seat cushion and / or a seat back, for example. The seat cushion and the seat back can be formed by the above-described seat member. The seat can further include a headrest, an armrest, and the like. Specific examples of such a seat include a vehicle seat.

（実施例１）
次に、シート部材の実施例について、図面を用いて説明する。図１及び図２に示すごとく、本例のシート部材１は、シートバックと共に自動車内に設置されるシートクッションの例である。図２に示すごとく、シート部材１は、空間部２１を有する発泡樹脂成形体からなるシート芯材２と、空間部２１内に埋設された発泡粒子３１の粒子群３とを有する。粒子群３とシート芯材２との間には、空間部２１の上部に流動区域４が形成されている。 Example 1
Next, examples of the sheet member will be described with reference to the drawings. As shown in FIGS. 1 and 2, the seat member 1 of this example is an example of a seat cushion that is installed in an automobile together with a seat back. As shown in FIG. 2, the sheet member 1 includes a sheet core material 2 made of a foamed resin molded body having a space portion 21 and a particle group 3 of expanded particles 31 embedded in the space portion 21. Between the particle group 3 and the sheet core material 2, a flow zone 4 is formed in the upper part of the space 21.

シート芯材２は、発泡ウレタン樹脂の成形体からなり、空間部２１を有する箱型に近い形状を有する。空間部２１内には、多数の発泡粒子３１からなる粒子群３が配置されている。粒子群３の鉛直方向の上方には、流動区域４が形成されている。本例において、空間部２１内の全内部容積に対する粒子群３の嵩体積の比は０．５である。この比は、空間部２１の内部容積Ｖ1と、粒子群３の嵩体積Ｖ2とに基づいて、Ｖ2／Ｖ1という式から算出される。なお、粒子群の嵩体積Ｖ2は、粒子群３中の発泡粒子３１間に存在する空隙の体積を含む。 The sheet core material 2 is made of a foamed urethane resin molded body and has a shape close to a box shape having a space 21. In the space 21, a particle group 3 composed of a large number of foamed particles 31 is arranged. A flow zone 4 is formed above the particle group 3 in the vertical direction. In this example, the ratio of the bulk volume of the particle group 3 to the total internal volume in the space 21 is 0.5. This ratio is calculated from the equation V 2 / V 1 based on the internal volume V 1 of the space portion 21 and the bulk volume V 2 of the particle group 3. The bulk volume V 2 of the particle group includes the volume of voids existing between the expanded particles 31 in the particle group 3.

発泡粒子３１は、発泡プロピレン系樹脂からなる。より具体的には、発泡粒子３１は、エチレン−プロピレンランダム共重合体の発泡体からなる平均粒子径が１．３ｍｍ、長径と短径との比が１．０、見掛け密度が５７ｇ／Ｌの粒子である。以下、本例のシート部材１の製造例について説明する。   The expanded particles 31 are made of expanded propylene resin. More specifically, the expanded particles 31 have an average particle size of 1.3 mm, a ratio of major axis to minor axis of 1.0, and an apparent density of 57 g / L made of a foam of an ethylene-propylene random copolymer. Particles. Hereinafter, the manufacture example of the sheet | seat member 1 of this example is demonstrated.

具体的には、まず、融点が１４２℃であり、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が５ｇ／１０分であるエチレン−プロピレン共重合体（ポリプロピレン系樹脂）のペレットと、このペレットの質量に対する添加量５００ｐｐｍのホウ酸亜鉛とを、２００℃の温度に設定された押出機（内径４０ｍｍ）に投入して、溶融混練し、該溶融混練物を押出して直径１．２５ｍｍのストランド状押出物を作製した。そして、そのストランド状押出物を、長さ／直径の値が２になるような長さ（長径２．５ｍｍ）に裁断し、ミニペレットを作製した。ミニペレットの平均質量は、１．０ｍｇ／個であった。本明細書におけるポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９年）に基づき、条件コードＭ（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）で測定される値である。なお、測定装置としては、例えばメルトインデクサー（例えば宝工業（株）製の型式Ｌ２０３等）を用いることができる。   Specifically, first, an ethylene-propylene copolymer (polypropylene resin) pellet having a melting point of 142 ° C. and a melt mass flow rate (MFR) of 5 g / 10 min, and an addition amount of 500 ppm relative to the mass of the pellet. The zinc borate was introduced into an extruder (inner diameter: 40 mm) set at a temperature of 200 ° C., melt-kneaded, and the melt-kneaded product was extruded to produce a strand-like extrudate having a diameter of 1.25 mm. Then, the strand-like extrudate was cut into a length (length 2.5 mm) so that the length / diameter value was 2, and a mini-pellet was produced. The average mass of the mini pellets was 1.0 mg / piece. The MFR of the polypropylene resin in the present specification is a value measured with a condition code M (temperature 230 ° C., load 2.16 kg) based on JIS K7210 (1999). As a measuring device, for example, a melt indexer (for example, model L203 manufactured by Takara Kogyo Co., Ltd.) can be used.

次いで、ミニペレットを液体窒素に曝した後、十分に冷却している粉砕機（（株）セイシン企業製、商品名：スライラルミルＳＰ−４２０）に通過させてミニペレットを粉砕し、プレ樹脂粒子を得た。粉砕条件は、クリアランスが０．５ｍｍであり、回転数が５０００ｒｐｍであり、処理量が７ｋｇ／時間であった。その後、５８０μｍ分級の篩を用いてプレ樹脂粒子を振り分けて、篩上に残ったプレ樹脂粒子を回収した。このプレ樹脂粒子の平均重量は１８０μｇである。   Next, after exposing the mini-pellets to liquid nitrogen, the mini-pellets are pulverized by passing them through a sufficiently cooled pulverizer (trade name: SILAL MILL SP-420, manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.). Obtained. The grinding conditions were a clearance of 0.5 mm, a rotational speed of 5000 rpm, and a throughput of 7 kg / hour. Thereafter, the pre-resin particles were distributed using a 580 μm classification sieve, and the pre-resin particles remaining on the sieve were collected. The average weight of the pre-resin particles is 180 μg.

６００ｇのプレ樹脂粒子、３０００ｃｃの水、６ｇのカオリン、０．６ｇの界面活性剤（第一工業製薬（株）製、商品名：ネオゲンＳ２０）、及び０．１５ｇの硫酸アルミを５Ｌのオートクレーブに投入し、撹拌速度２００ｒｐｍで撹拌しながら、２〜３℃／分の昇温速度で温度１５０℃まで昇温し、この温度１５０℃で５分間保持した。その後、温度１５０℃からさらに５℃の昇温と５分間の保持とを繰り返して、温度が１６５℃（融点よりも２３℃高い温度）になったとき、この温度１６５℃で１時間保持した。その後、放冷して、オートクレーブの内容物の温度が６０℃になったとき、内容物を取り出した。乾燥機を使用して、内容物を温度６０℃で２４時間乾燥することにより、樹脂粒子を得た。   600 g of pre-resin particles, 3000 cc of water, 6 g of kaolin, 0.6 g of surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., trade name: Neogen S20), and 0.15 g of aluminum sulfate in a 5 L autoclave While stirring at a stirring speed of 200 rpm, the temperature was raised to a temperature of 150 ° C. at a temperature rising rate of 2 to 3 ° C./min, and the temperature was maintained at 150 ° C. for 5 minutes. Thereafter, the temperature was further raised from 150 ° C. to 5 ° C. and held for 5 minutes. When the temperature reached 165 ° C. (23 ° C. higher than the melting point), the temperature was held at 165 ° C. for 1 hour. Then, it stood to cool, and when the temperature of the contents of the autoclave reached 60 ° C., the contents were taken out. The contents were dried for 24 hours at a temperature of 60 ° C. using a dryer to obtain resin particles.

本例において作製した樹脂粒子の走査電子顕微鏡写真を図３に示す。また、樹脂粒子のＤＳＣ曲線を図４及び図５に示す。図４は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線であり、図中のＴ1は融解ピークの温度である。また、図５は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱し、１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却した後、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線であり、図中のＴ2は融解ピークの温度である。その結果、融解ピークの温度Ｔ1は、１４７．７℃であり、融解ピークの温度Ｔ2は、１４２．４℃であった。 A scanning electron micrograph of the resin particles produced in this example is shown in FIG. Moreover, the DSC curve of the resin particle is shown in FIGS. FIG. 4 is a DSC curve when heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, and T 1 in the figure is the temperature of the melting peak. FIG. 5 shows a heating rate of 10 ° C./min from 20 ° C. to 200 ° C., a cooling rate of 10 ° C./min. It is a DSC curve when heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate, and T 2 in the figure is the temperature of the melting peak. As a result, the melting peak temperature T 1 was 147.7 ° C., and the melting peak temperature T 2 was 142.4 ° C.

次に、３００ｇの樹脂粒子、３７００ｃｃの水、６ｇのカオリン、０．６ｇの界面活性剤（第一工業製薬（株）製、商品名：ネオゲンＳ２０）、０．１５ｇの硫酸アルミ、及び５０ｇの発泡剤（ドライアイス）を５Ｌのオートクレーブ内に投入し、撹拌速度２００ｒｐｍで撹拌しながら、２〜３℃／分の昇温速度で温度１４５℃（発泡温度よりも５℃低い温度）まで昇温し、この温度１４５℃で１５分間保持した。その後、温度１５０℃（発泡温度）まで昇温させ、この温度１５０℃で１５分間保持した。１５分間保持した後、オートクレーブの一端を解放して、オートクレーブ内の内容物を大気中に放出することにより樹脂粒子を発泡させて、発泡粒子を得た。本例の発泡粒子の平均粒子径（長径）は、１．３ｍｍであり、長径／短径比は１．０であり、見掛け密度は５７ｇ／Ｌである。また、発泡粒子の中心を通過する仮想直線と交差する気泡の数は１６個であり、平均気泡径は７２μｍであり、独立気泡率は７７％であった。   Next, 300 g of resin particles, 3700 cc of water, 6 g of kaolin, 0.6 g of a surfactant (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., trade name: Neogen S20), 0.15 g of aluminum sulfate, and 50 g of A foaming agent (dry ice) is put into a 5 L autoclave and heated to a temperature of 145 ° C. (5 ° C. lower than the foaming temperature) at a rate of 2-3 ° C./min while stirring at a stirring speed of 200 rpm. The temperature was held at 145 ° C. for 15 minutes. Thereafter, the temperature was raised to 150 ° C. (foaming temperature), and the temperature was held at 150 ° C. for 15 minutes. After holding for 15 minutes, one end of the autoclave was released, and the resin particles were expanded by releasing the contents in the autoclave into the atmosphere to obtain expanded particles. The foamed particles of this example have an average particle diameter (major axis) of 1.3 mm, a major axis / minor axis ratio of 1.0, and an apparent density of 57 g / L. Further, the number of bubbles intersecting the virtual straight line passing through the center of the expanded particles was 16, the average bubble diameter was 72 μm, and the closed cell ratio was 77%.

本例の発泡粒子の走査電子顕微鏡写真を図６に示し、発泡粒子の断面の電子顕微鏡写真を図７に示す。また、発泡粒子のＤＳＣ曲線を図８に示す。図８は、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱したときのＤＳＣ曲線である。図中のＴは、２つの融解ピークのうちの高温ピークの温度であり、Ｔmは、固有ピークの温度である。また、ＤＳＣ曲線における、高温ピークの融解終了温度に相当する点と８０℃に相当する点とを直線で結び、該直線から固有ピークの温度（Ｔm）及び高温ピークの温度（Ｔ）の間の谷（Ｔh）に温度の横軸に垂直な直線Ｌ1を引き、該直線Ｌ1とベースラインＬ2とにより囲まれる部分の面積から高温側の融解ピークの熱量ΔＨ（Ｊ／ｇ）を算出した。その結果、低温側の融解ピーク温度Ｔmは、１４０．６℃であり、高温側の融解ピーク熱量ΔＨは、８．２Ｊ／ｇであり、高温側の融解ピーク温度Ｔは、１５９．２℃であった。 FIG. 6 shows a scanning electron micrograph of the expanded particles of this example, and FIG. 7 shows an electron micrograph of a cross section of the expanded particles. Further, the DSC curve of the expanded particles is shown in FIG. FIG. 8 is a DSC curve when heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. T in the figure is the temperature of the high temperature peak of the two melting peaks, and Tm is the temperature of the intrinsic peak. Further, in the DSC curve, a point corresponding to the melting end temperature of the high temperature peak and a point corresponding to 80 ° C. are connected by a straight line, and between the temperature of the intrinsic peak (Tm) and the temperature of the high temperature peak (T) from the straight line. The straight line L 1 perpendicular to the horizontal axis of the temperature is drawn in the valley (T h ), and the heat quantity ΔH (J / g) of the melting peak on the high temperature side is calculated from the area surrounded by the straight line L 1 and the base line L 2. Calculated. As a result, the melting peak temperature Tm on the low temperature side is 140.6 ° C., the melting peak heat quantity ΔH on the high temperature side is 8.2 J / g, and the melting peak temperature T on the high temperature side is 159.2 ° C. there were.

なお、樹脂粒子及び発泡粒子の上述の各種物性値は次のようにして測定した。   In addition, the above-mentioned various physical property values of the resin particles and the expanded particles were measured as follows.

（融解ピーク温度、融解ピーク熱量の測定）
樹脂粒子及び発泡粒子について、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を実施した。使用した測定装置は、熱流束示差走査熱量測定装置（ティー・エイ・インスツルメント社製、型番：ＤＳＣＱ１０００）である。 (Measurement of melting peak temperature and melting peak calorie)
Differential scanning calorimetry (DSC) was performed on the resin particles and the expanded particles. The measuring apparatus used is a heat flux differential scanning calorimeter (manufactured by TA Instruments Inc., model number: DSCQ1000).

樹脂粒子の場合には、およそ１〜３ｍｇの試料（樹脂粒子）を測定装置に設置し、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７年）に基づき、１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱（１回目加熱）し、その後、さらに１０℃／分の降温速度で２００℃から２０℃まで冷却し、さらに１０℃／分の昇温速度で２０℃から２００℃まで加熱（２回目加熱）してそれぞれＤＳＣ曲線を得た。この測定を異なる試料を用いて５回ずつ行った。このとき、１回目加熱時の融解ピークの頂点温度の算術平均値をＴ1（℃）とし、２回目加熱時の融解ピークの頂点温度の算術平均値をＴ2（℃）とした。 In the case of resin particles, approximately 1 to 3 mg of a sample (resin particles) is placed in a measuring device and heated from 20 ° C. to 200 ° C. at a temperature rising rate of 10 ° C./min based on JIS K7121 (1987) ( 1st heating), then, further cool from 200 ° C. to 20 ° C. at a temperature decreasing rate of 10 ° C./min, and further heat from 20 ° C. to 200 ° C. at the temperature rising rate of 10 ° C./min (second heating). DSC curves were obtained for each. This measurement was performed five times using different samples. At this time, the arithmetic average value of the peak temperature of the melting peak at the first heating was T 1 (° C.), and the arithmetic average value of the peak temperature of the melting peak at the second heating was T 2 (° C.).

発泡粒子の場合には、およそ１〜３ｍｇの試料（発泡粒子）を測定装置に設置し、１０℃／分の昇温速度で温度２０℃から２００℃まで加熱したときの示差走査熱量測定を行い、ＤＳＣ曲線を得た。この測定を異なる試料を用いて５回ずつ行った。このとき、低温側の融解ピーク（固有ピーク）の頂点温度の算術平均値をＴm（℃）とし、高温側の融解ピーク（高温ピーク）の頂点温度の算術平均値をＴ（℃）とした。また、各ＤＳＣ曲線において、高温ピークの融解終了温度に相当する点と８０℃に相当する点とを直線で結び、該直線から固有ピークの温度（Ｔm）及び高温ピークの温度（Ｔ）の間の谷に温度の横軸に垂直な直線を引き、該直線とベースラインとにより囲まれる部分の面積から高温側の融解ピークの熱量を算出し、それらの算術平均からΔＨ（Ｊ／ｇ）を得た。   In the case of expanded particles, approximately 1 to 3 mg of sample (expanded particles) is placed in a measuring device, and differential scanning calorimetry is performed when heated from a temperature of 20 ° C. to 200 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. DSC curve was obtained. This measurement was performed five times using different samples. At this time, the arithmetic average value of the peak temperature of the melting peak (inherent peak) on the low temperature side was Tm (° C.), and the arithmetic average value of the peak temperature of the melting peak (high temperature peak) on the high temperature side was T (° C.). Further, in each DSC curve, a point corresponding to the melting end temperature of the high temperature peak and a point corresponding to 80 ° C. are connected by a straight line, and between the temperature of the intrinsic peak (Tm) and the temperature of the high temperature peak (T) from the straight line. A straight line perpendicular to the horizontal axis of the temperature is drawn in the valley of the temperature, and the calorific value of the melting peak on the high temperature side is calculated from the area surrounded by the straight line and the baseline, and ΔH (J / g) is calculated from the arithmetic average thereof. Obtained.

（ＳＥＭ観察）
走査型電子顕微鏡を使用して、５０個の発泡粒子を観察し、各発泡粒子の長径（粒径）及び長径と短径との比（長径／短径）を調べ、その算術平均値を求めた。また、発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子を略２等分に切断し、走査型電子顕微鏡を使用して、発泡粒子の断面を観察した。そして、発泡粒子の長径方向に沿って発泡粒子の中心を通過する仮想直線と交差する気泡の数を調べた。５０個の発泡粒子を観察し、測定した気泡数の平均値を算出した。また、発泡粒子の長径を気泡数で割り算することにより平均気泡径を求めた。 (SEM observation)
Using a scanning electron microscope, 50 foamed particles were observed, the major axis (particle diameter) of each foamed particle and the ratio of the major axis to the minor axis (major axis / minor axis) were determined, and the arithmetic average value was obtained. It was. Further, the foamed particles were cut into approximately two equal parts along the major axis direction of the foamed particles, and the cross section of the foamed particles was observed using a scanning electron microscope. And the number of the air bubbles which cross | intersect the virtual straight line which passes along the center of a foamed particle along the major axis direction of a foamed particle was investigated. Fifty foamed particles were observed, and the average value of the measured number of bubbles was calculated. Further, the average cell diameter was determined by dividing the major axis of the expanded particles by the number of cells.

（見掛け密度）
２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの条件下に２日放置した約５００ｃｍ3の発泡粒子群の重量Ｗ（ｇ）を測定した。次いで、２３℃の水を３００ｃｃ入れた１Ｌのメスシリンダー内にその発泡粒子群を、金網を使用して沈め、水位の上昇分の目盛りから発泡粒子群の体積Ｖ（ｃｍ3）を求めた。そして、発泡粒子群の重量Ｗを体積Ｖで除した値（Ｗ／Ｖ）を［ｇ／Ｌ］に単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度を算出した (Apparent density)
The weight W (g) of the expanded particle group of about 500 cm 3 that was allowed to stand for 2 days under the conditions of 23 ° C., 50% relative humidity and 1 atm was measured. Next, the foamed particle group was submerged in a 1 L graduated cylinder containing 300 cc of 23 ° C. water using a wire mesh, and the volume V (cm 3 ) of the foamed particle group was determined from the scale of the rising water level. Then, the apparent density of the expanded particles was calculated by converting the value (W / V) obtained by dividing the weight W of the expanded particle group by the volume V into [g / L] as a unit.

（嵩密度）
発泡粒子の嵩密度は、発泡粒子を無作為に抜き出し、気温２３℃、相対湿度５０％の大気圧下において、容積１Ｌのメスシリンダーの中に、静電気を除去しつつ自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、次に、収容された発泡粒子の重量を測定することにより求めた。 (The bulk density)
The bulk density of the foamed particles is such that the foamed particles are randomly extracted, and in a 1 L graduated cylinder at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, the static density is removed while being naturally deposited. A large number of expanded particles were accommodated to a scale of 1 L, and then determined by measuring the weight of the accommodated expanded particles.

（独立気泡率）
発泡粒子を２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの条件下の恒温室内にて２日放置することにより状態調節を行った。次に、この恒温室内にて、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準じて、発泡粒子の真の体積（発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和）の値Ｖxを測定した。この真の体積Ｖxの測定には、東芝・ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０を用いた。次いで、下記の式（２）により独立気泡率を算出し、５回の測定結果の平均値を求めた。
独立気泡率（％）＝（Ｖx−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖa−Ｗ／ρ）・・・（２）
Ｖx：上記方法で測定される発泡粒子の真の体積（ｃｍ3）
Ｖa：発泡粒子の見かけの体積（ｃｍ3）
Ｗ：発泡粒子測定用サンプルの重量（ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3） (Closed cell rate)
Conditioning was performed by leaving the expanded particles for 2 days in a temperature-controlled room under conditions of 23 ° C., 50% relative humidity and 1 atm. Next, in this temperature-controlled room, in accordance with the procedure C described in ASTM-D2856-70, the true volume of the expanded particles (the volume of the resin constituting the expanded particles and the closed cell portion in the expanded particles The value Vx of the total volume of bubbles was measured. An air comparison type hydrometer 930 manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. was used for the measurement of the true volume Vx. Next, the closed cell ratio was calculated by the following formula (2), and the average value of the five measurement results was obtained.
Closed cell ratio (%) = (Vx−W / ρ) × 100 / (Va−W / ρ) (2)
Vx: True volume of expanded particles measured by the above method (cm 3 )
Va: Apparent volume of expanded particles (cm 3 )
W: Weight of the foam particle measurement sample (g)
ρ: Density of resin constituting expanded particles (g / cm 3 )

次に、上記のようにして得られた発泡粒子を用いてシート部材１（図１及び図２参照）を作製する。なお、得られた発泡粒子の特性は、見掛け密度５７ｇ／Ｌ、嵩密度３５．６ｇ／Ｌ、長径／短径比１．０、長径（平均粒子径）１．３ｍｍ、気泡数１６個、低融点側の融解ピーク温度１４０．６℃、高融点側の融解ピーク熱量８．２Ｊ／ｇ、高融点側の融解ピーク温度１５９．２℃、平均気泡径７２μｍ、独立気泡率７７％であった。
具体的には、図９に示すごとく、まず、ポリエチレンからなる気密性の袋体５内に、多数の発泡粒子３１を注入した。次いで、袋体５の開口部５０から空気を導入して袋体５を膨らませた状態で、開口部５０を融着させた。これにより、図１０に示すごとく、袋体５が内圧を保持した状態で、袋体５内に多数の発泡粒子３１が封入される。なお、図１０においては、説明の便宜のため、袋体５内の発泡粒子３１が破線にて示されている。また、袋体５は、風船のように膨らんでいるため、袋体５内においては、発泡粒子３１の粒子群３と袋体５との間に流動区域４を形成する空間が存在している。 Next, the sheet | seat member 1 (refer FIG.1 and FIG.2) is produced using the expanded particle obtained as mentioned above. The properties of the obtained expanded particles were as follows: apparent density 57 g / L, bulk density 35.6 g / L, long diameter / short diameter ratio 1.0, long diameter (average particle diameter) 1.3 mm, 16 bubbles, low The melting peak temperature on the melting point side was 140.6 ° C., the melting peak heat amount on the high melting point side was 8.2 J / g, the melting peak temperature on the high melting point side was 159.2 ° C., the average bubble diameter was 72 μm, and the closed cell ratio was 77%.
Specifically, as shown in FIG. 9, first, a large number of foam particles 31 were injected into an airtight bag 5 made of polyethylene. Next, the opening 50 was fused in a state where air was introduced from the opening 50 of the bag 5 to inflate the bag 5. As a result, as shown in FIG. 10, a large number of foam particles 31 are enclosed in the bag body 5 with the bag body 5 maintaining the internal pressure. In FIG. 10, the foamed particles 31 in the bag body 5 are indicated by broken lines for convenience of explanation. Further, since the bag body 5 is inflated like a balloon, a space for forming the flow zone 4 exists between the particle group 3 of the foamed particles 31 and the bag body 5 in the bag body 5. .

次に、図１１に示すごとく、所望のシート部材（シートクッション）と同形状のキャビティ６１を有する金型６を準備した。この金型６のキャビティ６１内に、上述の発泡粒子３１を内包する袋体５を載置した。なお、図１１においては、金型６の内部にあるキャビティ６１や袋体５を破線にて示してある。本例においては、図１１に示すごとく、複数の比較的小さな袋体５をキャビティ６１内に配置しているが、１つの大きな袋体を配置することもできる。   Next, as shown in FIG. 11, a mold 6 having a cavity 61 having the same shape as a desired seat member (seat cushion) was prepared. In the cavity 61 of the mold 6, the bag body 5 containing the above-mentioned expanded particles 31 was placed. In FIG. 11, the cavity 61 and the bag body 5 inside the mold 6 are indicated by broken lines. In this example, as shown in FIG. 11, a plurality of relatively small bags 5 are arranged in the cavity 61, but one large bag can also be arranged.

金型６には、キャビティ６１に連通する樹脂注入口６２と、ガス排出口６３が設けられている。樹脂注入口６２より、発泡性ポリウレタンを注入すると共に、キャビティ６１内で発泡させた。発泡時に生じるガスはガス排出口６３より排出される。このようにして、キャビティ６１と同形状に成形された発泡樹脂成形体（シート芯材）を得た。この発樹脂成形体は、内部に袋体５が埋設された発泡ポリウレタンからなる。発泡性ポリウレタンの発泡時には、袋体５に発泡圧が加わるが、袋体５は内圧を有しているため、上述の袋体５が押し潰されることなく、流動区域４となる空間が保持される。   The mold 6 is provided with a resin injection port 62 communicating with the cavity 61 and a gas discharge port 63. Foamable polyurethane was injected from the resin injection port 62 and foamed in the cavity 61. Gas generated at the time of foaming is discharged from the gas discharge port 63. Thus, a foamed resin molded body (sheet core material) molded in the same shape as the cavity 61 was obtained. This resin-molded molded body is made of foamed polyurethane in which a bag body 5 is embedded. When foaming polyurethane foams, a foaming pressure is applied to the bag body 5. However, since the bag body 5 has an internal pressure, the above-mentioned bag body 5 is not crushed and the space serving as the flow area 4 is maintained. The

次に、金型６から発泡樹脂成形体を取り出し、発泡樹脂成形体にクラッシングを施すことにより、発泡ポリウレタンの気泡を破裂させた。即ち、破泡により発泡ポリウレタンの気泡間を連通させた。クラッシングは、発泡樹脂成形体に多数の針を突き刺すことにより行った。これにより、発泡ポリウレタンを軟らかくすることができると共に、発泡樹脂成形体に埋設された袋体５が破裂するため、図２に示すごとく、発泡樹脂成形体（シート芯材２）内に空間部２１が形成される共に、空間部２１内において発泡樹脂成形体（シート芯材２）と粒子群３との間に流動区域４が形成される。そして、空間部２１内において、各発泡粒子３１は流動可能になる。なお、図２においては、破裂後の袋体の破片の図示は省略されている。   Next, the foamed resin molded body was taken out from the mold 6, and the foamed polyurethane foam was ruptured by crushing the foamed resin molded body. That is, the foamed polyurethane bubbles were communicated by foam breaking. Crushing was performed by piercing many needles into the foamed resin molding. Thereby, the polyurethane foam can be softened and the bag 5 embedded in the foamed resin molded body is ruptured. Therefore, as shown in FIG. 2, the space portion 21 is formed in the foamed resin molded body (sheet core material 2). Is formed between the foamed resin molded body (sheet core material 2) and the particle group 3 in the space 21. And in the space part 21, each foamed particle 31 can flow. In addition, in FIG. 2, illustration of the fragment of the bag body after a rupture is abbreviate | omitted.

以上のようにして、図１及び図２に示すごとくシート部材１を得た。
シート部材１においては、ウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材２中に空間部２１が形成されており、空間部２１内には粒子群３が存在するとともに、空間部２１の上部に流動区域４が形成されている。そのため、乗員がシート部材１に着座すると、発泡成形体の空間部２１が変形すると共に、粒子群３が移動して着座の形状に合わせた形状となることができる。即ち、シート部材１は、大きなポアソン比を示し、乗員の体格等に応じた変形が可能である。また、変形後には、粒子群３の流動が発泡樹脂成形体からなるシート芯材２の空間部２１内で拘束されると共に、段階的に発泡粒子３１が圧縮される。そのため、ポアソン比が制限され、シート部材１は拘束性を示すことができる。したがって、シート部材１は、乗員の体格等に応じた変形性と、変形後の拘束性とをバランス良く兼ね備える。即ち、シート部材１は、乗員の体格に応じて変形し、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができる。そのため、シート部材１は、優れた座り心地を発揮することができる。 As described above, a sheet member 1 was obtained as shown in FIGS.
In the sheet member 1, a space portion 21 is formed in a sheet core material 2 made of a urethane-based resin foam molded body, and the particle group 3 exists in the space portion 21 and flows above the space portion 21. Area 4 is formed. Therefore, when the occupant sits on the seat member 1, the space portion 21 of the foamed molded body is deformed, and the particle group 3 can move to a shape that matches the seating shape. That is, the seat member 1 exhibits a large Poisson's ratio and can be deformed according to the occupant's physique and the like. Further, after the deformation, the flow of the particle group 3 is restrained in the space 21 of the sheet core material 2 made of the foamed resin molded body, and the foamed particles 31 are compressed stepwise. Therefore, the Poisson's ratio is limited, and the sheet member 1 can exhibit restraint. Therefore, the seat member 1 combines the deformability according to the occupant's physique and the like with the restraint after deformation in a well-balanced manner. That is, the seat member 1 can be deformed according to the occupant's physique, and can exhibit a hold feeling while maintaining the deformed shape. Therefore, the seat member 1 can exhibit an excellent sitting comfort.

なお、本例においては、空間部２１の全内部容積Ｖ1に対する粒子群３の嵩体積Ｖ2の比Ｖ2／Ｖ1が上述のように０．５であるシート部材を作製した。この比Ｖ2／Ｖ1は、上述の気密性の袋体内に注入する発泡粒子の量、袋体の内圧、発泡性ポリウレタン等の発泡性樹脂の発泡圧等を調整することにより制御可能である。また、本例においては、シート部材１として、図１及び図２に示すごとくシートクッションを製造したが、発泡樹脂成形体を製造する金型のキャビティ形状を適宜変更し、その他は本例と同様の操作を行うことによりシートバックを製造することもできる。 In this example, a sheet member was produced in which the ratio V 2 / V 1 of the bulk volume V 2 of the particle group 3 to the total internal volume V 1 of the space 21 was 0.5 as described above. This ratio V 2 / V 1 can be controlled by adjusting the amount of foam particles injected into the above airtight bag body, the internal pressure of the bag body, the foaming pressure of a foaming resin such as foaming polyurethane, and the like. . Moreover, in this example, as shown in FIG.1 and FIG.2, the seat cushion was manufactured as the sheet member 1, However, The cavity shape of the metal mold | die which manufactures a foamed resin molding is changed suitably, and others are the same as this example A seat back can also be manufactured by performing this operation.

（実施例２）
本例は、空間部２１の全内部容積Ｖ1に対する粒子群３の嵩体積Ｖ2の比Ｖ2／Ｖ1が０．２５であるシート部材１の例である（図２参照）。本例のシート部材１は、上述の比が異なる点を除いては、実施例１と同様の構成であり、実施例１と同様に作製した。 (Example 2)
This example is an example of the sheet member 1 in which the ratio V 2 / V 1 of the bulk volume V 2 of the particle group 3 to the total internal volume V 1 of the space portion 21 is 0.25 (see FIG. 2). The sheet member 1 of this example has the same configuration as that of Example 1 except that the above-described ratio is different, and was manufactured in the same manner as Example 1.

以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲内で種々の変更が可能である。   As mentioned above, although the Example of this invention was described in detail, this invention is not limited to the said Example, A various change is possible within the range which does not impair the meaning of this invention.

（比較例１）
本例は、発泡ポリウレタンのみからなるシート部材（シートクッション）の例である。図１２に示すごとく、本例のシート部材８は、発泡樹脂成形体（発泡ポリウレタン）からなるシート芯材２からなり、実施例１のような空間部や発泡粒子を有していない。本例のシート部材８は、発泡粒子を内包する袋体を金型内に配置せずに、発泡性ウレタン系樹脂をキャビティ内に注入した点を除いては、実施例１と同様にして作製される。 (Comparative Example 1)
This example is an example of a seat member (seat cushion) made of only polyurethane foam. As shown in FIG. 12, the sheet member 8 of this example is made of the sheet core material 2 made of a foamed resin molded body (foamed polyurethane), and does not have a space portion or foamed particles as in Example 1. The sheet member 8 of this example is produced in the same manner as in Example 1 except that the foam body containing the foamed particles is not placed in the mold and the foamable urethane resin is injected into the cavity. Is done.

（比較例２）
本例は、空間部において、シート芯材と発泡粒子の粒子群との間に流動区域を有していないシート部材の例である。図１３に示すごとく、本例のシート部材９において、シート芯材２は、実施例１と同様に空間部２１を有する発泡樹脂成形体からなり、空間部２１内は、発泡粒子３１の粒子群３が埋設されている。空間部２１内には、多数の発泡粒子３１が満充填されており、空間部２１内において粒子群３とシート芯材２との間には上述の実施例のような流動区域が存在していない。したがって、空間部２１内において、発泡粒子３１は流動しない。 (Comparative Example 2)
This example is an example of a sheet member that does not have a flow zone between the sheet core material and the expanded particle group in the space. As shown in FIG. 13, in the sheet member 9 of this example, the sheet core material 2 is formed of a foamed resin molded body having a space portion 21 as in the first embodiment, and the inside of the space portion 21 is a particle group of expanded particles 31. 3 is buried. The space portion 21 is fully filled with a large number of foamed particles 31, and a flow zone as in the above-described embodiment exists between the particle group 3 and the sheet core material 2 in the space portion 21. Absent. Accordingly, the foamed particles 31 do not flow in the space 21.

（比較例３）
本例は、空間部のみが存在し、発泡粒子を充填していないシート部材の例である（図示略）。
なお、上述の実施例２、比較例１〜３において、実施例１と同じ符号は、実施例１と同様の構成を示し先行する説明を参照する。 (Comparative Example 3)
This example is an example of a sheet member that has only a space and is not filled with expanded particles (not shown).
In the second embodiment and the first to third comparative examples, the same reference numerals as those in the first embodiment indicate the same configurations as those in the first embodiment and refer to the preceding description.

（評価例）
次に、上述の実施例及び比較例において作製した各シート部材（厚さ１００ｍｍ）について、圧縮試験を行うことにより、座り心地の評価を行う。圧縮試験は、圧縮試験機（島津製作所製のオートグラフ）を用いて行った。具体的には、まず、各シート部材１、８、９を圧縮試験機の圧縮板に取り付け、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで矢印１００の方向への圧縮を開始した（図２、図１２、図１３参照）。圧縮は、圧縮試験機のクロスヘッド（圧縮面：φ８０ｍｍ、円形）により行った。そして、各シート部材について、圧縮比率（％）と荷重圧（ｋＰａ）との関係を測定し、その結果を図１４に示す。また、実施例１と比較例１については、各シート部材が１０ｍｍ圧縮された状態でクロスヘッドの移動を停止し、経時毎の荷重の変化を測定した。その結果を図１５に示す。 (Evaluation example)
Next, the seating comfort is evaluated by performing a compression test on each of the sheet members (thickness: 100 mm) produced in the above-described examples and comparative examples. The compression test was performed using a compression tester (Shimadzu Autograph). Specifically, first, the sheet members 1, 8, and 9 are attached to the compression plate of the compression tester, and compression in the direction of the arrow 100 is started at a compression speed of 10 mm / min (FIGS. 2, 12, and 13). reference). The compression was performed by a cross head (compression surface: φ80 mm, circular) of a compression tester. And about each sheet | seat member, the relationship between compression ratio (%) and load pressure (kPa) was measured, and the result is shown in FIG. For Example 1 and Comparative Example 1, the movement of the crosshead was stopped in a state where each sheet member was compressed by 10 mm, and the change in load over time was measured. The result is shown in FIG.

図１４より知られるように、比較例１及び比較例３においては、圧縮比率が大きくなるにつれて比較的なだらかに圧縮荷重圧力が増加していくのに対し、実施例１及び実施例２においては、圧縮比率が所定値以上になると、圧縮荷重圧が大きく上昇している。これは、実施例１及び実施例２のシート部材が変形性と拘束性とをバランス良く兼ね備えていることを意味する。即ち、実施例１及び実施例２のシート部材１は、乗員の体格や体重に応じて変形することができ、その変形形状を維持したままホールド感を発揮することができ、優れた座り心地を発揮することができる。また、より圧縮荷重圧の上昇が大きい、実施例１の方が実施例２よりもさらに座り心地に優れる。一方、比較例２においては、圧縮比率の上昇に対して、圧縮荷重圧の上昇が大きすぎるため、圧縮後に底突きしてしまって、座り心地が良くない。   As can be seen from FIG. 14, in Comparative Example 1 and Comparative Example 3, the compression load pressure gradually increases as the compression ratio increases, whereas in Example 1 and Example 2, When the compression ratio is equal to or higher than a predetermined value, the compression load pressure is greatly increased. This means that the sheet members of Example 1 and Example 2 have a good balance between deformability and restraint. That is, the seat member 1 of Example 1 and Example 2 can be deformed according to the occupant's physique and weight, can exhibit a hold feeling while maintaining the deformed shape, and has excellent sitting comfort. It can be demonstrated. In addition, Example 1 in which the increase in compressive load pressure is larger is more excellent in sitting comfort than Example 2. On the other hand, in Comparative Example 2, the increase in the compression load pressure is too large with respect to the increase in the compression ratio.

また、図１５より知られるように、実施例１のシート部材は、比較例１に比べて圧縮応力の減衰幅が大きく、圧縮応力に対する緩和性能にも優れている。これは、実施例１のシート部材は、乗員が長時間座っても疲れにくく、座り心地に優れていることを意味する。   As can be seen from FIG. 15, the sheet member of Example 1 has a larger compression stress attenuation range than Comparative Example 1, and is excellent in relaxation performance against compression stress. This means that the seat member of Example 1 is less fatigued even if the occupant sits for a long time and is excellent in sitting comfort.

１ シート部材
２ シート芯材
２１ 空間部
３ 粒子群
３１ 発泡粒子
４ 空間 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sheet | seat member 2 Sheet | seat core material 21 Space part 3 Particle group 31 Foamed particle 4 Space

Claims (6)

空間部を有するウレタン系樹脂発泡成形体からなるシート芯材と、
上記空間部内に充填された発泡粒子の粒子群とを備え、
上記空間部内には該粒子群の流動区域を有することを特徴とするシート部材。 A sheet core made of a urethane-based resin foam molding having a space;
A group of expanded particles filled in the space,
A sheet member having a flow area of the particle group in the space. 上記空間部の全内部容積に対する上記粒子群の嵩体積の比が０．２〜０．８であることを特徴とする請求項１に記載のシート部材。   2. The sheet member according to claim 1, wherein a ratio of a bulk volume of the particle group to a total internal volume of the space portion is 0.2 to 0.8. 上記発泡粒子の嵩密度が１０〜３００ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート部材。   The sheet member according to claim 1 or 2, wherein the expanded particles have a bulk density of 10 to 300 g / L. 上記発泡粒子を構成する樹脂は、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート部材。   The sheet member according to any one of claims 1 to 3, wherein the resin constituting the expanded particles is made of a polyolefin-based resin. 上記シート部材がシートクッション及び／又はシートバックであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート部材。   The seat member according to claim 1, wherein the seat member is a seat cushion and / or a seat back. 請求項５に記載のシート部材を少なくとも備えたシート。   A sheet comprising at least the sheet member according to claim 5.
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