JP2016075969A - 製造作業補助システム、製造作業補助装置、製造作業補助方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者が作業内容を判断して部品配置を決定する手間をなくし、後工程で部品を調達する作業負荷を軽減する。【解決手段】製造作業補助装置１は、加工作業者端末２から受信したオーダ情報が示す製品の設計情報および工程情報と台車情報とに基づいて、組立工程に供給する台車上の部品配置を決定し、部品配置情報を生成する。製造作業補助装置１は、部品の加工を指示する情報を加工作業者端末２に送信する。製造作業補助装置１は、加工作業者端末２から受信したコード情報が示す部品の次の工程が組立工程である場合、当該部品の配置を含む部品配置情報を加工作業者端末２に送信する。製造作業補助装置１は、最初の部品が配置された台車を指示する台車指示情報を組立作業者端末３に送信する。製造作業補助装置１は、組立作業者端末３から受信したコード情報が示す部品の次の部品が配置された台車を指示する台車指示情報を組立作業者端末３に送信する。【選択図】図１

Description

本発明は、製品の製造作業を補助する製造作業補助システム、製造作業補助装置、製造作業補助方法およびプログラムに関する。

製品の製造工程において、必要な部品がある場所を作業者に報知するといった製造作業を補助する技術がある。

特許文献１には、 部品配置を予め決めないで、セル作業台に合わせて作業対象物品の組立に必要な部品の位置情報を容易に登録することができる作業支援システムが開示されている。

特許文献２には、作業台で部品を組み付けて製造された製造物を製造ラインへ移送するために台車を利用する製造工程におけるトレーサビリティ管理を行うトレーサビリティ管理システムが開示されている。

特許文献３には、設計プロセスでＣＡＤデータ作成時に加工コスト，組立てコストを算出するとともに、設計プロセスの設計意図を製造加工プロセス，組立てプロセスにおいても共有させる手段を備えた形状データ作成装置が開示されている。

特開２０１０−６１５６６号公報 特開２０１０−１９１５４２号公報 特開２００３−３１６８３０号公報

上記の技術は、必要な部品の位置を収納場所に設置されているランプの点灯などで作業者に知らせるが、部品の工程を考慮した部品配置を決定し、作業者に指示するものではない。このため、後工程の作業者は、必要な部品ごとに知らされた場所まで取りに行く必要がある。部品の工程が考慮されていないため、必要な部品がばらばらに配置されている可能性があり、作業負荷が大きい。

また、特許文献１に記載の作業支援システムのように、作業手順を考慮して部品配置を行う場合には、熟練した登録作業者が、作業手順情報を参照して作業内容を判断し、部品配置を決定する必要があった。

本発明は、上述のような事情に鑑みてなされたもので、作業者が作業内容を判断して部品配置を決定する手間をなくし、後工程で部品を調達する作業負荷を軽減することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る製造作業補助システムは、製品の製造工程における前工程の作業者である第１作業者が使用する第１作業者端末と、後工程の作業者である第２作業者が使用する第２作業者端末と、第１作業者端末および第２作業者端末と接続される製造作業補助装置とで構成される製造作業補助システムである。製造作業補助装置は、オーダ情報取得部と、設計記憶部と、工程記憶部と、台車記憶部と、部品配置決定部と、部品配置記憶部と、部品配置情報出力部と、台車指示情報生成部と、台車指示情報出力部と、を備える。オーダ情報取得部は、受注した製品を示すオーダ情報を取得する。設計記憶部は、製品の部品構成を含む設計を示す設計情報を記憶する。工程記憶部は、製品の製造工程を示す工程情報を記憶する。台車記憶部は、製造現場で所有する台車の情報である台車情報を記憶する。部品配置決定部は、オーダ情報が示す製品の設計情報および工程情報と台車情報とに基づいて、前工程を行った部品を後工程に供給する台車上の部品配置を決定し、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成する。部品配置記憶部は、部品配置情報を記憶する。部品配置情報出力部は、部品配置情報を第１作業者端末に送信する。第１作業者端末は、製造作業補助装置から受信した部品配置情報を表示する。製造作業補助装置の台車指示情報生成部は、部品配置情報を参照し、後工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成する。台車指示情報出力部は、台車指示情報を第２作業者端末に送信する。第２作業者端末は、製造作業補助装置から受信した台車指示情報を表示する。

本発明によれば、部品の工程を考慮した、後工程に供給する台車上の部品配置を自動で決定し、作業者に指示することで、作業者が作業内容を判断して部品配置を決定する手間をなくし、後工程で部品を調達する作業負荷を軽減することができる。

本発明の実施の形態１に係る製造作業補助システムの構成例を示す図である。 実施の形態１に係るネスティング情報、印字位置情報およびコード情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る製造作業補助装置の機能構成例を示す図である。 実施の形態１に係るオーダ情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る設計情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る工程情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る台車情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る部品配置情報の一例を示す図である。 実施の形態１に係る部品配置情報の表示例を示す図である。 実施の形態１に係る部品配置指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る台車番号指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態２に係る製造作業補助装置の機能構成例を示す図である。 実施の形態２に係る台車番号指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態に係る製造作業補助装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。

以下に、本発明を実施するための形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中同一または相当する部分には同じ符号を付す。本実施の形態では、前工程を加工工程、後工程を組立工程とする。第１作業者を加工作業者、第２作業者を組立作業者とする。第１作業者端末を加工作業者端末、第２作業者端末を組立作業者端末とする。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係る製造作業補助システムの構成例を示す図である。製造作業補助システム１００は、製造作業補助装置１と、組立作業以外の加工作業を行う加工作業者が使用する加工作業者端末２と、組立作業を行う組立作業者が使用する組立作業者端末３とで構成される。

加工作業者端末２および組立作業者端末３は、それぞれコードリーダ４Ａおよびコードリーダ４Ｂと接続されている。コードリーダ４Ａおよびコードリーダ４Ｂは、部品を識別するコードを読み取り、読み取ったコードを示すコード情報をそれぞれ加工作業者端末２および組立作業者端末３に送信する。

加工作業者端末２および組立作業者端末３は代表して１台ずつ記載しているが、それぞれ複数台でもよく、同じ端末でもよい。加工作業者および組立作業者も同様に、代表して１人ずつ記載しているが、複数人でもよく、同一人でもよい。コードリーダは、加工作業者端末２および組立作業者端末３にそれぞれ少なくとも１台接続されていればよい。

なお、製造作業補助システム１００は、コードリーダを備えず、加工作業者および組立作業者がそれぞれ部品を加工作業者端末２および組立作業者端末３にコード情報を入力する構成にしてもよい。

まず、加工作業者が行う加工工程について説明する。加工作業者は、製品を受注すると、加工作業者端末２に受注した製品を示すオーダ情報を入力する。加工作業者端末２は入力されたオーダ情報を製造作業補助装置１に送信する。なお、加工作業者は、製造作業補助装置１に直接オーダ情報を入力してもよい。

製造作業補助装置１は、製品の部品構成を含む設計を示す設計情報、製品の製造工程を示す工程情報、および、製造現場で所有する台車の情報である台車情報を記憶している。製造作業補助装置１は、加工作業者端末２からオーダ情報を受信すると、設計情報、工程情報および台車情報に基づいて、組立工程に供給する台車上の部品配置を決定する。製造作業補助装置１は、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成し、記憶する。

また、製造作業補助装置１は、加工作業者端末２からオーダ情報を受信すると、オーダ情報が示す製品の各部品の輪郭形状を板金から切り抜くブランク加工と、所定の位置に部品を識別するコードを印字する印字加工とを指示する第１加工情報を生成して加工作業者端末２に送信する。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から受信した第１加工情報を表示する。加工作業者は、表示された第１加工情報が示すブランク加工と印字加工とを行う。このとき、加工作業者は、製品ごとにあらかじめ決められた、板金上の各部品の切り抜き位置を示すネスティング情報、各部品のコードを印字する位置を示す印字位置情報、および、各部品を識別するコードを示すコード情報に基づいて、ブランク加工および印字加工を行う。コードを印字する位置は、コードリーダ４Ａおよびコードリーダ４Ｂでコードを読み取れる位置に設定されている。

図２は、実施の形態１に係るネスティング情報、印字位置情報およびコード情報の一例を示す図である。図２の例では、製品番号００１の製品のネスティング情報、印字位置情報およびコード情報を、板金上の各部品の入り抜き位置と印字位置とコードとで示している。

実際にはネスティング情報および印字位置情報は、板金上の座標を示す値である。コード情報は、あらかじめ決められた部品を一意に識別する文字列である。印字するコードは、部品を識別する文字列であってもよいし、部品を識別する文字列を対応付けた模様であってもよい。

製品ごとのネスティング情報、印字位置情報およびコード情報は、加工作業者端末２が記憶してもよいし、製造作業補助装置１が記憶してもよい。製造作業補助装置１が記憶する場合には、加工作業者端末２に送信するブランク加工と印字加工とを指示する第１加工情報に、オーダ情報が示す製品のネスティング情報、印字位置情報およびコード情報を含む。

加工作業者は、ブランク加工と印字加工が完了すると、図１のコードリーダ４Ａで各部品のコードを読み取る。コードリーダ４Ａは、読み取った部品のコードを示すコード情報を加工作業者端末２に送信する。加工作業者端末２は、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する。

製造作業補助装置１は、工程情報を参照し、加工作業者端末２から受信したコード情報が示す部品の次の工程が組立工程であるか否かを判定する。次の工程が組立工程でない場合、当該部品の次の加工工程を指示する第２加工情報を生成して加工作業者端末２に送信する。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から受信した第２加工情報を表示する。加工作業者は、表示された第２加工情報が示す次の加工工程を行う。加工作業者は、加工工程が完了する度に、コードリーダ４Ａで各部品のコードを読み取る。

製造作業補助装置１は、加工作業者端末２から受信したコード情報が示す部品の次の工程が組立工程である場合、当該部品の配置を含む部品配置情報を加工作業者端末２に送信する。製造作業補助装置１は、加工作業者端末２に部品配置情報を送信すると、送信した部品配置情報に対応する台車の台車情報に使用不可であることを示す情報を対応付ける。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から受信した部品配置情報を表示する。加工作業者は、部品配置情報が示す台車を台車置き場に取りに行く。加工作業者は、持ってきた台車に部品配置情報が示すように部品を配置し、組立部品の収納場所に運搬する。

続いて、組立作業者が行う組立工程について説明する。組立作業者は、組立作業者端末３に組立作業を開始する製品のオーダ情報を入力する。組立作業者端末３は入力されたオーダ情報を製造作業補助装置１に送信する。なお、組立作業者は、製造作業補助装置１に直接オーダ情報を入力してもよい。

製造作業補助装置１は、組立作業者端末３からオーダ情報を受信すると、部品配置情報に基づいて、製品の組立工程の最初の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し、組立作業者端末３に送信する。なお、台車指示情報は、図９に示した部品配置情報のように、当該台車に配置された部品とその配置を示す情報を含んでもよい。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１から受信した台車指示情報を表示する。組立作業者は、組立作業者端末３に表示された台車指示情報が示す台車番号の台車を、組立部品の収納場所まで取りに行く。

組立作業者は、台車上に配置された最初の部品の組立作業を行う。組立作業者は、組み立てた部品のコードを、コードリーダ４Ｂで読み取る。コードリーダ４Ｂは読み取った部品のコードを示すコード情報を組立作業者端末３に送信する。組立作業者端末３は、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する。

製造作業補助装置１は、工程情報を参照し、組立作業者端末３から受信したコード情報に基づいて、製品の組立工程の最後の部品であるか否かを判定する。最後の部品でないと判定すると、製造作業補助装置１は、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定する。同じ台車に配置されていないと判定すると、製造作業補助装置１は、次の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し、組立作業者端末３に送信する。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１から受信した台車指示情報を表示する。次の部品が同じ台車に配置されている場合には、組立作業者は、次の部品の組立作業を行う。次の部品が同じ台車に配置されていない場合には、組立作業者は、組立作業者端末３に次の台車指示情報が表示されるのを待機する。組立作業者は、製品の組立工程が完了すると、すべての台車を台車置き場に戻す。あるいは、組立作業者は、台車が空になる度に台車置き場に戻してもよい。

製造作業補助装置１は、最後の部品であると判定すると、当該製品の組立工程で使用した台車の台車情報に使用可であることを示す情報を対応付ける。台車情報に使用可であることを示す情報を対応付けるタイミングは、製品を完成させるまでの時間や、台車を台車置き場に戻すまでの時間を考慮して設定するとよい。

図３は、実施の形態１に係る製造作業補助装置の機能構成例を示す図である。製造作業補助装置１は、オーダ情報取得部１１、部品配置決定部１２、設計記憶部１３、工程記憶部１４、台車記憶部１５、部品配置記憶部１６、コード情報取得部１７、工程台車判定部１８、提示情報生成部１９、出力部２０、完了判定部２１および台車情報更新部２２を備える。

オーダ情報取得部１１は、加工作業者端末２および組立作業者端末３からオーダ情報を受信する。オーダ情報取得部１１は、オーダ情報を加工作業者端末２から受信した場合は、部品配置決定部１２と工程台車判定部１８に送る。

加工作業者および組立作業者が製造作業補助装置１に直接オーダ情報を入力する構成では、オーダ情報取得部１１は、オーダ情報の入力を受け付ける。

図４は、実施の形態１に係るオーダ情報の一例を示す図である。オーダ情報は、製品を受注するごとに付与される番号あって、オーダを識別する「オーダ番号」と、受注した製品を識別する「製品番号」とが対応付けられている。

設計記憶部１３は、製品の部品構成を含む設計を示す設計情報を記憶する。

図５は、実施の形態１に係る設計情報の一例を示す図である。設計情報は、製品を識別する「製品番号」と、製品を構成する部品を識別する「図面番号」と、部品の寸法を示す「部品寸法」と、何番目に組み立てる部品であるかを示す「組立順序」との項目から成る。

ここでは、台車上の部品配置を決定するために設計情報を用いるので、「部品寸法」を、幅を表すＸと奥行きを表すＹとの二値で表しているが、高さを表すＺの寸法を追加してもよい。

工程記憶部１４は、製品の製造工程を示す工程情報を記憶する。

図６は、実施の形態１に係る工程情報の一例を示す図である。工程情報は、製品を識別する「製品番号」と、製品を構成する部品を識別する「図面番号」と、部品の製造に必要な工程の順序を示す「工程番号」、部品の製造に必要な工程の名称を示す「工程名」との項目から成る。「工程名」は、工程を識別する情報であれば名称でなくてもよい。

図６の例では、すべての部品の最初の工程はブランク加工であって、ブランク加工は印字加工を伴うこととする。製品を構成する部品のうち、ブランク加工および印字加工が不要な部品があってもよいし、すべての部品にブランク加工および印字加工があらかじめ施されていてもよい。また、加工作業者および組立作業者がそれぞれ部品を加工作業者端末２および組立作業者端末３にコード情報を入力する構成の場合は、印字加工はなくてもよい。

台車記憶部１５は、製造現場で所有する台車の情報である台車情報を記憶する。

図７は、実施の形態１に係る台車情報の一例を示す図である。台車情報は、台車を識別する「台車番号」と、台車の寸法を示す「台車寸法」と、台車の使用の可否を示す「使用可否」との項目から成る。

ここでは、部品寸法と同様に、「台車寸法」を、幅を表すＸと奥行きを表すＹとの二値で表しているが、例えば、台車に乗せる物品の高さに制限がある場合には、その制限の高さを表すＺの寸法を追加してもよい。部品寸法および台車寸法に高さＺを追加することで、重ねて置くことが可能な部品がある場合に台車に配置可能な部品の数が増加する。

部品配置決定部１２は、オーダ情報取得部１１からオーダ情報を受け取ると、オーダ情報が示す製品の設計情報、工程情報および台車情報に基づいて、組立工程に供給する台車上の部品配置を決定する。部品配置決定部１２は、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成し、部品配置記憶部１６に記憶する。

図８は、実施の形態１に係る部品配置情報の一例を示す図である。部品配置情報は、オーダを識別する「オーダ番号」と、受注した製品の製造で使用する台車を識別する「台車番号」と、台車ごとに部品を配置する順序を示す「配置順序」と、配置する部品を識別する「図面番号」と、何番目に組み立てる部品であるかを示す「組立順序」との項目から成る。

図８の例では、「配置順序」は、台車のハンドルと反対側から順に奥行き方向に一列に並べる順序を示す。これに限らず、配置順序は、組立作業者が組み立て順に部品を取りやすいように、決定すればよい。

部品配置決定部１２は、オーダ番号１００１のオーダ情報を受け取ると、まず図５に示す設計情報を参照する。オーダ番号１００１のオーダで受注した製品番号００１の製品は、図面番号ａ〜ｍの部品で構成される。次に、部品配置決定部１２は、図６に示す工程情報を参照する。製品番号００１の製品の最初の組立て部品である図面番号ａの部品は、ブランク加工工程の次の工程が組立工程である。同様にブランク加工工程の次の工程が組立工程である部品は、他に図面番号ｅと図面番号ｈの部品がある。そこで、部品配置決定部１２は、図７に示す台車情報を参照し、使用可である台車Ａに図面番号ａと図面番号ｅと図面番号ｈの部品が配置可能かどうかを判断する。

図面番号ａと図面番号ｅと図面番号ｈの部品のＸの値の合計は、２００＋４５０＋５５０＝１２００ｍｍである。図面番号ａと図面番号ｅと図面番号ｈの部品のＹの値の合計は、４００＋７００＋６００＝１７００ｍｍである。

台車ＡのＸの値は１５００（ｍｍ）、Ｙの値は２０００（ｍｍ）であるので、部品配置決定部１２は、台車Ａに図面番号ａと図面番号ｅと図面番号ｈの部品が配置可能であると判断し、同じ台車Ａに図面番号ａと図面番号ｅと図面番号ｈの部品を組み立て順に配置する。

このように、部品配置決定部１２は、部品の工程を考慮した、組立工程に供給する台車上の部品配置を示す部品配置情報を生成する。

図３の工程台車判定部１８は、オーダ情報取得部１１から、加工作業者端末２から受信したオーダ情報を受け取ると、工程情報を参照し、ブランク加工および印字加工を行う部品を示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から、ブランク加工および印字加工を行う部品を示す情報を受け取ると、当該部品のブランク加工および印字加工を指示する第１加工情報を生成し、出力部２０に送る。

出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った第１加工情報を加工作業者端末２に送信する。

なお、すべての部品にブランク加工および印字加工があらかじめ施されている構成では、第１加工情報を生成し、加工作業者端末２に送信する処理は不要である。

コード情報取得部１７は、加工作業者端末２および組立作業者端末３からコード情報を受信する。コード情報取得部１７は、コード情報を加工作業者端末２から受信した場合は、工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、コード情報取得部１７からコード情報を受け取ると、工程情報を参照し、コード情報が示す部品の次の工程が組立工程であるか否かを判定する。次の工程が組立工程でない場合、工程台車判定部１８は、コード情報と、コード情報が示す部品の次の加工工程を示す情報とを提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から、コード情報と、コード情報が示す部品の次の加工工程を示す情報とを受け取ると、当該部品の次の加工工程を指示する第２加工情報を生成し、出力部２０に送る。

次の工程が組立工程である場合、工程台車判定部１８は、コード情報と、コード情報が示す部品の次の工程が組立工程であることを示す情報とを提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から、コード情報と、コード情報が示す部品の次の工程が組立工程であることを示す情報とを受け取ると、当該部品の配置を含む部品配置情報を部品配置記憶部１６から読み出し、出力部２０に送る。

出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った第２加工情報および部品配置情報を加工作業者端末２に送信する。

図９は、実施の形態１に係る部品配置情報の表示例を示す図である。加工作業者端末２は、出力部２０から受信した部品配置情報を表示する。

図９（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、台車Ａ〜Ｅの部品配置情報の表示例である。加工作業者は、表示された部品配置情報が示す台車番号の台車を台車置き場に取りに行く。加工作業者は、表示された部品配置情報が示すように部品を配置し、組立部品の収納場所に運搬する。

なお、部品配置情報は、組立部品の収納場所のどこに台車を置くかを示す台車配置情報をさらに含んでもよい。例えば、図８に示す部品配置情報の場合、「組立順序」を参照すると、組立作業者が組立作業で必要になる台車は、Ａ→Ｃ→Ｅ→Ｂ→Ｄの順であるので、この順に台車を収納すれば、組立作業者が台車を取りやすい。

図３の出力部２０は、加工作業者端末２に送信した部品配置情報を台車情報更新部２２に送る。

台車情報更新部２２は、出力部２０から受け取った部品配置情報に対応する台車の台車情報の「使用可否」の項目を不可に変更する。

オーダ情報取得部１１は、オーダ情報を組立作業者端末３から受信した場合は、工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、オーダ情報取得部１１から、組立作業者端末３から受信したオーダ情報を受け取ると、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の最初の部品が配置された台車を特定する。工程台車判定部１８は、最初の部品が配置された台車を示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から最初の部品が配置された台車を示す情報を受け取ると、最初の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し、出力部２０に送る。

出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った台車指示情報を組立作業者端末３に送信する。

コード情報取得部１７は、コード情報を組立作業者端末３から受信した場合は、完了判定部２１に送る。

完了判定部２１は、コード情報取得部１７からコード情報を受け取ると、工程情報を参照し、コード情報が示す部品が製品の組立工程の最後の部品であるか否かを判定する。コード情報が示す部品が最後の部品でないと判定すると、完了判定部２１は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報を工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定する。同じ台車に配置されていないと判定すると、工程台車判定部１８は、次の部品が配置された台車を特定する。工程台車判定部１８は、次の部品が配置された台車を示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から次の部品が配置された台車を示す情報を受け取ると、次の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し、出力部２０に送る。

コード情報取得部１７、工程台車判定部１８、完了判定部２１および提示情報生成部１９は、製品の組立工程が完了するまで以上の処理を繰り返す。

完了判定部２１は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報が示す部品が最後の部品であると判定すると、製品の組立工程が完了したことを台車情報更新部２２に通知する。

台車情報更新部２２は、完了判定部２１から製品の組立工程が完了したことを通知されると、出力部２０から受け取った部品配置情報に対応する台車の台車情報の「使用可否」の項目を可に変更する。

製造作業補助システム１００が実行する製造作業補助処理は、部品配置指示処理と台車番号指示処理とを含む。

図１０は、実施の形態１に係る部品配置指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。部品配置指示処理は、加工作業者端末２および製造作業補助装置１に電源が投入されると開始する。

加工作業者端末２は、オーダが入力されない場合（ステップＳ１１；ＮＯ）、ステップＳ１１を繰り返して、オーダの入力を待機する。オーダの入力を受け付けた場合（ステップＳ１１；ＹＥＳ）、加工作業者端末２は、入力されたオーダを示すオーダ情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ１２）。

製造作業補助装置１のオーダ情報取得部１１は、加工作業者端末２からオーダ情報を受信し（ステップＳ２１）、部品配置決定部１２および工程台車判定部１８に送る。

部品配置決定部１２は、オーダ情報取得部１１から受け取ったオーダ情報が示す製品の設計情報および工程情報と台車情報とに基づいて、組立工程に供給する台車上の部品配置を決定する（ステップＳ２２）。部品配置決定部１２は、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成し、部品配置記憶部１６に記憶する（ステップＳ２３）。

工程台車判定部１８は、加工作業者端末２から受信したオーダ情報を受け取ると、工程情報を参照し、ブランク加工および印字加工を行う部品を示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から、ブランク加工および印字加工を行う部品を示す情報を受け取ると、当該部品のブランク加工および印字加工を指示する第１加工情報を生成し（ステップＳ２４）、出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った第１加工情報を加工作業者端末２に送信する（ステップＳ２５）。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から第１加工情報を受信する（ステップＳ１３）。加工作業者端末２は、受信した第１加工情報を表示する（ステップＳ１４）。加工作業者端末２は、コードリーダ４Ａからコード情報を受信しない場合（ステップＳ１５；ＮＯ）、ステップＳ１５を繰り返して、コード情報の受信を待機する。コードリーダ４Ａからコード情報を受信した場合（ステップＳ１５；ＹＥＳ）、加工作業者端末２は、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ１６）。

製造作業補助装置１のコード情報取得部１７は、加工作業者端末２からコード情報を受信し（ステップＳ２６）、工程台車判定部１８に送る。工程台車判定部１８は、工程情報を参照し、加工作業者端末２から受信したコード情報が示す部品の次の工程が組立工程であるか否かを判定する（ステップＳ２７）。次の工程が組立工程でない場合（ステップＳ２７；ＮＯ）、工程台車判定部１８は、コード情報と、コード情報が示す部品の次の加工工程を示す情報とを提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から受け取ったコード情報が示す部品の次の加工工程を指示する第２加工情報を生成し（ステップＳ２８）、出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った第２加工情報を加工作業者端末２に送信する（ステップＳ２９）。処理はステップＳ２６に戻り、ステップＳ２６〜ステップＳ２９を繰り返す。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から第２加工情報を受信する（ステップＳ１７）。加工作業者端末２は、受信した第２加工情報を表示する（ステップＳ１８）。

製造作業補助装置１の工程台車判定部１８は、次の工程が組立工程である場合（ステップＳ２７；ＹＥＳ）、コード情報と、コード情報が示す部品の次の工程が組立工程であることを示す情報とを提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から、コード情報と、コード情報が示す部品の次の工程が組立工程であることを示す情報とを受け取ると、当該部品の配置を含む部品配置情報を部品配置記憶部１６から読み出し（ステップＳ３０）、出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った部品配置情報を加工作業者端末２に送信し（ステップＳ３１）、送信した部品配置情報を台車情報更新部２２に送る。

台車情報更新部２２は、出力部２０から受け取った部品配置情報に対応する台車の台車情報の「使用可否」の項目を不可に更新し（ステップＳ３２）、処理を終了する。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から部品配置情報を受信しない場合（ステップＳ１９；ＮＯ）、ステップＳ１５に戻り、ステップＳ１５〜ステップＳ１９を繰り返す。加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から部品配置情報を受信した場合（ステップＳ１９；ＹＥＳ）。加工作業者端末２は、受信した部品配置情報を表示し（ステップＳ２０）、処理を終了する。

図１１は、実施の形態１に係る台車番号指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。台車番号指示処理は、組立作業者端末３および製造作業補助装置１に電源が投入されると開始する。

組立作業者端末３は、オーダが入力されない場合（ステップＳ４１；ＮＯ）、ステップＳ４１を繰り返して、オーダの入力を待機する。オーダの入力を受け付けた場合（ステップＳ４１；ＹＥＳ）、組立作業者端末３は、入力されたオーダを示すオーダ情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ４２）。

製造作業補助装置１のオーダ情報取得部１１は、組立作業者端末３からオーダ情報を受信し（ステップＳ５１）、工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の最初の部品が配置された台車を特定する（ステップＳ５２）。工程台車判定部１８は、最初の部品が配置された台車を示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、工程台車判定部１８から最初の部品が配置された台車を示す情報を受け取ると、最初の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し（ステップ５３）、出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った台車指示情報を組立作業者端末３に送信する（ステップＳ５４）。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１から台車指示情報を受信する（ステップＳ４３）。組立作業者端末３は、受信した台車指示情報を表示する（ステップＳ４４）。組立作業者端末３は、コードリーダ４Ｂからコード情報を受信すると（ステップＳ４５；ＹＥＳ）、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ４６）。

組立作業者端末３は、ステップＳ４５およびステップＳ４６を繰り返して、コード情報を受信する度に、製造作業補助装置１に送信する。コードリーダ４Ｂからコード情報を受信しない場合（ステップＳ４５；ＮＯ）、組立作業者端末３は、次の台車指示情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ４７）。次の台車指示情報を受信した場合（ステップＳ４７；ＹＥＳ）、処理はステップＳ４４に戻り、ステップＳ４４〜ステップＳ４７を繰り返す。次の台車指示情報を受信しない場合（ステップＳ４７；ＮＯ）、組立作業者端末３は、処理を終了する。

製造作業補助装置１のコード情報取得部１７は、組立作業者端末３からコード情報を受信すると（ステップＳ５５）、完了判定部２１に送る。

完了判定部２１は、コード情報取得部１７からコード情報を受け取ると、工程情報を参照し、コード情報が示す部品が製品の組立工程の最後の部品であるか否かを判定する（ステップＳ５６）。コード情報が示す部品が最後の部品でないと判定すると（ステップＳ５６；ＮＯ）、完了判定部２１は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報を工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定する（ステップＳ５７）。同じ台車に配置されていないと判定すると（ステップＳ５７；ＮＯ）、処理はステップＳ５２に戻る。工程台車判定部１８は、次の部品が配置された台車を特定し（ステップＳ５２）、ステップＳ５２〜ステップＳ５７を繰り返す。同じ台車に配置されていると判定すると（ステップＳ５７；ＹＥＳ）、処理はステップＳ５５に戻り、ステップＳ５５〜ステップＳ５７を繰り返す。

コード情報が示す部品が最後の部品であると判定すると（ステップＳ５６；ＹＥＳ）、完了判定部２１は、製品の組立工程が完了したことを台車情報更新部２２に通知する。台車情報更新部２２は、完了判定部２１から製品の組立工程が完了したことを通知されると、出力部２０から受け取った部品配置情報に対応する台車の台車情報の「使用可否」の項目を可に更新し（ステップＳ５８）、処理を終了する。

なお、組立作業者が組立作業者端末３に組立作業の完了報告を入力し、組立作業の完了報告が入力されると組立作業者端末３の処理を終了することにしてもよい。

以上説明したように実施の形態１の製造作業補助システム１００によれば、部品の工程を考慮した、組立工程に供給する台車上の部品配置を自動で決定し、作業者に指示することで、作業者が作業内容を判断して部品配置を決定する手間をなくし、組立工程で部品を調達する作業負荷を軽減することができる。

（実施の形態２）
実施の形態２では、実施の形態１の製造作業補助システム１００の構成に加え、製造作業補助装置１は、組立作業者が持ってきた台車が、指示した台車であるか否かを判定する。

組立作業者は、台車を持ってくると、台車上に配置された部品のコードを、コードリーダ４Ｂで読み取る。コードリーダ４Ｂは読み取った部品のコードを示すコード情報を組立作業者端末３に送信する。組立作業者端末３は、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する。

製造作業補助装置１は、組立作業者端末３から受信したコード情報が示す部品が、組立作業者端末３に送信した台車指示情報が示す台車の部品配置情報に含まれるか否かを判定する。含まれる場合、製造作業補助装置１は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定する。含まれない場合、製造作業補助装置１は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車でないと判定する。組立作業者が持ってきた台車が指示した台車でないと判定すると、製造作業補助装置１は、台車が間違っていることと、組立作業者端末３に送信した台車指示情報が示す台車の台車番号とを示すエラー情報を生成し、所定の時間以内に組立作業者端末３に送信する。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１から受信したエラー情報を表示する。組立作業者は、組立作業者端末３に表示されたエラー情報を確認すると、持ってきた台車を元の場所に戻し、エラー情報が示す台車番号の台車を取りに行く。なお、エラー情報は、少なくとも台車が間違っていることを示す情報であればよい。エラー情報が台車が間違っていることを示す情報のみである場合、組立作業者は、組立作業者端末３が受信した台車指示情報が示す台車の台車番号を再度確認して、台車を取りに行くとよい。

製造作業補助装置１は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定すると、台車が合っていることを示す情報を組立作業者端末３に送信して表示させる構成にしてもよい。

組立作業者は、所定の時間以内にエラー情報が組立作業者端末３に表示されない場合、あるいは、台車が合っていることを示す情報が組立作業者端末３に表示された場合、持ってきた台車に配置された部品が正しい部品であると判断し、組立工程を行う。

図１２は、本発明の実施の形態２に係る製造作業補助装置の機能構成例を示す図である。実施の形態２の製造作業補助装置１は、実施の形態１の製造作業補助装置１の機能構成に加えて、正否判定部２３を備える。

提示情報生成部１９は、組立作業者端末３に送信させるために出力部２０に送った台車指示情報と、当該台車指示情報が示す台車の部品配置情報とを正否判定部２３に送る。コード情報取得部１７は、組立作業者端末３から受信したコード情報を正否判定部２３に送る。

正否判定部２３は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報が示す部品が、提示情報生成部１９から受け取った台車指示情報が示す台車の部品配置情報に含まれるか否かを判定する。含まれる場合、正否判定部２３は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定する。含まれない場合、正否判定部２３は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車でないと判定する。なお、台車指示情報に部品を示す情報が含まれる場合には、提示情報生成部１９は、組立作業者端末３に送信させるために出力部２０に送った台車指示情報のみを正否判定部２３に送ればよい。

正否判定部２３は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車でないと判定すると、台車が間違っていることを示す情報を提示情報生成部１９に送る。提示情報生成部１９は、台車が間違っていることを示す情報を正否判定部２３から受け取ると、台車が間違っていることと、組立作業者端末３に送信させるために出力部２０に送った台車指示情報が示す台車の台車番号とを示すエラー情報を生成し、出力部２０に送る。出力部２０は、正否判定部２３から受け取ったエラー情報を組立作業者端末３に送信する。

コード情報取得部１７、出力部２０および正否判定部２３は、組立作業者端末３からコード情報受信してから所定の時間以内にこれらの処理を行う。

正否判定部２３は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定すると、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報を完了判定部２１に送る。

台車が合っていることを示す情報を組立作業者端末３に送信して表示させる構成である場合には、正否判定部２３は、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定すると、台車が合っていることを提示情報生成部１９に通知する。提示情報生成部１９は、台車が合っていることを通知されると、台車が合っていることを示す情報を生成し、出力部２０に送る。出力部２０は、台車が合っていることを示す情報を受け取ると、組立作業者端末３に送信する。

その他の機能構成は、実施の形態１の製造作業補助装置１と同様である。また、実施の形態２における部品配置指示処理は、実施の形態１と同様である。台車番号指示処理は、実施の形態１と一部異なるので、以下に説明する。

図１３は、実施の形態２に係る台車番号指示処理の動作の一例を示すフローチャートである。台車番号指示処理は、組立作業者端末３および製造作業補助装置１に電源が投入されると開始する。

組立作業者端末３が実行するステップＳ６１〜ステップＳ６４と、製造作業補助装置１が実行するステップＳ８１〜ステップＳ８４は、それぞれ、図１１に示す実施の形態１の台車番号指示処理において、組立作業者端末３が実行するステップＳ４１〜Ｓ４４と、製造作業補助装置１が実行するステップＳ５１〜ステップＳ５４と同様である。

製造作業補助装置１の提示情報生成部１９は、組立作業者端末３に送信させるために出力部２０に送った台車指示情報と、当該台車指示情報が示す台車の部品配置情報とを正否判定部２３に送る。

組立作業者端末３は、コードリーダ４Ｂからコード情報を受信しない場合（ステップＳ６５；ＮＯ）、ステップＳ６５を繰り返して、コード情報の受信を待機する。コードリーダ４Ｂからコード情報を受信した場合（ステップＳ６５；ＹＥＳ）、組立作業者端末３は、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ６６）。

製造作業補助装置１のコード情報取得部１７は、組立作業者端末３からコード情報を受信し（ステップＳ８５）、正否判定部２３に送る。正否判定部２３は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報が示す部品が、提示情報生成部１９から受け取った台車指示情報が示す台車の部品配置情報に含まれるか否かで、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であるか否かを判定する（ステップＳ８６）。組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であると判定した場合（ステップＳ８６；ＹＥＳ）、処理はステップＳ８９に移行する。組立作業者が持ってきた台車が指示した台車でないと判定した場合（ステップＳ８６；ＮＯ）、正否判定部２３は、台車が間違っていることを示す情報を提示情報生成部１９に送る。

提示情報生成部１９は、台車が間違っていることを示す情報を正否判定部２３から受け取ると、台車が間違っていることと、組立作業者端末３に送信させるために出力部２０に送った台車指示情報が示す台車の台車番号とを示すエラー情報を生成し（ステップＳ８７）、出力部２０に送る。出力部２０は、正否判定部２３から受け取ったエラー情報を組立作業者端末３に送信する（ステップＳ８８）。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１からエラー情報を受信しなければ（ステップＳ６７；ＮＯ）、処理はステップＳ６９に移行する。組立作業者端末３は、製造作業補助装置１からエラー情報を受信すると（ステップＳ６７；ＹＥＳ）、エラー情報を表示する（ステップＳ６８）。組立作業者端末３は、コードリーダ４Ｂからコード情報を受信すると（ステップＳ６９；ＹＥＳ）、受信したコード情報を製造作業補助装置１に送信する（ステップＳ７０）。

組立作業者端末３は、ステップＳ６９およびステップＳ７０を繰り返して、コード情報を受信する度に、製造作業補助装置１に送信する。コードリーダ４Ｂからコード情報を受信しない場合（ステップＳ６９；ＮＯ）、組立作業者端末３は、次の台車指示情報を受信したか否かを判定する（ステップＳ７１）。次の台車指示情報を受信した場合（ステップＳ７１；ＹＥＳ）、処理はステップＳ６４に戻り、ステップＳ６４〜ステップＳ７１を繰り返す。次の台車指示情報を受信しない場合（ステップＳ７１；ＮＯ）、組立作業者端末３は、処理を終了する。

製造作業補助装置１のコード情報取得部１７は、組立作業者端末３からコード情報を受信すると（ステップＳ８９）、完了判定部２１に送る。完了判定部２１は、コード情報取得部１７からコード情報を受け取ると、工程情報を参照し、コード情報が示す部品が製品の組立工程の最後の部品であるか否かを判定する（ステップＳ９０）。コード情報が示す部品が最後の部品でないと判定すると（ステップＳ９０；ＮＯ）、完了判定部２１は、コード情報取得部１７から受け取ったコード情報を工程台車判定部１８に送る。

工程台車判定部１８は、部品配置情報を参照し、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定する（ステップＳ９１）。同じ台車に配置されていないと判定すると（ステップＳ９１；ＮＯ）、処理はステップＳ８２に戻る。工程台車判定部１８は、次の部品が配置された台車を特定し（ステップＳ８２）、ステップＳ８２〜ステップＳ９１を繰り返す。同じ台車に配置されていると判定すると（ステップＳ９１；ＹＥＳ）、処理はステップＳ８９に戻り、ステップＳ８９〜ステップＳ９１を繰り返す。

コード情報が示す部品が最後の部品であると判定すると（ステップＳ９０；ＹＥＳ）、完了判定部２１は、製品の組立工程が完了したことを台車情報更新部２２に通知する。台車情報更新部２２は、完了判定部２１から製品の組立工程が完了したことを通知されると、出力部２０から受け取った部品配置情報に対応する台車の台車情報の「使用可否」の項目を可に更新し（ステップＳ９２）、処理を終了する。

以上説明したように実施の形態２の製造作業補助装置１によれば、組立作業者が持ってきた台車が指示した台車であるか否かを判定して、組立作業者が間違った台車を持ってきた場合に、組立作業者端末３にエラー情報を表示させることで、間違った部品を組み立てることを未然に防ぐことができる。

上記の実施の形態では、製造作業補助装置１の工程台車判定部１８は、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定するが、工程台車判定部１８は、製品の組立工程の次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定しなくてもよい。

この場合、工程台車判定部１８は、次の部品が同じ台車に配置されている場合には、同じ台車を特定する。組立作業者は、組立作業者端末３に表示された台車指示情報が示す台車番号が前回と同じである場合には、同じ台車に次の部品が配置されていると判断し、次の部品の組立作業を行う。

あるいは、組立作業者が組立作業者端末３に次の台車指示情報を要求する要求情報を入力してもよい。この場合、組立作業者端末３は入力された要求情報を製造作業補助装置１に送信する。製造作業補助装置１は、要求情報の受信をトリガとして、製品の組立工程の次の部品が配置された台車を台車番号で指示する台車指示情報を生成し、組立作業者端末３に送信する。また、このような構成の場合、図１１および図１３に示したフローチャートにおいて、ステップＳ５７およびステップＳ９１の処理が不要となる。

上記の実施の形態では、製造作業補助装置１は、台車情報更新部２２を備えるが、台車情報更新部２２はなくてもよい。この場合、台車記憶部１５は、例えば、外部から取得する台車情報を記憶する。あるいは、台車記憶部１５は、外部からのアクセスを受け付け、これにより台車情報が更新される。また、このような構成の場合、図１１および図１３に示したフローチャートにおいて、ステップＳ５８およびステップＳ９２の処理が不要となる。

上記の実施の形態では、製造作業補助装置１は、オーダ情報取得部１１、部品配置決定部１２、設計記憶部１３、工程記憶部１４、台車記憶部１５、部品配置記憶部１６、コード情報取得部１７、工程台車判定部１８、提示情報生成部１９、出力部２０、完了判定部２１および台車情報更新部２２を備えるが、最小限の構成では、製造作業補助装置１は、オーダ情報取得部１１、部品配置決定部１２、設計記憶部１３、工程記憶部１４、台車記憶部１５、部品配置記憶部１６、提示情報生成部１９および出力部２０のみを備える構成にしてもよい。

この場合、オーダ情報取得部１１は、受信したオーダ情報を提示情報生成部１９に送る。提示情報生成部１９は、オーダ情報取得部１１から受け取ったオーダ情報に対応する部品配置情報を出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った部品配置情報を加工作業者端末２に送信する。

加工作業者端末２は、製造作業補助装置１から受信した部品配置情報を表示する。

製造作業補助装置１の提示情報生成部１９は、例えば、組立作業者端末３から受信したオーダ情報を受け取ったとき、組立工程の前の加工工程の完了報告を受け取ったとき、または、部品配置情報を加工作業者端末２に送信してから所定の時間が経過したときなどに、部品配置情報を参照し、組立工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成し、出力部２０に送る。出力部２０は、提示情報生成部１９から受け取った台車指示情報を加工作業者端末２に送信する。

組立作業者端末３は、製造作業補助装置１から受信した台車指示情報を表示する。

また、このような構成の場合、図１０、図１１および図１３に示したフローチャートにおいて、それぞれステップＳ１３〜ステップＳ１８、ステップＳ２４〜ステップＳ２７、ステップＳ４５、ステップＳ４６、ステップＳ５５〜ステップＳ５８、ステップＳ６５〜ステップＳ７０、ステップＳ８５〜ステップＳ９２の処理が不要となる。

上記の実施の形態では、製造作業補助装置１の部品配置決定部１２は、最後の組立工程の組み立て順に合わせて台車ごとに部品を配置する順序を決定するが、次の工程で使用する順に合わせて部品を配置する順序を決定してもよい。この場合、部品配置決定部１２は、加工工程が完了するごとに部品配置情報を更新し、当該加工工程を行った加工作業者の加工作業者端末２に更新した部品配置情報を送信する。

例えば、第１の加工作業者によって行われた加工工程の次の加工工程が第２の加工作業者によって異なる場所で行われる場合、第１の加工工程が完了すると、製造作業補助装置１の部品配置決定部１２は、部品配置情報を更新し、提示情報生成部１９は、更新された部品配置情報を出力部２０に送る。出力部２０は、受け取った部品配置情報を第１の加工作業者の加工作業者端末２に送信し、表示させる。

第１の加工作業者は、加工作業者端末２に表示された部品配置情報にしたがって、台車上に部品を配置し、次の加工工程の部品の収納場所に当該部品を運搬する。提示情報生成部１９は、当該部品の次の加工工程を指示する第２加工情報と、次の加工工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報とを出力部２０に送る。出力部２０は、受け取った第２加工情報および台車指示情報を第２の加工作業者の加工作業者端末２に送信し、表示させる。

上記の実施の形態では、前工程を加工工程、後工程を組立工程としたが、これに限らず、前工程および後工程は、製品の製造工程のうち、前後の工程であればどの工程でもよい。

図１４は、本発明の実施の形態に係る製造作業補助装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。製造作業補助装置１は、図１４に示すように、制御部５１、主記憶部５２、外部記憶部５３、操作部５４、表示部５５および送受信部５６を備える。主記憶部５２、外部記憶部５３、操作部５４、表示部５５および送受信部５６はいずれも内部バス５０を介して制御部５１に接続されている。

制御部５１はＣＰＵ（Central Processing Unit）などから構成され、外部記憶部５３に記憶されている制御プログラム５９に従って、製造作業補助装置１の部品配置決定部１２、工程台車判定部１８、提示情報生成部１９、完了判定部２１、台車情報更新部２２および正否判定部２３の各処理を実行する。

主記憶部５２はＲＡＭ（Random-Access Memory）などから構成され、外部記憶部５３に記憶されている制御プログラム５９をロードし、制御部５１の作業領域として用いられる。

外部記憶部５３は、フラッシュメモリ、ハードディスク、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＤＶＤ−ＲＷなどの不揮発性メモリから構成され、製造作業補助装置１の処理を制御部５１に行わせるためのプログラムをあらかじめ記憶し、また、制御部５１の指示に従って、このプログラムが記憶するデータを制御部５１に供給し、制御部５１から供給されたデータを記憶する。設計記憶部１３、工程記憶部１４、台車記憶部１５および部品配置記憶部１６は外部記憶部５３に構成される。

操作部５４は、キーボードおよびマウスなどのポインティングデバイスなどと、キーボードおよびポインティングデバイスなどを内部バス５０に接続するインタフェース装置から構成されている。加工作業者や組立作業者などのユーザが製造作業補助装置１に情報を入力する場合は、操作部５４を介して、入力された情報が制御部５１に供給される。

表示部５５は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）またはＬＣＤ（Liquid Crystal Display）などから構成されている。加工作業者や組立作業者などのユーザが製造作業補助装置１に情報を入力する場合は、操作画面を表示する。

送受信部５６は、ネットワークに接続する網終端装置または無線通信装置、およびそれらと接続するシリアルインタフェースまたはＬＡＮ（Local Area Network）インタフェースから構成されている。送受信部５６は、オーダ情報取得部１１、コード情報取得部１７および出力部２０として機能する。

図３および図１２に示す製造作業補助装置１のオーダ情報取得部１１、部品配置決定部１２、設計記憶部１３、工程記憶部１４、台車記憶部１５、部品配置記憶部１６、コード情報取得部１７、工程台車判定部１８、提示情報生成部１９、出力部２０、完了判定部２１、台車情報更新部２２および正否判定部２３の処理は、制御プログラム５９が、制御部５１、主記憶部５２、外部記憶部５３、操作部５４、表示部５５および送受信部５６などを資源として用いて処理することによって実行する。

その他、前記のハードウェア構成やフローチャートは一例であり、任意に変更および修正が可能である。

制御部５１、主記憶部５２、外部記憶部５３、操作部５４、表示部５５、送受信部５６、内部バス５０などから構成される製造作業補助装置１の処理を行う中心となる部分は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、前記の動作を実行するためのコンピュータプログラムを、コンピュータが読み取り可能な記録媒体（フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭなど）に格納して配布し、当該コンピュータプログラムをコンピュータにインストールすることにより、前記の処理を実行する製造作業補助装置１を構成してもよい。また、インターネットなどの通信ネットワーク上のサーバ装置が有する記憶装置に当該コンピュータプログラムを格納しておき、通常のコンピュータシステムがダウンロードなどすることで製造作業補助装置１を構成してもよい。

また、製造作業補助装置１の機能を、ＯＳ（オペレーティングシステム）とアプリケーションプログラムの分担、またはＯＳとアプリケーションプログラムとの協働により実現する場合などには、アプリケーションプログラム部分のみを記録媒体や記憶装置に格納してもよい。

また、搬送波にコンピュータプログラムを重畳し、通信ネットワークを介して提供することも可能である。例えば、通信ネットワーク上の掲示板（BBS, Bulletin Board System）に前記コンピュータプログラムを掲示し、ネットワークを介して前記コンピュータプログラムを提供してもよい。そして、このコンピュータプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、前記の処理を実行できるように構成してもよい。

１ 製造作業補助装置、２ 加工作業者端末、３ 組立作業者端末、４Ａ・４Ｂ コードリーダ、１１ オーダ情報取得部、１２ 部品配置決定部、１３ 設計記憶部、１４ 工程記憶部、１５ 台車記憶部、１６ 部品配置記憶部、１７ コード情報取得部、１８ 工程台車判定部、１９ 提示情報生成部、２０ 出力部、２１ 完了判定部、２２ 台車情報更新部、２３ 正否判定部、５０ 内部バス、５１ 制御部、５２ 主記憶部、５３ 外部記憶部、５４ 操作部、５５ 表示部、５６ 送受信部、５９ 制御プログラム、１００ 製造作業補助システム。

Claims (8)

1. 製品の製造工程における前工程の作業者である第１作業者が使用する第１作業者端末と、後工程の作業者である第２作業者が使用する第２作業者端末と、前記第１作業者端末および前記第２作業者端末と接続される製造作業補助装置とで構成される製造作業補助システムであって、
   前記製造作業補助装置は、
   受注した製品を示すオーダ情報を取得するオーダ情報取得部と、
   製品の部品構成を含む設計を示す設計情報を記憶する設計記憶部と、
   製品の製造工程を示す工程情報を記憶する工程記憶部と、
   製造現場で所有する台車の情報である台車情報を記憶する台車記憶部と、
   前記オーダ情報が示す製品の前記設計情報および前記工程情報と前記台車情報とに基づいて、前工程を行った部品を後工程に供給する台車上の部品配置を決定し、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成する部品配置決定部と、
   前記部品配置情報を記憶する部品配置記憶部と、
   前記部品配置情報を前記第１作業者端末に送信する部品配置情報出力部と、
   を備え、
   前記第１作業者端末は、
   前記製造作業補助装置から受信した前記部品配置情報を表示し、
   前記製造作業補助装置は、
   前記部品配置情報を参照し、後工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成する台車指示情報生成部と、
   前記台車指示情報を前記第２作業者端末に送信する台車指示情報出力部と、
   を備え、
   前記第２作業者端末は、
   前記製造作業補助装置から受信した前記台車指示情報を表示する製造作業補助システム。
2. 前記部品配置決定部は、前記オーダ情報が示す製品の前記設計情報および前記工程情報と前記台車情報とに基づいて、同じ順序で同じ工程を要する部品を、同じ台車上に配置するよう部品配置を決定し、前記部品配置情報を生成する請求項１に記載の製造作業補助システム。
3. 前記部品配置決定部は、前記オーダ情報が示す製品の前記設計情報および前記工程情報と前記台車情報とに基づいて、同じ台車上の部品を後工程で使用する順に配置するよう部品配置を決定し、前記部品配置情報を生成する請求項２に記載の製造作業補助システム。
4. 前記第２作業者端末は、
   部品を識別するコードを示すコード情報の入力を受け付け、前記第２作業者によって入力された前記コード情報を前記製造作業補助装置に送信し、
   前記製造作業補助装置は、
   前記第２作業者端末から前記コード情報を受信するコード情報取得部と、
   前記部品配置情報を参照し、前記コード情報取得部が前記第２作業者端末から受信した前記コード情報に基づいて、後工程で使用する次の部品が同じ台車に配置されているか否かを判定する台車判定部と、
   をさらに備え、
   前記台車指示情報生成部は、台車ごとに前記台車指示情報を生成し、前記台車判定部が同じ台車に配置されていないと判定した場合に、次の部品が配置された台車を指示する前記台車指示情報を生成する請求項１から３のいずれか１項に記載の製造作業補助システム。
5. 前記第２作業者端末は、
   部品を識別するコードを示すコード情報の入力を受け付け、前記第２作業者によって入力された前記コード情報を前記製造作業補助装置に送信し、
   前記製造作業補助装置は、
   前記第２作業者端末から前記コード情報を受信するコード情報取得部と、
   前記コード情報取得部が前記第２作業者端末から受信した前記コード情報が示す部品が、前記台車指示情報出力部が前記第２作業者端末に送信した前記台車指示情報が示す台車の前記部品配置情報に含まれるか否かを判定する正否判定部と、
   をさらに備え、
   前記正否判定部が、前記コード情報取得部が前記第２作業者端末から受信した前記コード情報が示す部品が、前記台車指示情報出力部が前記第２作業者端末に送信した前記台車指示情報が示す台車の前記部品配置情報に含まれないと判定すると、前記台車指示情報生成部は、少なくとも台車が間違っていることを示すエラー情報を生成し、
   前記台車指示情報出力部は、前記エラー情報を前記第２作業者端末に送信する請求項１から４のいずれか１項に記載の製造作業補助システム。
6. 製品の製造工程における前工程の作業者である第１作業者が使用する第１作業者端末、および、後工程の作業者である第２作業者が使用する第２作業者端末と接続される製造作業補助装置であって、
   受注した製品を示すオーダ情報を取得するオーダ情報取得部と、
   製品の部品構成を含む設計を示す設計情報を記憶する設計記憶部と、
   製品の製造工程を示す工程情報を記憶する工程記憶部と、
   製造現場で所有する台車の情報である台車情報を記憶する台車記憶部と、
   前記オーダ情報が示す製品の前記設計情報および前記工程情報と前記台車情報とに基づいて、前工程を行った部品を後工程に供給する台車上の部品配置を決定し、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成する部品配置決定部と、
   前記部品配置情報を記憶する部品配置記憶部と、
   前記部品配置情報を前記第１作業者端末に送信する部品配置情報出力部と、
   前記部品配置情報を参照し、後工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成する台車指示情報生成部と、
   前記台車指示情報を前記第２作業者端末に送信する台車指示情報出力部と、
   を備える製造作業補助装置。
7. 製品の製造工程における前工程の作業者である第１作業者が使用する第１作業者端末と、後工程の作業者である第２作業者が使用する第２作業者端末と、前記第１作業者端末および前記第２作業者端末と接続される製造作業補助装置とが実行する製造作業補助方法であって、
   前記製造作業補助装置が実行する、
   受注した製品を示すオーダ情報を取得するオーダ情報取得ステップと、
   前記オーダ情報が示す製品の部品構成を含む設計を示す設計情報および製造工程を示す工程情報と、製造現場で所有する台車の情報である台車情報とに基づいて、前工程を行った部品を後工程に供給する台車上の部品配置を決定し、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成する部品配置決定ステップと、
   前記部品配置情報を前記第１作業者端末に送信する部品配置情報出力ステップと、
   前記第１作業者端末が実行する、
   前記製造作業補助装置から受信した前記部品配置情報を表示するステップと、
   前記製造作業補助装置が実行する
   前記部品配置情報を参照し、後工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成する台車指示情報生成ステップと、
   前記台車指示情報を前記第２作業者端末に送信する台車指示情報出力ステップと、
   前記第２作業者端末が実行する、
   前記製造作業補助装置から受信した前記台車指示情報を表示するステップと、
   を備える製造作業補助方法。
8. 製品の製造工程における前工程の作業者である第１作業者が使用する第１作業者端末、および、後工程の作業者である第２作業者が使用する第２作業者端末と接続されるコンピュータを、
   受注した製品を示すオーダ情報を取得するオーダ情報取得部、
   前記オーダ情報が示す製品の部品構成を含む設計を示す設計情報および製造工程を示す工程情報と、製造現場で所有する台車の情報である台車情報とに基づいて、前工程を行った部品を後工程に供給する台車上の部品配置を決定し、決定した部品配置を示す部品配置情報を生成する部品配置決定部、
   前記部品配置情報を前記第１作業者端末に送信する部品配置情報出力部、
   前記部品配置情報を参照し、後工程で使用する部品が配置された台車を指示する台車指示情報を生成する台車指示情報生成部、および、
   前記台車指示情報を前記第２作業者端末に送信する台車指示情報出力部、
   として機能させるプログラム。

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