JP2015168124A - Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire - Google Patents
Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire Download PDFInfo
- Publication number
- JP2015168124A JP2015168124A JP2014043833A JP2014043833A JP2015168124A JP 2015168124 A JP2015168124 A JP 2015168124A JP 2014043833 A JP2014043833 A JP 2014043833A JP 2014043833 A JP2014043833 A JP 2014043833A JP 2015168124 A JP2015168124 A JP 2015168124A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pneumatic tire
- rubber strip
- carcass ply
- manufacturing
- electron beam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
本発明は、インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを積層させた空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置に関する。 The present invention relates to a pneumatic tire manufacturing method, a pneumatic tire, and a pneumatic tire manufacturing apparatus in which an inner liner, an insulation, and a carcass ply are laminated.
一般に、図７に示すように、空気入りタイヤ１は、内層側から順に、インナーライナー６、インスレーション７、カーカスプライ５が積層されたカーカス部２の上に、トレッド部３を配置して成形された生タイヤを加硫成形することにより作製される。なお、４はビード部である。 In general, as shown in FIG. 7, the pneumatic tire 1 is formed by arranging a tread portion 3 on a carcass portion 2 in which an inner liner 6, an insulation 7, and a carcass ply 5 are laminated in order from the inner layer side. It is produced by vulcanizing and molding the raw tire. Reference numeral 4 denotes a bead portion.
図８（ａ）は加硫成形前のカーカス部の拡大断面図であり、（ｂ）は加硫成形後のカーカス部の拡大断面図である。カーカス部が加硫されると、図８（ｂ）に示すように、インスレーション７がカーカスプライ５のカーカスコード８の間に吸い上げられることにより、波打ち現象が生じて、カーカス部全体の厚みが不足し、オープンスレッドが発生する恐れがある。特に、ＴＢＲタイヤなどの重荷重用タイヤのバットレス部分（図７にＸで示す部分）においてこのような波打ち現象が発生しやすい。 FIG. 8A is an enlarged sectional view of the carcass part before vulcanization molding, and FIG. 8B is an enlarged sectional view of the carcass part after vulcanization molding. When the carcass portion is vulcanized, as shown in FIG. 8 (b), the insulation 7 is sucked between the carcass cords 8 of the carcass ply 5, thereby causing a undulation phenomenon and reducing the thickness of the entire carcass portion. Insufficient open threads may occur. In particular, such a undulation phenomenon is likely to occur in a buttress portion (portion indicated by X in FIG. 7) of a heavy duty tire such as a TBR tire.
このため、従来は、インスレーション７のゲージ（厚み）を狙いに対して、例えば、０．５ｍｍ程度厚くして対応しているが、これは、近年益々要求が強くなっているタイヤの軽量化に逆行している。 For this reason, in the past, for example, the gauge (thickness) of the insulation 7 has been targeted by increasing the thickness by, for example, about 0.5 mm. Is going backwards.
そこで、カーカスプライ５やインスレーション７に電子線（ＥＢＲ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｂｅａｍ Ｒａｄｉａｔｉｏｎ）を照射して半加硫状態にすることにより、ゴムのムーニー粘度を上昇させて、即ち、ゴムを硬くして、インスレーション７の吸い上がりを防止することが提案されている（例えば、特許文献１、２）。 Therefore, by irradiating the carcass ply 5 and the insulation 7 with an electron beam (EBR: Electron Beam Radiation) to a semi-vulcanized state, the Mooney viscosity of the rubber is increased, that is, the rubber is hardened. It has been proposed to prevent siphoning of the ration 7 (for example, Patent Documents 1 and 2).
しかしながら、カーカスプライやインスレーションへの電子線の照射については、以下に示すような種々の問題がある。 However, there are various problems as described below regarding the irradiation of the electron beam to the carcass ply and the insulation.
即ち、インスレーションに電子線を照射する場合、不必要な部分にまで電子線が照射されることが避けられない。また、一般にインスレーションは、インナーライナーと一体もので作製されるため、インナーライナーにも電子線が照射されてしまう。この結果、インスレーション、インナーライナーとも半加硫されてしまい、余った材料や設計不良の材料の処分が問題となる。また、インナーライナーにはＸ線に弱いブチルゴムが含まれているため、電子線の照射に制限がある。 That is, when an electron beam is irradiated to the insulation, it is inevitable that the electron beam is irradiated to an unnecessary portion. Further, since the insulation is generally manufactured integrally with the inner liner, the inner liner is also irradiated with an electron beam. As a result, both the insulation and the inner liner are semi-vulcanized, and disposal of surplus materials and poorly designed materials becomes a problem. Moreover, since the inner liner contains butyl rubber which is weak against X-rays, there is a limit to irradiation of electron beams.
一方、カーカスプライに電子線を照射する場合、カーカスコードとしてテキスタイルを使用する乗用車用ラジアルタイヤでは問題ないが、スチールコードを使用する重荷重用タイヤではゴムとコードとの接着性が低下する恐れがあるため、このような電子線の照射は通常行われていない。 On the other hand, when irradiating the carcass ply with an electron beam, there is no problem with a radial tire for a passenger car that uses a textile as a carcass cord, but there is a risk that the adhesion between rubber and the cord may be reduced in a heavy-duty tire that uses a steel cord. Therefore, such electron beam irradiation is not usually performed.
そこで、本発明は、波打ち現象の発生を防止するにあたって、インスレーションの不必要な部分にまで電子線を照射することがなく、インナーライナーに電子線が照射されず、また、スチールコードを使用したカーカスプライにも使用することができる空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置を提供することを課題とする。 Therefore, in the present invention, in preventing the occurrence of the undulation phenomenon, the electron beam is not irradiated to the unnecessary portion of the installation, the inner liner is not irradiated with the electron beam, and the steel cord is used. It is an object of the present invention to provide a pneumatic tire manufacturing method, a pneumatic tire, and a pneumatic tire manufacturing apparatus that can also be used for a carcass ply.
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventor has found that the above problems can be solved by the invention described below, and has completed the present invention.
請求項１に記載の発明は、
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層して生タイヤを成形した後、前記生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記インスレーションの上に前記カーカスプライを積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
The invention described in claim 1
An inner liner, an insulation, a carcass ply are sequentially laminated to form a raw tire by laminating, and then the raw tire is vulcanized to produce a pneumatic tire, a pneumatic tire manufacturing method,
Before laminating the carcass ply on the insulation, a rubber strip in a semi-vulcanized state is pasted between the insulation and the carcass ply. is there.
請求項２に記載の発明は、
前記カーカスプライに、半加硫状態にされたゴムストリップを予め貼り付けた後、前記ゴムストリップ側の面が前記インスレーションに接するように前記インスレーションに貼り付けて、前記生タイヤを成形することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention described in claim 2
A rubber strip in a semi-vulcanized state is affixed to the carcass ply in advance, and then affixed to the insulation so that a surface on the rubber strip side is in contact with the insulation, thereby forming the raw tire. It is a manufacturing method of the pneumatic tire of Claim 1 characterized by these.
請求項３に記載の発明は、
前記ゴムストリップに電子線を照射して、前記半加硫状態にされたゴムストリップを作製することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 3
3. The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the rubber strip is irradiated with an electron beam to produce the semi-vulcanized rubber strip. 4.
請求項４に記載の発明は、
前記ゴムストリップに、照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜１５０ｋＧＹの電子線を照射することを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 4
The method of manufacturing a pneumatic tire according to claim 3, wherein the rubber strip is irradiated with an electron beam having an irradiation voltage of 200 to 600 kV and an irradiation dose of 50 to 150 kGY.
請求項５に記載の発明は、
走査型電子線照射装置またはエリア型電子線照射装置を用いて、前記ゴムストリップに電子線を照射することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention described in claim 5
5. The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 3, wherein the rubber strip is irradiated with an electron beam using a scanning electron beam irradiation device or an area type electron beam irradiation device.
請求項６に記載の発明は、
前記ゴムストリップのムーニー粘度が７０〜１００になるように、前記電子線を照射することを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention described in claim 6
The method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 3 to 5, wherein the electron beam is irradiated so that the Mooney viscosity of the rubber strip becomes 70 to 100.
請求項７に記載の発明は、
前記ゴムストリップの電子線が照射された側の面が、前記カーカスプライと接するように前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention described in claim 7
The rubber strip is affixed to the carcass ply so that the surface of the rubber strip irradiated with the electron beam is in contact with the carcass ply. It is a manufacturing method of the described pneumatic tire.
請求項８に記載の発明は、
前記ゴムストリップのゴム配合が、前記インスレーションのゴム配合と同じであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 8 provides:
The method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 7, wherein the rubber composition of the rubber strip is the same as the rubber composition of the insulation.
請求項９に記載の発明は、
前記ゴムストリップの幅が、１００〜３００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 9 is:
The method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 8, wherein the rubber strip has a width of 100 to 300 mm.
請求項１０に記載の発明は、
前記ゴムストリップの厚みが、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 10 is:
The method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 9, wherein the rubber strip has a thickness of 1 to 3 mm.
請求項１１に記載の発明は、
前記ゴムストリップを、前記生タイヤのバットレス部分において、前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
The invention according to claim 11
The pneumatic tire according to any one of claims 1 to 10, wherein the rubber strip is attached between the insulation and the carcass ply at a buttress portion of the green tire. It is a manufacturing method.
請求項１２に記載の発明は、
請求項１ないし請求項１１のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
The invention according to claim 12
A pneumatic tire manufactured by the method for manufacturing a pneumatic tire according to any one of claims 1 to 11.
請求項１３に記載の発明は、
前記空気入りタイヤが、重荷重用タイヤ又は乗用車用タイヤであることを特徴とする請求項１２に記載の空気入りタイヤである。
The invention according to claim 13
The pneumatic tire according to claim 12, wherein the pneumatic tire is a heavy load tire or a passenger car tire.
請求項１４に記載の発明は、
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層された空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造装置であって、
ゴムストリップに電子線を照射することにより、ゴムストリップを半加硫状態にする電子線照射装置と、
半加硫状態にされた前記ゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けるゴムストリップ貼り付け機構とを備えていることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
The invention according to claim 14
A pneumatic tire manufacturing apparatus for manufacturing a laminated pneumatic tire by sequentially bonding an inner liner, an insulation, and a carcass ply,
An electron beam irradiation device that irradiates the rubber strip with an electron beam to bring the rubber strip into a semi-vulcanized state;
An apparatus for manufacturing a pneumatic tire, comprising: a rubber strip attaching mechanism for attaching the rubber strip in a semi-vulcanized state between the insulation and the carcass ply.
請求項１５に記載の発明は、
前記電子線照射装置が、ストリップカレンダー装置とストリップ巻き取り装置の間に、オンラインで設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の空気入りタイヤの製造装置である。
The invention according to claim 15 is:
15. The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 14, wherein the electron beam irradiation device is provided on-line between a strip calender device and a strip winding device.
請求項１６に記載の発明は、
前記ゴムストリップ貼り付け機構が、
前記カーカスプライの上に前記ゴムストリップを供給するストリップ供給装置と、
供給された前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるストリップ貼り付け装置と
を備えており、
前記ゴムストリップを前記カーカスプライに圧着することにより、前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるように構成されていることを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の空気入りタイヤの製造装置である。
The invention described in claim 16
The rubber strip attaching mechanism is
A strip supply device for supplying the rubber strip onto the carcass ply;
A strip attaching device for attaching the supplied rubber strip to the carcass ply;
The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 14 or 15, wherein the rubber strip is bonded to the carcass ply by pressing the rubber strip to the carcass ply. It is.
本発明によれば、波打ち現象の発生を防止するにあたって、インスレーションの不必要な部分にまで電子線を照射することがなく、インナーライナーに電子線が照射されず、また、スチールコードを使用したカーカスプライにも使用することができる空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置を提供することができる。 According to the present invention, in preventing the occurrence of the undulation phenomenon, an electron beam is not irradiated to an unnecessary portion of the installation, the inner liner is not irradiated with an electron beam, and a steel cord is used. A pneumatic tire manufacturing method, a pneumatic tire, and a pneumatic tire manufacturing apparatus that can also be used for a carcass ply can be provided.
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。 Hereinafter, the present invention will be described with reference to the drawings based on embodiments.
図１は本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を適用して製造された空気入りタイヤのカーカス部の拡大断面図である。 FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a carcass portion of a pneumatic tire manufactured by applying the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present embodiment.
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー６、インスレーション７、カーカスプライ５を順次貼り付けて積層させることによりカーカス部２が形成された生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形して空気入りタイヤを製造する点においては従来の空気入りタイヤの製造方法と同様である。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present embodiment, an inner liner 6, an insulation 7, and a carcass ply 5 are sequentially attached and laminated to form a green tire on which the carcass portion 2 is formed. In the point which manufactures a pneumatic tire by vulcanization-molding, it is the same as that of the manufacturing method of the conventional pneumatic tire.
しかし、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、インスレーション７の上にカーカスプライ５を積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップ１０をインスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける点において従来の空気入りタイヤの製造方法と異なる。 However, in the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present embodiment, before the carcass ply 5 is laminated on the insulation 7, the rubber strip 10 that has been semi-vulcanized is attached to the insulation 7 and the carcass ply 5. It differs from the conventional manufacturing method of a pneumatic tire in the point stuck between these.
このように、半加硫状態にされたゴムストリップ１０を、インスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付けて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形した場合、半加硫状態にされたゴムストリップ１０はムーニー粘度が上昇して硬くなっているため、インスレーション７がカーカスコード８間に吸い上げられることを抑制し、波打ち現象の発生を防止することができる。また、インスレーション７のゲージを厚くしなくても、波打ち現象の発生を防止することができるため、タイヤの重量の増加を抑制することができる。 Thus, when the rubber strip 10 made into the semi-vulcanized state is stuck between the insulation 7 and the carcass ply 5 to form a green tire, and this green tire is vulcanized and molded, the semi-vulcanized state is obtained. Since the made rubber strip 10 is hardened by increasing the Mooney viscosity, it is possible to prevent the insulation 7 from being sucked up between the carcass cords 8 and to prevent the occurrence of a wavy phenomenon. Moreover, since the occurrence of the wavy phenomenon can be prevented without increasing the thickness of the gauge of the insulation 7, an increase in the weight of the tire can be suppressed.
そして、従来のように、インスレーション７やカーカスプライ５に電子線を照射して半加硫状態にする必要がないため、インスレーション７やカーカスプライ５に電子線を照射することに伴う種々の問題が生じることもない。 And since it is not necessary to irradiate the electron beam to the insulation 7 or the carcass ply 5 and to make a semi-vulcanized state unlike the conventional case, various kinds of incidents associated with irradiating the electron beam to the insulation 7 and the carcass ply 5 There is no problem.
本実施の形態において空気入りタイヤの具体的な製造は、以下の手順に従って行われる。 In the present embodiment, the specific production of the pneumatic tire is performed according to the following procedure.
（１）ゴムストリップの作製
先ず、一般的なタイヤ用ゴム材料の作製と同様にして押出加工などによりゴムストリップを作製する。
(1) Production of Rubber Strip First, a rubber strip is produced by extrusion or the like in the same manner as production of a general tire rubber material.
このとき、ゴムの配合としては、インスレーション７と同じゴム配合であることが好ましい。これにより、カーカスプライ５との接着性を充分に確保することができ、また、加硫成形後は同じゴム配合のインスレーション７と一体化されるため好ましい。なお、このようなゴムストリップは、インスレーション７用のゴムシートをスリットすることにより、作製することもできる。 At this time, the rubber composition is preferably the same rubber composition as that of the insulation 7. Thereby, sufficient adhesiveness with the carcass ply 5 can be secured, and after the vulcanization molding, it is preferably integrated with the insulation 7 having the same rubber composition. Such a rubber strip can also be produced by slitting a rubber sheet for the insulation 7.
ゴムストリップ１０の幅は、１００〜３００ｍｍであることが好ましい。１００ｍｍ未満であるとゴムストリップの両側でゴムの吸い上がりが発生する恐れがあり、一方、３００ｍｍを超えると製造コストが高くなる恐れがある。１５０〜２５０ｍｍであるとより好ましい。 The width of the rubber strip 10 is preferably 100 to 300 mm. If it is less than 100 mm, rubber sucking may occur on both sides of the rubber strip. On the other hand, if it exceeds 300 mm, the production cost may increase. It is more preferable that it is 150-250 mm.
ゴムストリップ１０の厚みは、１〜３ｍｍであることが好ましい。１ｍｍより薄い場合は、インスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける際にエアーが入る等の不都合が生じる恐れがあり、一方、３ｍｍを超えると製造後のタイヤ重量が大きくなる恐れがある。１．５〜２．５ｍｍであるとより好ましい。 The thickness of the rubber strip 10 is preferably 1 to 3 mm. If it is thinner than 1 mm, there is a risk that air will enter when it is applied between the insulation 7 and the carcass ply 5. On the other hand, if it exceeds 3 mm, the tire weight after manufacture may increase. . More preferably, it is 1.5 to 2.5 mm.
（２）ゴムストリップの半加硫処理
次に、作製されたゴムストリップ１０を半加硫状態にする処理を行う。この処理は、処理後のゴムストリップが波打ち現象を防止できる程度の硬さとなるように、例えば、半加硫状態を適切に管理することが容易な電子線照射により行うことが好ましい。
(2) Semi-vulcanization treatment of rubber strip Next, the rubber strip 10 thus produced is treated in a semi-vulcanized state. This treatment is preferably performed, for example, by electron beam irradiation that makes it easy to appropriately manage the semi-vulcanized state so that the rubber strip after the treatment becomes hard enough to prevent the wavy phenomenon.
ここで、電子線照射装置としては、走査型電子線照射装置あるいはエリア型電子線照射装置が好ましく使用される。 Here, as the electron beam irradiation apparatus, a scanning electron beam irradiation apparatus or an area type electron beam irradiation apparatus is preferably used.
図２に、走査型電子線照射装置の一例を示す。走査型電子線照射装置２０は、直流高圧電源から与えられた加速電圧（５０００ｋＶまで使用可能）を照射電圧としてコッククロフト・ウォルトン回路により昇圧し、この高電圧を加速管２１により分圧する。そして、加速電極２２により多段階で電子線を加速し、加速されたスポット形状の電子を走査管２３で電磁走査することにより必要な照射幅まで広げ、フィラメント２４の温度を制御することにより電子流２５を制御した後、照射窓２６からゴムストリップ１０に向けて電子線を照射するように構成されている。 FIG. 2 shows an example of a scanning electron beam irradiation apparatus. The scanning electron beam irradiation apparatus 20 uses the Cockcroft-Walton circuit to boost the acceleration voltage (available up to 5000 kV) supplied from a DC high-voltage power source as an irradiation voltage, and divides the high voltage by the acceleration tube 21. Then, the electron beam is accelerated in multiple stages by the acceleration electrode 22, the accelerated spot-shaped electrons are electromagnetically scanned by the scanning tube 23 to widen the necessary irradiation width, and the temperature of the electron beam is controlled by controlling the temperature of the filament 24. After controlling 25, the electron beam is irradiated from the irradiation window 26 toward the rubber strip 10.
このように、走査型電子線照射装置２０は、走査管２３を備えており、また高い加速電圧により発生する高いエネルギーのＸ線を遮蔽する遮蔽材も多く必要なため、形状は比較的大きくなるが、高い加速電圧によりゴムストリップ１０内の深くまで電子を進ませることができる。具体的には、３００〜５００ｋＶの加速電圧の下、電子を比重１のゴムストリップ１０内を１．５ｍｍまで進ませることができ、このとき、ゴムストリップ１０の搬送速度は最大４５ｍ／ｍｉｎまで調整することができる。このため、走査型電子線照射装置２０は高電圧向きの電子線照射装置として好ましく、プライトップ反等、広範囲に照射が必要なゴムに向いており、小型プライ用のゴムストリップに好ましく用いられる。 As described above, the scanning electron beam irradiation apparatus 20 includes the scanning tube 23 and also requires a large amount of shielding material that shields high energy X-rays generated by a high acceleration voltage, so that the shape becomes relatively large. However, the electrons can be advanced deep into the rubber strip 10 by a high acceleration voltage. Specifically, under an acceleration voltage of 300 to 500 kV, electrons can be advanced through the rubber strip 10 having a specific gravity of 1 to 1.5 mm. At this time, the conveyance speed of the rubber strip 10 is adjusted to a maximum of 45 m / min. can do. For this reason, the scanning electron beam irradiation apparatus 20 is preferable as an electron beam irradiation apparatus for high voltages, and is suitable for rubber that requires irradiation over a wide range, such as a ply top, and is preferably used for a rubber strip for a small ply.
次に、図３に、エリア型電子線照射装置の一例を示す。直流高圧電源３１から与えられた加速電圧（原理的に最大３００ｋＶ）を照射電圧として倍電圧回路により昇圧し、カソード３２と大地との間の１段の電位差のみで電子線を加速し、必要な照射幅に応じて並べられた多数のフィラメント３３から帯状に発生した電子を、電気的に制御することにより電子流３４を制御した後、照射窓３５からゴムストリップ１０に向けて電子線を照射するように構成されている。 Next, FIG. 3 shows an example of an area type electron beam irradiation apparatus. The acceleration voltage (up to 300 kV in principle) given from the DC high-voltage power supply 31 is boosted by the voltage doubler circuit as an irradiation voltage, and the electron beam is accelerated only by a one-stage potential difference between the cathode 32 and the ground. After the electron flow 34 is controlled by electrically controlling the electrons generated in a strip shape from a large number of filaments 33 arranged according to the irradiation width, the electron beam is irradiated from the irradiation window 35 toward the rubber strip 10. It is configured as follows.
このように、エリア型電子線照射装置３０は、加速電圧が低いため発生するＸ線のエネルギーも低く遮蔽材を多く必要としない。このため、装置全体をコンパクトで軽量化することができる。また、電気的に電子流３４を制御するため昇流時間が短い。しかし、その一方で、加速電圧が低いためゴムストリップ１０内の深くまで電子を進ませることが難しい。具体的には、２５０〜３００ｋＶの加速電圧の下、電子を比重１のゴムストリップ１０内を０．５ｍｍ程度まで進ませるに留まっており、また、ゴムストリップ１０の搬送速度も１．５〜１５ｍ／ｍｉｎと遅い。このため、エリア型電子線照射装置３０は低電圧−大電流向きの電子線照射装置として好ましく、狭い範囲に深く照射することが必要なゴムに向いており、ゴムストリップの必要な部位にだけ照射する場合に特に好ましく用いることができる。 Thus, the area-type electron beam irradiation apparatus 30 has low X-ray energy generated because the acceleration voltage is low, and does not require many shielding materials. For this reason, the whole apparatus can be made compact and lightweight. Further, since the electron flow 34 is electrically controlled, the rising time is short. However, on the other hand, since the acceleration voltage is low, it is difficult to advance the electrons deep into the rubber strip 10. Specifically, under an acceleration voltage of 250 to 300 kV, the electrons are only allowed to advance up to about 0.5 mm in the rubber strip 10 having a specific gravity of 1, and the conveying speed of the rubber strip 10 is also 1.5 to 15 m. / Min and slow. For this reason, the area-type electron beam irradiation apparatus 30 is preferable as an electron beam irradiation apparatus for low voltage and large current, and is suitable for rubber that needs to be irradiated deeply in a narrow range, and irradiates only a necessary portion of a rubber strip. In particular, it can be preferably used.
本実施の形態において、好ましい電子線の照射電圧は２００〜６００ｋＶである。２００ｋＶ未満では充分な透過能力が得られない恐れがあり、一方、６００ｋＶを超えると透過能力が大きくなり過ぎて、ゴムストリップ同士の密着を防止するためにゴムストリップ裏面に貼り付けられているポリシートまで変質させてしまい、ポリシートの再生利用ができなくなる恐れがある。３００〜６００ｋＶであるとより好ましい。 In this embodiment mode, a preferable electron beam irradiation voltage is 200 to 600 kV. If it is less than 200 kV, sufficient transmission capability may not be obtained. On the other hand, if it exceeds 600 kV, the transmission capability becomes too large, and the polysheet is attached to the backside of the rubber strip to prevent the rubber strips from sticking to each other. There is a risk that the polysheet will not be recyclable. More preferably, it is 300-600 kV.
また、好ましい電子線の照射線量は５０〜１５０ｋＧＹである。５０ｋＧＹ未満では電子線が透過できる厚みが薄く、充分な半加硫状態が得られない恐れがあり、一方、１５０ｋＧＹを超えると加硫が進みすぎる恐れがある。８０〜１３０ｋＧＹであるとより好ましい。 A preferable electron beam irradiation dose is 50 to 150 kGY. If it is less than 50 kGY, the thickness through which the electron beam can be transmitted is thin, and a sufficient semi-vulcanized state may not be obtained. On the other hand, if it exceeds 150 kGY, vulcanization may proceed excessively. More preferably, it is 80-130 kGY.
好ましい電子線の照射条件の具体的な一例として、照射電圧３００ｋＶの場合、照射線量を１００〜１５０ｋＧＹに設定することが好ましい。 As a specific example of preferable electron beam irradiation conditions, when the irradiation voltage is 300 kV, the irradiation dose is preferably set to 100 to 150 kGY.
そして、上記の電子線の照射条件を適宜調整して、ゴムストリップのムーニー粘度が７０〜１００になるように制御することが好ましい。ムーニー粘度を前記の範囲に制御することにより、波打ち現象を防止できる適切なゴムの硬さに半加硫されたゴムストリップ１０を容易に得ることができ、また、適切な粘着性を保持することができる。 And it is preferable to control so that the Mooney viscosity of a rubber strip may be set to 70-100 by adjusting suitably the irradiation conditions of said electron beam. By controlling the Mooney viscosity within the above-mentioned range, it is possible to easily obtain a rubber strip 10 semi-vulcanized to an appropriate rubber hardness capable of preventing the wavy phenomenon, and to maintain appropriate tackiness. Can do.
本実施の形態において、上記した電子線照射装置は、例えば、生タイヤ製造ラインのストリップカレンダー装置とストリップ巻き取り装置の間にオンラインで配置されていることが好ましい。 In the present embodiment, it is preferable that the above-described electron beam irradiation apparatus is disposed on-line between, for example, a strip calender apparatus and a strip winding apparatus in a raw tire production line.
（３）半加硫状態のゴムストリップの貼り付け
次に、上記の半加硫処理により半加硫状態にされたゴムストリップ１０を、成形ドラム上で、図１に示すようにインスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける。
(3) Adhesion of semi-vulcanized rubber strip Next, the rubber strip 10 made semi-vulcanized by the above-mentioned semi-vulcanization treatment is placed on the molding drum with the insulation 7 as shown in FIG. Paste between the carcass ply 5.
このとき、ゴムストリップ１０は、インスレーション７とカーカスプライ５との間の全面に貼り付ければよいが、カーカス部２における波打ち現象が最も発生しやすいバットレス部分（図７のＸで示す部分）にのみ貼り付けることが好ましい。これにより、ゴムストリップ１０の使用量が低減されるため、タイヤの更なる軽量化を図ることが可能となり、特にＴＢＲタイヤなどの重荷重用タイヤでは大きな効果を得ることができる。 At this time, the rubber strip 10 may be attached to the entire surface between the insulation 7 and the carcass ply 5, but the buttress portion (the portion indicated by X in FIG. 7) where the waviness phenomenon is most likely to occur in the carcass portion 2. It is preferable to paste only. Thereby, since the usage-amount of the rubber strip 10 is reduced, it becomes possible to aim at the further weight reduction of a tire and can acquire a big effect especially in heavy load tires, such as a TBR tire.
なお、貼付け装置としては、例えば、ゴムストリップ貼り付け機構が、カーカスプライ５の上にゴムストリップ１０を供給するストリップ供給装置と、供給されたゴムストリップ１０をカーカスプライ５に貼り付けるストリップ貼り付け装置とを備えていることが好ましい。 As the pasting device, for example, a strip feeding device in which a rubber strip pasting mechanism feeds the rubber strip 10 onto the carcass ply 5 and a strip pasting device for pasting the supplied rubber strip 10 to the carcass ply 5. Are preferably provided.
なお、この貼り付けに際しては、ゴムストリップ１０をカーカスプライ５に予め貼り合せておくことが好ましい。これにより、生タイヤを成形する際におけるゴム材料の貼り付けを効率的に行うことができ、生産性の向上を図ることができる。 In this case, it is preferable that the rubber strip 10 is bonded to the carcass ply 5 in advance. Thereby, the rubber material can be efficiently attached when molding the raw tire, and the productivity can be improved.
このとき、ゴムストリップ１０の電子線が照射された側の面が、カーカスプライ５と接するように貼り付けることが好ましく、これにより、ゴムストリップ１０の硬くなった面をカーカスプライ５側に配置して、カーカスコード８間へのゴムの吸い上がりを適切に防止することができる。 At this time, it is preferable that the rubber strip 10 is attached so that the surface of the rubber strip 10 irradiated with the electron beam is in contact with the carcass ply 5, thereby arranging the hardened surface of the rubber strip 10 on the carcass ply 5 side. Thus, the sucking of rubber between the carcass cords 8 can be appropriately prevented.
また、本実施の形態においては、さらに、カーカスプライ５裏側にゴムストリップ１０を貼り付けるためにプライレットオフが設けられている。 Further, in the present embodiment, a plylet-off is provided for attaching the rubber strip 10 to the back side of the carcass ply 5.
（４）生タイヤの成形
そして、インナーライナー６、インスレーション７、半加硫状態にされたゴムストリップ１０、カーカスプライ５を含むタイヤ用ゴム材料を成形ドラム上に順次積層させることにより、生タイヤを成形する。
(4) Molding of raw tire Then, by sequentially laminating a tire rubber material including an inner liner 6, an insulation 7, a rubber strip 10 in a semi-vulcanized state, and a carcass ply 5 on a molding drum, a green tire is obtained. Is molded.
（５）生タイヤの加硫成形
次に、成形した生タイヤを、加硫用金型に収容して、圧力をかけながら加熱することにより生タイヤの加硫成形を行い、空気入りタイヤを作製する。
(5) Vulcanization molding of green tire Next, the molded green tire is accommodated in a vulcanizing mold and heated while applying pressure to vulcanize the green tire to produce a pneumatic tire. To do.
本実施の形態の場合、予め半加硫状態の硬いゴム層を有するゴムストリップをカーカスプライとインスレーションとの間に貼り付けているため、加硫成形においてプライコードの間にインスレーションが吸い上げられて波打ち現象が生じることを適切に防止することができる。 In the case of the present embodiment, since the rubber strip having a hard rubber layer in a semi-vulcanized state is previously stuck between the carcass ply and the insulation, the insulation is sucked up between the ply cords in the vulcanization molding. Thus, it is possible to appropriately prevent the wavy phenomenon from occurring.
特に、重荷重用の空気入りタイヤの場合、図４の写真に示すように、空気入りタイヤの従来の製造方法ではインスレーションが吸い上げられて波打ち現象が生じやすいが、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を用いることにより、図５の写真に示すように、波打ち現象が適切に抑制された空気入りタイヤを容易に製造することができる。 In particular, in the case of a pneumatic tire for heavy loads, as shown in the photograph of FIG. 4, in the conventional manufacturing method of a pneumatic tire, although the insulation is sucked up and the undulation phenomenon is likely to occur, the pneumatic tire according to the present embodiment By using the tire manufacturing method, it is possible to easily manufacture a pneumatic tire in which the undulation phenomenon is appropriately suppressed as shown in the photograph of FIG.
また、乗用車用の空気入りタイヤの場合でも、図６の写真に示すような波打ち現象が発生することを防止できるため、タイヤ内側の全体に貼り付けられたインスレーションの厚みを従来よりも薄くしても、必要な強度を充分に維持することができる。この結果、乗用車用の空気入りタイヤの軽量化に貢献することができる。 Even in the case of pneumatic tires for passenger cars, it is possible to prevent the wavy phenomenon as shown in the photograph of FIG. 6 from occurring, so the thickness of the insulation affixed to the entire inside of the tire is made thinner than before. However, the required strength can be sufficiently maintained. As a result, it can contribute to weight reduction of the pneumatic tire for passenger cars.
そして、タイヤ周上のインスレーションゲージが均一となり、局部的にゲージが薄くなることによるタイヤ不良の発生を低減させることができ、タイヤ転がり抵抗を減少させることができる。 And the installation gauge on a tire periphery becomes uniform, generation | occurrence | production of the tire defect by a gauge becoming thin locally can be reduced, and tire rolling resistance can be reduced.
また、電子線を照射したゴムストリップを用いて、必要に応じて適切なサイズのゴムストリップを配置することができるため、インスレーション全体に電子線を照射する場合に比べて、材料コストを大幅に削減することができる。 In addition, rubber strips that have been irradiated with an electron beam can be used to place rubber strips of an appropriate size as required, greatly increasing material costs compared to irradiating an entire installation with an electron beam. Can be reduced.
１．第１の試験
（１）実施例１〜１１
所定の条件の電子線が照射された半加硫状態のゴムストリップを、インスレーションとカーカスプライとの間に貼り付けて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形してタイヤサイズ１１Ｒ２２．５の空気入りタイヤを作製した（実施例１〜１１）。なお、電子線照射の照射電圧および照射線量、ゴムストリップの幅と厚み、ゴムストリップの貼り付け位置、バットレス部分のインスレーション厚みは、表１に示すとおりである。
1. First test (1) Examples 1 to 11
A rubber strip in a semi-vulcanized state irradiated with an electron beam under a predetermined condition is attached between the insulation and the carcass ply to form a green tire, and the green tire is vulcanized to obtain a tire size 11R22. 5 pneumatic tires were produced (Examples 1 to 11). Table 1 shows the irradiation voltage and irradiation dose of electron beam irradiation, the width and thickness of the rubber strip, the attachment position of the rubber strip, and the insulation thickness of the buttress portion.
（２）比較例１
また、比較例１として、インスレーションとカーカスプライとの間に、半加硫状態のゴムストリップを貼り付けていない従来の空気入りタイヤを作製した。なお、その他の条件については上記した実施例と同じである。
(2) Comparative Example 1
Further, as Comparative Example 1, a conventional pneumatic tire was prepared in which a semi-vulcanized rubber strip was not attached between the insulation and the carcass ply. Other conditions are the same as in the above-described embodiment.
（３）評価
作製したそれぞれの空気入りタイヤの重量を測定し、比較例１のタイヤを１００とした指数を算出した。結果は、表１に示す通りである。
(3) Evaluation The weight of each of the produced pneumatic tires was measured, and an index with the tire of Comparative Example 1 as 100 was calculated. The results are as shown in Table 1.
また、作製した空気入りタイヤを解体して、波打ち量としてゴムゲージの段差をマイクロスコープで測定した。結果は、表１に示す通りである。 Moreover, the produced pneumatic tire was disassembled, and the level difference of the rubber gauge was measured with a microscope as the amount of undulation. The results are as shown in Table 1.
表１より、実施例１〜１１の空気入りタイヤは、比較例１に比べて波打ち現象が抑制されており、特に、実施例１〜８においては、波打ち現象が発生しなかった。このことから、電子線が照射されて半加硫状態になったゴムストリップを、インスレーションとカーカスプライとの間に貼り付けることにより、インスレーションの波打ち現象を適切に防止できることが確認された。そして、インスレーションの厚みを比較例１よりも薄くして、タイヤを軽量化できることも確認された。 From Table 1, in the pneumatic tires of Examples 1 to 11, the undulation phenomenon was suppressed as compared with Comparative Example 1, and in particular, in Examples 1 to 8, the undulation phenomenon did not occur. From this fact, it was confirmed that the undulation phenomenon of the insulation can be appropriately prevented by adhering the rubber strip that has been irradiated with the electron beam and brought into a semi-vulcanized state between the insulation and the carcass ply. It was also confirmed that the thickness of the insulation can be made thinner than that of Comparative Example 1 to reduce the weight of the tire.
２．第２の試験
（１）実施例１２〜１６および比較例２、３
上記の第１の試験と同様に、インスレーションとカーカスプライとの間に半加硫状態のゴムストリップが貼り付けられた生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを作製した（実施例１２〜１６）。また、比較例２、３として、半加硫状態のゴムストリップを用いずに、空気入りタイヤを作製した。その他の作製条件は表２に示す通りである。
2. Second Test (1) Examples 12 to 16 and Comparative Examples 2 and 3
In the same manner as in the first test described above, a raw tire in which a rubber strip in a semi-vulcanized state was pasted between the insulation and the carcass ply was vulcanized to produce a pneumatic tire (Example 12). ~ 16). Moreover, as Comparative Examples 2 and 3, a pneumatic tire was produced without using a semi-vulcanized rubber strip. Other manufacturing conditions are as shown in Table 2.
なお、本実施例では、１ｍ程度の幅のインスレーション用のゴム材料に電子線を照射して、半加硫状態になったインスレーション用のゴム材料を１５０ｍｍ程度にスリットすることにより、半加硫状態のゴムストリップを作製した。 In this embodiment, the rubber material for insulation having a width of about 1 m is irradiated with an electron beam, and the rubber material for insulation in a semi-vulcanized state is slit to about 150 mm, so that half-vulcanization is achieved. A rubber strip in a sulfur state was prepared.
（２）評価
作製したそれぞれの空気入りタイヤについて、ゴムストリップのカーカスコード間における盛り上りの程度を測定することにより、ゴム吸い上がり量を測定した。測定結果を表２に示す。
(2) Evaluation For each of the produced pneumatic tires, the amount of rubber wicking was measured by measuring the degree of swelling between the carcass cords of the rubber strip. The measurement results are shown in Table 2.
また、それぞれの空気入りタイヤのインスレーションゲージを測定して、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果を表２に示す。 Moreover, the insulation gauge of each pneumatic tire was measured and the index | exponent which set the measurement result of the comparative example 2 to 100 was computed. The results are shown in Table 2.
また、周方向における８ヶ所のゴム吸い上がり量の測定結果に基づいて、それぞれの空気入りタイヤのインスレーションゲージの周上差を測定して、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果を表２に示す。 Further, based on the measurement results of the rubber sucking amounts at eight locations in the circumferential direction, the difference in circumference of the installation gauge of each pneumatic tire is measured, and an index is calculated with the measurement result of Comparative Example 2 being 100. did. The results are shown in Table 2.
また、それぞれの空気入りタイヤの重量を測定し、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果は、表２に示す通りである。 Moreover, the weight of each pneumatic tire was measured and the index | exponent which set the measurement result of the comparative example 2 to 100 was computed. The results are as shown in Table 2.
また、それぞれの空気入りタイヤについて、ＩＳＯ２８５８０に基づいて、転がり抵抗を測定し、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。 Further, for each pneumatic tire, rolling resistance was measured based on ISO28580, and an index with the measurement result of Comparative Example 2 as 100 was calculated.
表２より、実施例１２〜１６の何れにおいても、ゴム吸い上がり量が比較例２、３よりも少なくなっており、生タイヤの加硫成形時のゴム吸い上がりが適切に抑制されていることが確認された。 From Table 2, in any of Examples 12 to 16, the amount of rubber sucked up is smaller than that of Comparative Examples 2 and 3, and rubber sucking up during vulcanization molding of the raw tire is appropriately suppressed. Was confirmed.
また、実施例１２〜１６の何れにおいても、インスレーションゲージが増加すると共に、インスレーションゲージ周上差が小さくなっていた。このことから、コード間のゴムの吸い上がりが抑制されタイヤ周上のばらつきが減ることが確認された。 Moreover, in any of Examples 12 to 16, the installation gauge increased and the difference in circumference of the installation gauge was small. From this, it was confirmed that the rubber suck-up between the cords was suppressed and the variation on the tire circumference was reduced.
また、実施例１２〜１６のタイヤ重量が、比較例２、３のタイヤ重量以下になっており、軽量化を図っているにも拘わらず、波打ち現象が抑制されていることが確認された。 Moreover, the tire weights of Examples 12 to 16 were equal to or less than the tire weights of Comparative Examples 2 and 3, and it was confirmed that the wavy phenomenon was suppressed despite the weight reduction.
また、実施例１２〜１６の空気入りタイヤは、比較例２、３に比べて転がり抵抗が低くなっており、タイヤ周上のばらつきが減少した分、タイヤ全体のゲージを減らすことができるため、タイヤ重量の軽量化を図っているにも拘わらず、転がり抵抗を小さくできることが確認された。 In addition, the pneumatic tires of Examples 12 to 16 have lower rolling resistance than Comparative Examples 2 and 3, and because the variation on the tire circumference can be reduced, the gauge of the entire tire can be reduced. It was confirmed that the rolling resistance can be reduced despite the tire weight reduction.
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。 While the present invention has been described based on the embodiments, the present invention is not limited to the above embodiments. Various modifications can be made to the above-described embodiments within the same and equivalent scope as the present invention.
１ 空気入りタイヤ
２ カーカス部
３ トレッド部
４ ビード部
５ カーカスプライ
６ インナーライナー
７ インスレーション
８ カーカスコード
１０ ゴムストリップ
２０ 走査型電子線照射装置
２１ 加速管
２２ 加速電極
２３ 走査管
２４、３３ フィラメント
２５、３４ 電子流
２６、３５ 照射窓
３０ エリア型電子線照射装置
３１ 直流高圧電源
３２ カソード
Ｘ バットレス部分
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pneumatic tire 2 Carcass part 3 Tread part 4 Bead part 5 Carcass ply 6 Inner liner 7 Installation 8 Carcass cord 10 Rubber strip 20 Scanning electron beam irradiation apparatus 21 Accelerating tube 22 Accelerating electrode 23 Scanning tube 24, 33 Filament 25, 34 Electron current 26, 35 Irradiation window 30 Area type electron beam irradiation device 31 DC high voltage power supply 32 Cathode X Buttress part
Claims (16)
前記インスレーションの上に前記カーカスプライを積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 An inner liner, an insulation, a carcass ply are sequentially laminated to form a raw tire by laminating, and then the raw tire is vulcanized to produce a pneumatic tire, a pneumatic tire manufacturing method,
A method for manufacturing a pneumatic tire, comprising: attaching a rubber strip in a semi-vulcanized state between the insulation and the carcass ply before laminating the carcass ply on the insulation.
ゴムストリップに電子線を照射することにより、ゴムストリップを半加硫状態にする電子線照射装置と、
半加硫状態にされた前記ゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けるゴムストリップ貼り付け機構とを備えていることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。 A pneumatic tire manufacturing apparatus for manufacturing a laminated pneumatic tire by sequentially bonding an inner liner, an insulation, and a carcass ply,
An electron beam irradiation device that irradiates the rubber strip with an electron beam to bring the rubber strip into a semi-vulcanized state;
An apparatus for manufacturing a pneumatic tire, comprising: a rubber strip attaching mechanism for attaching the rubber strip in a semi-vulcanized state between the insulation and the carcass ply.
前記カーカスプライの上に前記ゴムストリップを供給するストリップ供給装置と、
供給された前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるストリップ貼り付け装置と
を備えており、
前記ゴムストリップを前記カーカスプライに圧着することにより、前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるように構成されていることを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の空気入りタイヤの製造装置。 The rubber strip attaching mechanism is
A strip supply device for supplying the rubber strip onto the carcass ply;
A strip attaching device for attaching the supplied rubber strip to the carcass ply;
The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 14 or 15, wherein the rubber strip is bonded to the carcass ply by pressing the rubber strip to the carcass ply. .
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014043833A JP2015168124A (en) | 2014-03-06 | 2014-03-06 | Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire |
| CN201510003681.1A CN104890268A (en) | 2014-03-06 | 2015-01-05 | Inflation tyre manufacture method, inflation tyre and manufacture device for the inflation tyre |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014043833A JP2015168124A (en) | 2014-03-06 | 2014-03-06 | Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2015168124A true JP2015168124A (en) | 2015-09-28 |
Family
ID=54023424
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014043833A Pending JP2015168124A (en) | 2014-03-06 | 2014-03-06 | Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2015168124A (en) |
| CN (1) | CN104890268A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111791408A (en) * | 2020-09-08 | 2020-10-20 | 山东华盛橡胶有限公司 | All-steel radial tire and processing method thereof |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110001292A (en) * | 2019-05-07 | 2019-07-12 | 江苏通用科技股份有限公司 | It is provided with the tire of antibiosis thermal insulation layer |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0419131A (en) * | 1990-05-15 | 1992-01-23 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and manufacture thereof |
| JPH06143925A (en) * | 1992-11-12 | 1994-05-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire |
| JP2012183783A (en) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Production method of heavy duty pneumatic tire |
| JP2012250572A (en) * | 2011-05-31 | 2012-12-20 | Bridgestone Corp | Tire |
-
2014
- 2014-03-06 JP JP2014043833A patent/JP2015168124A/en active Pending
-
2015
- 2015-01-05 CN CN201510003681.1A patent/CN104890268A/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0419131A (en) * | 1990-05-15 | 1992-01-23 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire and manufacture thereof |
| JPH06143925A (en) * | 1992-11-12 | 1994-05-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Pneumatic tire |
| JP2012183783A (en) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | Production method of heavy duty pneumatic tire |
| JP2012250572A (en) * | 2011-05-31 | 2012-12-20 | Bridgestone Corp | Tire |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111791408A (en) * | 2020-09-08 | 2020-10-20 | 山东华盛橡胶有限公司 | All-steel radial tire and processing method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104890268A (en) | 2015-09-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1079220A (en) | Radiation cure of rubber sheets | |
| WO2008059716A1 (en) | Tire, and method and device for producing tire structuring member | |
| US8597449B2 (en) | Method for recovering uncured rubber and tire including reclaimed rubber | |
| JP2015168124A (en) | Manufacturing method for pneumatic tire and pneumatic tire, and manufacturing device for pneumatic tire | |
| JP5378437B2 (en) | Method for producing heavy duty pneumatic tire | |
| CN1822947A (en) | Pneumatic tire producing method and tire forming drum used for the method | |
| JP5970032B2 (en) | Manufacturing method of ply material | |
| CA1209309A (en) | Method and apparatus for retreading vehicle tyres | |
| EP3088207A1 (en) | Side-reinforced run-flat tire | |
| US20220024166A1 (en) | Methods for retreading tires employing cushion gum with stable dinitrile oxide cure system | |
| US20220032566A1 (en) | Methods for manufacturing a tread for agricultural tire using a dinitrile oxide cure system | |
| EP3042788B1 (en) | Cap ply for pneumatic tire and method of manufacturing cap ply for pneumatic tire | |
| JP2016512181A (en) | Method for retreading tires using tread composites made with dry transfer cement composites | |
| JPH0233486B2 (en) | ||
| CN111791408A (en) | All-steel radial tire and processing method thereof | |
| JP2018016023A (en) | Method for manufacturing pneumatic tire | |
| US20210162820A1 (en) | Pneumatic Tire and Method for Manufacturing the Same | |
| JP7211080B2 (en) | Method for manufacturing run-flat tires | |
| JP2006347063A (en) | Pneumatic tire and its manufacturing method | |
| EP2774737B1 (en) | Method for reducing the adhesive properties of unvulcanized rubber strips with reinforcing elements | |
| JP2006159570A (en) | Molding method of sidewall member and pneumatic tire | |
| JP7232723B2 (en) | Molding method of rubber products | |
| CN111051032B (en) | Pneumatic tire and method for manufacturing same | |
| JPH071471A (en) | Pneumatic tire and manufacture | |
| RU2623269C2 (en) | Method of manufacture of pneumatic tire |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20151228 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160112 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20160523 |