JP2015189091A

JP2015189091A - スクリーン印刷版製造方法

Info

Publication number: JP2015189091A
Application number: JP2014068103A
Authority: JP
Inventors: 田林　勲; Isao Tabayashi; 勲田林
Original assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Current assignee: Mimaki Engineering Co Ltd
Priority date: 2014-03-28
Filing date: 2014-03-28
Publication date: 2015-11-02

Abstract

【課題】工程の数を従来より低減することができるスクリーン印刷版製造方法を提供する。
【解決手段】スクリーン印刷版製造方法は、ＵＶインク６１を使用したインクジェットプリンターによるＵＶインクジェット印刷のための台であるＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２に対してスクリーン紗４２の面４２ｂを露出させた状態で形成するＵＶ印刷用台形成工程と、ＵＶ印刷用台形成工程の後、ＵＶ印刷用台５１のうちスクリーン紗４２が露出している面５１ａと、スクリーン紗４２との両方に跨ってＵＶインクジェット印刷によってスクリーン印刷版のマスク部７１を形成するマスク部形成工程と、マスク部形成工程の後、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２から除去するＵＶ印刷用台除去工程とを備えていることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、スクリーン印刷に使用される版であるスクリーン印刷版の製造方法に関する。

従来、スクリーン印刷版の製造方法として、第１の波長の紫外線によって硬化する紫外線硬化型の感光性材料の層である感光性材層を、メッシュ状の媒体であるメッシュ媒体に対して形成する感光性材層形成工程と、感光性材層形成工程の後、第１の波長の紫外線を透過し、第１の波長と異なる第２の波長の紫外線を遮断する紫外線遮断層を感光性材層の表面に形成する紫外線遮断層形成工程と、紫外線遮断層形成工程の後、第２の波長の紫外線によって硬化する紫外線硬化型のインクであるＵＶインクによって構成される特定のパターンを紫外線遮断層の表面に形成させるパターン形成工程と、パターン形成工程の後、紫外線遮断層の表面に形成されているＵＶインクのパターンを硬化させるために第２の波長の紫外線を照射するＵＶインク硬化工程と、ＵＶインク硬化工程の後、感光性材層のうち表面に紫外線遮断層を介してＵＶインクのパターンが形成されていない部分を硬化させるために第１の波長の紫外線を照射することによって感光性材料を硬化させてスクリーン印刷版のマスク部を形成する露光工程と、露光工程の後、ＵＶインク、紫外線遮断層および未硬化の感光性材料をメッシュ媒体から除去する除去工程とを備えている方法が知られている（特許文献１参照。）。

特開２０１２−１１８３２０号公報

しかしながら、従来のスクリーン印刷版製造方法においては、工程の数が多いという問題がある。

そこで、本発明は、工程の数を従来より低減することができるスクリーン印刷版製造方法を提供することを目的とする。

本発明のスクリーン印刷版製造方法は、スクリーン印刷に使用される版であるスクリーン印刷版の製造方法であって、紫外線硬化型のインクであるＵＶインクを使用したインクジェットプリンターによるＵＶインクジェット印刷のための台であるＵＶ印刷用台を、メッシュ状の媒体であるメッシュ媒体に対して、前記メッシュ媒体の少なくとも一面を露出させた状態で形成するＵＶ印刷用台形成工程と、前記ＵＶ印刷用台形成工程の後、前記ＵＶ印刷用台のうち前記メッシュ媒体が露出している面と、前記メッシュ媒体との両方に跨って前記ＵＶインクジェット印刷によって前記スクリーン印刷版のマスク部を形成するマスク部形成工程と、前記マスク部形成工程の後、前記ＵＶ印刷用台を前記メッシュ媒体から除去するＵＶ印刷用台除去工程とを備えていることを特徴とする。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、メッシュ媒体に対して形成した感光性材層の一部のみを硬化させた後で未硬化の感光性材料を除去することによってスクリーン印刷版のマスク部を形成する従来の製造方法と異なり、メッシュ媒体に対するＵＶインクジェット印刷によってマスク部を直接形成するので、工程の数を従来より低減することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記ＵＶ印刷用台形成工程は、前記メッシュ媒体の一面に前記ＵＶ印刷用台を貼り付ける工程であっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台をメッシュ媒体の一面に貼り付けるという簡単な作業によって、ＵＶ印刷用台をメッシュ媒体に対して形成するので、スクリーン印刷版の製造の作業を容易化することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記ＵＶ印刷用台形成工程は、流動性を有している状態の合成樹脂を前記メッシュ媒体に塗布して固化させることによって、固化した状態の前記合成樹脂を前記ＵＶ印刷用台として形成する工程であっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、流動性を有している状態の合成樹脂をメッシュ媒体に塗布して固化させるという簡単な作業によって、固化した状態の合成樹脂をＵＶ印刷用台としてメッシュ媒体に対して形成するので、スクリーン印刷版の製造の作業を容易化することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記ＵＶ印刷用台除去工程は、前記ＵＶ印刷用台を前記メッシュ媒体から剥がす工程であっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、メッシュ媒体からＵＶ印刷用台を剥がすという簡単な作業によって、メッシュ媒体からＵＶ印刷用台を除去するので、スクリーン印刷版の製造の作業を容易化することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記ＵＶ印刷用台形成工程は、前記メッシュ媒体における網の目に液体を保持させることによって、前記網の目に保持されている前記液体を前記ＵＶ印刷用台として形成する工程であっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、メッシュ媒体における網の目に液体を保持させるという簡単な作業によって、網の目に保持されている液体をＵＶ印刷用台としてメッシュ媒体に対して形成するので、スクリーン印刷版の製造の作業を容易化することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記ＵＶ印刷用台除去工程は、前記網の目に保持されている前記液体を他の部材に接触させることによって、前記網の目に保持されている前記液体を前記メッシュ媒体から前記他の部材に転移させる工程であっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、メッシュ媒体における網の目に保持されている液体をメッシュ媒体から他の部材に転移させるという簡単な作業によって、メッシュ媒体からＵＶ印刷用台を除去するので、スクリーン印刷版の製造の作業を容易化することができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記液体は、前記スクリーン印刷版による前記スクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインクであっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、完成後のスクリーン印刷版によるスクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインクによってＵＶ印刷用台を形成するので、完成後のスクリーン印刷版によるスクリーン印刷において使用されるインクと異なる色のインクによってＵＶ印刷用台を形成する構成と比較して、ＵＶ印刷用台を構成していたインクの一部がＵＶ印刷用台除去工程の後にメッシュ媒体に未だ付着していたとしても、完成後のスクリーン印刷版によるスクリーン印刷の品質への影響を抑えることができる。

また、本発明のスクリーン印刷版製造方法において、前記液体は、顔料を含まないクリアインクであっても良い。

この構成により、本発明のスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台をクリアインクによって形成するので、顔料を含むインクによってＵＶ印刷用台を形成する構成と比較して、ＵＶ印刷用台を構成していたクリアインクの一部がＵＶ印刷用台除去工程の後にメッシュ媒体に未だ付着していたとしても、完成後のスクリーン印刷版によるスクリーン印刷の品質への影響を抑えることができる。

本発明のスクリーン印刷版製造方法は、工程の数を従来より低減することができる。

本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法に使用されるインクジェットプリンターの外観斜視図である。（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法において使用される枠付き紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図２（ａ）に示す枠付き紗の一部の平面図である。（ａ）は、図２に示す枠付き紗に対して本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図３（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗の一部の平面図である。（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されている途中の図３に示すＵＶ印刷用台付紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図３に示すＵＶ印刷用台付紗に対して本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗の一部の平面図である。（ａ）は、図４に示すマスク部形成済紗に対して本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図５（ａ）に示すスクリーン印刷版の一部の平面図である。（ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が枠付き紗に対して実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図６（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗の一部の平面図である。（ａ）は、図６に示すＵＶ印刷用台付紗に対して本発明の第２の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図７（ａ）に示すマスク部形成済紗の一部の平面図である。（ａ）は、図７に示すマスク部形成済紗に対して本発明の第２の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図８（ａ）に示すスクリーン印刷版の一部の平面図である。（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が枠付き紗に対して実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図９（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗の一部の平面図である。（ａ）は、図９に示すＵＶ印刷用台付紗に対して本発明の第３の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図１０（ａ）に示すマスク部形成済紗の一部の平面図である。（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されている途中の図１０に示すマスク部形成済紗の一部の正面断面図である。（ｂ）は、図１０に示すマスク部形成済紗に対して本発明の第３の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版の一部の正面断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。

（第１の実施の形態）
まず、本発明の第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法に使用されるインクジェットプリンターの構成について説明する。

図１は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法に使用されるインクジェットプリンター１０の外観斜視図である。

図１に示すように、インクジェットプリンター１０は、メッシュ状の媒体であるメッシュ媒体としてのスクリーン紗４２を備えているＵＶ印刷用台付紗５０が載置される媒体載置部２０と、矢印１０ａで示す主走査方向に延在する本体３０とを備えている。

媒体載置部２０は、矢印１０ａで示す主走査方向に直交する矢印１０ｂで示す副走査方向に延在していて本体３０を副走査方向に移動可能に支持するレール２１を、主走査方向における両端に備えている。

本体３０は、矢印１０ａで示す主走査方向に延在しているガイドレール３１と、主走査方向に移動可能にガイドレール３１に支持されているキャリッジ３２と、キャリッジ３２に搭載されていて媒体載置部２０上のスクリーン紗４２に向けて紫外線硬化型のインクであるＵＶインクを吐出するインクジェットヘッド３３と、キャリッジ３２に搭載されていてスクリーン紗４２上のＵＶインクに向けて紫外線を照射する紫外線照射装置３４とを備えている。

ＵＶ印刷用台付紗５０は、枠４１と、枠４１に張られているスクリーン紗４２と、ＵＶインクを使用したインクジェットプリンター１０によるＵＶインクジェット印刷のための台である図示していないＵＶ印刷用台とを備えている。ＵＶ印刷用台は、後述するように、スクリーン紗４２に対して形成されている。

次に、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法について説明する。

（ＵＶ印刷用台形成工程）
ＵＶ印刷用台形成工程は、スクリーン紗に対してＵＶ印刷用台を形成する工程である。

図２（ａ）は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法において使用される枠付き紗４０の一部の正面断面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す枠付き紗４０の一部の平面図である。

まず、作業者は、図２に示すように、枠４１と、枠４１に張られているスクリーン紗４２とによって構成される枠付き紗４０を準備する。

ここで、枠４１としては、例えば、木、金属などが使用されることが可能である。

また、スクリーン紗４２には、スクリーン印刷においてインクを通すための網の目４２ｃが複数形成されている。スクリーン紗４２は、例えば、絹、ナイロン、ポリエステルなどの繊維、ステンレススティールなどの針金などの材料が織られることによって生成されている。

図３（ａ）は、図２に示す枠付き紗４０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗５０の一部の正面断面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗５０の一部の平面図である。

作業者は、枠付き紗４０を準備すると、図３に示すように、枠付き紗４０のスクリーン紗４２の面４２ａにＵＶ印刷用台５１を貼り付けることによって、ＵＶ印刷用台付紗５０を生成する。すなわち、作業者は、スクリーン紗４２の面４２ａとは反対側の面４２ｂを露出させた状態でスクリーン紗４２に対してＵＶ印刷用台５１を形成することによって、ＵＶ印刷用台付紗５０を生成する。

ここで、ＵＶ印刷用台５１は、離型紙であり、図示していない粘着剤によってスクリーン紗４２の面４２ａに接着されている。

（マスク部形成工程）
マスク部形成工程は、ＵＶ印刷用台付紗のＵＶ印刷用台のうちスクリーン紗が露出している面と、スクリーン紗との両方に跨って、ＵＶインクジェット印刷によってスクリーン印刷版のマスク部を形成する工程である。

図４（ａ）は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されている途中の図３に示すＵＶ印刷用台付紗５０の一部の正面断面図である。図４（ｂ）は、図３に示すＵＶ印刷用台付紗５０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗６０の一部の平面図である。

ＵＶ印刷用台形成工程の後、作業者は、図１および図４（ａ）に示すように、ＵＶ印刷用台付紗５０のＵＶ印刷用台５１のうちスクリーン紗４２が露出している面５１ａがインクジェットプリンター１０のインクジェットヘッド３３と対向するように、すなわち、スクリーン紗４２の面４２ｂがインクジェットヘッド３３と対向するように、インクジェットプリンター１０の媒体載置部２０にＵＶ印刷用台付紗５０を載置する。そして、作業者は、インクジェットプリンター１０によって、図４（ａ）に示すように、ＵＶ印刷用台５１の面５１ａと、スクリーン紗４２との両方に跨ってＵＶインクジェット印刷を施す。マスク部形成工程が終了すると、図４（ｂ）に示すように、マスク部形成済紗６０が生成される。

ＵＶインクジェット印刷においては、ＵＶ印刷用台５１の面５１ａまたはスクリーン紗４２に対してインクジェットヘッド３３によってＵＶインク６１を付着させる度に、付着させたＵＶインク６１に紫外線照射装置３４によって紫外線を照射させることによって、ＵＶ印刷用台５１の面５１ａまたはスクリーン紗４２に付着したＵＶインク６１を硬化させる。また、ＵＶインクジェット印刷においては、キャリッジ３２に搭載されている２つの紫外線照射装置３４のうち、ＵＶ印刷用台５１の面５１ａに対するキャリッジ３２の矢印１０ａで示す主走査方向における移動方向においてインクジェットヘッド３３に対して上流側に存在する紫外線照射装置３４が使用される。

マスク部形成済紗６０は、ＵＶ印刷用台５１の面５１ａまたはスクリーン紗４２に付着して硬化させられたＵＶインク６１によってマスク部７１が形成されている。

（ＵＶ印刷用台除去工程）
ＵＶ印刷用台除去工程は、ＵＶ印刷用台をスクリーン紗から除去する工程である。

図５（ａ）は、図４に示すマスク部形成済紗６０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版７０の一部の正面断面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）に示すスクリーン印刷版７０の一部の平面図である。

マスク部形成工程の後、作業者は、ＵＶ印刷用台５１（図４参照。）をスクリーン紗４２から剥がすことによって除去する。マスク部形成済紗６０からＵＶ印刷用台５１が除去されることによって、図５に示すように、スクリーン印刷版７０が生成される。

スクリーン印刷版７０は、マスク部７１によって穴７０ａが形成されている。スクリーン印刷においては、マスク部７１によって形成されている穴７０ａと、スクリーン紗４２の網の目４２ｃとの両方を通過したインクが印刷媒体に付着させられることによって、穴７０ａと同一の形状の印刷を印刷媒体に施すことが可能である。

以上に説明したように、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、メッシュ媒体に対して形成した感光性材層の一部のみを硬化させた後で未硬化の感光性材料を除去することによってスクリーン印刷版のマスク部を形成する従来の製造方法と異なり、スクリーン紗４２に対するＵＶインクジェット印刷によってマスク部７１を直接形成するので、工程の数を従来より低減することができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２の一面、すなわち、面４２ａに貼り付けるという簡単な作業によって、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２に対して形成するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、スクリーン紗４２からＵＶ印刷用台５１を剥がすという簡単な作業によって、スクリーン紗４２からＵＶ印刷用台５１を除去するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

なお、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、以上において、ＵＶ印刷用台５１として離型紙を採用している。しかしながら、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５１として離型紙以外の任意の部材を採用することができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、以上において、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２に貼り付けることによってスクリーン紗４２に対してＵＶ印刷用台５１を形成している。しかしながら、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２に貼り付けることなく、スクリーン紗４２に対してＵＶ印刷用台５１を形成しても良い。例えば、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５１をスクリーン紗４２に貼り付け以外の方法によって固定しても良いし、ＵＶ印刷用台５１の上にスクリーン紗４２を載せるだけでも良い。

インクジェットプリンター１０は、本実施の形態において、インクジェットヘッド３３を矢印１０ｂで示す副走査方向に移動することによってＵＶ印刷用台付紗５０に対してインクジェットヘッド３３を副走査方向に相対的に移動させる構成であるが、この構成以外の構成であっても良い。例えば、インクジェットプリンター１０は、ＵＶ印刷用台付紗５０を副走査方向に搬送することによってインクジェットヘッド３３に対してＵＶ印刷用台付紗５０を副走査方向に相対的に移動させる構成であっても良い。

（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法について説明する。

なお、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、以下に述べる事項を除いて、第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法と同様である。したがって、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法における構成のうち、第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法における構成と同様の構成については、第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法における構成と同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

（ＵＶ印刷用台形成工程）
図６（ａ）は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が枠付き紗４０に対して実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗５０の一部の正面断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗５０の一部の平面図である。

まず、作業者は、図２に示す枠付き紗４０を準備する。そして、作業者は、図６に示すように、流動性を有している状態の高粘度の合成樹脂を枠付き紗４０のスクリーン紗４２の面４２ａに塗布して固化させることによって、固化した状態の合成樹脂をＵＶ印刷用台５２として形成する。すなわち、作業者は、スクリーン紗４２の面４２ａとは反対側の面４２ｂを露出させた状態でスクリーン紗４２に対してＵＶ印刷用台５２を形成することによって、ＵＶ印刷用台付紗５０を生成する。

（マスク部形成工程）
図７（ａ）は、図６に示すＵＶ印刷用台付紗５０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗６０の一部の正面断面図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）に示すマスク部形成済紗６０の一部の平面図である。

ＵＶ印刷用台形成工程の後、作業者は、第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法と同様に、ＵＶ印刷用台付紗５０のＵＶ印刷用台５２のうちスクリーン紗４２が露出している面５２ａがインクジェットプリンター１０（図１参照。）のインクジェットヘッド３３（図４（ａ）参照。）と対向するように、インクジェットプリンター１０の媒体載置部２０（図４（ａ）参照。）にＵＶ印刷用台付紗５０を載置した後、インクジェットプリンター１０によってＵＶ印刷用台５２の面５２ａと、スクリーン紗４２との両方に跨ってＵＶインクジェット印刷を施す。マスク部形成工程が終了すると、図７に示すように、マスク部形成済紗６０が生成される。

マスク部形成済紗６０は、ＵＶ印刷用台５２の面５２ａまたはスクリーン紗４２に付着して硬化させられたＵＶインク６１によってマスク部７１が形成されている。

（ＵＶ印刷用台除去工程）
図８（ａ）は、図７に示すマスク部形成済紗６０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版７０の一部の正面断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に示すスクリーン印刷版７０の一部の平面図である。

マスク部形成工程の後、作業者は、ＵＶ印刷用台５２をスクリーン紗４２から剥がすことによって除去する。マスク部形成済紗６０からＵＶ印刷用台５２が除去されることによって、図８に示すように、スクリーン印刷版７０が生成される。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、流動性を有している状態の合成樹脂をスクリーン紗４２に塗布して固化させるという簡単な作業によって、固化した状態の合成樹脂をＵＶ印刷用台５２としてスクリーン紗４２に対して形成するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、スクリーン紗４２からＵＶ印刷用台５２を剥がすという簡単な作業によって、スクリーン紗４２からＵＶ印刷用台５２を除去するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法について説明する。

（ＵＶ印刷用台形成工程）
図９（ａ）は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台形成工程が枠付き紗４０に対して実行されることによって生成されたＵＶ印刷用台付紗５０の一部の正面断面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すＵＶ印刷用台付紗５０の一部の平面図である。

まず、作業者は、図２に示す枠付き紗４０を準備する。そして、作業者は、図９に示すように、枠付き紗４０のスクリーン紗４２における網の目４２ｃに、スクリーン印刷用のインクを保持させることによって、網の目４２ｃに保持されているインクをＵＶ印刷用台５３として形成する。すなわち、作業者は、スクリーン紗４２の面４２ｂを露出させた状態でスクリーン紗４２に対してＵＶ印刷用台５３を形成することによって、ＵＶ印刷用台付紗５０を生成する。なお、枠付き紗４０の網の目４２ｃにスクリーン印刷用のインクを保持させる方法としては、例えば、スクリーン紗４２の面４２ａにスクリーン印刷用のインクを塗布する方法が採用されることができる。

（マスク部形成工程）
図１０（ａ）は、図９に示すＵＶ印刷用台付紗５０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のマスク部形成工程が実行されることによって生成されたマスク部形成済紗６０の一部の正面断面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示すマスク部形成済紗６０の一部の平面図である。

ＵＶ印刷用台形成工程の後、作業者は、第１の実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法と同様に、ＵＶ印刷用台付紗５０のＵＶ印刷用台５３のうちスクリーン紗４２が露出している面５３ａがインクジェットプリンター１０（図１参照。）のインクジェットヘッド３３（図４（ａ）参照。）と対向するように、インクジェットプリンター１０の媒体載置部２０（図４（ａ）参照。）にＵＶ印刷用台付紗５０を載置した後、インクジェットプリンター１０によってＵＶ印刷用台５３の面５３ａと、スクリーン紗４２との両方に跨ってＵＶインクジェット印刷を施す。マスク部形成工程が終了すると、図１０に示すように、マスク部形成済紗６０が生成される。

マスク部形成済紗６０は、ＵＶ印刷用台５３の面５３ａまたはスクリーン紗４２に付着して硬化させられたＵＶインク６１によってマスク部７１が形成されている。

（ＵＶ印刷用台除去工程）
図１１（ａ）は、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されている途中の図１０に示すマスク部形成済紗６０の一部の正面断面図である。図１１（ｂ）は、図１０に示すマスク部形成済紗６０に対して本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法のＵＶ印刷用台除去工程が実行されることによって生成されたスクリーン印刷版７０の一部の正面断面図である。

マスク部形成工程の後、作業者は、図１１（ａ）に示すように、マスク部形成済紗６０のＵＶ印刷用台５３を他の部材、例えば、印刷媒体９０に押し付けることによって、ＵＶ印刷用台５３、すなわち、スクリーン紗４２の網の目４２ｃに保持されているインクを、印刷媒体９０に接触させる。したがって、網の目４２ｃに保持されていたインクは、図１１（ｂ）に示すように、インク９１として印刷媒体９０に転移させられる。マスク部形成済紗６０からＵＶ印刷用台５３が除去されることによって、図１１（ｂ）に示すように、スクリーン印刷版７０が生成される。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、スクリーン紗４２における網の目４２ｃにインクを保持させるという簡単な作業によって、網の目４２ｃに保持されているインクをＵＶ印刷用台５３としてスクリーン紗４２に対して形成するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、スクリーン紗４２における網の目４２ｃに保持されているインクをスクリーン紗４２から印刷媒体９０に転移させるという簡単な作業によって、スクリーン紗４２からＵＶ印刷用台５３を除去するので、スクリーン印刷版７０の製造の作業を容易化することができる。

なお、ＵＶ印刷用台５３を構成するインクは、スクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインクであることが好ましい。本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、完成後のスクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインクによってＵＶ印刷用台５３を形成する場合、完成後のスクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷において使用されるインクと異なる色のインクによってＵＶ印刷用台５３を形成する構成と比較して、ＵＶ印刷用台５３を構成していたインクの一部がＵＶ印刷用台除去工程の後にスクリーン紗４２に未だ付着していたとしても、完成後のスクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷の品質への影響を抑えることができる。

また、本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５３を構成する液体として、スクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインク以外の高粘度の液体を採用しても良い。

例えば、ＵＶ印刷用台５３を構成する液体は、顔料を含まないクリアインクであっても良い。本実施の形態に係るスクリーン印刷版製造方法は、ＵＶ印刷用台５３をクリアインクによって形成する場合、顔料を含むインクによってＵＶ印刷用台５３を形成する構成と比較して、ＵＶ印刷用台５３を構成していたクリアインクの一部がＵＶ印刷用台除去工程の後にスクリーン紗４２に未だ付着していたとしても、完成後のスクリーン印刷版７０によるスクリーン印刷の品質への影響を抑えることができる。

また、ＵＶ印刷用台５３を構成する液体は、スクリーン印刷用のインク以外の高粘度の液体を採用しても良い。

１０インクジェットプリンター
４２スクリーン紗（メッシュ媒体）
４２ａ、４２ｂ面
４２ｃ網の目
５１ＵＶ印刷用台
５１ａ面
５２ＵＶ印刷用台
５２ａ面
５３ＵＶ印刷用台
５３ａ面
６１ＵＶインク
７０スクリーン印刷版
７１マスク部
９０印刷媒体（他の部材）

Claims

スクリーン印刷に使用される版であるスクリーン印刷版の製造方法であって、
紫外線硬化型のインクであるＵＶインクを使用したインクジェットプリンターによるＵＶインクジェット印刷のための台であるＵＶ印刷用台を、メッシュ状の媒体であるメッシュ媒体に対して、前記メッシュ媒体の少なくとも一面を露出させた状態で形成するＵＶ印刷用台形成工程と、
前記ＵＶ印刷用台形成工程の後、前記ＵＶ印刷用台のうち前記メッシュ媒体が露出している面と、前記メッシュ媒体との両方に跨って前記ＵＶインクジェット印刷によって前記スクリーン印刷版のマスク部を形成するマスク部形成工程と、
前記マスク部形成工程の後、前記ＵＶ印刷用台を前記メッシュ媒体から除去するＵＶ印刷用台除去工程とを備えていることを特徴とするスクリーン印刷版製造方法。
前記ＵＶ印刷用台形成工程は、前記メッシュ媒体の一面に前記ＵＶ印刷用台を貼り付ける工程であることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記ＵＶ印刷用台形成工程は、流動性を有している状態の合成樹脂を前記メッシュ媒体に塗布して固化させることによって、固化した状態の前記合成樹脂を前記ＵＶ印刷用台として形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記ＵＶ印刷用台除去工程は、前記ＵＶ印刷用台を前記メッシュ媒体から剥がす工程であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記ＵＶ印刷用台形成工程は、前記メッシュ媒体における網の目に液体を保持させることによって、前記網の目に保持されている前記液体を前記ＵＶ印刷用台として形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記ＵＶ印刷用台除去工程は、前記網の目に保持されている前記液体を他の部材に接触させることによって、前記網の目に保持されている前記液体を前記メッシュ媒体から前記他の部材に転移させる工程であることを特徴とする請求項５に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記液体は、前記スクリーン印刷版による前記スクリーン印刷において使用されるインクと同一の色のインクであることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のスクリーン印刷版製造方法。
前記液体は、顔料を含まないクリアインクであることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のスクリーン印刷版製造方法。