JP2016029298A - gasket - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ガスケットに関する。 The present invention relates to a gasket.
従来、配管の継手部分等に使用されるガスケットとして、金属メッシュ材と膨張黒鉛とから構成されたガスケットが知られている。例えば、特許文献1に記載のガスケットは、ステンレス線等からなる金属メッシュ材と膨張黒鉛シート等の無機質材とから構成されていた。
Conventionally, a gasket composed of a metal mesh material and expanded graphite is known as a gasket used for a joint portion of a pipe. For example, the gasket described in
特許文献1の記載のガスケットは、シート状の無機質材で金属メッシュをくるんだものをプレス成形により円筒状に製作したものであり、その軸心方向両端面に前記配管に対するシール面を備えるものにすぎなかった。そのため、シール性を高めるという観点から改善の余地があった。
The gasket described in
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、高いシール性を確保することができるガスケットを提供することを目的とする。 This invention is made | formed in view of such a situation, and it aims at providing the gasket which can ensure high sealing performance.
請求項1に係る発明は、金属メッシュ材とこの金属メッシュ材に包囲された膨張黒鉛とを有する帯状の複合体がうず巻状に巻回された後に筒状に圧縮成形されてなるガスケットであって、軸心方向一端部に配置された第1シール部と、軸心方向他端部に配置された第2シール部とを備えるとともに、屈曲状態にある前記複合体が径方向に重なる断面形状を有し、前記複合体の少なくとも一つが、径方向へ鋭角状に屈曲する屈曲部を備えているものである。
The invention according to
この構成によれば、前記複合体、特に前記屈曲部を備える複合体の屈曲による反発力を利用して、前記第1シール部がこれに対応するシール対象部材と接触するときの接触面圧、及び、前記第2シール部がこれに対応するシール対象部材と接触するときの接触面圧を増加させることができる。よって、前記第1シール部及び前記第2シール部に高いシール性を確保することができる。 According to this configuration, the contact surface pressure when the first seal portion comes into contact with a corresponding member to be sealed using the repulsive force caused by the bending of the composite, particularly the composite including the bent portion, And a contact surface pressure when the said 2nd seal | sticker part contacts the sealing object member corresponding to this can be increased. Therefore, high sealing performance can be secured for the first seal portion and the second seal portion.
請求項2に係る発明は、請求項1に記載のガスケットにおいて、前記第1シール部が軸心方向一端面側に向かって先細りとなる第1シール面を有し、かつ、前記第2シール部が軸心方向他端面側に向かって先細りとなる第2シール面を有するように、前記複合体の圧縮成形が行われることによって、前記断面形状が形成されているものである。
The invention according to claim 2 is the gasket according to
この構成によれば、前記第1シール部と前記シール対象部材との接触面圧をより一層増加させることができる。また、前記第2シール部と前記シール対象部材との接触面圧をより一層増加させることができる。 According to this configuration, the contact surface pressure between the first seal portion and the sealing target member can be further increased. Further, the contact surface pressure between the second seal portion and the sealing target member can be further increased.
本発明によれば、高いシール性を確保することができるガスケットを提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the gasket which can ensure high sealing performance can be provided.
本発明の好ましい実施形態について図面を参照しつつ説明する。 A preferred embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1に、本発明の一実施形態に係るガスケット1の使用時の状態を示す。図2に、前記ガスケット1の正面図を示す。図3に、図2のA−A矢視断面図を示す。図4に、図3の一部拡大図を示す。
In FIG. 1, the state at the time of use of the
図1に示すように、前記ガスケット1は、例えば、自動車等の排気管(第1配管3及び第2配管4)の継手部分に使用される。前記排気管の継手部分等への使用時において、前記ガスケット1は、互いに対向する前記第1配管3の端部と前記第2配管4の端部との間をシールするために、前記第1配管3と前記第2配管4との間に介装される。
As shown in FIG. 1, the said
前記ガスケット1は、図1、図2、図3に示すように環状に形成されており、その使用時には、前記第1配管3の端部に外嵌した状態で装着され、前記第1配管3の端部に一体(又は別体)に備えられた環状の第1接触部(シール対象部材)5と、前記第2配管4の端部に一体(又は別体)に備えられた環状の第2接触部(シール対象部材)6との間に挟圧されるようになっている。
The
図4に誇張して示すように、前記ガスケット1は、金属メッシュ材11及び膨張黒鉛12を用いて構成されている。前記ガスケット1は、前記金属メッシュ材11とこれに包囲された膨張黒鉛12とを有する長尺帯状の複合体13がうず巻状に巻回された後に筒状(環状)に圧縮成形されてなる。なお、前記ガスケット1の製造方法については後述する。
As exaggeratedly shown in FIG. 4, the
前記ガスケット1においては、前記複合体13が径方向に多層に重なり合うように存在しており、前記金属メッシュ材11をなす金属線と前記膨張黒鉛12とが混在している。なお、図中、これらの金属線と膨張黒鉛の詳細な配置構成についての図示は適宜省略している。
In the
前記ガスケット1は、互いに接続された前記第1配管3及び前記第2配管4内の流路15からの流体の漏洩を防止するためのシール部を備えている。本実施形態において、前記ガスケット1は、図1、図2、図3、図4に示すように、第1シール部21及び第2シール部22を備えている。
The
前記第1シール部21は、前記ガスケット1の軸心方向一端部に設けられ、前記ガスケット1の径方向外側に配置されている。前記第1シール部21は、前記ガスケット1の軸心方向一端面24に向かって先細りとなる第1シール面23を有している。
The
前記第1シール面23は、前記第1接触部5(詳しくは、その傾斜環状の対向面8)と接触可能なものであり、圧縮成形後の多重巻き状態にある前記複合体13のうち外周側に位置する部分に設けられている。前記第1シール面23は、前記第1接触部5に対向配置される前記軸心方向一端面24と、前記ガスケット1の外周面25との間に配置されている。
The
そして、前記第1シール面23は、本実施形態においては、前記外周面25(前記ガスケット1の軸心方向中央)側から前記軸心方向一端面24に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。ここでは、図4に示すように、前記軸心方向一端面24は径方向に直線状に延び、前記外周面25は軸心方向に直線状に延びるように形成されている。
In the present embodiment, the
前記第1シール面23は、軸心方向一端側に位置する縮径側端部27で前記軸心方向一端面24と接続されている。前記第1シール面23の縮径側端部27は、前記ガスケット1の軸心26を含む断面において、前記ガスケット1の軸心方向一方に且つ径方向外方に向かって外部に凸となる湾曲形状(R形状)を呈するように形成されている。
The
そして、前記ガスケット1が、図1に示すように、軸心方向に近接する前記第1接触部5及び前記第2接触部6間に挟まれて、前記第1配管3及び前記第2配管4の継手部分に使用されるとき、前記第1シール部21が、前記第1接触部5に圧縮変形するように押し付けられて、前記第1シール面23で前記第1接触部5(前記対向面8)と圧接するようになっている。
As shown in FIG. 1, the
一方、前記第2シール部22は、前記ガスケット1の軸心方向他端部に設けられ、前記ガスケット1の径方向外側に配置されている。前記第2シール部22は、前記ガスケット1の軸心方向他端面29に向かって先細りとなる第2シール面28を有している。
On the other hand, the
前記第2シール面28は、前記第2接触部6(詳しくは、その傾斜環状の対向面9)と接触可能なものであり、圧縮成形後の多重巻き状態にある前記複合体13のうち外周側に位置する部分に設けられている。前記第2シール面28は、前記第2接触部6に対向配置される前記軸心方向他端面29と前記ガスケット1の外周面25との間に配置されている。
The
そして、前記第2シール面28は、本実施形態においては、前記外周面25(前記ガスケット1の軸心方向中央)側から前記軸心方向他端面29に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。ここでは、図4に示すように、前記軸心方向他端面29は径方向に直線状に延びるように形成されている。
In the present embodiment, the
前記第2シール面28は、軸心方向他端側に位置する縮径側端部30で前記軸心方向他端面29と接続されている。前記第2シール面28の縮径側端部30は、前記ガスケット1の軸心26を含む断面において、前記ガスケット1の軸心方向他方に且つ径方向外方に向かって外部に凸となる湾曲形状(R形状)を呈するように形成されている。
The
そして、前記ガスケット1が、図1に示すように、前記第1配管3及び前記第2配管4の継手部分に使用されるとき、前記第2シール部22が、前記第2接触部6に圧縮変形するように押し付けられて、前記第2シール面28で前記第2接触部6(前記対向面9)と圧接するようになっている。
As shown in FIG. 1, when the
また、図4に示すように、前記ガスケット1は、前述の圧縮成形により屈曲状態にある前記複合体13が前記ガスケット1の径方向に重なる断面形状を有している。そして、このガスケット1において、前記複合体13の少なくとも一つが、径方向へ鋭角状に屈曲する屈曲部16を備えている。
As shown in FIG. 4, the
本実施形態において、前記複合体13は、内周側複合体13Aと、複数の中間複合体13Bと、外周側複合体13Cとを有している。前記内周側複合体13A、前記複数の中間複合体13B、前記外周側複合体13Cは、この順に前記ガスケット1の径方向内周側から外周側に向かって重ねられている。
In the present embodiment, the composite 13 includes an inner peripheral composite 13A, a plurality of
前記複数の中間複合体13Bは、隣接する複合体13と異なる屈曲度合いで屈曲されており、径方向内方に突出する屈曲部を軸心方向中途部に備えている。前記複数の中間複合体13のうちの少なくとも一つは、その屈曲部が前記屈曲部16となるように、軸心方向中途部で断面V字状に屈曲されている。
The plurality of intermediate
前記屈曲部16は、互いに対向する傾斜面17・18を有している。前記屈曲部16は、これら両傾斜面17・18がなす角度が前記ガスケット1の軸心26を含む断面において前記両傾斜面17・18を所定間隔隔てて近接させる(又は、接触させる)ように鋭角状を呈するように形成されている。
The
また、前記屈曲部16は、本実施形態においては、前記ガスケット1の軸心方向に対称的な形状に形成されている。前記屈曲部16は、前記第1シール部21及び前記第2シール部22のそれぞれから略等距離の位置に存在するように、前記ガスケット1の軸心方向中央部に配置されている。
Moreover, the said bending
このような構成により、前記ガスケット1が前記第1接触部5と前記第2接触部6との間に挟圧されるように前記第1配管3の端部に装着されたとき、前記複合体13、特に前記屈曲部を備える複合体の屈曲による反発力を利用して、前記第1シール部21が前記第1シール面23で前記対向面8と接触するときの接触面圧、及び、前記第2シール部22が前記第2シール面28で前記対向面9と接触するときの接触面圧を増加させることが可能となる。よって、前記第1シール部21及び前記第2シール部22に高いシール性を確保することができる。
With this configuration, when the
また、本実施形態においては、前記ガスケット1の製造(後述の圧縮成形工程)時、前記第1シール部21が軸心方向一端面側に向かって先細りとなる前記第1シール面23を有し、かつ、前記第2シール部22が軸心方向他端面側に向かって先細りとなる第2シール面28を有するように、前記複合体13の圧縮成形が行われる。そして、これにより、前記断面形状が形成されるものとなっている。
In the present embodiment, the
このような構成により、前記ガスケット1によれば、前記第1シール部21と前記対向面8との接触面圧をより一層増加させることができる。また、前記第2シール部22と前記対向面9との接触面圧をより一層増加させることができる。その結果、前記第1シール部21及び前記第2シール部22のシール性の向上を図ることができる。
With such a configuration, according to the
また、本実施形態においては、図2、図3、図4に示すように、前記第1シール部21は、前記第1シール面23のほかに、前記ガスケット1の外部に突出する第1突出部31を有している。そして、前記第1シール部21は、前記第1シール面23及び前記第1突出部31を用いてシール機能を発揮するように構成されている。
In the present embodiment, as shown in FIGS. 2, 3, and 4, the
詳しくは、前記第1突出部31は、圧縮成形後の多重巻き状態にある前記複合体13のうち最外周に位置する部分に設けられている。前記第1突出部31は、前記第1シール面23と前記ガスケット1の外周面25との間に配置され、前記第1シール面23及び前記外周面25と連続するように成形されている。
Specifically, the first projecting
前記第1突出部31は、前記第1シール面23に対してこれと交差する方向に突出するように形成されている。本実施形態において、前記第1突出部31は、前記第1シール面23から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面25から軸心方向一方へ突出するように、尖状に形成されている。
The first protruding
そして、前記ガスケット1が前記第1接触部5及び前記第2接触部6間に挟まれるとき、前記第1シール部21が、前記第1接触部5の対向面8に押し付けられて、前記第1突出部31が潰れるように前記ガスケット1の径方向内方へ圧縮変形しながら、前記第1シール面23及び前記第1突出部31で前記第1接触部5と圧接するようになっている。
When the
このような構成により、シール機能を発揮させるために前記第1シール部21を前記第1接触部5(前記対向面8)に圧接させる際、前記第1突出部31を潰しながら前記対向面8と接触させると同時に、前記第1シール面23を前記対向面8と接触させることが可能となり、前記第1シール部21を前記第1接触部5にさらに高い接触面圧で接触させることが可能となる。したがって、前記第1シール部21のシール性を高めることができる。
With such a configuration, when the
また、本実施形態においては、図3、図4に示すように、前記第2シール部22は、前記第2シール面28のほかに、前記ガスケット1の外部に突出する第2突出部32を有している。そして、前記第2突出部32は、前記第2シール面28及び前記第2突出部32を用いてシール機能を発揮するように構成されている。
Further, in the present embodiment, as shown in FIGS. 3 and 4, the
詳しくは、前記第2突出部32は、圧縮成形後の多重巻き状態にある前記複合体13のうち最外周に位置する部分に設けられている。前記第2突出部32は、前記第2シール面28と前記ガスケット1の外周面25との間に配置され、前記第2シール面28及び前記外周面25と連続するように成形されている。
Specifically, the second projecting
前記第2突出部32は、前記第2シール面28に対してこれと交差する方向に突出するように形成されている。本実施形態において、前記第2突出部32は、前記第2シール面28から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面25から軸心方向他方へ突出するように、尖状に形成されている。
The second projecting
そして、前記ガスケット1が前記第1接触部5及び前記第2接触部6間に挟まれるとき、前記第2シール部22が、前記第2接触部6の対向面9に押し付けられて、前記第2突出部32が潰れるように前記ガスケット1の径方向内方へ圧縮変形しながら、前記第2シール面28及び前記第2突出部32で前記第2接触部6と圧接するようになっている。
When the
このような構成により、シール機能を発揮させるために前記第2シール部22を前記第2接触部6(前記対向面9)に圧接させる際、前記第2突出部32を潰しながら前記対向面9と接触させると同時に、前記第2シール面28を前記対向面9と接触させることが可能となり、前記第2シール部22を前記第2接触部6にさらに高い接触面圧で接触させることが可能となる。したがって、前記第2シール部22のシール性を高めることができる。
With this configuration, when the
また、本実施形態においては、図2、図3、図4に示すように、前記ガスケット1の軸心方向一端面24と前記ガスケット1の内周面35との間に、第1面取り部36が形成されている。前記第1面取り部36は、前記内周面35側から前記軸心方向一端面24に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット1の全周にわたって設けられている。
In the present embodiment, as shown in FIGS. 2, 3, and 4, a first chamfered
本実施形態において、図3、図4に示すように、前記ガスケット1の軸心方向他端面29と前記ガスケット1の内周面35との間に、第2面取り部37が形成されている。前記第2面取り部37は、前記内周面35側から前記軸心方向他端面29に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット1の全周にわたって設けられている。
In this embodiment, as shown in FIGS. 3 and 4, a second chamfered
また、本実施形態においては、図3、図4に示すように、前記ガスケット1が軸心方向に対称的な形状に形成されている。すなわち、前記ガスケット1においては、前記第1シール部21と前記第2シール部22、前記第1面取り部36と前記第2面取り部37が軸心方向に対称的な形状になっている。そのうえ、前記複合体13による前記屈曲部16が軸心方向に対称的な形状をとっている。
In the present embodiment, as shown in FIGS. 3 and 4, the
このような構成により、前記ガスケット1を前記第1配管3の端部に装着したとき、前記ガスケット1の向きにかかわらず、高いシール性を発揮させやすくなる。したがって、前記第1配管3及び前記第2配管4への装着に際し、前記ガスケット1の向きを考慮しなくてもよくなるので、作業性を向上させることができる。
With such a configuration, when the
次に、前記ガスケット1を製造するための方法について説明する。
Next, a method for manufacturing the
前記ガスケット1の製造方法には、素材準備工程と、複合体形成工程と、複合体平坦化工程と、筒状体形成工程と、前記圧縮成形工程とが含まれる。そして、この順に工程が進められる。
The manufacturing method of the
前記素材準備工程においては、図5に示すような金属メッシュ材41と膨張黒鉛テープ42とを準備する。前記金属メッシュ材41は製造後のガスケット1の金属メッシュ材11をなすものであり、前記膨張黒鉛テープ42は前記ガスケット1の膨張黒鉛12をなすものである。
In the material preparation step, a
前記金属メッシュ材41は、金属線43がニット編等の所定の編み方で編まれてなるものである。前記金属メッシュ材41は、本実施形態において、軸心方向(縦方向)を長手方向とする横長筒状に形成されている。
The
前記金属線43としては、所定の線径(太さ)を有する金属線が採用される。例えば、前記金属線43は、0.1〜0.3mm(好ましくは、0.15mm)程度の直径を有するステンレス線とされる。
As the
前記膨張黒鉛テープ42は、長手方向に関して前記金属メッシュ材41の幅寸法と同程度の幅寸法を有している。前記膨張黒鉛テープ42は、また、筒状の前記金属メッシュ材41に挿入され得るように、短手方向に関して所定の幅寸法を有するとともに、厚さ方向に関して所定の厚さ寸法を有している。
The expanded
なお、前記素材準備工程において準備する素材としての膨張黒鉛は、ここでは図5に示すようにテープ状に形成された膨張黒鉛(膨張黒鉛テープ)としているが、これに代えて、短冊状又は線状(細幅)に切断された膨張黒鉛としてもよいし、粒状の膨張黒鉛としてもよい。 Here, the expanded graphite as the material to be prepared in the material preparation step is expanded graphite (expanded graphite tape) formed in a tape shape as shown in FIG. 5, but instead of this, it is a strip or wire. It may be expanded graphite cut into a shape (narrow width), or may be granular expanded graphite.
前記複合体形成工程においては、図5に示すように、前記膨張黒鉛テープ42が前記金属メッシュ材41に包囲された長尺帯状の複合体13が形成されるように、前記膨張黒鉛テープ42の周りに前記金属メッシュ材41を配置する。
In the composite forming step, as shown in FIG. 5, the expanded
前記複合体平坦化工程においては、前記複合体13を平坦に成形する。これにより、前記複合体13を、前記金属メッシュ材41の金属線43が前記膨張黒鉛テープ42の表面に密着するように張り付いた平らな長尺矩形状のものとする。
In the complex flattening step, the complex 13 is formed flat. As a result, the composite 13 is made into a flat long rectangular shape in which the
前記筒状体形成工程においては、図6に示すように、前記複合体13の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態のうず巻き筒状体46が形成されるように、前記複合体13をうず巻き状に巻回する。このときの巻き回数は、製造する前記ガスケット1に対し必要な肉厚に応じて適宜設定される。
In the tubular body forming step, as shown in FIG. 6, the
前記圧縮成形工程においては、前記うず巻き筒状体46をその軸心方向に圧縮成形する。例えば、図7に示すように、前記ガスケット1の形状に対応する固定型51とこの固定型51に対して進退可能な可動型52とを用いて、前記複合体13が軸心方向に折り畳まれるように前記圧縮成形工程を実行する。
In the compression molding step, the spiral wound
すなわち、まず、前記うず巻き筒状体46を前記固定型51において内側固定型53に外嵌させつつこの内側固定型53と外側固定型54との間に設置する。そして、前記可動型52を矢印56の方向に移動させて前記内側固定型53と前記外側固定型54との間に押し込む。こうして、前記うず巻き筒状体46をその軸心方向及び径方向に圧縮成形する。
That is, first, the spirally wound
前記圧縮成形工程の終了により、第1シール部21及び第2シール部22を備える前記ガスケット1を得ることができる。そして、その得られた前記ガスケット1において、前述のとおり前記複合体13が前記屈曲部16を有するように軸心方向に折り畳まれた形態で存在することとなる。
By the completion of the compression molding step, the
1 ガスケット
11 金属メッシュ材
12 膨張黒鉛
13 複合体
16 屈曲部
21 第1シール部
22 第2シール部
23 第1シール面
28 第2シール面
31 第1突出部
32 第2突出部
DESCRIPTION OF
Claims (2)
軸心方向一端部に配置された第1シール部と、軸心方向他端部に配置された第2シール部とを備えるとともに、
屈曲状態にある前記複合体が径方向に重なる断面形状を有し、
前記複合体の少なくとも一つが、径方向へ鋭角状に屈曲する屈曲部を備えていることを特徴とするガスケット。 A gasket formed by compression molding into a cylindrical shape after a strip-shaped composite having a metal mesh material and expanded graphite surrounded by the metal mesh material is spirally wound,
A first seal portion disposed at one axial end portion and a second seal portion disposed at the other axial end portion;
The composite in the bent state has a cross-sectional shape overlapping in the radial direction,
At least one of the composites includes a bent portion that is bent at an acute angle in the radial direction.
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- 2014-07-25 JP JP2014151779A patent/JP6360743B2/en active Active
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