JP2015080982A - パネルアセンブリおよび車体における積層パネルの支持構造 - Google Patents

Abstract

【課題】環境温度が変化して積層パネルを構成する樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、車体開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくし、シール部材を小型化すること。
【解決手段】ガラスパネル１２、およびガラスパネル１２に積層され、ガラスパネル１２よりも線膨張係数が大きい樹脂パネル１３を有する積層パネル１１と、積層パネル１１の樹脂パネル１３側に設けられて積層パネル１１を支持するホルダ１５と、を備え、樹脂パネル１３は、その外縁に沿って配置された貫通孔２２を有し、ホルダ１５は、貫通孔２２の内側でガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂに接着されている。
【選択図】図６

Description

本発明は、積層パネルとこれを支持する支持部材とを備えたパネルアセンブリ、特にガラスパネルと樹脂パネルとを積層した積層パネルを含むパネルアセンブリ、および車体における積層パネルの支持構造に関するものである。

従来、車両用に無機ガラスで構成されたガラスパネルが多用されているが、ガラスパネルは重量が大きいことから、軽量化を図るために、例えば透光性樹脂板の少なくとも一方の表面上に接着剤層を介してガラス薄板層を積層した積層パネルが知られている（特許文献１）。特許文献１によれば、このような構成を採用することで、積層パネルは無機ガラスと同等の耐擦傷性を備えることができ、かつガラス板単体で構成した場合と比較して軽量化を達成できるとしている。

実開昭６４−２７２３４号公報

一般に、ガラスパネルと樹脂パネルとを積層した積層パネルを用いた車両用のパネルアセンブリは、無機ガラス等の透明板を車両の室内側から支持する支持部材を含んでいる。耐擦傷性の観点から、積層パネルはガラスパネルが車両の外側に、樹脂パネルが車両の室内側に配置される。このため支持部材は樹脂パネルに接着、固定されて積層パネル全体を支持することになる。

また、パネルアセンブリの多くは積層パネルを外囲するシール部材を含んでいる。シール部材は、車体のルーフ等に形成された車体開口部をパネルアセンブリが閉じた際に、車体開口部と積層パネルとの間を水密に閉塞する部材である。パネルアセンブリが車体開口部を閉塞した際に積層パネルに直接的に負荷がかかるのを防止するため、通常、シール部材は支持部材の外縁に配設される。

ここで、樹脂パネルはガラスパネルと比較して線膨張係数（熱膨張率）が大きく、環境温度の変化等に伴って主に樹脂パネルが膨張あるいは収縮する。例えば、低温環境下においては樹脂パネルが収縮し、樹脂パネルの収縮に伴って樹脂パネルに接着された支持部材が変位または変形し、結果的に支持部材に設けられたシール部材も変位する。このため、樹脂パネルが収縮した際に、積層パネルと車体開口部との間の隙間が拡大することになる。

しかしながら、特許文献１では樹脂パネルの膨張あるいは収縮による弊害について何ら言及されておらず、積層パネルを例えばサンルーフに導入しようとする場合、樹脂パネルが収縮した際の形状等を考慮して、シール部材のサイズを予め大きく設計しておく必要があった。即ち、車体開口部と積層パネルとの間の隙間が拡大した場合においてもシール性能を確保する必要性から、シール部材が大型化してしまうという課題があった。

本発明は、このような従来技術の課題を解決するべく案出されたものであり、その主な目的は、環境温度が変化して樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくし、シール部材を小型化することが可能なパネルアセンブリおよび車体における積層パネルの支持構造を提供することにある。

前記課題を解決するためになされた本発明は、第１パネル（１２）、および前記第１パネルに積層され、前記第１パネルよりも線膨張係数が大きい第２パネル（１３）を有する積層パネル（１１）と、前記積層パネルの前記第２パネル側に設けられて前記積層パネルを支持する支持部材（１５）と、を備え、前記第２パネルは、その外縁に沿って配置された貫通孔（２２）を有し、前記支持部材は、前記貫通孔の内側で前記第１パネルの前記第２パネル側の主面（１２ｂ）に接着されていることを特徴とするパネルアセンブリ（１０）である。

これによって、環境温度が変化して積層パネルを構成する樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、積層パネルを支持する支持部材は樹脂パネルの変形の影響を受けないことから、パネルアセンブリが設置された状態で、開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくすることが可能となる。

また、本発明は、前記第１パネル（１２）は前記第２パネル（１３）の外縁からさらに外方に延出する延出部（１２ａ）を有し、前記支持部材（１５）は、更に前記延出部において前記第１パネルの前記第２パネル側の主面（１２ｂ）に接着されているものである。

これによって、第１パネルは、貫通孔部分および延出部の双方で支持部材に接着されるため、積層パネルおよび支持部材で構成されるパネルアセンブリ全体としての強度を向上することが可能となる。

また、本発明は、間隔を空けて配置された複数の前記貫通孔（２２）が前記第２パネル（１３）の全周にわたって設けられ、前記支持部材（１５）が前記第１パネル（１２）を全周にわたって支持すべく枠状に構成され、前記支持部材の外縁に沿って前記支持部材を外囲するシール部材（１６）が設けられているものである。

これによって、パネルアセンブリが設置された状態で、開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を開口部の全周にわたって小さくすることができ、シール部材を小型化することが可能となる。

また、本発明は、前記支持部材（１５）は、前記第２パネル（１３）の主面（１３ｂ）に沿って前記第２パネルの主面の中央に向けて延設された延設部（１５ａ）と、前記延設部の前記中央の側の端縁に沿って設けられ、前記第２パネルの前記延設部側への変位を規制する規制部材（１７）と、を有するものである。

これによって、積層パネルに外力が加わっても、規制部材が積層パネルの延設部側への変位を規制することから、支持部材によって積層パネルをより安定に支持して、積層パネルの破損等を防止することが可能となる。

また、本発明は、前記第１パネル（１２）がガラスで構成され、前記第２パネル（１３）が樹脂で構成されたものである。

これによって、ガラスパネルは高い耐擦傷性を備えることから、ガラスパネルを車体の外側に配置することで、積層パネルに傷がつくのを防止することが可能となる。

また、本発明は、第１パネル（１２）、および前記第１パネルに積層され、前記第１パネルよりも線膨張係数が大きい第２パネル（１３）を有する積層パネル（１１）と、車体（１）の一部で構成され、または車体の一部と連結され、前記積層パネルの前記第２パネル側に設けられて前記積層パネルを支持する支持部材（１５）と、を備え、前記第２パネルは、その外縁に沿って配置された貫通孔（２２）を有し、前記支持部材は、前記貫通孔の内側で前記第１パネルの前記第２パネル側の主面（１２ｂ）に接着されていることを特徴とする車体における積層パネルの支持構造である。

これによって、環境温度が変化して積層パネルを構成する樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、積層パネルを支持する支持部材は樹脂パネルの変形の影響を受けないことから、積層パネルが車体に取り付けられた状態で、車体開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくすることが可能となる。

本発明によれば、環境温度が変化して積層パネルを構成する樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、パネルアセンブリが設置された状態で、開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくすることが可能となる。

車体に搭載されたサンルーフ装置の概要を示す説明図 本発明の第１実施形態に係るパネルアセンブリの構成を示す分解斜視図 パネルアセンブリを構成する積層パネルを樹脂パネルの側から見た斜視図 パネルアセンブリの要部側断面図 パネルアセンブリを構成する積層パネルの変形例を樹脂パネルの側から見た斜視図 本発明の第２実施形態に係るパネルアセンブリの要部側断面図 （ａ）、（ｂ）はガラスパネルとホルダとの接着位置を示す上面図 本発明の第３実施形態おいて、車体における積層パネルの支持構造を示す説明図 （ａ）は、本発明の第４実施形態に係る積層パネルの支持構造が適用される部位を示す上面図、（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、積層パネルの支持構造の例を示す断面図 本発明の第５実施形態に係る開閉式天窓の概略を示す斜視図

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、説明に用いる方向については、各図中の方向の記載に従うものとする。ここで、「右」および「左」は車両に搭乗した乗員から見た方向に対応している。

図１は、車体１に搭載されたサンルーフ装置４の概要を示す説明図である。図示するように、車体１のルーフ２には上面視で矩形状の車体開口部３が設けられている。車体開口部３にはサンルーフ装置４が取り付けられている。サンルーフ装置４はパネルアセンブリ１０を備えており、パネルアセンブリ１０は図示しない駆動源と機械的に接続されて、車体開口部３に対して前後方向に変位可能に構成されている。サンルーフ装置４はいわゆるチルトインナータイプのものであり、サンルーフ装置４が開状態のとき、車体開口部３の後方において、パネルアセンブリ１０はルーフ２と内装材（図示せず）との間に設けられた空間に収納され、他方、閉状態のとき、パネルアセンブリ１０は車体開口部３の前縁まで到達し、シール部材１６（図２参照）が車体開口部３の前縁、後縁、側縁に押圧されて車体開口部３との間が水密に閉塞される。

図２は、本発明の第１実施形態に係るパネルアセンブリ１０の構成を示す分解斜視図、図３は、パネルアセンブリ１０を構成する積層パネル１１を樹脂パネル１３の側から見た斜視図である。以降、図２、図３を用いて第１実施形態に係るパネルアセンブリ１０の構成について説明する。

図２に示すように、パネルアセンブリ１０は、積層パネル１１と積層パネル１１を支持する支持部材としてのホルダ１５とシール部材１６と規制部材１７とで構成されている。積層パネル１１は、ガラスパネル（第１パネル）１２と接着媒体１４と樹脂パネル（第２パネル）１３とを積層したもので、その一部に樹脂パネル１３を用いることで積層パネル１１が軽量化される。ホルダ１５は、ガラスパネル１２よりも一回り大きい枠体であって、その左右方向の下部にパネルアセンブリ１０を車体１（図１参照）に連結する連結部（図示せず）を備える。車体１にパネルアセンブリ１０を取り付けた状態において、積層パネル１１のうちガラスパネル１２は上方（車体１の外側）に配置され、樹脂パネル１３は下方（車体１の内側）に配置される。ガラスパネル１２は高い耐擦傷性を備えることから、積層パネル１１の外面に擦過による傷がつきにくくなっている。

ガラスパネル１２としては、フロートガラスを急激に冷却して製造される透明な強化ガラスが用いられる。また、樹脂パネル１３は透明性の高い熱可塑性樹脂を射出成形することで得られ、ここでは樹脂としてポリカーボネートが用いられている。なお、樹脂パネル１３の材料としてはアクリルを使用することもできる。

ここで、
ガラスの線膨張係数をαｇとすると、αｇ＝８．３×１０^−６／℃、
ポリカーボネートの線膨張係数をαｐとすると、αｐ＝７０×１０^−６／℃、
アクリルの線膨張係数をαａとすると、αａ＝７０〜８０×１０^−６／℃
であり、一般に樹脂パネル１３の線膨張係数は、ガラスパネル１２よりも一桁大きい値となっている。即ち、環境温度が変化した場合、樹脂パネル１３はガラスパネル１２よりも膨張あるいは収縮の程度が大きい。

樹脂パネル１３の主面１３ｂはガラスパネル１２の主面１２ｂよりも小さく構成されており（図３参照）、ガラスパネル１２の主面１２ｂの中央と樹脂パネル１３の主面１３ｂの中央とは略一致するように積層される。樹脂パネル１３とガラスパネル１２とを積層した状態において、ガラスパネル１２は、樹脂パネル１３の外縁からさらに外方に延出する延出部１２ａを含み、延出部１２ａは、樹脂パネル１３の外縁を外囲するように、ガラスパネル１２の全周にわたって帯状に形成されている。また、積層パネル１１は、ガラスパネル１２と樹脂パネル１３との間に設けられた接着媒体１４を含む。接着媒体１４は、樹脂パネル１３と略同一形状とされ、接着媒体１４はガラスパネル１２と樹脂パネル１３とが重畳する全範囲において、ガラスパネル１２と樹脂パネル１３とを接着する。

接着媒体１４として、ここでは主にＰＶＢ（ポリビニールブチラール）を材料とするシート材が用いられている。ＰＶＢは透明性と成形性に優れ、かつガラスパネル１２と樹脂パネル１３とが圧接された状況下にあっても柔軟性を失わない。この特性によって、樹脂パネル１３が膨張あるいは収縮した際に、樹脂パネル１３の外縁はガラスパネル１２の主面１２ｂに沿って相対的に変位する。また、ＰＶＢを用いることで、万が一ガラスパネル１２が破損した場合でもガラスの破片の飛散を防止することができ、また遮音性を向上することができる。なお、ここではガラスパネル１２は例えば１．６ｍｍ、樹脂パネル１３は１．５ｍｍ、接着媒体１４は０．８ｍｍ程度の厚みとされている。

ホルダ１５は、例えば引張強さ２７０Ｎ／ｍｍ^２以上の冷間圧延鋼板をプレス加工することで得られる一体成型品であり、厚みは例えば０．８〜１．６ｍｍ程度とされている。ホルダ１５は、上述した延出部１２ａにおいて室内側からガラスパネル１２と接着され、これによって積層パネル１１の全体がホルダ１５によって支持される。なお、ホルダ１５を構成する鉄鋼材料の線膨張係数αｓは、例えばαｓ＝１１．７×１０^−６／℃であり、ホルダ１５の線膨張係数はガラスパネル１２の線膨張係数αｇとほぼ同程度である。

また、枠状に構成されたホルダ１５の内縁には、例えばゴム等で構成された規制部材１７が設けられている。そしてホルダ１５の外縁には、ホルダ１５の全周を外囲するようにゴム等で構成されたシール部材１６が設けられている。なお、ホルダ１５を前後左右に別パーツで構成し、これらを対応するガラスパネル１２の部位に個別に接着するようにしてパネルアセンブリ１０を構成してもよい。この場合、４つに分割されたホルダ１５の外縁にシール部材１６が架け渡される。

図４は、パネルアセンブリ１０の要部側断面図である。図４は、図１におけるIV−IV断面に相当している。なお、図４ではサンルーフ装置４（図１参照）を構成するパネルアセンブリ１０が閉状態となる直前（シール部材１６が車体開口部３に当接した時点）の状態を図示している。

以下、車体開口部３（図１参照）の前縁近傍におけるパネルアセンブリ１０の構成を説明する。上述したように、ホルダ１５は積層パネル１１の外周に沿って枠状をなし、ホルダ１５に取り付けられるシール部材１６も環状の形状をなし、パネルアセンブリ１０は全周にわたって図４に示す前縁部分とほぼ同様の構成を備える。

なお、以降の説明において「接着剤」の用語は、固体物の面と面とを接着するために用いる物質という厳密な意味ではなく、２つの物の結合に用いることができる物質、あるいは硬化した接着剤が気体や液体に対する高いバリア性を備えている場合は、封止材としての機能を有する物質という広い意味で用いるものとする。

図示するように、ホルダ１５は、ガラスパネル１２の主面１２ｂに沿ってガラスパネル１２の外縁（前方）側に設けられた基部１５ｂと、樹脂パネル１３（ガラスパネル１２と樹脂パネル１３とが積層された積層部分）の主面１３ｂに沿って樹脂パネル１３の主面１３ｂの中央（後方）に向けて延設された延設部１５ａとを有している。

基部１５ｂと延設部１５ａとの間には上方に突設された凸部１５ｃが設けられ、凸部１５ｃに対して延設部１５ａと基部１５ｂとは相対的に凹部を構成する。このように、枠体であるホルダ１５を内縁から外縁にかけて凹凸を有する形状とすることで、ホルダ１５の強度が向上する。延設部１５ａ、基部１５ｂ、凸部１５ｃともに、積層パネル１１の下方においてガラスパネル１２または樹脂パネル１３の主面１３ｂと略平行に形成された平坦面１５ｈ、１５ｆ、１５ｇを備えている。

以下、ホルダ１５の基部１５ｂの周辺構成について説明する。基部１５ｂにはシール部材１６が配置される。シール部材１６は、その外縁側（前方）に断面中空構造を有するシール外縁部１６ａと、その内縁側（後方）に被支持部１６ｂとを有し、シール外縁部１６ａと被支持部１６ｂとの間の下面にはシール部材１６の表面から凹陥した溝部１６ｃが形成されている。また、シール外縁部１６ａの下方には車体開口部３の側に突出する開口側舌片１６ｇが設けられ、被支持部１６ｂの上面には接着剤溜り１６ｄが形成され、接着剤溜り１６ｄを上方から覆うように舌片１６ｆが設けられている。また、被支持部１６ｂの下方には内縁に沿って切欠き部１６ｅが形成されている。サンルーフ装置４（図１参照）においてパネルアセンブリ１０が閉状態の際、シール外縁部１６ａは車体開口部３の前縁に圧接され前後方向に変形することで、車体開口部３にシール外縁部１６ａおよび開口側舌片１６ｇが密着して、車体開口部３とシール外縁部１６ａとの間が水密状態となる。

ホルダ１５の最外縁（最前方）には基部１５ｂの平坦面１５ｆから上方に向けて外枠１５ｄが形成されている。シール部材１６に設けた溝部１６ｃには外枠１５ｄが嵌め込まれており、これによってシール部材１６がホルダ１５の外縁に取り付けられる。

また、被支持部１６ｂはパネルアセンブリ１０において積層パネル１１（より正確にはガラスパネル１２）とホルダ１５とに挟持されて支持されるが、その一方で、被支持部１６ｂによってホルダ１５と積層パネル１１との離間距離が規制される。

また、接着剤溜り１６ｄには接着剤２０が充填され、接着剤溜り１６ｄに充填された接着剤２０によって、積層パネル１１（ガラスパネル１２）とシール部材１６とが水密に接合される。

次に、ホルダ１５の延設部１５ａの周辺構成について説明する。延設部１５ａの最内縁は樹脂パネル１３と平行な平坦面１５ｅを備えており、平坦面１５ｅには、その形状に相補的に対応する断面略コの字形状の規制部材１７が取り付けられている。図示するように規制部材１７の上面は平坦面１７ａをなし、平坦面１７ａは樹脂パネル１３と対向するように配置されている。規制部材１７はゴム等の弾性材料で構成されて、樹脂パネル１３（積層パネル１１）が延設部１５ａ側（即ち、下方向）に変位するのを規制する。規制部材１７によって積層パネル１１の下方への変位が規制されるから、積層パネル１１に上方から外力が加わっても、積層パネル１１はホルダ１５によって安定して支持されるとともに、積層パネル１１の破損等が防止される。なお、図４においては、規制部材１７は樹脂パネル１３と離間して設けられているが、積層パネル１１に外力が加わっていない状態において、予め規制部材１７を樹脂パネル１３に当接させておいてもよい。

次に、ホルダ１５の凸部１５ｃの周辺構成について説明する。凸部１５ｃに形成された平坦面１５ｇは、積層パネル１１のうちガラスパネル１２のみで構成される単層部分、即ち延出部１２ａ（図２を併せて参照）とは非当接とされている。上述したように、被支持部１６ｂによってホルダ１５と積層パネル１１との離間距離が規制されており、これによって、延出部１２ａと平坦面１５ｈとは離間して配置される。

凸部１５ｃに形成された平坦面１５ｇから基部１５ｂの平坦面１５ｆに至る領域Ｓ１には接着剤２０が充填され、これによってホルダ１５にガラスパネル１２が接着、固定される。より詳細には、領域Ｓ１において、積層パネル１１を構成するガラスパネル１２のうち樹脂パネル１３側の主面１２ｂが、ホルダ１５（その凸部１５ｃ）に接着されている。また、接着剤２０はシール部材１６の被支持部１６ｂの最内縁に接触するとともに、被支持部１６ｂの下面に形成された切欠き部１６ｅにも充填されている。切欠き部１６ｅに接着剤２０を充填することで、シール部材１６が外縁（前方）方向に抜け出ることが確実に防止される。このように領域Ｓ１に充填された接着剤２０によって、ガラスパネル１２、ホルダ１５およびシール部材１６の三者が相互に固定される。なお、接着剤２０としてはウレタン系のものを用いればよく、特に高弾性、高粘度タイプのものを使用することが望ましい。

このように第１実施形態では、ガラスパネル１２は、樹脂パネル１３の外縁からさらに外方に延出する延出部１２ａを含んでおり、延出部１２ａにおいて、ガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂが支持部材としてのホルダ１５に接着されている。このため、積層パネル１１をホルダ１５が支持する構成において、ホルダ１５は樹脂パネル１３との間で直接的な接続部位を持たない。上述したように、ガラスパネル１２の線膨張係数αｇは樹脂パネル１３（ポリカーボネート）の線膨張係数αｐと比較して十分小さいため、例えば環境温度が変化して樹脂パネル１３が膨張あるいは収縮したような場合であっても、積層パネル１１を支持するホルダ１５は樹脂パネル１３の変形の影響を受けず、ホルダ１５に設けられたシール部材１６の外縁の拡大や縮小は最小限に抑えられる。即ち、パネルアセンブリ１０を車体１（図１参照）に取り付けた際に、車体開口部３と積層パネル１１との間の隙間の変化が小さくなる。これによって、シール部材１６、特にシール外縁部１６ａの外径方向のサイズを小さく構成しても、車体開口部３とパネルアセンブリ１０との間を水密に閉塞することが可能となる。

また、上述したように、ホルダ１５は鉄系の材料で構成されており、その線膨張係数αｓ（＝１１．７×１０^−６／℃）はガラスパネル１２の線膨張係数αｇ（＝８．３×１０^−６／℃）と近接している。ガラスパネル１２とホルダ１５とシール部材１６とは接着剤２０によって相互に固定され、構成的にはシール部材１６はガラスパネル１２とホルダ１５とに挟持されることから、シール部材１６はガラスパネル１２が変形した場合は応力を受け得る。ここで、例えばガラスパネル１２が熱膨張によって前方に伸びる状況を仮定すると、ホルダ１５はガラスパネル１２に接着されているため、ガラスパネル１２が前方に伸びると、これに伴ってホルダ１５も前方に移動して、両者の間には相対的な変位は生じない。

ただし、両者が接着剤２０で固定された領域Ｓ１よりも外縁部分においては、ガラスパネル１２とホルダ１５との線膨張係数の差に基づいて、両者の相対的な変位が発生しうる。しかしながら、基部１５ｂの前後方向の長さは短いことから変形量そのものが小さく、かつガラスパネル１２とホルダ１５との線膨張係数は近接しているため、ガラスパネル１２とホルダ１５との変形量は実質的に同一とみなしてよい。従って、領域Ｓ１において接着剤２０に大きな剪断応力が作用することも、シール部材１６がダメージを受けることもない。また、シール部材１６はゴム等の弾性体で構成されるから、仮にガラスパネル１２とホルダ１５とが相対的に多少変位したとしても、この変位差はシール部材１６が変形することで吸収される。

次に、図２、図４を参照して、パネルアセンブリ１０の製造工程について概要を説明する。ここでは、既にガラスパネル１２と樹脂パネル１３と接着媒体１４とを用いて積層パネル１１を製造する工程は完了しているものとして説明する。パネルアセンブリ１０の製造工程においては、まずホルダ１５の内縁に沿って環状の規制部材１７を取り付け、また、ホルダ１５の外縁に沿ってシール部材１６の溝部１６ｃをホルダ１５の外枠１５ｄに嵌め込んで仮留めする。その後、接着剤２０が領域Ｓ１に充填される。このとき、接着剤２０を吐出する吐出ノズル（図示せず）はホルダ１５の内縁（後方）側からシール部材１６の切欠き部１６ｅの側に向けられており、吐出ノズルから吐出された接着剤２０は切欠き部１６ｅに充填され、次いで領域Ｓ１に充填される。接着剤２０の充填は、枠状のホルダ１５の外縁に沿って、吐出ノズルを移動させながら行われる。またこれと同時に、他の吐出ノズルを用いてシール部材１６の接着剤溜り１６ｄにも接着剤２０が充填される。

接着剤２０を充填する工程が完了すると、接着剤２０が露出したホルダ１５の上方から積層パネル１１を組み付ける。このとき、積層パネル１１は、ホルダ１５に取り付けられたシール部材１６の舌片１６ｆの先端を全周にわたって覆うように組み付けられる。即ち、舌片１６ｆの先端部分は、前後および左右方向（図２を参照）の位置決めマーカとして利用されうる。ホルダ１５に組み付けられた積層パネル１１は、シール部材１６の被支持部１６ｂによって上下方向に位置決めされ、積層パネル１１はホルダ１５（特に凸部１５ｃから平坦面１５ｆに至る範囲）に対して層状の接着剤２０を介して支持される。この状態で接着剤２０が硬化することでパネルアセンブリ１０の組立が完成する。

図５は、パネルアセンブリ１０を構成する積層パネル１１の変形例を樹脂パネル１３の側から見た斜視図である。図３を用いて説明した積層パネル１１では、接着媒体１４は樹脂パネル１３の全面に重畳するサイズとされていたが、変形例の積層パネル３１では、接着媒体１４は樹脂パネル１３の外縁に沿った部位Ａ１（図５において、樹脂パネル１３の外縁と破線との間の部位）に帯状に設けられており、ガラスパネル１２と樹脂パネル１３との間において、接着媒体１４が介在しない空間（部位Ａ２）は空気層となっている。この積層パネル３１を図４に示す積層パネル１１と置き換えてパネルアセンブリ１０を構成してもよい。なお、図５に示す構成の積層パネル３１は、以下に説明する第２〜第５実施形態においても採用することができる。

なお、積層パネル３１においては、環境温度によって空気層が膨張あるいは収縮するため、樹脂パネル１３に部位Ａ２（即ち、空気層）と外部とを連通する連通孔を設けてもよい。また、部位Ａ２内の空気を予め抜気しておき、部位Ａ１に設けた接着媒体１４によってガラスパネル１２と樹脂パネル１３との間を封止する構成としてもよい。上述したように、第１実施形態では、ホルダ１５（図４参照）と樹脂パネル１３との直接的な接続が排除され、ホルダ１５がガラスパネル１２を支持し、ガラスパネル１２が樹脂パネル１３を支持する構成とされており、ガラスパネル１２で樹脂パネル１３を支持する構成は任意に選択することができる。このようにガラスパネル１２と樹脂パネル１３との関係において、本発明は、パネルアセンブリ１０の設計自由度を向上することが可能となる。

（第２実施形態）
図６は、本発明の第２実施形態に係るパネルアセンブリ１０の要部側断面図、図７（ａ）、（ｂ）は、ガラスパネル１２とホルダ１５との接着位置を示す上面図である。なお、図６は図１におけるVI−VI断面に相当している。

第１実施形態では、ガラスパネル１２は樹脂パネル１３の外縁に延出部１２ａを有しており、この延出部１２ａにおいて、ホルダ１５がガラスパネル１２の主面１２ｂに接着、固定されていた。第２実施形態では、樹脂パネル１３には外縁に沿って複数の貫通孔２２が設けられており、この貫通孔２２を介してガラスパネル１２の主面１２ｂがホルダ１５に接着、固定されている点が特徴となっている。また、以降の説明にあたっては、第１実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する（第３〜第５実施形態についても同じ）。

図示するように、支持部材としてのホルダ１５は、ガラスパネル（第１パネル）１２の主面１２ｂに沿ってガラスパネル１２の外縁（前方）側に設けられた基部１５ｂと、樹脂パネル（第２パネル）１３の主面１３ｂに沿って樹脂パネル１３の主面１３ｂの中央（後方）に向けて延設された延設部１５ａとを有している。

延設部１５ａには基部１５ｂに対して上方に突設された凸部１５ｃが設けられ、凸部１５ｃから後方に向けて、凸部１５ｃに対して一段低く形成された平坦面１５ｉが設けられている。平坦面１５ｉから更に後方には下方に向けて凹部１５ｊが形成され、更に凹部１５ｊの後方には平坦面１５ｉと略同一高さの平坦面１５ｅが形成されている。平坦面１５ｅには規制部材１７が配置されている。

ここで、平坦面１５ｉと対向する位置において、樹脂パネル１３および接着媒体１４には貫通孔２２が設けられている。そしてガラスパネル１２とホルダ１５との間、かつ貫通孔２２の内側に形成された領域Ｓ２には接着剤２０が充填され、この接着剤２０によってガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂがホルダ１５に接着されている。

図７（ａ）、（ｂ）に示すように、貫通孔２２は樹脂パネル１３の外縁に沿って所定の間隔をおいて複数個配置されている。貫通孔２２の形状は上面視において、図７（ａ）に示すように略円形としてもよく、図７（ｂ）に示すように樹脂パネル１３の外縁に沿う方向に長孔をなす略楕円形状を採用してもよい。図７（ａ）、（ｂ）では、積層パネル１１においてガラスパネル１２と樹脂パネル１３とを接着する接着媒体１４の図示を省略しているが、接着媒体１４は貫通孔２２の範囲を除いて、樹脂パネル１３と重畳配置されている。なお、第２実施形態において、図５で説明した積層パネル３１を用いてパネルアセンブリ１０を構成する場合、貫通孔２２は図５に示す部位Ａ１に設ければよい。

図６に示すように、第２実施形態では、第１実施形態と同様にガラスパネル１２は樹脂パネル１３の外縁から更に外方に延出する延出部１２ａを有しており、この延出部１２ａにおいて領域Ｓ１にも接着剤２０が充填され、ホルダ１５はガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂに接続されている。

以降、図２を援用して第２実施形態におけるパネルアセンブリ１０の製造工程について概要を説明する。まず、接着媒体１４の表面のカバーフィルムを剥離して、表面に露出した接着面を樹脂パネル１３に張り付ける。その後、裏面のカバーフィルムが残存する状態で樹脂パネル１３の外縁に沿って、例えば打ち抜き加工によって貫通孔２２を形成する。次に接着媒体１４の裏面のカバーフィルムを剥離して、貫通孔２２が形成された樹脂パネル１３および接着媒体１４の積層体をガラスパネル１２に重ね合わせて積層パネル１１を作成する。

次に、ホルダ１５の内縁に沿って環状の規制部材１７を取り付け、また、ホルダ１５の外縁に沿ってシール部材１６の溝部１６ｃをホルダ１５の外枠１５ｄに嵌め込んで仮留めする。その後、塗布ノズルを移動させながら接着剤２０が領域Ｓ１と接着剤溜り１６ｄとに充填される。

一方、樹脂パネル１３に形成した貫通孔２２（領域Ｓ２）にも別途接着剤２０が充填される。第２実施形態では、領域Ｓ１についてはホルダ１５側に接着剤２０が充填され、領域Ｓ２については貫通孔２２を介して積層パネル１１側に接着剤２０が充填される。このような工程とすることで、貫通孔２２に確実に接着剤２０を充填することができる。そして、接着剤２０を充填する工程が完了すると、接着剤２０が充填された側を向き合わせてホルダ１５の上方から積層パネル１１を組み付ける。

このように第２実施形態では、上面視で、ガラスパネル１２はガラスパネル１２の外縁に沿って帯状に設けられた領域Ｓ１においてホルダ１５に接着されるとともに、領域Ｓ１の内側（後方）にあって、これも帯状に（ただしスポット的に）設けられた領域Ｓ２においてもホルダ１５に接着されることになる。このような構成とすることで、第１実施形態と比較して、ガラスパネル１２をより強固にホルダ１５に支持することが可能となり、パネルアセンブリ１０の全体としての強度が向上する。もちろん第２実施形態においても、樹脂パネル１３の膨張あるいは収縮は、領域Ｓ２に充填された高弾性を備える接着剤２０によって吸収され、積層パネル１１を支持するホルダ１５は樹脂パネル１３の変形の影響を受けず、ホルダ１５に設けられたシール部材１６の外縁の拡大や縮小が最小限に抑えられる、という効果が維持される。

さて、図６に示すように、接着剤２０は貫通孔２２の内側に完全に収まるように充填されており、前後方向（および左右方向）において樹脂パネル１３および接着媒体１４と接着剤２０との間には、環境温度の変化に伴う樹脂パネル１３の膨張および収縮を考慮した間隙がマージンとして形成されていることが望ましい。

ただし、第１実施形態でも説明したように接着剤２０はウレタン系のものが採用されており、接着剤２０が高弾性を備えている場合は、「接着剤２０が貫通孔２２の内側に収まるように充填されている」という構成は必須のものではない。即ち、一部の貫通孔２２において、あるいは各貫通孔２２の一部において、貫通孔２２の内周面（樹脂パネル１３）に接着剤２０が接触していたとしても構わない。この場合、貫通孔２２において樹脂パネル１３の膨張あるいは収縮に伴って高弾性の接着剤２０が変形し緩衝材として機能するからである。このように接着剤２０の弾性体としての特性を積極的に利用することで、積層パネル１１に設けられた貫通孔２２に接着剤２０を充填する際の、量の管理や充填位置の管理が簡素化される。

なお、図６に示す領域Ｓ１と領域Ｓ２とで、使用する接着剤２０の種類を異ならせてもよい。即ち、領域Ｓ１についてはより硬化時の硬度が高い（弾性が小さい）接着剤２０を用いてホルダ１５による積層パネル１１の支持機能を優先させ、他方、領域Ｓ２については領域Ｓ１よりも高弾性の接着剤２０を用いて、支持機能を確保しつつ樹脂パネル１３の変形を吸収する機能を優先させるようにしてもよい。

（第３実施形態）
図８は、本発明の第３実施形態おいて、車体１における積層パネル１１の支持構造を示す説明図である。第１、第２実施形態では、パネルアセンブリ１０は積層パネル１１、ホルダ１５等を備えて独立した形態を備えていたが、第３実施形態ではホルダ１５は車体１の一部で構成されている点が特徴となっている。

第３実施形態では、図８に示すように積層パネル１１は車体１を構成するルーフサイドレール５０に直接取り付けられており、ここでは積層パネル１１の開閉を行うことは想定されていない。ルーフサイドレール５０は、車体１の前後に左右一対設けられ、上部材５０ａと下部材５０ｂとが溶接によって一体化された高剛性の車体骨格の一部であり、室内側には上部材５０ａと下部材５０ｂとが重畳するように延設された水平面５０ｃを備えている。第３実施形態では、この水平面５０ｃに積層パネル１１が支持、固定される。

積層パネル１１は、第１実施形態で説明したものと同様の構成を備え、ガラスパネル１２と樹脂パネル１３とは接着媒体１４を介在して積層されており、ガラスパネル１２は、樹脂パネル１３の外縁からさらに外方に延出する延出部１２ａを含んでいる。この延出部１２ａはルーフサイドレール５０に形成された水平面５０ｃと対向する位置に配置され、積層パネル１１の延出部１２ａ（即ち、積層パネル１１のうちガラスパネル１２が単層となっている部分）と水平面５０ｃとの間には接着剤２０が充填される。この接着剤２０によってガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂが水平面５０ｃ、即ちルーフサイドレール５０に固定されている。第３実施形態では、接着剤２０は積層パネル１１とルーフサイドレール５０との間の水密状態を確保する封止材としての役割も担っている。

水平面５０ｃの更に室内側には、接着剤２０と所定間隔だけ離間して保持部材５１が設けられている。保持部材５１は第１実施形態で説明した規制部材１７（図４参照）に対応し、積層パネル１１のうち樹脂パネル１３（即ち、ガラスパネル１２と樹脂パネル１３とが重畳した部分）と対向する位置に設けられて、積層パネル１１を下方から保持する部材である。保持部材５１はゴム等の弾性体で構成され、積層パネル１１の上下方向における取り付け位置を規制するとともに、積層パネル１１に加わる外力に対して支持構造全体としての強度を確保する。ここで、樹脂パネル１３は保持部材５１の上面に対して固定されておらず、樹脂パネル１３が膨張あるいは収縮した際に、樹脂パネル１３は保持部材５１の上面に対して相対的に変位可能とされている。

ルーフサイドレール５０による積層パネル１１の支持強度を向上させるためには、保持部材５１は樹脂パネル１３に接触して左右方向に摩擦力を発現することが望ましいが、接着剤２０によって十分な支持強度が得られる場合、保持部材５１と樹脂パネル１３との間に若干の隙間を設けてもよい。また樹脂パネル１３が膨張あるいは収縮した際に、この変形を阻害しないように保持部材５１の上面に摺動性を高めるために例えばフッ素樹脂被膜を設けてもよく、また、保持部材５１と対向する樹脂パネル１３側に高摺動性（あるいは自己潤滑性）の金属膜等を形成してもよい。

また、図示するように、左右方向において接着剤２０と樹脂パネル１３との間に所定の隙間を設けるのが望ましい。ただし、車体１の製造工程において、保持部材５１を取り付けたルーフサイドレール５０の水平面５０ｃに接着剤２０を塗布して、その後に積層パネル１１を組み付けた結果、接着剤２０が左右に広がって、部分的に樹脂パネル１３の外縁と接触する状態となっても構わない。上述したように、接着剤２０としては高弾性のものが用いられており、樹脂パネル１３が膨張した場合には、樹脂パネル１３は接着剤２０に側面から押圧されることとなるが、この押圧力は接着剤２０によって吸収されるからである。

このように第３実施形態においては、車体１を構成するルーフサイドレール５０と樹脂パネル１３との間での直接的な接続は排除され、環境温度が変化して樹脂パネル１３が膨張あるいは収縮したような場合であっても、積層パネル１１の外縁の拡大や縮小が最小限に抑えられる。これによって、ルーフサイドレール５０と積層パネル１１（ガラスパネル１２）との間の隙間の変化が小さくなるため、図示するように、ルーフサイドレール５０と積層パネル１１との間隔δＤを小さくすることができ、車体１（図１参照）の外観の見栄えが向上する。また、ガラスパネル１２の線膨張係数は小さいため、ガラスパネル１２の膨張あるいは収縮によって、接着剤２０に過大な剪断応力が作用することもない。

以上、本発明の第３実施形態に係る積層パネル１１の支持構造について説明したが、積層パネル１１をルーフサイドレール５０以外の他の構成要素に取り付けてもよい。例えば、ルーフサイドレール５０に加えて、ルーフフロントレール（図示せず）やルーフサイドレール間に架け渡されるセンターフレーム（図示せず）によっても積層パネル１１を支持する構成とすれば、これらによって形成される車体開口部３（図１参照）に、簡易に固定式のサンルーフを設けることが可能となる。

（第４実施形態）
図９（ａ）は、本発明の第４実施形態に係る積層パネル１１の支持構造が適用される部位を示す上面図、（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、積層パネル１１の支持構造の例を示す断面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）のIXb−IXb断面を、図９（ｃ）は、図９（ａ）のIXc−IXc断面を、図９（ｄ）は、図９（ａ）のIXd−IXd断面をそれぞれ示している。第３実施形態では、積層パネル１１は車体１の一部で構成される支持部材（ルーフサイドレール５０）に対して固定されていたが、第４実施形態では、積層パネル１１は車体１の一部と連結された支持部材に固定される点が特徴となっている。なお、図９（ａ）において、積層パネル１１は固定式のパノラマサンルーフ７０を構成している。

図９（ｂ）に示すように、積層パネル１１は前方側をフロント側ホルダ５５によって支持されている。フロント側ホルダ５５は、その前方に第１水平面５５ａと、後方に第２水平面５５ｂを備え、第１水平面５５ａと第２水平面５５ｂとの間には下方に凹陥する凹部５５ｃが形成されている。そして、第１水平面５５ａには接着剤２０が塗布され、接着剤２０によって、ガラスパネル１２の延出部１２ａはフロント側ホルダ５５に接着、固定されている。また、第２水平面５５ｂには保持部材５１が設けられ、保持部材５１は樹脂パネル１３に当接して樹脂パネル１３を下方から支持する。

また、図９（ｃ）に示すように、積層パネル１１は後方側をリア側ホルダ５６によって支持されている。リア側ホルダ５６は最後方に第１水平面５６ａと、第１水平面５６ａから前方に向けて形成され第１水平面５６ａに対して一段低く設けられた第２水平面５６ｂと、最前方に形成され第２水平面５６ｂと略同一高さに設けられた第３水平面５６ｃと、を備える。そして第２水平面５６ｂと第３水平面５６ｃとの間には下方に凹陥する凹部５６ｄが形成されている。そして、第１水平面５６ａには接着剤２０が塗布され、接着剤２０によって、ガラスパネル１２の延出部１２ａはリア側ホルダ５６に接着、固定されている。また、第２水平面５６ｂおよび第３水平面５６ｃには保持部材５１が設けられ、２つの保持部材５１、５１は樹脂パネル１３に当接して樹脂パネル１３を下方から支持する。このように保持部材５１を離散的に複数設けて、樹脂パネル１３を内外で支持することで、支持強度を向上させることができる。

また、図９（ｄ）に示すように、積層パネル１１は側方をサイド側ホルダ５７によって支持されている。図９（ｄ）は、車体１（図１参照）の左側における積層パネル１１の支持構造を示しているが、この構造は車体１の右側についても対称に設けられている。サイド側ホルダ５７は、車外側（左側）に第１水平面５７ａと、第１水平面５７ａから室内側に向けて形成され第１水平面５７ａに対して一段低く設けられた第２水平面５７ｂと、第２水平面５７ｂの室内側の端部において下方に折り曲げ加工された連結部５７ｃと、を備える。そして、第１水平面５７ａには接着剤２０が塗布され、接着剤２０によってガラスパネル１２の延出部１２ａはサイド側ホルダ５７に接着、固定されている。また、第２水平面５７ｂと対向する位置において、樹脂パネル１３および接着媒体１４には貫通孔２２が設けられており、この貫通孔２２の内部に充填された接着剤２０によって、ガラスパネル１２はサイド側ホルダ５７の第２水平面５７ｂに接着、固定されている。

サイド側ホルダ５７の連結部５７ｃは、車体１を構成するルーフパネルスチフナ６０等にボルト６１等を用いて連結されている。このように積層パネル１１は、支持部材としてのサイド側ホルダ５７によって車体１の一部に固定される。なお、図９（ｂ）〜（ｄ）では、ガラスパネル１２の端縁に設けられるシール部材１６（図４等参照）の記載は省略されているが、第３実施形態で説明したように、シール部材１６を用いず接着剤２０を封止材として兼用してもよい。

このように、第４実施形態に係る積層パネル１１の支持構造では、パノラマサンルーフ７０を構成する積層パネル１１は、その前後端部においては第１実施形態に近似する構成を備え、左右端部においては第２実施形態と近似する構成を備えている。なお、第４実施形態では、図９（ｂ）に示す構成をパノラマサンルーフ７０の前端部に、図９（ｃ）に示す構成をパノラマサンルーフ７０の後端部に適用するものとして説明したが、図９（ｂ）および図９（ｃ）の構成は互換性を有しており、積層パネル１１の重量や必要とする支持強度に応じて適宜選択すればよい。また、図９（ｂ）〜（ｄ）では、フロント側ホルダ５５、リア側ホルダ５６、サイド側ホルダ５７をそれぞれ別体のものとして説明したが、これらを第１、第２実施形態で説明したように、一体のホルダ１５（図２参照）として構成してもよい。

（第５実施形態）
図１０は、本発明の第５実施形態に係る開閉式天窓１００の概略を示す斜視図である。開閉式天窓１００は、家屋の屋根９９に設置された本体部１０１と可動窓１０２とで構成される。

本体部１０１は固定枠１０３を備え、固定枠１０３の左右には一対のスライダ１０４が設けられている。また、可動窓１０２は、積層パネル１１と、積層パネル１１を支持するホルダ１５と、可動窓１０２の左右に一対設けられた略三角形状のステー１０５と、ステー１０５に接続されたスライドバー１０６と、を備えている。ホルダ１５は、家屋の屋根９９に設けた開閉式天窓１００の固定枠１０３（あるいはスライダ１０４）に対して連結部材としてのステー１０５によって連結されている。各ステー１０５はスライダ１０４の内部で前後方向に摺動可能に支持され、他方、ステー１０５は本体部１０１に設けられた図示しない駆動源と接続されている。駆動源を動作させることによって、使用者は可動窓１０２を固定枠１０３に対して相対的に移動させて、窓を開閉することが可能となっている。

ここで可動窓１０２は、第１、第２実施形態等で説明したパネルアセンブリ１０（図２等を参照）に相当している。パネルアセンブリ１０を構成する積層パネル１１やホルダ１５は第１、第２実施形態と同様に構成され、ここで図２を援用すると、積層パネル１１は屋外側（上側）にガラスパネル１２が、屋内側（下側）に樹脂パネル１３が配置され、これらの間には接着媒体１４が設けられる。ただし、第５実施形態においては、シール部材（図示せず）はホルダ１５ではなく固定枠１０３の側に設けられている。

ここで図４を援用すると、第５実施形態に係る開閉式天窓１００についても、可動窓１０２を構成するガラスパネル１２は、樹脂パネル１３の外縁からさらに外方に延出する延出部１２ａを含み、延出部１２ａにおいて、ホルダ１５はガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂに接着される。または、図６、図７を援用すると、樹脂パネル１３は、その外縁に沿って配置された貫通孔２２を有し、貫通孔２２を介して、ホルダ１５はガラスパネル１２の樹脂パネル１３側の主面１２ｂに接着される。

家屋の屋根９９も車両ルーフと同様に温度差が大きい環境下に置かれるが、第５実施形態に係る開閉式天窓１００は、積層パネル１１を支持するホルダ１５は樹脂パネル１３の変形の影響を受けないことから、積層パネル１１を家屋の屋根９９に取り付けた際に、屋根９９の開口部（ここでは、固定枠１０３）と積層パネル１１との間の隙間の変化を小さくすることができ、固定枠１０３に設けたシール部材（図示せず）を小型化できる。

以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。例えば、第１，第２実施形態では可動式のサンルーフ、第３，第４では固定式のサンルーフを例示して説明したが、本発明はフロントウィンドウやリアウィンドウにも適用することが可能である。更に、本発明を適用可能な車両は自動車に限定されず、また家屋に適用する場合も天窓に限定されるものではない。

なお、上記実施形態に示した本発明に係るパネルアセンブリ１０および積層パネル１１の支持構造の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。

本発明に係るパネルアセンブリおよび車体における積層パネルの支持構造は、環境温度が変化して樹脂パネルが膨張あるいは収縮したような場合であっても、車体等に設けられた開口部と積層パネルとの間の隙間の変化を小さくすることができ、シール部材を小型化することが可能となることから、自動車、船舶、鉄道車両、飛行機などの輸送機器全般、更に家屋用の天窓等について好適に利用することができる。

３ 車体開口部
１０ パネルアセンブリ
１１ 積層パネル
１２ ガラスパネル（第１パネル）
１２ａ 延出部
１２ｂ 主面
１３ 樹脂パネル（第２パネル）
１３ｂ 主面
１４ 接着媒体
１５ ホルダ（支持部材）
１５ａ 延設部
１５ｂ 基部
１５ｃ 凸部
１５ｆ 平坦面
１５ｄ 外枠
１５ｉ 平坦面
１６ シール部材
１７ 規制部材
２０ 接着剤
２２ 貫通孔
５０ ルーフサイドレール
５１ 保持部材
５５ フロント側ホルダ
５６ リア側ホルダ
５７ サイド側ホルダ
５７ｃ 連結部
１００ 開閉式天窓

Claims (7)

1. 第１パネル、および前記第１パネルに積層され、前記第１パネルよりも線膨張係数が大きい第２パネルを有する積層パネルと、
   前記積層パネルの前記第２パネル側に設けられて前記積層パネルを支持する支持部材と、を備え、
   前記第２パネルは、その外縁に沿って配置された貫通孔を有し、
   前記支持部材は、前記貫通孔の内側で前記第１パネルの前記第２パネル側の主面に接着されていることを特徴とするパネルアセンブリ。
2. 前記第１パネルは前記第２パネルの外縁からさらに外方に延出する延出部を有し、
   前記支持部材は、更に前記延出部において前記第１パネルの前記第２パネル側の主面に接着されていることを特徴とする請求項１に記載のパネルアセンブリ。
3. 間隔を空けて配置された複数の前記貫通孔が前記第２パネルの全周にわたって設けられ、
   前記支持部材が前記第１パネルを全周にわたって支持すべく枠状に構成され、
   前記支持部材の外縁に沿って前記支持部材を外囲するシール部材が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のパネルアセンブリ。
4. 前記支持部材は、前記第２パネルの主面に沿って前記第２パネルの主面の中央に向けて延設された延設部と、前記延設部の前記中央の側の端縁に沿って設けられ、前記第２パネルの前記延設部側への変位を規制する規制部材と、を有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のパネルアセンブリ。
5. 前記第１パネルがガラスで構成され、前記第２パネルが樹脂で構成されたことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のパネルアセンブリ。
6. 第１パネル、および前記第１パネルに積層され、前記第１パネルよりも線膨張係数が大きい第２パネルを有する積層パネルと、
   車体の一部で構成され、または車体の一部と連結され、前記積層パネルの前記第２パネル側に設けられて前記積層パネルを支持する支持部材と、を備え、
   前記第２パネルは、その外縁に沿って配置された貫通孔を有し、
   前記支持部材は、前記貫通孔の内側で前記第１パネルの前記第２パネル側の主面に接着されていることを特徴とする車体における積層パネルの支持構造。
7. 前記第１パネルがガラスで構成され、前記第２パネルが樹脂で構成され、前記第１パネルが車体の外側に配置されていることを特徴とする請求項６に記載の車体における積層パネルの支持構造。

Images