JP2015507150A - Manufacturing method of friction lining of clutch - Google Patents
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Abstract
クラッチの摩擦ライニングの製造方法である。本発明は、クラッチの摩擦ライニング(4)の製造方法に関し、この方法は、摩擦本体(6)の第1の面(7)でのみ開通する少なくとも1つの穴(10)を備えた摩擦本体(6)を形成するステップと、摩擦本体(6)の第1の面(7)を支持体(5)に貼り合わせることによって、摩擦本体(6)を支持体(5)に固定するステップと、上記の穴(10)が摩擦本体(6)の第2の面(8)に開通するまで、第1の面(7)の反対側にある摩擦本体(6)の第2の面(8)を加工するステップとを含む。A method for manufacturing a friction lining of a clutch. The invention relates to a method for producing a friction lining (4) of a clutch, which comprises a friction body (10) with at least one hole (10) that opens only on the first surface (7) of the friction body (6). 6) and fixing the friction body (6) to the support (5) by bonding the first surface (7) of the friction body (6) to the support (5); The second surface (8) of the friction body (6) on the opposite side of the first surface (7) until the hole (10) opens into the second surface (8) of the friction body (6). And a step of processing.
Description
本発明は自動車のクラッチ、特にデュアルクラッチの摩擦ディスクに装備するための摩擦ライニングの製造方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a friction lining for mounting on an automobile clutch, in particular a dual clutch friction disk.
デュアルクラッチは、オートマチック型とすることが可能なギヤボックスの2個の同軸の入力シャフトに、車両のエンジンシャフトを交互に連結することができる。 The dual clutch can alternately connect the engine shaft of the vehicle to two coaxial input shafts of a gear box that can be of the automatic type.
そのため、デュアルクラッチは、車両の車輪へのエンジントルクの伝達を保持しながらすべてのギヤ比を変えることができる。実際、2個のクラッチは、それぞれ偶数および奇数のギヤ比に結合されている。ギヤ比チェンジの際は、第1のクラッチが遮断される一方で第2のクラッチがつながれ、その結果、エンジントルクは、第1のクラッチから第2のクラッチに段階的に移行される。 Therefore, the dual clutch can change all gear ratios while maintaining transmission of engine torque to the vehicle wheels. In fact, the two clutches are coupled to even and odd gear ratios, respectively. When the gear ratio is changed, the first clutch is disengaged while the second clutch is engaged. As a result, the engine torque is gradually transferred from the first clutch to the second clutch.
各クラッチは、エンジンカバーとエンジンシャフトとに回転結合されるプレッシャプレートと協働するように構成された、ダイヤフラムを含んでいる。各ダイヤフラムは、休止位置と作動位置との間で、対応するクラッチストッパを用いて移動することができる。クラッチのタイプに応じて、ダイヤフラムの作動位置は、エンジンシャフトとギヤボックスとの連結または遮断に対応し、ダイヤフラムの休止位置は、これらのシャフトの遮断または連結に対応する。その場合、それぞれ、通常は開放されているクラッチ、および、通常は閉鎖されているクラッチと呼んでいる。 Each clutch includes a diaphragm configured to cooperate with a pressure plate that is rotationally coupled to the engine cover and the engine shaft. Each diaphragm can be moved between a rest position and an operating position using a corresponding clutch stopper. Depending on the type of clutch, the operating position of the diaphragm corresponds to the connection or disconnection of the engine shaft and the gearbox, and the rest position of the diaphragm corresponds to the disconnection or connection of these shafts. In that case, they are called the normally open clutch and the normally closed clutch, respectively.
クラッチのストッパは、電子コンピュータにより制御されるアクチュエータから命令を受け、それによって、予め決められた力をダイヤフラムに及ぼして、ダイヤフラムを所定の距離のところに配置する。 The clutch stopper receives a command from an actuator controlled by an electronic computer, thereby exerting a predetermined force on the diaphragm to place the diaphragm at a predetermined distance.
対応するダイヤフラムにより付勢される各クラッチのプレッシャプレートは、摩擦ライニングを装備された摩擦ディスクを、エンジンシャフトに結合されるリアクションプレートで締め付けるように構成されている。各クラッチに対して、1つのリアクションプレートを設けることができる。変形実施形態では、2個のクラッチに共通する単一のリアクションプレートを、2個の摩擦ディスクの間に取り付けて使用している。 The pressure plate of each clutch energized by the corresponding diaphragm is configured to tighten a friction disk equipped with a friction lining with a reaction plate coupled to the engine shaft. One reaction plate can be provided for each clutch. In an alternative embodiment, a single reaction plate common to the two clutches is used between the two friction disks.
摩擦ライニングは、プレッシャプレートと、1つまたは複数のリアクションプレートとの対向材料に接触するように構成されている。 The friction lining is configured to contact the opposing material of the pressure plate and the one or more reaction plates.
各摩擦ディスクは、ギヤボックスの入力シャフトに回転結合され、各リアクションプレートは、エンジンシャフトに結合される慣性フライホイールに回転結合される。したがって、対応するプレッシャプレートとリアクションプレートとの間で摩擦ディスクを締め付けることによって、エンジンシャフトと、結合されるギヤボックスのシャフトとの間でトルクを伝達することができる。 Each friction disk is rotationally coupled to the input shaft of the gearbox, and each reaction plate is rotationally coupled to an inertia flywheel that is coupled to the engine shaft. Therefore, torque can be transmitted between the engine shaft and the shaft of the gearbox to be coupled by tightening the friction disk between the corresponding pressure plate and reaction plate.
従来より、ライニングは、繊維材料と、バインダと、フィラーとからなる環状の摩擦本体を含んでいる。摩擦本体は、金属製の環状シートにより形成された支持体に、たとえばプレスまたは貼り合わせにより固定される。 Conventionally, a lining includes an annular friction body made of a fiber material, a binder, and a filler. The friction body is fixed to a support formed of a metal annular sheet, for example, by pressing or bonding.
ライニングは、摩擦ディスクの半径方向の面の各々に固定され、プレッシャプレートと、対応するリアクションプレートとの対向材料が、摩擦本体に当接する。 The lining is fixed to each of the radial surfaces of the friction disk, and the opposing material of the pressure plate and the corresponding reaction plate abuts the friction body.
これらのライニングは、ライニングの穴に収容されるリベットによって摩擦ディスクに固定され、リベットのヘッドは、摩擦本体に形成される座ぐりに当接するか、または上記の環状シートに当接する。 These linings are fixed to the friction disk by rivets received in the holes of the lining, and the heads of the rivets abut against the counterbore formed in the friction body or the annular sheet.
リベットの各々は、摩擦ディスクに単一または2個のライニングを固定する役割を果たすことができる。リベットが、単一の摩擦ライニングを固定する役割を果たす場合、リベット締め工具を通過できるようにするために、リベットに向かい合って配置される穴を他方のライニングにも同様に設けることが必要である。 Each of the rivets can serve to secure a single or two linings to the friction disk. If the rivet serves to secure a single friction lining, it is necessary to provide a hole in the other lining as well, so that it can pass through the riveting tool. .
以下、リベットのヘッドが、摩擦本体に設けられた座ぐりではなく環状シートに当接する場合について説明する。この解決方法は、アセンブリの軸方向の寸法を低減することができるので、したがって、利用可能な軸方向の寸法が限られているデュアルクラッチの場合に特に有効である。 Hereinafter, the case where the rivet head abuts against the annular sheet instead of the counterbore provided on the friction body will be described. This solution is particularly effective in the case of dual clutches where the axial dimensions of the assembly can be reduced and thus the available axial dimensions are limited.
このような場合、穴の底部に配置されてリベットのヘッドを支持する役割を果たす環状シートの面が、摩擦材料で覆われないようにしなければならない。 In such a case, the surface of the annular sheet, which is located at the bottom of the hole and serves to support the rivet head, must not be covered with friction material.
なぜなら、そうしないと、リベットの自由な厚みがリベット間で変化し、これによって、摩擦ライニングの平行不良が発生して、動作時の摩擦ディスクの回転時に振動すなわち、「がたつき」と言われる現象が生じる可能性があるからである。 Because otherwise, the free thickness of the rivet will change between rivets, which will cause a friction lining parallel failure and will be said to vibrate when the friction disk rotates during operation, ie "rattle" This is because a phenomenon may occur.
金型の固定部分の底部にシートを配置してから、繊維、バインダ、および少なくとも1つのフィラーからなる摩擦材料をシート上に貼付することによって、一体成形または熱間プレスにより摩擦ライニングを製造することが知られている。その後、可動ピストンを用いて全体を熱間プレスする。この操作で摩擦材料が重合して、上記シートに接着される摩擦本体が形成される。 A friction lining is produced by integral molding or hot pressing by placing a sheet at the bottom of the fixed part of the mold and then affixing a friction material comprising fibers, a binder, and at least one filler on the sheet. It has been known. Then, the whole is hot-pressed using a movable piston. By this operation, the friction material is polymerized to form a friction body that is adhered to the sheet.
前述のように、摩擦本体は、リベットのヘッドを収容可能にするか、あるいは、リベット締め工具を通過可能にする穴を備えていなければならない。上記シートは、また、検討されるライニングの固定方式に応じて、リベットの軸部を通過させるか、あるいはリベット締め工具を通過させる役割を果たす穴を備えていなければならない。 As mentioned above, the friction body must be capable of receiving a rivet head or provided with a hole through which a riveting tool can be passed. The seat must also have holes which serve to pass the rivet shank or the rivet tightening tool, depending on the lining fastening system considered.
第1の実施形態では、摩擦本体の穴は、ドリルまたはフライスを用いて穿孔により形成される。その場合、これは、リベットのヘッドを支持する役割を果たす上記シートを損傷せずに、摩擦材料をできるだけ除去することを意味する。 In the first embodiment, the hole of the friction body is formed by drilling using a drill or a milling cutter. In that case, this means removing as much of the friction material as possible without damaging the sheet serving to support the rivet head.
第2の実施形態では、摩擦本体の穴が、一体成形操作時または熱間プレス操作時に直接形成される。この場合、可動ピストンは、熱間プレス後にこれらの穴を形成するための突出ゾーンを含んでいる。 In the second embodiment, the hole of the friction body is formed directly during the integral molding operation or during the hot press operation. In this case, the movable piston includes a protruding zone for forming these holes after hot pressing.
いずれの場合も、通常、リベットのヘッド用の支持部を形成するための上記シートの表面において、穴の底部に摩擦材料が残り続ける。 In either case, the friction material usually remains at the bottom of the hole on the surface of the sheet to form the support for the rivet head.
この問題を解決するために、国際公開第2011/009427号パンフレットは、シートにおけるこれらのゾーンを、摩擦材料の接着性を低減することをめざす境界層によって被覆することを提案している。 In order to solve this problem, WO 2011/009427 proposes to cover these zones in the sheet with a boundary layer aimed at reducing the adhesion of the friction material.
その場合、穴の底部に残る摩擦材料は、レーザビームを用いた蒸着により除去することができる。レーザビームのパワーは、発生する熱によって上記シートが損傷されないように決定される。このような方法は、比較的時間がかかり、コストが高い。 In that case, the friction material remaining at the bottom of the hole can be removed by vapor deposition using a laser beam. The power of the laser beam is determined so that the sheet is not damaged by the generated heat. Such a method is relatively time consuming and expensive.
本発明は、特に、この問題を簡単、有効かつ経済的に解決することを目的とする。 The present invention specifically aims to solve this problem simply, effectively and economically.
このため、本発明は、クラッチ摩擦ライニングの製造方法を提案し、この方法は、−摩擦本体の第1の面でのみ開通する少なくとも1つの穴を備えた摩擦本体を製造するステップと、
−摩擦本体の第1の面を支持体に貼り合わせることによって、摩擦本体を支持体に固定するステップと、
−上記の穴が摩擦本体の第2の面に開通するまで、第1の面の反対側にある摩擦本体の第2の面を加工するステップと、
を含むことを特徴とする。
Thus, the present invention proposes a method of manufacturing a clutch friction lining, the method comprising:-manufacturing a friction body with at least one hole that opens only on the first surface of the friction body;
Fixing the friction body to the support by bonding the first surface of the friction body to the support;
-Machining the second surface of the friction body opposite the first surface until the hole is opened in the second surface of the friction body;
It is characterized by including.
このようにして、製造方法の終わりに、摩擦本体が支持体に固定され、摩擦本体は、この摩擦本体を貫通する少なくとも1つの穴を含む。したがって、ライニングは、リベットのヘッドを支持する役割を果たす支持体の対応面において、穴の底部に摩擦材料を含まない。 In this way, at the end of the manufacturing method, the friction body is fixed to the support, and the friction body includes at least one hole through the friction body. Thus, the lining does not contain friction material at the bottom of the hole in the corresponding surface of the support which serves to support the rivet head.
その後、リベットの軸部の通過用またはリベット締め工具の通過用に支持体に形成される穴を、たとえば穿孔、パンチング、あるいはレーザカットによって形成することができる。変形実施形態では、摩擦本体を支持体に固定する前に、支持体の上記の穴を形成することができる。この場合、双方を固定する前に摩擦本体に対して支持体を正しく配置することが必要である。 Thereafter, holes formed in the support for passing the rivet shank or for passing the riveting tool can be formed, for example, by drilling, punching or laser cutting. In an alternative embodiment, the holes in the support can be formed before the friction body is fixed to the support. In this case, it is necessary to correctly position the support relative to the friction body before fixing both.
もちろん、本発明は、デュアルクラッチの技術分野に制限されるものではない。 Of course, the present invention is not limited to the technical field of dual clutches.
本発明の1つの特徴によれば、摩擦本体は、環状の支持体に固定された、環状の摩擦本体の形状で製造される。 According to one characteristic of the invention, the friction body is manufactured in the form of an annular friction body fixed to an annular support.
有利には、摩擦本体が、第1の型穴を含む固定部分と、第2の型穴を含む可動ピストンとを有する金型内で加圧成形により製造され、上記の型穴の少なくとも一方が、成形時に穴を形成可能な突出部分を含んでいる。 Advantageously, the friction body is manufactured by pressure molding in a mold having a stationary part comprising a first mold cavity and a movable piston comprising a second mold cavity, at least one of the mold cavities being , Including a protruding portion capable of forming a hole during molding.
例として、加圧成形時における金型内部の温度は、150℃〜250℃、好ましくは180〜200℃にすることができる。さらに、金型内部の圧力を時間の経過と共に段階的に上昇させることができ、この圧力は、最大で200〜300バールとすることができる。 As an example, the temperature inside the mold at the time of pressure molding can be 150 to 250 ° C., preferably 180 to 200 ° C. Furthermore, the pressure inside the mold can be increased stepwise over time, and this pressure can be up to 200-300 bar.
摩擦本体は、少なくとも1つの繊維材料と、少なくとも1つのバインダと、少なくとも1つのフィラーとを含むことができる。 The friction body can include at least one fiber material, at least one binder, and at least one filler.
この場合、摩擦本体の成形は、少なくとも部分的にバインダを重合するように、熱間成形で実施可能である。 In this case, the friction body can be formed by hot forming so as to at least partially polymerize the binder.
摩擦本体は、加圧成形後、支持体に固定可能にするのに十分な強度を持たなければならない。 The friction body must have sufficient strength to be fixable to the support after pressure molding.
例として、この成形操作の終了時における重合率は、50〜90%とすることができ、好ましくは約70%である。 As an example, the polymerization rate at the end of the molding operation can be 50-90%, preferably about 70%.
さらに、摩擦本体の成形後、支持体が摩擦本体の第1の面に貼り付けられ、次いで、上記バインダが完全に重合して摩擦本体が支持体に接着されるまで、支持体が摩擦本体に対して熱間プレス可能にされている。 Furthermore, after forming the friction body, the support is affixed to the first surface of the friction body, and then the support is attached to the friction body until the binder is completely polymerized and the friction body is bonded to the support. On the other hand, hot pressing is possible.
例として、このステップにおける温度は、150℃〜250℃、好ましくは180〜200℃とすることができる。支持体に付与される圧力は、200〜300バールとすることができる。 By way of example, the temperature in this step can be 150 ° C. to 250 ° C., preferably 180 ° C. to 200 ° C. The pressure applied to the support can be 200 to 300 bar.
変形実施形態では、摩擦本体が、貼り合わせにより支持体に固定される。 In an alternative embodiment, the friction body is fixed to the support by bonding.
この場合、フェノール樹脂を主成分とする接着剤を用いて摩擦本体を支持体に貼り合わせることができる。 In this case, the friction main body can be bonded to the support using an adhesive mainly composed of a phenol resin.
摩擦本体と支持体との接着性を改善するために、摩擦本体が固定される支持体の面が、ショットピーニングまたは化学的腐食により調製され、および/または、連結成分を塗布される。 In order to improve the adhesion between the friction body and the support, the surface of the support to which the friction body is fixed is prepared by shot peening or chemical erosion and / or applied with a connecting component.
好ましくは、摩擦本体の第2の面は、上記の穴が摩擦本体の第2の面に開通するまで、研削により加工される。 Preferably, the second surface of the friction body is processed by grinding until the hole is opened in the second surface of the friction body.
摩擦本体の第2の面の全体の研削加工は、安価で容易かつ迅速に実施可能である。 The entire grinding process of the second surface of the friction body can be carried out inexpensively and easily and quickly.
特に、摩擦本体が複数の穴を含んでいる場合、単一の研削ステップにおいて、たった1回ですべての穴を摩擦面に開通することができる。 In particular, if the friction body includes a plurality of holes, all the holes can be opened to the friction surface in one single grinding step.
さらに、摩擦本体の第2の面の加工後、場合によっては穴に存在する粒子は、たとえば吸引によって取り出すことができる。 Furthermore, after processing the second surface of the friction body, in some cases the particles present in the holes can be removed, for example, by suction.
本発明は、また、クラッチの摩擦ライニングに関し、このライニングは、支持体に取り付けるための摩擦本体を含み、この摩擦本体が、少なくとも1つの溝を含み、この溝は、溝底部に材料がなく、溝底部と溝壁とに加工の痕跡を持たない。 The present invention also relates to a friction lining for a clutch, the lining including a friction body for attachment to a support, the friction body including at least one groove, the groove being free of material at the groove bottom, There is no trace of processing on the groove bottom and groove wall.
溝は、上記の製造方法によって得ることができる。 The groove can be obtained by the above manufacturing method.
本発明は、添付図面を参照しながら、限定的ではなく例としてなされた以下の説明を読めば明らかになるであろう。
図1は、従来技術による摩擦ディスク1を示しており、軸線Aに沿って延びてギヤボックスの入力軸に連結されるスプラインハブ2を含み、このスプラインハブは、スプラインハブ2から半径方向外側に延びるフランジ3に接続されている。環状摩擦ライニング4は、フランジ3の両側で、このフランジの半径方向の外周に取り付けられる。
FIG. 1 shows a friction disk 1 according to the prior art, which includes a
各々の摩擦ライニング4は、環状シート5、すなわち、一般には厚さ0.2〜1mmの複合材料シートまたは金属薄膜から形成された、1つの支持体を含んでいる。
Each friction lining 4 includes one support formed from an
環状の摩擦本体6は、フランジ3の反対側にある環状シート5の面に取り付けられる。これらの摩擦本体6は、特に本出願人名義の仏国特許第2941758号から知られているように、繊維材料と、バインダと、フィラーとから従来より構成されている。
The
各摩擦本体6は、対応する環状シートの側に向いた半径方向の固定面7と、固定面7の反対側にある半径方向の摩擦面8とを含んでいる。
Each
固定面7は、たとえば、対応する環状シート5に貼り合わされ、環状シート5の各々が、リベット9によりフランジ3に固定されている。
The fixing
摩擦面8は、クラッチ機構、特にデュアルクラッチのプレッシャプレートとリアクションプレートと協働し、それによって、内燃機関のクランクシャフト等の駆動部材のトルクをギヤボックスの入力シャフト等の従動部材に伝達する。
The
前述のように、穴10が摩擦本体に形成されて、リベットのヘッドを収容する役割を果たす。
As described above, the
さらに、穴19、20が環状シート5に設けられて、それ自体知られているように、リベット9の軸を通過させ、また、図示されていないがリベット締め工具を通過させる役割をそれぞれ果たす。穴19の直径は穴20よりも小さい。
Further, holes 19 and 20 are provided in the
このようにして、リベット9のヘッドが、リベット9の軸部を通過させる役割を果たす穴19の周囲で環状シート5に当接し、このヘッドは、さらに、摩擦本体6の穴10に収容される。
In this way, the head of the rivet 9 abuts on the
先に述べた理由から、摩擦本体6を完全に貫通する穴、すなわち、環状シート5の穴10の底部に摩擦材料を含まない穴10を有する摩擦本体6を、簡単かつ安価に製造することが求められている。
For the reasons described above, it is possible to easily and inexpensively manufacture the
そのため、本発明は、図2から図7に関して説明する以下の方法を提案する。これらの図は、環状ライニング4の断面B(図2)だけを示している。
Therefore, the present invention proposes the following method described with reference to FIGS. These figures show only the cross section B (FIG. 2) of the
この方法は、摩擦本体6の固定面7でのみ開通する穴10を備えた、摩擦本体6を形成する第1のステップを含んでいる。
The method includes a first step of forming the
特に、図1に示したように、摩擦本体7は、第1の型穴を含む環状の固定部分11と、成形時に穴10を形成可能な円筒形の突出部分13を備えた第2の型穴を含む環状の可動ピストン12とを有する金型内で、加圧成形により製造される。従来技術と同様に、摩擦本体6は、少なくとも1つの繊維材料と、少なくとも1つのバインダと、少なくとも1つのフィラーとを含んでいる。
In particular, as shown in FIG. 1, the
摩擦本体6の成形は、少なくとも部分的にバインダを重合するように熱間成形で行われる。
The
加圧成形時における金型内部の温度は、150℃〜250℃、好ましくは180〜200℃にすることができる。さらに、金型内部の圧力を時間の経過と共に段階的に上昇させることができ、この圧力は、最大で200〜300バールとすることができる。こうした成形操作の終了時における重合率は、50〜90%とすることができ、好ましくは約70%である。 The temperature inside the mold at the time of pressure molding can be 150 to 250 ° C, preferably 180 to 200 ° C. Furthermore, the pressure inside the mold can be increased stepwise over time, and this pressure can be up to 200-300 bar. The polymerization rate at the end of such a molding operation can be 50-90%, preferably about 70%.
可動ピストン12を除去後(図3)、この方法は、摩擦本体6を支持体に固定する第2のステップを含む。この場合、支持体は、厚さ0.2〜1mmの環状シート5である。
After removing the movable piston 12 (FIG. 3), the method includes a second step of fixing the
そのため、図4に示したように、環状シート5は、金型の固定部分11に係合され、摩擦本体6の固定面7にセットされる。上記のピストン12の代わりに、環状シート5に向けてほぼ平らな面15を有する環状ピストン14を用いている。
Therefore, as shown in FIG. 4, the
環状シート5は、上記バインダが完全に重合して、環状シート5に摩擦本体6が接着されるまで、ピストン14により摩擦本体6に対して熱間プレスされる。
The
接着性を改善するために、摩擦本体6が固定される環状シート5の面をショットピーニングまたは化学的腐食によって調製可能であり、および/または、熱間プレス前に連結成分を塗布することができる。
In order to improve the adhesion, the face of the
図示されていない変形実施形態では、摩擦本体6は、フェノール樹脂を主成分とする接着剤を用いて、貼り合わせにより環状シート5に固定される。
In a modified embodiment not shown, the
金型から摩擦ライニング4を取り出した後(図5)、固定面7の反対側にある摩擦本体6の摩擦面8は、摩擦本体6の摩擦面8に穴10が開通するまで(図7)、研削加工される(図6)。
After removing the friction lining 4 from the mold (FIG. 5), the
そのため、摩擦ライニング4を所定の位置に保持するように、金属製のシート5が磁気テーブル16の上に貼り付けられ、摩擦本体6の摩擦面8がフライス17を用いて加工される。加工された材料の厚みは、0.2〜1mmであり、好ましくは0.3〜0.5mmである。摩擦本体6は、研削後の厚さが1.5〜5mmである。その後、場合によっては穴に存在する摩擦材料の粒子は、たとえば吸引により取り出される。
Therefore, the
次いで、たとえば、穿孔、パンチ、あるいはレーザカットによって、支持体に設けられてリベットの軸部またはリベット工具を通過可能にする穴を構成することができる。変形実施形態では、摩擦本体を支持体に固定する前に支持体の穴を形成可能である。この場合、双方を固定する前に摩擦本体に対して支持体を正しく配置することが必要である。 Then, for example, by drilling, punching, or laser cutting, a hole provided in the support to allow passage of the rivet shank or rivet tool can be constructed. In an alternative embodiment, the holes in the support can be formed before the friction body is fixed to the support. In this case, it is necessary to correctly position the support relative to the friction body before fixing both.
Claims (13)
−摩擦本体(6)の第1の面(7)でのみ開通する少なくとも1つの穴(10)を備えた摩擦本体(6)を製造するステップと、
−前記摩擦本体(6)の第1の面(7)を支持体(5)に貼り合わせることによって、前記摩擦本体(6)を支持体(5)に固定するステップと、
−前記穴(10)が摩擦本体(6)の第2の面(8)に開通するまで、前記第1の面(7)の反対側にある摩擦本体(6)の第2の面(8)を加工するステップと、
を含むことを特徴とする方法。 A method of manufacturing a friction lining of a clutch,
Manufacturing a friction body (6) with at least one hole (10) that opens only on the first surface (7) of the friction body (6);
Fixing the friction body (6) to the support (5) by bonding the first surface (7) of the friction body (6) to the support (5);
The second surface (8) of the friction body (6) on the opposite side of the first surface (7) until the hole (10) opens into the second surface (8) of the friction body (6). )
A method comprising the steps of:
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