JP2015189182A - Laminated foam sheet, secondary foam sheet, container, and their manufacturing method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、積層発泡シート、二次発泡シート、容器及びこれらの製造方法に関する。 The present invention relates to a laminated foam sheet, a secondary foam sheet, a container, and a production method thereof.
ポリスチレン等の熱可塑性樹脂が発泡した発泡層と、発泡層の片面又は両面に設けられた非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。この積層発泡シートは、加熱により発泡層がさらに発泡された（二次発泡）二次発泡層を備える二次発泡シートとされ、この二次発泡シートが成型されて容器とされる。積層発泡シートは、断熱性と耐水性とを備えるため、容器入り即席麺類の容器や、トレー、飲料カップ、持ち帰り弁当の容器等、使い捨ての食品用容器等の原反として多用されている。 A laminated foam sheet is known that includes a foamed layer in which a thermoplastic resin such as polystyrene is foamed, and a non-foamed layer provided on one or both sides of the foamed layer. The laminated foam sheet is a secondary foam sheet including a secondary foam layer in which the foam layer is further foamed by heating (secondary foam), and the secondary foam sheet is molded into a container. Since the laminated foam sheet has heat insulation and water resistance, it is frequently used as a raw material for disposable food containers such as containers for instant noodles, trays, beverage cups, take-out lunch containers, and the like.
食品用容器の内面又は外面には、印刷が施されることが多い。このため、積層発泡シートは、できるだけ平滑な表面の容器を成形できることが好ましい。
従来、ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムとが積層されてなり、ポリスチレン系樹脂発泡シートがポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムの界面から２００μｍまでの範囲において４１０〜５０００個／ｍｍ２の平均気泡数を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１）。
また、ポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に実質的に非発泡ではあるが、加熱処理の際に微細な気泡に発泡可能な発泡剤を含有した発泡潜在性を有した非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムが積層されてなるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献２）。
特許文献１〜２の発明によれば、表面の印刷を美麗にできる（印刷特性を高められる）。
Printing is often applied to the inner surface or outer surface of the food container. For this reason, it is preferable that the laminated foam sheet can form a container having a surface as smooth as possible.
Conventionally, a polystyrene resin foam sheet and a non-expanded polystyrene resin film are laminated, and the polystyrene resin foam sheet is 410 to 5000 in the range from the interface between the polystyrene resin foam sheet and the non-expanded polystyrene resin film to 200 μm. A polystyrene-based resin laminated foam sheet having an average cell number of 1 / mm 2 has been proposed (for example, Patent Document 1).
In addition, a non-expanded polystyrene resin film having a foaming potential containing a foaming agent capable of foaming into fine bubbles at the time of heat treatment is substantially non-foamed on at least one surface of the polystyrene resin foam sheet. A laminated polystyrene-based resin foam sheet has been proposed (for example, Patent Document 2).
According to the inventions of
積層発泡シートを任意の形状の容器に成形する際には、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形することが多い。この際、容器の製造効率を高めるために、加熱温度を高めることがある。
しかしながら、従来の積層発泡シートでは、容器の成形時における加熱温度を高めると、発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりしやすい。発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりすると、容器の外観が損なわれる。
また、発泡層と非発泡層との境界近傍における気泡が大きかったり、少なかったりする等、発泡状態が不適切であると印刷特性が低下しやすい。
加えて、食品用容器は、食品が入れられた状態で、電子レンジで加熱されることがある。この際、容器における発泡層と非発泡層とが剥離して、容器の外観が損なわれることがある。
そこで、本発明は、容器の外観と印刷特性とをより高められる積層発泡シートを目的とする。
When a laminated foam sheet is formed into a container having an arbitrary shape, the laminated foam sheet is heated to form a secondary foam sheet, which is often sandwiched between a female mold and a male mold. At this time, the heating temperature may be increased in order to increase the production efficiency of the container.
However, in the conventional laminated foam sheet, when the heating temperature at the time of molding the container is increased, the foamed layer and the non-foamed layer are easily peeled off or the smoothness of the surface is easily impaired. If the foamed layer and the non-foamed layer are peeled off or the surface smoothness is impaired, the appearance of the container is impaired.
In addition, if the foamed state is inappropriate, such as large or few bubbles in the vicinity of the boundary between the foamed layer and the non-foamed layer, the printing characteristics are likely to deteriorate.
In addition, food containers may be heated in a microwave oven with food in them. At this time, the foamed layer and the non-foamed layer in the container may be separated, and the appearance of the container may be impaired.
Then, this invention aims at the laminated foam sheet which can improve the external appearance and printing characteristic of a container more.
本発明の積層発泡シートは、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させてなる発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層とを備え、前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする。
前記発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、１００〜１０００個／ｍｍ２の気泡を有することが好ましい。
The laminated foam sheet of the present invention comprises a foam layer formed by foaming a thermoplastic resin containing a foaming agent, and a non-foam layer made of a thermoplastic resin provided on at least one surface of the foam layer, The region of the foamed layer from the boundary with the non-foamed layer to a depth of 30 μm is characterized in that the content of the foaming agent is 0.010 to 0.100 g / cm 3 .
The foam layer has a thickness of 200 μm or more, and a region from the boundary with the non-foam layer to a depth of 200 μm in the foam layer preferably has 100 to 1000 bubbles / mm 2 .
本発明の二次発泡シートは、前記の本発明の積層発泡シートを加熱して、前記発泡層をさらに発泡させた二次発泡層を備えることを特徴とする。
本発明の二次発泡シートは、前記二次発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記二次発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ２の気泡を有することが好ましい。
The secondary foamed sheet of the present invention comprises a secondary foamed layer obtained by heating the laminated foamed sheet of the present invention to further foam the foamed layer.
In the secondary foamed sheet of the present invention, the secondary foamed layer has a thickness of 200 μm or more, and the region from the boundary with the non-foamed layer to the depth of 200 μm in the secondary foamed layer is 410 to 5000 / mm. It is preferable to have 2 bubbles.
本発明の容器は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させてなる容器発泡層と、前記容器発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の容器非発泡層とを備え、
前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする。
本発明の容器は、前記容器発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ２の気泡を有することが好ましい。
The container of the present invention includes a container foam layer formed by foaming a thermoplastic resin containing a foaming agent, and a container non-foam layer made of a thermoplastic resin provided on at least one surface of the container foam layer,
In the region of the container foam layer from the boundary with the container non-foam layer to a depth of 30 μm, the content of the foaming agent is 0.010 to 0.100 g / cm 3 .
In the container of the present invention, the container foam layer has a thickness of 200 μm or more, and the region from the boundary with the container non-foam layer to the depth of 200 μm in the container foam layer contains 410 to 5000 bubbles / mm 2 . It is preferable to have.
本発明の積層発泡シートの製造方法は、前記の本発明の積層発泡シートの製造方法であって、前記発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡して前記発泡層を形成する工程と、前記発泡層の少なくとも一方の面に、前記の熱可塑性樹脂製の非発泡層を設ける工程と、を有することを特徴とする。 The method for producing a laminated foam sheet according to the present invention is a method for producing the laminated foam sheet according to the present invention, wherein the foamed layer is formed by foaming a thermoplastic resin containing the foaming agent, and the foaming. Providing a non-foamed layer made of the thermoplastic resin on at least one surface of the layer.
本発明の二次発泡シートの製造方法は、前記の本発明の積層発泡シートの製造方法で積層発泡シートを得る工程と、前記積層発泡シートを加熱し、前記発泡層を発泡して二次発泡層を形成する工程と、を有することを特徴とする。 The method for producing a secondary foamed sheet according to the present invention includes a step of obtaining a laminated foamed sheet by the method for producing a laminated foamed sheet according to the present invention, heating the laminated foamed sheet, and foaming the foamed layer to perform secondary foaming. Forming a layer.
本発明の容器の製造方法は、前記の本発明の二次発泡シートの製造方法で二次発泡シートを得る工程と、前記二次発泡シートを成形して容器を得る工程とを有することを特徴とする。 The method for producing a container of the present invention comprises a step of obtaining a secondary foamed sheet by the method of producing a secondary foamed sheet of the present invention, and a step of obtaining the container by molding the secondary foamed sheet. And
本発明の積層発泡シートによれば、容器の外観と印刷特性とをより高められる。 According to the laminated foam sheet of the present invention, the appearance and printing characteristics of the container can be further enhanced.
（積層発泡シート）
本発明の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた非発泡層とを備える。
積層発泡シートの一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１の積層発泡シート１は、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層２０とを備える。即ち、積層発泡シート１は、発泡層１０の片面のみに非発泡層を備える。
(Laminated foam sheet)
The laminated foam sheet of the present invention includes a foam layer and a non-foam layer provided on at least one surface of the foam layer.
An embodiment of a laminated foam sheet will be described with reference to the drawings.
The laminated
積層発泡シート１の厚みＴ１は、特に限定されないが、例えば、０．５〜５．５ｍｍが好ましく、１〜３．５ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。
Although the thickness T1 of the laminated
＜発泡層＞
発泡層１０は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させて形成されたものである。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂が好ましい。
<Foamed layer>
The
Examples of the thermoplastic resin include polystyrene resins and polyolefin resins, and among them, polystyrene resins are preferable.
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン；等が挙げられる。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、中でもポリスチレンがより好ましい。
Examples of polystyrene resins include homopolymers of styrene monomers such as styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, chlorostyrene, ethylstyrene, i-propylstyrene, dimethylstyrene, bromostyrene, or copolymers thereof; Copolymer of a styrene monomer as a main component and a styrene monomer and a vinyl monomer that can be polymerized therewith: a copolymer of a styrene monomer and a rubber component such as butadiene, a homopolymer of a styrene monomer, or these Or a mixture or polymer of a copolymer of a styrene monomer and a vinyl monomer and a diene rubber-like polymer, or so-called high impact polystyrene.
Examples of vinyl monomers that can be polymerized with styrenic monomers include alkyl (meth) acrylates such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, and cetyl (meth) acrylate, (meth) acrylonitrile, Examples thereof include bifunctional monomers such as dimethyl maleate, dimethyl fumarate, diethyl fumarate, ethyl fumarate, divinylbenzene, and alkylene glycol dimethacrylate. These vinyl monomers may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
Examples of the diene rubber-like polymer include polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, ethylene-propylene-nonconjugated diene three-dimensional copolymer, and the like.
These polystyrene resins may be used alone or in combination of two or more.
As the polystyrene resin, a polystyrene resin containing 50% by mass or more of styrene is preferable, and polystyrene is more preferable.
ポリスチレン系樹脂としては、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂でもよい。
リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの；ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化したもの；等が挙げられる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）、事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）等から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものが挙げられる。
The polystyrene resin may be a polystyrene resin that is not a recycled material, such as a commercially available polystyrene resin, a polystyrene resin newly prepared by a method such as a suspension polymerization method, or may be a polystyrene resin that is a recycled material. .
Recycled raw materials include used polystyrene resin foam moldings, such as fish boxes, household appliance cushioning materials, food packaging trays, etc., and recycled using the limonene dissolution method or heat volume reduction method; polystyrene resin foam sheet And a non-foamed polystyrene resin sheet laminated on a food packaging tray, and milled after cutting the food packaging tray, melt-kneaded, and re-pelletized. Recyclable raw materials that can be used include home appliances (eg, TVs, refrigerators, washing machines, air conditioners), office work, in addition to those obtained by reprocessing used polystyrene resin foam moldings. Non-foamed polystyrene-based resin molded products that have been collected and collected from industrial machines (for example, copiers, facsimiles, printers, etc.) are pulverized, melt-kneaded, and repelletized.
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体や、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。 Examples of polyolefin resins include homopolymers of olefin monomers such as ethylene and propylene, or copolymers thereof, and copolymers of olefin monomers and vinyl monomers that can be polymerized therewith. Etc. These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more.
発泡層１０を構成する樹脂は、耐衝撃性を高めるために、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等、ポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含んでもよい。
In order to improve impact resistance, the resin constituting the
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好ましい。ブタンとしては、ノルマルブタン又はイソブタンがそれぞれ単独で使用されてもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとが任意の割合で併用されてもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。 Examples of the blowing agent include hydrocarbons such as propane, butane, and pentane, and halogenated hydrocarbons such as tetrafluoroethane, chlorodifluoroethane, and difluoroethane. Of these, butane is preferable. As butane, normal butane or isobutane may be used alone, respectively, or normal butane and isobutane may be used in any proportion. These foaming agents may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
発泡剤の一部は、発泡層１０を形成する際に発泡して発泡層１０内の気泡を形成し、残部は、発泡層１０の熱可塑性樹脂内に溶存している。
A part of the foaming agent is foamed when forming the foamed
発泡層１０は、上述した以外の任意成分（発泡層任意成分）を含有してもよい。
発泡層任意成分としては、例えば、発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
The
Examples of the foam layer optional component include a foam nucleating agent, a nucleating agent, an ultraviolet absorber, an antioxidant, a colorant, a lubricant, a flame retardant, and an antistatic agent. These foaming layer arbitrary components may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
発泡層１０の厚みＴ２は、特に限定されず、例えば、０．５〜５ｍｍが好ましく、０．５〜３ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性をより高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。
The thickness T2 of the
発泡層１０の坪量は、特に限定されず、例えば、１５０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、１５０〜３００ｇ／ｍ２がより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、熱成形の際の加熱時間が長くなりすぎず、容器の生産性をより高められる。
The basis weight of the foamed
発泡層１０の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０６５〜０．３３０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１３３〜０．２６７ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。
Overall density of the
発泡層１０における第一の非発泡層２０との境界２２から任意の深さの領域を領域Ｓ１とする。以下、発泡層１０において、境界２２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（３０μｍ）、境界２２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（１００μｍ）、境界２２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（２００μｍ）と表す。
A region having an arbitrary depth from the
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度は、０．２〜０．７ｇ／ｍ３が好ましく、０．３５〜０．５ｇ／ｃｍ３がより好ましい。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記下限値以上であれば、得られた容器の強度をより高められる。加えて、上記下限値以上であれば、積層発泡シート１を加熱して発泡（二次発泡）した際、又は積層発泡シート１から得られた二次発泡シートを成形（熱成形）した際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなる。このため、容器における第一の非発泡層２０の表面の印刷特性をより高められる。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とがより剥離しにくくなる。
The density of the region S1 (100 μm) is preferably 0.2 to 0.7 g / m 3 , and more preferably 0.35 to 0.5 g / cm 3 .
If the density of area | region S1 (100 micrometers) is more than the said lower limit, the intensity | strength of the obtained container can be raised more. In addition, if it is equal to or more than the above lower limit value, when the laminated foamed
If the density of the region S1 (100 μm) is less than or equal to the above upper limit value, it is difficult for bubbles to break at the
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３であり、０．０１３〜０．０９２ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０３１〜０．０９２ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡の際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなって、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。
The content of the foaming agent in the area S1 (30 [mu] m) is a 0.010~0.100g / cm 3, preferably 0.013~0.092g / cm 3, is 0.031~0.092g / cm 3 More preferred. If it is more than the said lower limit, in the case of secondary foaming, it will become easy to form a fine bubble near the surface of the
The content of the foaming agent in the region S1 (30 μm) is adjusted by a combination of the type and blending amount of the foaming agent, the amount of the foam nucleating agent, the cooling rate in the foamed sheet manufacturing method described later, and the like.
領域Ｓ１（２００μｍ）は、１００〜１０００個／ｍｍ２の気泡を有することが好ましく、１００〜５００個／ｍｍ２の気泡を有することが好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡によって適度な数の気泡が形成されやすくなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、気泡同士の間の膜厚が十分に確保され、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。
領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。
The region S1 (200 μm) preferably has 100 to 1000 bubbles / mm 2 , and preferably has 100 to 500 bubbles / mm 2 . If it is more than the said lower limit, a moderate number of air bubbles will be easy to be formed by secondary foaming, and printing characteristics will be improved more. If it is below the above upper limit value, the film thickness between the bubbles is sufficiently ensured, and during the secondary foaming or thermoforming, it becomes difficult for bubbles to break at the
The number of bubbles in the region S1 (200 μm) is adjusted by a combination of the type and blending amount of the foaming agent, the amount of the foam nucleating agent, the cooling rate in the foamed sheet manufacturing method described later, and the like.
＜非発泡層＞
第一の非発泡層２０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第一の非発泡層２０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同様である。第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、ポリスチレン系樹脂が好ましい。第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
<Non-foamed layer>
The first
The resin constituting the first
第一の非発泡層２０は、上述した以外の任意成分（非発泡層任意成分）を含有してもよい。
非発泡層任意成分としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの非発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
The first
Examples of the non-foamed layer optional component include an ultraviolet absorber, an antioxidant, a colorant, a lubricant, a flame retardant, and an antistatic agent. These non-foamed layer optional components may be used singly or in combination of two or more.
第一の非発泡層２０の厚みＴ３は、特に限定されないが、例えば、１０〜３００μｍが好ましく、９０〜２００μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、得られる容器をより軽量にできる。
Although thickness T3 of the 1st
＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シートの製造方法は、発泡層を形成する工程（発泡層形成工程）と、発泡層の少なくとも一方の面に非発泡層を設ける工程（積層工程）とを有する。
積層発泡シート１の製造方法としては、発泡層１０となる発泡シートと、第一の非発泡層２０となる第一の非発泡シートとを各々製造し、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、これを加熱圧着する方法（熱圧着法）、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、各層を接着剤で貼り合せる方法（貼合法）、第一の非発泡層の原料となる樹脂をＴダイにより発泡シートの表面に押し出す方法（Ｔダイ法）、共押出により、発泡層１０に第一の非発泡層２０が設けられた積層体を得る方法（共押出法）等が挙げられる。共押出法においては、発泡層形成工程と積層工程とが一工程で行われる。
<Method for producing laminated foam sheet>
The method for producing a laminated foam sheet includes a step of forming a foam layer (foam layer formation step) and a step of providing a non-foam layer on at least one surface of the foam layer (lamination step).
As the manufacturing method of the laminated foamed
≪発泡層形成工程≫
発泡層形成工程は、積層発泡シートの製造方法に応じ、従来公知の方法から選択される。例えば、上述の熱圧着法、貼合法、Ｔダイ法であれば、発泡層形成工程は、従来公知の方法に準じて発泡シートを得る。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
≪Foam layer forming process≫
A foaming layer formation process is selected from a conventionally well-known method according to the manufacturing method of a laminated foam sheet. For example, if it is the above-mentioned thermocompression bonding method, bonding method, and T-die method, the foamed layer forming step obtains a foamed sheet according to a conventionally known method.
An example of the manufacturing method of a foam sheet is demonstrated using FIG.
2 is an apparatus for obtaining a foam sheet by inflation molding, and includes an
The
A
まず、発泡層１０を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡層１０を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の発泡層任意成分である。
発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。
発泡核剤の配合量は、特に限定されないが、発泡層１０を構成する樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
First, the raw material which comprises the
Examples of the foam nucleating agent include talc, sodium hydrogen carbonate, ammonium hydrogen carbonate, calcium carbonate, clay, citric acid and the like, and among these, talc is more preferable.
The blending amount of the foam nucleating agent is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin constituting the foamed
第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して混合物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ発泡層任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
In the
The heating temperature is appropriately determined within a range in which the resin is melted and the foamed layer optional component is not denatured in consideration of the type of the resin.
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好適である。ブタンとしてはノルマルブタン又はイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シートに求める見掛け密度等を勘案して決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．２５〜６．０質量部が好ましい。
Examples of the blowing agent include hydrocarbons such as propane, butane, and pentane, and halogenated hydrocarbons such as tetrafluoroethane, chlorodifluoroethane, and difluoroethane. Of these, butane is preferable. As butane, normal butane or isobutane may be used alone, or normal butane and isobutane may be used in any proportion. These foaming agents may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
The blending amount of the foaming agent is determined in consideration of the type of foaming agent, the apparent density required for the foamed sheet, and the like, and for example, 0.25 to 6.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin is preferable.
混合物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。
樹脂流路に供給された混合物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜１５倍が好ましい。
The mixture is supplied from the
The mixture supplied to the resin flow path is extruded from the
The
The expansion ratio of the foam sheet is preferably 2 to 15 times, for example.
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。 The foam sheet may be manufactured by a method other than inflation molding.
≪積層工程≫
積層工程は、発泡シートからなる発泡層に非発泡層を設ける工程である。
以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
図３の積層発泡シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。
≪Lamination process≫
A lamination process is a process of providing a non-foaming layer in the foaming layer which consists of a foam sheet.
Hereinafter, an example of the lamination process in the thermocompression bonding method will be described with reference to FIG.
The laminated foam
The
発泡シートロール１０２、及び第一の非発泡シート１０３の捲回体（第一の非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
第一の非発泡シート１０３は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。第一の非発泡シートロール１０４から第一の非発泡シート１０３を繰り出し、第一の非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と第一の非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱する。こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層２０とがこの順で積層された積層発泡シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
The foamed
The first
The
（二次発泡シート）
本実施形態の二次発泡シートは、積層発泡シート１を加熱し、発泡層１０をさらに発泡させて二次発泡層を形成したものである。
二次発泡層の厚みは、特に限定されず、例えば、４〜７ｍｍが好ましく、４．５〜６ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、取り扱いが容易である。
(Secondary foam sheet)
The secondary foamed sheet of this embodiment is obtained by heating the laminated foamed
The thickness of a secondary foam layer is not specifically limited, For example, 4-7 mm is preferable and 4.5-6 mm is more preferable. If it is more than the said lower limit, heat insulation will be improved, and if it is below the said upper limit, handling will be easy.
二次発泡層の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６〜０．１ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。 Overall density of the secondary foamed layer is not particularly limited, for example, preferably from 0.05 to 0.2 g / cm 3, more preferably 0.06~0.1g / cm 3. If it is more than the said lower limit, intensity | strength can be raised more, and if it is below the said upper limit, heat insulation can be improved more.
二次発泡層における第一の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１１とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（２００μｍ）と表す。 A region having an arbitrary depth from the boundary with the first non-foamed layer in the secondary foamed layer is defined as a region S11. Hereinafter, in the secondary foam layer, a region having a depth from the boundary to 30 μm is a region S11 (30 μm), a region having a depth from the boundary to 100 μm is a region S11 (100 μm), and a region having a depth from the boundary to 200 μm is a region. This is represented as a region S11 (200 μm).
領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０９〜０．４２ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。 The density of area | region S11 (100 micrometers) is not specifically limited, For example, 0.05-0.6 g / cm < 3 > is preferable and 0.09-0.42 g / cm < 3 > is more preferable. If it is more than the said lower limit, intensity | strength can be raised more, and if it is below the said upper limit, heat insulation can be improved more.
領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０１３〜０．０８６ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０２９〜０．０８６ｇ／ｃｍ３でさらに好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡層の表面近傍に微細な気泡が形成されており、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、熱成形の際に、二次発泡層と第一の非発泡層との境界で破泡を生じにくくなって、二次発泡層と第一の非発泡層とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量により調節される。
As for content of the foaming agent in area | region S11 (30 micrometers), 0.010-0.100 g / cm < 3 > is preferable, 0.013-0.086 g / cm < 3 > is more preferable, 0.029-0.086 g / cm < 3 >. And more preferred. If it is more than the said lower limit, the fine bubble is formed in the surface vicinity of the secondary foam layer, and the printing characteristic of the container obtained can be improved. If it is not more than the above upper limit value, it becomes difficult for bubbles to break at the boundary between the secondary foam layer and the first non-foamed layer during thermoforming, and the secondary foam layer and the first non-foamed layer are Hard to peel. For this reason, the surface of the container obtained can be made smoother and the external appearance of the container can be further enhanced.
The foaming agent content in the region S11 (30 μm) is adjusted by the foaming agent content in the region S1 (30 μm) of the laminated foamed
領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０〜５０００個／ｍｍ２が好ましく、４１０〜１５００個／ｍｍ２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数や、二次発泡工程における加熱条件等により調節される。
The number of bubbles in the area S11 (200 [mu] m) is preferably from 410 to 5,000 pieces / mm 2, more preferably from 410 to 1,500 pieces / mm 2. If it is more than the said lower limit, a printing characteristic can be improved more. If it is below the said upper limit, intensity | strength can be raised more.
The number of bubbles in the region S11 (200 μm) is adjusted by the number of bubbles in the region S1 (200 μm) of the laminated foamed
（容器）
本実施形態の容器は、上述の二次発泡シートが成形されてなり、容器発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、その内面又は外面の一方のみに非発泡層を備える。
容器発泡層は、二次発泡シートにおける二次発泡層で構成される。第一の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第一の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第一の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２１とする。以下、容器発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（２００μｍ）と表す。
(container)
The container of the present embodiment is formed by molding the above-mentioned secondary foam sheet, and includes a container foam layer and a first container non-foam layer provided on one surface of the container foam layer. That is, the container of this embodiment is provided with a non-foamed layer only on one of its inner surface or outer surface.
A container foam layer is comprised by the secondary foam layer in a secondary foam sheet. The first container non-foamed layer is composed of the first non-foamed layer in the secondary foamed sheet.
A region having an arbitrary depth from the boundary with the first container non-foamed layer in the container foam layer is defined as a region S21. Hereinafter, in the container foam layer, a region having a depth from the boundary to 30 μm is a region S21 (30 μm), a region having a depth from the boundary to 100 μm is a region S21 (100 μm), and a region having a depth from the boundary to 200 μm is a region. This is expressed as S21 (200 μm).
領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．９ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０９〜０．７ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記上限値以上であれば、より強度を高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。 The density of area | region S21 (100 micrometers) is not specifically limited, For example, 0.05-0.9 g / cm < 3 > is preferable and 0.09-0.7 g / cm < 3 > is more preferable. If it is more than the said upper limit, intensity | strength can be raised more, and if it is below the said upper limit, heat insulation can be improved more.
領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３であり、０．０１２〜０．０８０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０２６〜０．０８０ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、容器の外観を高められる。
領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、二次発泡における加熱温度や時間等の組み合わせにより調節される。
The content of the foaming agent in the area S21 (30 [mu] m) is a 0.010~0.100g / cm 3, preferably 0.012~0.080g / cm 3, is 0.026~0.080g / cm 3 More preferred. If it is more than the said lower limit, a printing characteristic can be improved. If it is below the said upper limit, the external appearance of a container can be improved.
Content of the foaming agent in area | region S21 (30 micrometers) is adjusted with combinations, such as heating temperature and time in secondary foaming.
領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０〜５０００個／ｍｍ２が好ましく、４１０〜１２００個／ｍｍ２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、後述の成形工程における成形型の温度や二次発泡シートに掛ける圧力等により調節される。
The number of bubbles in the area S21 (200 [mu] m) is preferably from 410 to 5,000 pieces / mm 2, more preferably from 410 to 1,200 pieces / mm 2. If it is more than the said lower limit, a printing characteristic can be improved more. If it is below the said upper limit, intensity | strength can be raised more.
The number of bubbles in the region S21 (200 μm) is adjusted by the temperature of the mold in the molding process described later, the pressure applied to the secondary foam sheet, and the like.
＜容器の製造方法＞
容器の製造方法としては、例えば、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし（二次発泡工程）、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形する（成形工程）方法（熱成形方法）が挙げられる。
二次発泡工程は、積層発泡シートを加熱して、積層発泡シートの発泡層をさらに発泡させて二次発泡層を形成する工程である。
二次発泡工程で積層発泡シートを加熱する装置としては、例えば、炉内の上下にヒーターを備える加熱炉等が挙げられる。
二次発泡工程における加熱温度は、例えば、２００〜６００℃が好ましく、３００〜５５０℃がより好ましい。上記範囲内であれば、二次発泡層を所望する密度に調整しやすい。
二次発泡層の発泡倍数は、例えば、６〜２０倍が好ましい。
<Manufacturing method of container>
As a method for producing a container, for example, a laminated foam sheet is heated to form a secondary foam sheet (secondary foaming process), and this is sandwiched between a female mold and a male mold (molding process) (thermoforming method) ).
The secondary foaming step is a step of heating the laminated foamed sheet to further foam the foamed layer of the laminated foamed sheet to form a secondary foamed layer.
Examples of the apparatus for heating the laminated foam sheet in the secondary foaming step include a heating furnace provided with heaters at the top and bottom of the furnace.
The heating temperature in the secondary foaming step is preferably, for example, 200 to 600 ° C, and more preferably 300 to 550 ° C. If it is in the said range, it will be easy to adjust a secondary foam layer to the desired density.
The expansion ratio of the secondary foam layer is preferably 6 to 20 times, for example.
成形工程は、二次発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで、任意の形状の容器を得る工程である。
成形工程における成形型の温度は特に限定されないが、例えば、５０〜１５０℃が好ましく、６０〜１３０℃がより好ましい。上記下限値以上であれば、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡に、微細なものが多くなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡シートが溶融するのを防止できる。
The forming step is a step of obtaining a container having an arbitrary shape by sandwiching the secondary foam sheet between the female mold and the male mold.
Although the temperature of the shaping | molding die in a shaping | molding process is not specifically limited, For example, 50-150 degreeC is preferable and 60-130 degreeC is more preferable. If it is more than the said lower limit, a fine thing will increase in the bubble of the boundary vicinity of a container foaming layer and a container non-foaming layer, and a printing characteristic can be improved more. If it is below the upper limit, the secondary foamed sheet can be prevented from melting.
上述の通り、本実施形態の積層発泡シートによれば、発泡層の特定の領域における発泡剤の含有量が特定の範囲であるため、この積層発泡シートから得られた二次発泡シートは、容器の外観と印刷特性とをより高められる。
従って、本実施形態の積層発泡シートは、容器成形用の原反として好適である。
As described above, according to the laminated foam sheet of the present embodiment, since the content of the foaming agent in a specific region of the foamed layer is in a specific range, the secondary foamed sheet obtained from this laminated foam sheet is a container. The appearance and printing characteristics of the printer can be further improved.
Therefore, the laminated foam sheet of this embodiment is suitable as a raw material for container molding.
（その他の実施形態）
本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。
上述の実施形態では、発泡層の片面のみに非発泡層を備えるが、本発明はこれに限定されず、発泡層の両面に非発泡層を備えてもよい。
発泡層の両面に非発泡層が設けられている積層発泡シートの一例について、図４を参照して説明する。なお、図１の積層発泡シート１と同じ部材には同じ符号を付してその説明を省略する。
図４の積層発泡シート１ａは、発泡層１０の一方の面に第一の非発泡層２０が設けられ、発泡層１０の他方の面に第二の非発泡層３０が設けられている。
積層発泡シート１ａの厚みＴ１’は、積層発泡シート１の厚みＴ１と同様である。
(Other embodiments)
The present invention is not limited to the embodiment described above.
In the above-described embodiment, the non-foamed layer is provided only on one side of the foamed layer, but the present invention is not limited to this, and the non-foamed layer may be provided on both sides of the foamed layer.
An example of a laminated foam sheet in which non-foamed layers are provided on both sides of the foamed layer will be described with reference to FIG. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same member as the
In the
The thickness T1 ′ of the laminated foamed
発泡層１０における第二の非発泡層３０との境界３２から任意の深さの領域を領域Ｓ２とする。以下、発泡層１０において、境界３２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（３０μｍ）、境界３２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（１００μｍ）、境界３２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２（１００μｍ）の密度の範囲は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。
A region having an arbitrary depth from the
The density range of the region S2 (100 μm) is the same as the density of the region S1 (100 μm). However, the density of the region S2 (100 μm) may be outside the range of the density of the region S1 (100 μm). From the viewpoint of making the surface of the second
領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）のおける発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同じでもよいし、異なってもよい。
The foaming agent content in the region S2 (30 μm) is the same as the foaming agent content in the region S1 (30 μm). However, the content of the foaming agent in the region S2 (30 μm) may be outside the range of the content of the foaming agent in the region S1 (30 μm). From the viewpoint of making the surface of the second
領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同じでもよいし、異なってもよい。
The number of bubbles in the region S2 (200 μm) is the same as the number of bubbles in the region S1 (200 μm). However, the number of bubbles in the region S2 (200 μm) may be outside the range of the number of bubbles in the region S1 (200 μm). From the viewpoint of making the surface of the second
第二の非発泡層３０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第二の非発泡層３０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同様の種類のものが挙げられる。第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
The second
Examples of the resin constituting the second
第二の非発泡層３０は、第一の非発泡層２０と同様の種類の非発泡層任意成分を含有してもよい。
第二の非発泡層３０の厚みＴ４の範囲は、第一の非発泡層２０の厚みＴ３の範囲と同じである。厚みＴ４は、厚みＴ３と同じでもよいし、異なってもよい。
The second
The range of the thickness T4 of the second
本実施形態の積層発泡シート１ａを加熱して得られる二次発泡シートは、二次発泡層の一方の面に第一の非発泡層を備え、二次発泡層の他方の面に第二の非発泡層を備える。
第二の非発泡層は、積層発泡シート１ａの第二の非発泡層３０である。
二次発泡層における第二の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１２とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。
The secondary foamed sheet obtained by heating the laminated foamed
The second non-foamed layer is the second
A region having an arbitrary depth from the boundary with the second non-foamed layer in the secondary foamed layer is defined as a region S12. Hereinafter, in the secondary foam layer, a region having a depth from the boundary to 30 μm is a region S12 (30 μm), a region having a depth from the boundary to 100 μm is a region S12 (100 μm), and a region having a depth from the boundary to 200 μm. It represents as area | region S12 (200 micrometers).
The density of the region S12 (100 μm) is the same as the density of the region S11 (100 μm). However, the density of the region S12 (100 μm) may be outside the range of the density of the region S11 (100 μm). From the viewpoint of making the surface of the second non-foamed layer smoother and enhancing its printing characteristics, the density of the region S12 (100 μm) is preferably the same as the density of the region S11 (100 μm). Note that the density of the region S12 (100 μm) and the density of the region S11 (100 μm) may be the same or different.
領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。 The foaming agent content in the region S12 (30 μm) is the same as the foaming agent content in the region S11 (30 μm). However, the content of the foaming agent in the region S12 (30 μm) may be outside the range of the content of the foaming agent in the region S11 (30 μm). From the viewpoint of making the surface of the second non-foamed layer smoother and enhancing its printing characteristics, the content of the foaming agent in the region S12 (30 μm) is the same as the content of the foaming agent in the region S11 (30 μm). Preferably there is. Note that the foaming agent content in the region S12 (30 μm) and the foaming agent content in the region S11 (30 μm) may be the same or different.
領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。 The number of bubbles in the region S12 (200 μm) is the same as the number of bubbles in the region S11 (200 μm). However, the number of bubbles in the region S12 (200 μm) may be outside the range of the number of bubbles in the region S11 (200 μm). From the viewpoint of making the surface of the second non-foamed layer smoother and enhancing its printing characteristics, the number of bubbles in the region S12 (200 μm) is preferably the same as the number of bubbles in the region S11 (200 μm). . The number of bubbles in the region S12 (200 μm) and the number of bubbles in the region S11 (200 μm) may be the same or different.
積層発泡シート１ａから得られる容器は、容器非発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層と、容器発泡層の他方の面に設けられた第二の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、内面及び外面に非発泡層を備える。
第二の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第二の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第二の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２２とする。以下、容器発泡層における境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。
The container obtained from the
A 2nd container non-foaming layer is comprised by the 2nd non-foaming layer in a secondary foam sheet.
A region having an arbitrary depth from the boundary with the second container non-foamed layer in the container foam layer is defined as a region S22. Hereinafter, a region having a depth of 30 μm from the boundary in the container foam layer is a region S22 (30 μm), a region having a depth of 100 μm from the boundary is a region S22 (100 μm), and a region having a depth of 200 μm from the boundary is a region S22. (200 μm).
The density of the region S22 (100 μm) is the same as the density of the region S21 (100 μm). However, the density of the region S22 (100 μm) may be outside the range of the density of the region S21 (100 μm). From the viewpoint of making the surface of the second non-foamed layer smoother and enhancing its printing characteristics, the density of the region S22 (100 μm) is preferably the same as the density of the region S21 (100 μm). In addition, the density of area | region S22 (100 micrometers) and the density of area | region S21 (100 micrometers) may be the same, and may differ.
領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。 The foaming agent content in region S22 (30 μm) is the same as the foaming agent content in region S21 (30 μm). However, the content of the foaming agent in the region S22 (30 μm) may be outside the range of the content of the foaming agent in the region S21 (30 μm). From the viewpoint of further smoothing the surface of the second non-foamed layer and enhancing its printing characteristics, the content of the foaming agent in the region S22 (30 μm) is the same as the content of the foaming agent in the region S21 (30 μm). Preferably there is. In addition, content of the foaming agent in area | region S22 (30 micrometers) and content of the foaming agent in area | region S21 (30 micrometers) may be the same, and may differ.
領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。 The number of bubbles in the region S22 (200 μm) is the same as the number of bubbles in the region S21 (200 μm). However, the number of bubbles in the region S22 (200 μm) may be outside the range of the number of bubbles in the region S21 (200 μm). From the viewpoint of making the surface of the second non-foamed layer smoother and enhancing its printing characteristics, the number of bubbles in the region S22 (200 μm) is preferably the same as the number of bubbles in the region S21 (200 μm). . Note that the number of bubbles in the region S22 (200 μm) and the number of bubbles in the region S21 (200 μm) may be the same or different.
上述の実施形態では、発泡層が単層とされているが、本発明はこれに限定されず、発泡層が二層以上の多層であってもよい。
上述の実施形態では、非発泡層が単層とされているが、本発明はこれに限定されず、非発泡層が二層以上の多層であってもよい。
In the above-described embodiment, the foam layer is a single layer, but the present invention is not limited to this, and the foam layer may be a multilayer of two or more layers.
In the above-described embodiment, the non-foamed layer is a single layer, but the present invention is not limited to this, and the non-foamed layer may be a multilayer of two or more layers.
以下に実施例を示して本発明を説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されない。 Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples. However, the present invention is not limited to the following examples.
（実施例１）
ポリスチレン系樹脂として、東洋スチレン社製の汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）（ＨＲＭ５２（商品名））５０質量部と、ＰＳジャパン社製のＧＰＰＳ（Ｇ０００２（商品名））５０質量部との混合物を用い、図２の発泡シートの製造装置２００と同様の製造装置で、以下の手順により発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂１００質量部と、電化スチロール社製のＤＳＭ１４０１（タルク０．８５部ＰＳマスターバッチ、核剤）０．８７質量部とを混合し、これを第一の押出部に投入し、発泡剤としてブタン３．３質量部を圧入して、樹脂と発泡剤を２３０℃で混合した。次に、第二の押出部にて樹脂の温度を１５０℃とし、サーキュラーダイから樹脂を押出しつつ、押出された発泡シートの外表面に冷却空気（２８℃）を吹き付けた。冷却空気の量、冷却空気の吹き付け位置は、表１に記載の通りである。こうして、厚み２．２ｍｍ、密度０．１０５ｇ／ｃｍ３の発泡シートを得た。なお、冷却空気の吹き付け位置は、サーキュラーダイの出口からの距離である。
(Example 1)
As a polystyrene resin, a mixture of 50 parts by mass of general-purpose polystyrene (GPPS) (HRM52 (trade name)) manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd. and 50 parts by mass of GPPS (G0002 (trade name)) manufactured by PS Japan, A foamed sheet was obtained by the following procedure using the same manufacturing apparatus as the foaming
100 parts by mass of polystyrene resin and 0.87 parts by mass of DSM1401 (talc 0.85 parts PS masterbatch, nucleating agent) manufactured by Denki Styrol Co., Ltd. are mixed and introduced into the first extruding part, and the foaming agent Then, 3.3 parts by mass of butane was injected and the resin and the foaming agent were mixed at 230 ° C. Next, the temperature of the resin was set to 150 ° C. in the second extrusion section, and cooling air (28 ° C.) was blown onto the outer surface of the extruded foam sheet while extruding the resin from the circular die. The amount of cooling air and the blowing position of the cooling air are as shown in Table 1. Thus, a foamed sheet having a thickness of 2.2 mm and a density of 0.105 g / cm 3 was obtained. The cooling air spray position is the distance from the exit of the circular die.
２０日間熟成した発泡シートの片面に、耐衝撃性ポリスチレン（ＰＳジャパン社製の４７５Ｄ（商品名））をＴダイで押し出して厚み１２０μｍの第一の非発泡層を設け、図１の積層発泡シート１と同様の積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートについて、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度（表中、Ｓ１密度と記載）、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（表中、Ｓ１発泡剤量と記載）、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ１気泡数と記載）を評価し、その評価結果を表中に示す。
また、後述する評価方法によって、領域Ｓ１１（１００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ１１気泡数と記載）、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤量（表中、Ｓ２１発泡剤量と記載）、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ２１気泡数と記載）、容器外観、印刷特性及び電子レンジ加熱への耐性を評価し、その評価結果を表中に示す。
A laminated foam sheet of FIG. 1 is provided with a first non-foamed layer having a thickness of 120 μm by extruding impact resistant polystyrene (475D (trade name) manufactured by PS Japan) with a T-die on one side of a foamed sheet aged for 20 days. 1 was obtained.
About the obtained laminated foamed sheet, the density of the region S1 (100 μm) (described in the table as S1 density), the content of the foaming agent in the region S1 (30 μm) (described in the table as S1 foaming agent amount), the region S1 The number of bubbles (denoted as S1 bubble number in the table) at (200 μm) was evaluated, and the evaluation results are shown in the table.
In addition, by the evaluation method described later, the number of bubbles in the region S11 (100 μm) (described in the table as S11 bubble number), the amount of foaming agent in the region S21 (30 μm) (described in the table as S21 foaming agent amount), the region The number of bubbles in S21 (200 μm) (denoted as the number of bubbles in S21 in the table), container appearance, printing characteristics and resistance to microwave heating are evaluated, and the evaluation results are shown in the table.
（実施例２）
発泡剤の配合量を４．６質量部とし、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Example 2)
A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the foaming agent was 4.6 parts by mass and the amount of cooling air was as shown in Table 1. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（実施例３）
発泡剤の配合量を３．５質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Example 3)
A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the foaming agent was 3.5 parts by mass, and the blowing position of the cooling air and the amount of the cooling air were as shown in Table 1. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（実施例４）
冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
Example 4
A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the cooling air blowing position and the amount of cooling air were as shown in Table 1. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（実施例５）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を１．５質量部とし、発泡剤の配合量を３．５質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Example 5)
Except that the blending amount of DSM1401 (trade name) is 1.5 parts by mass, the blending amount of the foaming agent is 3.5 parts by mass, the cooling air blowing position and the amount of cooling air are as shown in Table 1. In the same manner as in Example 1, a laminated foam sheet was obtained. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（実施例６）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を０．３質量部とし、発泡剤の量を４．６質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Example 6)
Except that the blending amount of DSM1401 (trade name) is 0.3 parts by mass, the amount of foaming agent is 4.6 parts by mass, the blowing position of cooling air and the amount of cooling air are as described in Table 1. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as Example 1. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（比較例１）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を１．５質量部とし、発泡剤の量を４．８質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Comparative Example 1)
Except that the blending amount of DSM1401 (trade name) is 1.5 parts by mass, the amount of blowing agent is 4.8 parts by mass, the cooling air spray position and the amount of cooling air are as described in Table 1. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as Example 1. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（比較例２）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を０．３質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。
(Comparative Example 2)
A laminated foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of DSM1401 (trade name) was 0.3 parts by mass, and the cooling air blowing position and the amount of cooling air were as shown in Table 1. Obtained. The evaluation result about the obtained laminated foam sheet is shown in the table.
（評価方法）
以下の評価方法は、いずれも２３℃の雰囲気下で行った。
＜発泡シート、積層発泡シートの厚み＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向（製造時の押出方向に直交する方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔の位置を測定点（１１箇所）とした。ダイヤルゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を用い、測定点を最小単位０．０１ｍｍで測定した。この測定値の平均値を、発泡シート又は積層発泡シートの厚み（ｍｍ）とした。
(Evaluation method)
All of the following evaluation methods were performed in an atmosphere of 23 ° C.
<Thickness of foam sheet and laminated foam sheet>
Except for 20 mm at both ends in the width direction of the foamed sheet or laminated foamed sheet (direction perpendicular to the extrusion direction during production), positions at intervals of 50 mm in the width direction were used as measurement points (11 locations). Using a dial gauge SM-112 (manufactured by Teclock Co., Ltd.), measurement points were measured with a minimum unit of 0.01 mm. The average value of the measured values was taken as the thickness (mm) of the foamed sheet or laminated foamed sheet.
＜発泡シート、積層発泡シートの密度＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取って、試料片（９個）とした。各試料片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位で測定した。各試料片の質量の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シート又は積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
得られた坪量と、上述の厚みから、下記（１）式により密度を求めた。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝坪量（ｇ／ｍ２）×１０−４÷厚み（ｍｍ）×１０−１・・・（１）
<Density of foam sheet and laminated foam sheet>
Except for 20 mm in the width direction at both ends of the foamed sheet or laminated foamed sheet, the sample was cut into 10 cm × 10 cm at equal intervals in the width direction to obtain sample pieces (9 pieces). The mass (g) of each sample piece was measured in units of 0.001 g. A value obtained by converting an average value of the mass of each sample piece into a mass per 1 m 2 was defined as a basis weight (g / m 2 ) of the foamed sheet or the laminated foamed sheet.
From the obtained basis weight and the above-mentioned thickness, the density was determined by the following formula (1).
Density (g / cm 3 ) = basis weight (g / m 2 ) × 10 −4 ÷ thickness (mm) × 10 −1 (1)
＜領域Ｓ１（１００μｍ）における密度＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ１００μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。この薄片から発泡層を切り出して密度測定用サンプルを得た。得られた密度測定用サンプルの質量と体積とを測定し、密度を算出した。
<Density in region S1 (100 μm)>
The laminated foamed sheet was cut in the thickness direction, and the cross section thereof was photographed with a scanning electron microscope JSM T-300 type manufactured by JEOL (
The photographed image was observed to determine two bubbles present closest to the non-foamed layer. Next, a point (contact point) where each of the two bubbles and the non-foamed layer contact was determined, and a straight line passing through the two contact points was drawn. This straight line was defined as the boundary between the foamed layer and the non-foamed layer.
The foam layer was sliced with a slicer at a depth of 100 μm from this boundary to obtain a flake having a part of the foam layer and a non-foam layer. A foam layer was cut out from the thin piece to obtain a sample for density measurement. The mass and volume of the obtained density measurement sample were measured, and the density was calculated.
＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ３０μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。
この薄片を１ｃｍ×２ｃｍに切り出して発泡剤測定用サンプルとした。ダイヤルゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を用い、発泡剤測定用サンプルの厚みを最小単位０．０１ｍｍで測定した。得られた厚み（ｍｍ）に基づき、下記（２）式によって発泡剤測定用サンプルの体積を算出した。
発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×厚み（ｍｍ）÷１０・・・（２）
<Content of foaming agent in region S1 (30 μm)>
The laminated foamed sheet was cut in the thickness direction, and the cross section thereof was photographed with a scanning electron microscope JSM T-300 type manufactured by JEOL (
The photographed image was observed to determine two bubbles present closest to the non-foamed layer. Next, a point (contact point) where each of the two bubbles and the non-foamed layer contact was determined, and a straight line passing through the two contact points was drawn. This straight line was defined as the boundary between the foamed layer and the non-foamed layer.
The foam layer was sliced with a slicer at a depth of 30 μm from this boundary to obtain a flake having a part of the foam layer and a non-foam layer.
The flakes were cut into 1 cm × 2 cm and used as foaming agent measurement samples. Using a dial gauge SM-112 (manufactured by Teclock Corporation), the thickness of the foaming agent measurement sample was measured with a minimum unit of 0.01 mm. Based on the obtained thickness (mm), the volume of the foaming agent measurement sample was calculated by the following equation (2).
Volume of sample for measuring blowing agent (cm 3 ) = 1 cm × 2 cm × thickness (mm) / 10 (2)
発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積を下記（３）により算出した。
発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積（ｃｍ３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×（３０μｍ×１０−４）・・・（３）
The volume of the foam layer in the foaming agent measurement sample was calculated according to the following (3).
Volume of foam layer in sample for measuring foaming agent (cm 3 ) = 1 cm × 2 cm × (30 μm × 10 −4 ) (3)
発泡剤測定用サンプルの質量を最小単位０．１ｍｇで測定し、発泡剤測定用サンプルの密度を下記（４）により算出した。
発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ３）＝発泡剤測定用サンプルの質量（ｇ）÷発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ３）・・・（４）
The mass of the foaming agent measurement sample was measured with a minimum unit of 0.1 mg, and the density of the foaming agent measurement sample was calculated by the following (4).
Density of foaming agent measurement sample (g / cm 3 ) = mass of foaming agent measurement sample (g) ÷ volume of foaming agent measurement sample (cm 3 ) (4)
発泡剤測定用サンプルを厚み方向にカットして、１０〜３０ｍｇ／個のカット片とした。このカット片の全てを下記測定装置の専用バイアル瓶（２０ｍＬ）に入れ、密封した状態で６０分間保持した。
このバイアル瓶を下記測定装置のＨＳオートサンプラーにセットし、下記条件で、領域Ｓ１（３０μｍ）を含む発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（表中、Ｓ１発泡剤含有率と記載、単位＝質量％）を測定した。
The foaming agent measurement sample was cut in the thickness direction to obtain 10 to 30 mg / piece cut pieces. All of the cut pieces were put into a dedicated vial (20 mL) of the following measuring apparatus and kept in a sealed state for 60 minutes.
This vial was set in the HS autosampler of the following measuring apparatus, and under the following conditions, the foaming agent content of the foaming agent measurement sample including the region S1 (30 μm) (in the table, described as S1 foaming agent content, unit = Mass%).
≪測定条件≫
測定装置：ガスクロマトグラフ Ｃｌａｒｕｓ５００＋ＨＳオートサンプラー ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）。
カラム：ＤＢ−１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ）。
検出器：ＦＩＤ。
試験数：１。
カラム温度：５０℃、６ｍｉｎ→４０℃／ｍｉｎ昇温→２５０℃、１．５ｍｉｎ。
注入口温度：２００℃。
検出器温度：３１０℃。
レンジ：２０。
Ａｔｔ：１。
ベント−追加ガス：３０−５ｍＬ／ｍｉｎ（Ｈｅ）
ガス圧力：１８（１０）ｐｓｉ→０．５ｐｓｉ→２４ｐｓｉ。
定量法：ＭＨＥ法。
サンプラー条件：加熱温度−時間＝１６０℃−２０ｍｉｎ、加圧ガス圧−時間＝２５ｐｓｉ−１ｍｉｎ、ニードル温度＝１６０℃、トランスファーライン温度＝１８０℃、試料導入時間＝０．０８ｍｉｎ。
≪Measurement conditions≫
Measuring apparatus: gas chromatograph Claras500 + HS autosampler TurboMatrix HS40 (manufactured by Perkin-Elmer).
Column: DB-1 (1.0 μm × 0.25 mmφ × 60 m).
Detector: FID.
Number of tests: 1.
Column temperature: 50 ° C., 6 min → 40 ° C./min temperature rise → 250 ° C., 1.5 min.
Inlet temperature: 200 ° C.
Detector temperature: 310 ° C.
Range: 20.
Att: 1.
Vent-additional gas: 30-5 mL / min (He)
Gas pressure: 18 (10) psi → 0.5 psi → 24 psi.
Quantitative method: MHE method.
Sampler conditions: heating temperature-time = 160 ° C.-20 min, pressurized gas pressure-time = 25 psi-1 min, needle temperature = 160 ° C., transfer line temperature = 180 ° C., sample introduction time = 0.08 min.
発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）に基づき、下記（５）式により領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ３）を求めた。下記（５）式は、非発泡層には発泡剤が含まれていないとみなして、発泡層の単位体積当たりの発泡剤量を求める。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ３）＝発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）×発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ３）×発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ３）÷発泡剤測定用サンプルの発泡層の体積（ｃｍ３）÷１００・・・（５）
Based on the foaming agent content (mass%) of the foaming agent measurement sample, the foaming agent content (g / cm 3 ) in the region S1 (30 μm) was determined by the following equation (5). The following formula (5) calculates the amount of the foaming agent per unit volume of the foamed layer, assuming that the non-foamed layer does not contain the foaming agent.
Content of foaming agent in region S1 (30 μm) (g / cm 3 ) = content of foaming agent in foaming agent measurement sample (% by mass) × density of foaming agent measurement sample (g / cm 3 ) × foaming agent Volume of measurement sample (cm 3 ) ÷ Volume of foam layer of measurement sample for foaming agent (cm 3 ) ÷ 100 (5)
＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
下記成形条件で各例の積層発泡シートを容器に成形した。得られた容器の側面から発泡剤測定用サンプルを採取した以外は、「＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」と同様にして、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量を求めた。
≪成形条件≫
容器寸法：逆有底四角錐状台形、口元１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、底面１１０ｍｍ×１１０ｍｍ、高さ６０ｍｍ。
二次発泡工程のヒーター条件：非発泡層側＝５００〜５２０℃、発泡層側＝３８５〜４３０℃。
成形機：ＷＡＫＩＳＡＫＡ社製 ＦＶＳ−５００Ｐ ＮＡＫＩＴＥＣ。
成形工程の加熱時間：７．５秒（両面真空）。
金型温度：雄型（二次発泡層側）／雌型（非発泡層側）＝１００℃／６０℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。
<Content of foaming agent in region S21 (30 μm)>
The laminated foam sheet of each example was molded into a container under the following molding conditions. The content of the foaming agent in the region S21 (30 μm) was determined in the same manner as “<Content of foaming agent in the region S1 (30 μm)>” except that a sample for measuring the foaming agent was collected from the side surface of the obtained container. Asked.
≪Molding conditions≫
Container dimensions: inverted bottomed quadrangular pyramid trapezoid, mouth 150 mm × 150 mm, bottom 110 mm × 110 mm, height 60 mm.
Heater conditions for the secondary foaming step: non-foamed layer side = 500 to 520 ° C., foamed layer side = 385 to 430 ° C.
Molding machine: FVS-500P NAKITEC manufactured by WAKISAKA.
Heating time of molding process: 7.5 seconds (double-sided vacuum).
Mold temperature: male mold (secondary foam layer side) / female mold (non-foam layer side) = 100 ° C./60° C.
Press speed: 300 mm / sec.
＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
撮影画像に基づき、非発泡層と発泡層との境界から深さ２００μｍ、深さ方向に直交する方向の１０００μｍの領域（即ち、２００μｍ×１０００μｍの長方形の領域）に存在する気泡の数を計測した。計測結果には、この長方形の領域に気泡の一部が含まれているものを含む。押出方向及び幅方向の垂直縦断面の各５検体について、気泡の数を求め、これらの平均値を領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数とした。
<Number of bubbles in region S1 (200 μm)>
The laminated foamed sheet was cut in the thickness direction, and the cross section thereof was photographed with a scanning electron microscope JSM T-300 type manufactured by JEOL (
The photographed image was observed to determine two bubbles present closest to the non-foamed layer. Next, a point (contact point) where each of the two bubbles and the non-foamed layer contact was determined, and a straight line passing through the two contact points was drawn. This straight line was defined as the boundary between the foamed layer and the non-foamed layer.
Based on the photographed image, the number of bubbles existing in a 1000 μm region (that is, a rectangular region of 200 μm × 1000 μm) at a depth of 200 μm from the boundary between the non-foamed layer and the foamed layer was measured. . The measurement results include those in which some of the bubbles are included in this rectangular area. The number of bubbles was determined for each of the five specimens in the vertical longitudinal section in the extrusion direction and the width direction, and the average value of these was taken as the number of bubbles in the region S1 (200 μm).
＜領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートの両面を２５０°のヒーターで加熱して、二次発泡シートを得た。積層発泡シートに代えて、得られた二次発泡シートの断面を観察した以外は、「＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞」と同様にして、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数を測定した。
<Number of bubbles in region S11 (200 μm)>
Both surfaces of the laminated foam sheet were heated with a 250 ° heater to obtain a secondary foam sheet. The number of bubbles in the region S11 (200 μm) was changed in the same manner as “<Number of bubbles in the region S1 (200 μm)>” except that the cross section of the obtained secondary foamed sheet was observed instead of the laminated foam sheet. It was measured.
＜領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートに代えて、「＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」で得られた容器の断面を観察した以外は、「＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞」と同様にして、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数を測定した。
<Number of bubbles in region S21 (200 μm)>
Similar to “<Number of bubbles in region S1 (200 μm)>” except that the cross section of the container obtained in “<Content of foaming agent in region S21 (30 μm)>” was observed instead of the laminated foam sheet. Then, the number of bubbles in the region S21 (200 μm) was measured.
＜容器外観＞
積層発泡シートの幅方向の中央部分が含まれるように、積層発泡シートを５７０ｍｍ×５７０ｍｍに切り出し、これを下記成形条件で容器に成形した。３個の容器の外面を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。
<Appearance of container>
The laminated foam sheet was cut into 570 mm × 570 mm so as to include the central portion in the width direction of the laminated foam sheet, and this was molded into a container under the following molding conditions. The outer surfaces of the three containers were visually observed and evaluated according to the following evaluation criteria.
≪成形条件≫
容器形態：丼型。
二次発泡工程のヒーター条件：非発泡層側＝５００〜５２０℃、発泡層側＝４３０〜４５０℃。
金型寸法：口元口径１３０ｍｍφ、底面口径７７ｍｍφ、高さ７５ｍｍ。
成形機：ＷＡＫＩＳＡＫＡ社製 ＦＶＳ−５００Ｐ ＮＡＫＩＴＥＣ。
成形工程の加熱時間：１１秒（両面真空）。
金型温度：雄型（二次発泡層側）／雌型（非発泡層側）＝１００℃／６０℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。
≪Molding conditions≫
Container form: vertical.
Heater conditions for the secondary foaming process: non-foamed layer side = 500-520 ° C., foamed layer side = 430-450 ° C.
Mold dimension: mouth diameter 130 mmφ, bottom diameter 77 mmφ, height 75 mm.
Molding machine: FVS-500P NAKITEC manufactured by WAKISAKA.
Heating time of molding process: 11 seconds (double-sided vacuum).
Mold temperature: male mold (secondary foam layer side) / female mold (non-foam layer side) = 100 ° C./60° C.
Press speed: 300 mm / sec.
≪評価基準≫
○：直径１ｍｍ未満の突起が見られるか、突起が見られず、表面が平滑である。
△：直径１〜２ｍｍの突起がある。
×：直径２ｍｍを超える突起がある。
なお、突起は、容器発泡層と容器非発泡層との剥離の有無を判断する指標であり、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡が破れ、容器非発泡層が外方に盛り上げられて形成されたものであり、いわゆる「バブル」と呼ばれるものである。突起の大きさは、容器に形成されたものの内、最も大きなものを評価対象とした。
≪Evaluation criteria≫
A: A protrusion having a diameter of less than 1 mm is seen or no protrusion is seen, and the surface is smooth.
Δ: There are protrusions having a diameter of 1 to 2 mm.
X: There exists a protrusion exceeding 2 mm in diameter.
Note that the protrusion is an index for determining whether or not the container foam layer and the container non-foamed layer are peeled off.Bubbling near the boundary between the container foam layer and the container non-foamed layer is broken, and the container non-foamed layer is outward. It is formed by raising and is called a “bubble”. The size of the protrusion was the largest of the objects formed on the container.
＜印刷特性＞
上記の「＜容器外観＞」で得られた容器に対し、上端から１０〜５０ｍｍの位置に印刷を施した。印刷の状態を下記評価基準に従って、評価した。
<Printing characteristics>
The container obtained in the above “<Container appearance>” was printed at a position of 10 to 50 mm from the upper end. The printing state was evaluated according to the following evaluation criteria.
≪評価基準≫
○：かすれ等がなく、良好な印刷状態である。
△：若干のかすれがあるものの許容範囲である。
×：印刷面にインキの載っていない部分があった（印刷抜けがあった）。
≪Evaluation criteria≫
○: There is no fading or the like, and the printing state is good.
(Triangle | delta): It is a tolerance | permissible_range although there exists some faintness.
X: There was a portion where ink was not placed on the printing surface (there was a printing defect).
＜電子レンジ加熱への耐性＞
上記の「＜容器外観＞」で得られた容器に４５０ｍＬの水を入れ、出力１５００Ｗの電子レンジで２分間加熱した。
加熱後の容器の外観について、「＜容器外観＞」と同じ評価基準で評価した。
<Resistance to microwave heating>
450 mL of water was put into the container obtained in the above “<Container appearance>” and heated in a microwave oven with an output of 1500 W for 2 minutes.
The appearance of the container after heating was evaluated based on the same evaluation criteria as “<Container appearance>”.
表１に示すように、本発明を適用した実施例１〜６は、いずれも容器外観、印刷特性、電子レンジ加熱への耐性が「△」又は「○」であった。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量が０．１１００ｇ／ｃｍ３である比較例１は、容器外観、印刷特性、電子レンジ加熱への耐性のいずれも「×」であった。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量が０．００９０ｇ／ｃｍ３である比較例２は、印刷特性が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、容器の外観と印刷特性とをより高められることが判った。
As shown in Table 1, in Examples 1 to 6 to which the present invention was applied, the container appearance, printing characteristics, and resistance to microwave heating were “Δ” or “◯”.
In Comparative Example 1 in which the foaming agent content in the region S1 (30 μm) was 0.1100 g / cm 3 , all of the container appearance, printing characteristics, and resistance to microwave heating were “x”.
In Comparative Example 2 in which the content of the foaming agent in the region S1 (30 μm) was 0.0090 g / cm 3 , the printing characteristics were “x”.
From these results, it was found that the appearance and printing characteristics of the container can be further improved by applying the present invention.
１ 積層発泡シート；１０ 発泡層；２０ 第一の非発泡層；２２、３２ 境界；３０ 第二の非発泡層；Ｓ１、Ｓ２ 領域 1 laminated foam sheet; 10 foam layer; 20 first non-foam layer; 22, 32 boundary; 30 second non-foam layer; S1, S2 region
Claims (9)
前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３である積層発泡シート。 A foamed layer formed by foaming a thermoplastic resin containing a foaming agent, and a non-foamed layer made of a thermoplastic resin provided on at least one surface of the foamed layer;
In the foamed layer, a region from the boundary with the non-foamed layer to a depth of 30 μm is a laminated foamed sheet in which the content of the foaming agent is 0.010 to 0.100 g / cm 3 .
前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、１００〜１０００個／ｍｍ２の気泡を有する、請求項１に記載の積層発泡シート。 The foam layer has a thickness of 200 μm or more,
2. The laminated foam sheet according to claim 1, wherein a region from the boundary with the non-foamed layer to a depth of 200 μm in the foamed layer has bubbles of 100 to 1000 / mm 2 .
前記二次発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ２の気泡を有する、請求項３に記載の二次発泡シート。 The secondary foam layer has a thickness of 200 μm or more,
4. The secondary foamed sheet according to claim 3, wherein a region from the boundary with the non-foamed layer to a depth of 200 μm in the secondary foamed layer has 410 to 5000 bubbles / mm 2 of bubbles.
前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３である容器。 A container foam layer formed by foaming a thermoplastic resin containing a foaming agent, and a container non-foam layer made of a thermoplastic resin provided on at least one surface of the container foam layer;
The container in which the content of the foaming agent is 0.010 to 0.100 g / cm 3 in the region from the boundary with the container non-foamed layer to a depth of 30 μm in the container foamed layer.
前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ２の気泡を有する、請求項５に記載の容器。 The container foam layer has a thickness of 200 μm or more,
6. The container according to claim 5, wherein a region from the boundary with the container non-foamed layer to a depth of 200 μm in the container foamed layer has 410 to 5000 bubbles / mm 2 .
前記発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡して前記発泡層を形成する工程と、
前記発泡層の少なくとも一方の面に、前記の熱可塑性樹脂製の非発泡層を設ける工程と、
を有する積層発泡シートの製造方法。 It is a manufacturing method of the lamination foam sheet according to claim 1 or 2,
Forming a foamed layer by foaming a thermoplastic resin containing the foaming agent;
Providing a non-foamed layer made of the thermoplastic resin on at least one surface of the foamed layer;
The manufacturing method of the laminated foam sheet which has this.
前記積層発泡シートを加熱し、前記発泡層を発泡して二次発泡層を形成する工程と、
を有する二次発泡シートの製造方法。 A step of obtaining a laminated foam sheet by the method for producing a laminated foam sheet according to claim 7,
Heating the laminated foam sheet, foaming the foam layer to form a secondary foam layer;
A method for producing a secondary foamed sheet.
前記二次発泡シートを成形して容器を得る工程とを有する容器の製造方法。 A step of obtaining a secondary foamed sheet by the method for producing a secondary foamed sheet according to claim 8,
Forming a secondary foamed sheet to obtain a container.
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