JP2015066847A - Manufacturing method for pneumatic tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、エア溜まりによる加硫故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire that suppresses a vulcanization failure due to air accumulation.
近年、空気入りタイヤのインナーライナーとして、ブチルゴム等の代わりに、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂エラストマーからなるフィルム（以下、「熱可塑性樹脂フィルム」ということがある）を用いるようにした技術が提案されている。しかし、タイヤ成形時に熱可塑性樹脂フィルムに隣接するタイヤ構成部材（未加硫のタイゴムシート）を積層してグリーンタイヤを成形し、金型と加硫ブラダーを使用して加硫成形すると、熱可塑性樹脂フィルムとタイゴムシートとの間に挟まれたエアが、タイヤが大気圧に開放されるとき、ブリスター等の加硫故障を起こすことがあった。 In recent years, a technique has been proposed in which a film made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin elastomer (hereinafter sometimes referred to as “thermoplastic resin film”) is used as an inner liner of a pneumatic tire instead of butyl rubber or the like. ing. However, when a tire is molded, a tire component (unvulcanized tie rubber sheet) adjacent to the thermoplastic resin film is laminated to form a green tire, and when a vulcanization molding is performed using a mold and a vulcanization bladder, Air sandwiched between the plastic resin film and the tie rubber sheet may cause vulcanization failure such as blistering when the tire is released to atmospheric pressure.
このため特許文献１は、熱可塑性樹脂フィルムからなるインナーライナーとタイゴムシートとの間に、閉じ込められたエアが層間で動いて周囲に分散するエア逃げ部（隙間）を設けるようにすることを提案している。 For this reason, Patent Document 1 is intended to provide an air escape portion (gap) in which trapped air moves between layers and is dispersed between the inner liner made of a thermoplastic resin film and the tie rubber sheet. is suggesting.
一方、グリーンタイヤの内表面と加硫ブラダーの外表面との間に溜まるエアに起因する加硫故障を防ぐため、加硫ブラダーの外表面に複数の溝を設けエアを排出することが行われている（例えば特許文献２を参照）。 On the other hand, in order to prevent a vulcanization failure caused by air accumulated between the inner surface of the green tire and the outer surface of the vulcanization bladder, a plurality of grooves are provided on the outer surface of the vulcanization bladder to discharge the air. (For example, refer to Patent Document 2).
しかしながら、特許文献１に記載されたインナーライナー及びとタイゴムシートの間にエア逃げ部を設ける製造方法と、加硫ブラダーの外表面に複数の溝を設ける製造方法とを同時に行うと、インナーライナー外表面のエア逃げ部と、インナーライナーの内表面に当接される加硫ブラダーの溝とが干渉し、インナーライナー外表面のエア逃げ部が、必ずしも十分に機能せず、エア溜まりによる加硫故障が起きる虞があった。 However, when the manufacturing method of providing an air escape portion between the inner liner and the tie rubber sheet described in Patent Document 1 and the manufacturing method of providing a plurality of grooves on the outer surface of the vulcanization bladder are performed simultaneously, the inner liner The air escape portion on the outer surface and the groove of the vulcanization bladder that contacts the inner surface of the inner liner interfere with each other, and the air escape portion on the outer surface of the inner liner does not always function sufficiently. There was a risk of failure.
本発明の目的は、熱可塑性樹脂フィルムからなるインナーライナーを有する場合でも、エア溜まりによる加硫故障を抑制するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire that suppresses a vulcanization failure due to an air pool even when an inner liner made of a thermoplastic resin film is provided.
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、金型内に配置した未加硫タイヤの内側に加硫ブラダーを挿入し、該加硫ブラダーを膨張させて前記未加硫タイヤを加硫成形するとき、前記未加硫タイヤが最内層のインナーライナーの外周にタイゴムシートを有すると共に、前記インナーライナーが熱可塑性樹脂、又は熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物で成形された空気入りタイヤの製造方法において、前記加硫ブラダーとしてその外側表面に深さＤｂの溝を有するものを使用し、前記インナーライナーの外周表面及び／又はタイゴムシートの内周表面に凹部を備え、前記インナーライナーの外周に前記タイゴムシートを巻回することにより、インナーライナー及びタイゴムシートの間に高さＤｉの空隙を形成し、前記空隙高さＤｉが前記溝深さＤｂよりも大きくなるようにしたことを特徴とする。 In the method for producing a pneumatic tire of the present invention that achieves the above object, a vulcanized bladder is inserted inside an unvulcanized tire disposed in a mold, and the vulcanized bladder is expanded to obtain the unvulcanized tire. When vulcanized, the unvulcanized tire has a tie rubber sheet on the outer periphery of the innermost inner liner, and the inner liner is a thermoplastic resin, or a thermoplastic resin elastomer composition in which a thermoplastic resin and an elastomer are blended. In the manufacturing method of the pneumatic tire molded by the above, the vulcanization bladder having a groove of depth Db on the outer surface thereof is used on the outer peripheral surface of the inner liner and / or the inner peripheral surface of the tie rubber sheet. A recess is provided, and the tie rubber sheet is wound around the outer periphery of the inner liner to provide a space between the inner liner and the tie rubber sheet. Is to form a gap Di, characterized in that the gap height Di is set to be greater than the groove depth Db.
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー外周表面に形成される空隙の高さＤｉを、インナーライナーの内周表面に当接される加硫ブラダーの溝の深さＤｂよりも大きくなるようにしたので、インナーライナー外周表面の空隙及び加硫ブラダーの溝の両方のエア逃げ路を確保し、閉じ込められたエアを効果的に周囲に分散するため加硫故障を抑制することができる。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention, the height Di of the air gap formed on the outer peripheral surface of the inner liner is larger than the depth Db of the groove of the vulcanization bladder that is in contact with the inner peripheral surface of the inner liner. Since it did in this way, the air escape path of both the space | gap of an inner liner outer peripheral surface and the groove | channel of a vulcanization bladder is ensured, and since the trapped air is disperse | distributed to circumference | surroundings effectively, a vulcanization failure can be suppressed.
前記インナーライナー及びタイゴムシートの界面には、接着層を介在させることができる。 An adhesive layer may be interposed at the interface between the inner liner and the tie rubber sheet.
前記空隙高さＤｉが０．０５ｍｍから１．０ｍｍの範囲内になるように空隙を形成することが好ましい。 It is preferable to form the gap so that the gap height Di is in the range of 0.05 mm to 1.0 mm.
前記空隙のインナーライナーの外周面における面積の合計が、インナーライナーの外周面積の１％以上７５％以下になるように空隙を形成することが好ましい。
前記空隙を前記インナーライナーの端部に開口するように連続的に形成することが好ましい。
It is preferable to form the voids so that the total area of the voids on the outer peripheral surface of the inner liner is 1% or more and 75% or less of the outer peripheral area of the inner liner.
It is preferable that the gap is continuously formed so as to open at the end of the inner liner.
図１は、本発明で使用する加硫装置の実施形態の一例を模式的に示すタイヤ子午線方向の断面である。 FIG. 1 is a cross section in the tire meridian direction schematically showing an example of an embodiment of a vulcanizing apparatus used in the present invention.
図１において、加硫装置の金型１の内部に未加硫タイヤＴが配置され、更に未加硫タイヤＴの内側に加硫ブラダー２が挿入される。この加硫ブラダー２を加熱流体の圧入により膨張させて、未加硫タイヤＴを加硫金型１の内表面に押圧し加熱することにより、未加硫タイヤＴが加硫成形される。加硫ブラダー２が膨張するとき、その外表面と未加硫タイヤＴの内周面との間に閉じ込められるエアを、加硫ブラダー２の外表面に形成された複数の溝により逃がすようになっている。
In FIG. 1, an unvulcanized tire T is disposed inside a mold 1 of a vulcanizing apparatus, and a vulcanized
加硫ブラダー２の外表面に形成された複数の溝は、その溝深さをＤｂにすることを除き特に限定されるものではなく、通常の形態を有し、通常の方法で形成することができる。
The plurality of grooves formed on the outer surface of the
未加硫タイヤＴの構成は、例えば、図２に示すように、ビード部の左右一対のビードコア４間にカーカス層５が装架され、その両端部がそれぞれビードコア４の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されている。タイヤ最内側には、熱可塑性樹脂フィルムからなるインナーライナー６が内貼りされ、このインナーライナー６とカーカス層５の間に、タイゴムシート７が配置されている。トレッド部のカーカス層５の外側には、上下一対のベルト層８がタイヤ１周にわたって配置されている。
For example, as shown in FIG. 2, the unvulcanized tire T is configured such that a
上述した構成の空気入りタイヤは、通常の工程により製造することができる。例えば成形ドラム上に熱可塑性樹脂フィルムからなるインナーライナーを配置し、その外周に未加硫のタイゴムシートを巻きつける。更にその外周に未加硫のカーカス層を積層する。このカーカス層の両端部に未加硫のビードフィラーを外周に装着したビードコアを配置した後、カーカス層の両端部をビードコアの周りに折り返す。カーカス層の両サイド側に未加硫のサイドゴム層を巻き付けた後、全体をトロイダル状にシェープアップしてタイヤ体を成形する。このタイヤ体の外周に未加硫のベルト層、更にその外周にトレッド部を積層することにより未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を成形する。得られた未加硫タイヤを加硫装置の金型に入れ、未加硫タイヤの内側に加硫ブラダーを挿入し、加圧加熱して加硫成形することにより空気入りタイヤが製造される。 The pneumatic tire having the above-described configuration can be manufactured by a normal process. For example, an inner liner made of a thermoplastic resin film is disposed on a molding drum, and an unvulcanized tie rubber sheet is wound around the outer periphery thereof. Further, an unvulcanized carcass layer is laminated on the outer periphery. After arranging bead cores with unvulcanized bead fillers on the outer periphery at both ends of the carcass layer, both ends of the carcass layer are folded around the bead core. An unvulcanized side rubber layer is wound around both sides of the carcass layer, and then the whole is shaped up in a toroidal shape to form a tire body. An unvulcanized tire layer (green tire) is formed by laminating an unvulcanized belt layer on the outer periphery of the tire body and a tread portion on the outer periphery thereof. The obtained unvulcanized tire is put into a mold of a vulcanizing apparatus, a vulcanization bladder is inserted inside the unvulcanized tire, and heated and pressurized and vulcanized to produce a pneumatic tire.
本発明の製造方法において、未加硫タイヤを構成するインナーライナー及びタイゴムシートの間に空隙を形成するようにする。すなわち、インナーライナーの外周表面、タイゴムシートの内周表面の少なくとも１つの表面に凹部を有するようにし、インナーライナーの外周に前記タイゴムシートを巻回することにより、インナーライナー及びタイゴムシートの間に空隙を形成するようにする。 In the production method of the present invention, a gap is formed between the inner liner and the tie rubber sheet constituting the unvulcanized tire. That is, at least one of the outer peripheral surface of the inner liner and the inner peripheral surface of the tie rubber sheet has a recess, and the tie rubber sheet is wound around the outer periphery of the inner liner, thereby An air gap is formed between them.
本発明では、上述した空隙の高さＤｉが、加硫ブラダーの外側表面に形成された溝の深さＤｂよりも大きくなるようにする。図３〜８は、空隙１１及び溝１２の実施形態を模式的に例示する説明図である。図３〜８において、未加硫タイヤの要部としてインナーライナー６及びタイゴムシート７の一部のみを記載し、インナーライナー６の内側から加硫ブラダ―２が矢印の方向に膨張するのが模式的に記載されている。
In the present invention, the above-described gap height Di is set to be larger than the depth Db of the groove formed on the outer surface of the vulcanization bladder. 3-8 is explanatory drawing which illustrates typically embodiment of the space |
図３において、インナーライナー６は、その外周表面に凹部を有しており、外周に巻回されたタイゴムシート７との間に高さＤｉの空隙部１１が形成されている。また加硫ブラダ―２は、その外側表面に深さＤｂの溝１２を有している。本発明では、空隙部１１の高さＤｉが、溝１２の深さＤｂよりも大きくなるように、空隙部１１を形成する。空隙部１１の高さＤｉを溝１２の深さＤｂよりも大きくすることにより、未加硫タイヤが金型の内壁に押し付けられるとき、インナーライナー６とタイゴムシート７との間の空隙１１が押し潰される間に、エアが周囲に分散するためのエア路を確保することができ、加硫故障が起きるのを抑制することができる。
In FIG. 3, the
図４では、タイゴムシート７の内周面に凹部を有しており、内側に配置されたインナーライナー６との間に高さＤｉの空隙部１１が形成される。また図５に示すように、インナーライナー６の外周面およびタイゴムシート７の内周面を凹部を有することもできる。この場合、各凹部の合計高さをＤｉとする。なお、図５の例では、インナーライナー６の外周面およびタイゴムシート７の内周面のそれぞれに、幅及び間隔が同じ凹部を形成した例であるが、凹部の幅及び間隔は同じでなくてもよく、界面を挟んで向き合う凹部の少なくとも一部が重なり合っていればよい。
In FIG. 4, the
インナーライナー６およびタイゴムシート７の凹部は、通常の成形方法で配置することができる。例えば、インナーライナーおよびタイゴムシートを押出成形するとき、使用するダイの突出口（スリット）の形状に対応する凹部を設けることにより、凹部を備えたインナーライナーおよびタイゴムシートを成形することができる。或いは表面が平らなインナーライナーおよびタイゴムシートを成形した後、３次元制御のレーザー加工を施して任意の形状及び深さの凹部を形成することができる。
The concave portions of the
またインナーライナーとして、図６に示すように、インナーライナー６全体の断面形状を凹凸に形成することにより、インナーライナー６の外周面に凹部を形成してもよい。このとき、空隙部１１の高さＤｉがインナーライナー６の厚さよりも大きくなってもよい。このような断面形状を有するインナーライナーは押出成形により得ることができる。
Further, as the inner liner, as shown in FIG. 6, a concave portion may be formed on the outer peripheral surface of the
本発明の製造方法において、インナーライナー及びタイゴムシートの界面に接着層を介在させることができる。接着層を介在させることにより、インナーライナー及びタイゴムシートの接着をより強くすることができる。 In the production method of the present invention, an adhesive layer can be interposed at the interface between the inner liner and the tie rubber sheet. By interposing the adhesive layer, adhesion between the inner liner and the tie rubber sheet can be made stronger.
例えば図７に示すように、インナーライナー６の外周面の凹部間に形成された凸部の表面だけに接着層９を配置するこのができる。このインナーライナー６及び接着層９は、インナーライナー６の外周側表面に接着層９を積層した後、３次元制御のレーザー加工を施して接着層９及びインナーライナー６の一部を削除することにより凹部を形成することができる。
For example, as shown in FIG. 7, the adhesive layer 9 can be disposed only on the surface of the convex portion formed between the concave portions on the outer peripheral surface of the
一方、図８に示すように、インナーライナー６の外周面に沿うように接着層９を積層してもよい。このインナーライナー６及び接着層９は、多層押出により成形することができる。なお接着層としては、タイゴムと熱可塑性樹脂フィルムとの接着に通常用いられる化合部を使用することができる。このような接着化合物としては、例えばスチレン−ブタジエンブロック共重合体エポキシ化物等を例示することができる。
On the other hand, as shown in FIG. 8, the adhesive layer 9 may be laminated along the outer peripheral surface of the
図７及び図８に記載されたいずれの実施形態でも、また接着層９の有無に拘わらず、インナーライナー及びタイゴムシートの間に実質的に形成された空隙１１の高さをＤｉとする。
In any of the embodiments described in FIGS. 7 and 8, and regardless of the presence or absence of the adhesive layer 9, the height of the
本発明の製造方法において、空隙１１の高さをＤｉは、好ましくは０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲、より好ましくは０．３ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲であるとよい。空隙１１の高さＤｉが０．０５ｍｍ未満であると、エアを周囲に分散させる効果が十分に得られない。また高さＤｉが１．０ｍｍを超えると空隙１１内に残るエアが多くなりエアの排出が遅れ、却って加硫故障を起こしやすくなる。
In the production method of the present invention, the height Di of the
また、上述した空隙のインナーライナーの外周面における面積の合計は、インナーライナーの外周面積の１％以上７５％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以上２０％以下であるとよい。インナーライナーの外周面における空隙の面積の合計が１％未満であるとエアを逃がす効果が十分に得られない。また空隙の面積の合計が７５％を超えると、インナーライナーとタイゴムシートとの接着が十分でなくタイヤ故障の原因になる。 The total area of the voids on the outer peripheral surface of the inner liner is preferably 1% or more and 75% or less, and more preferably 5% or more and 20% or less of the outer peripheral area of the inner liner. If the total area of the voids on the outer peripheral surface of the inner liner is less than 1%, the effect of escaping air cannot be obtained sufficiently. If the total area of the voids exceeds 75%, the inner liner and the tie rubber sheet are not sufficiently bonded to each other, causing a tire failure.
インナーライナー及びタイゴムシートの間に形成される空隙の平面視形状は、特に限定させるものではない。空隙の平面視形状は、インナーライナー及び／又はタイゴムシートが有する凹部の平面視形状により決まる。凹部の平面視形状は、タイヤ幅方向に延長する直線状、幅方向に傾斜する直線状、格子状、波線状、ジグザグ状のいずれでもよい。好ましくは空隙が未加硫タイヤのインナーライナーの端部に開口するように連続的に延在する形態であるとよい。 The plan view shape of the space formed between the inner liner and the tie rubber sheet is not particularly limited. The plan view shape of the gap is determined by the plan view shape of the concave portion of the inner liner and / or the tie rubber sheet. The shape of the recess in plan view may be any of a linear shape extending in the tire width direction, a linear shape inclined in the width direction, a lattice shape, a wavy line shape, and a zigzag shape. It is preferable that the air gap continuously extends so as to open at the end of the inner liner of the unvulcanized tire.
本発明の製造方法において、インナーライナーは、熱可塑性樹脂、又は熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物で成形される。 In the production method of the present invention, the inner liner is molded from a thermoplastic resin or a thermoplastic resin elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer.
インナーライナーを形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。 As the thermoplastic resin forming the inner liner, for example, polyamide resin [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12), nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, Nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products, for example, methoxymethylated product of nylon 6, nylon 6/610 copolymer Methoxymethylated products, methoxymethylated products of nylon 612, polyester resins [eg , Polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET / PEI copolymer, polyarylate (PAR), polybutylene naphthalate (PBN), liquid crystal polyester, polyoxyalkylene diimide di Aromatic polyester such as acid / polybutylene terephthalate copolymer], polynitrile resin [for example, polyacrylonitrile (PAN), polymethacrylonitrile, acrylonitrile / styrene copolymer (AS), (meth) acrylonitrile / styrene copolymer Polymer, (meth) acrylonitrile / styrene / butadiene copolymer], polymethacrylate resin [eg, polymethyl methacrylate (PMMA), polyethyl methacrylate], polyvinyl resin [eg , Vinyl acetate, polyvinyl alcohol (PVA), vinyl alcohol / ethylene copolymer (EVOH), polyvinylidene chloride (PDVC), polyvinyl chloride (PVC), vinyl chloride / vinylidene chloride copolymer, vinylidene chloride / methyl acrylate copolymer Polymer, vinylidene chloride / acrylonitrile copolymer], cellulosic resin [eg, cellulose acetate, cellulose acetate butyrate], fluorine resin [eg, polyvinylidene fluoride (PVDF), polyvinyl fluoride (PVF), polychlorofluoroethylene (PCTFE), tetrafluoroethylene / ethylene copolymer], an imide resin [for example, aromatic polyimide (PI)] and the like can be preferably used.
また、インナーライナーを形成する熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドして構成することができる。 The thermoplastic elastomer composition forming the inner liner can be constituted by blending the above-described thermoplastic resin and elastomer.
熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。 Examples of the elastomer constituting the thermoplastic elastomer composition include diene rubbers and hydrogenated products thereof [eg, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene] Rubber (BR, high cis BR and low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [for example, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber ( M-EPM), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [eg, Br-IIR, CI-IIR, isobutylene paramethylstyrene Copolymer bromide (Br-IPMS), black Plain rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), chlorinated polyethylene rubber (CM), maleic acid modified chlorinated polyethylene rubber (M-CM)], silicone rubber [eg methyl vinyl silicone rubber , Dimethyl silicone rubber, methyl phenyl vinyl silicone rubber], sulfur-containing rubber (for example, polysulfide rubber), fluorine rubber (for example, vinylidene fluoride rubber, fluorine-containing vinyl ether rubber, tetrafluoroethylene-propylene rubber, fluorine-containing silicon) Rubber, fluorine-containing phosphazene rubber), thermoplastic elastomer (for example, styrene elastomer, olefin elastomer, ester elastomer, urethane elastomer, polyamido elastomer) and the like are preferable. It is possible to use.
熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、インナーライナーの厚さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比で１０／９０〜９０／１０、より好ましくは２０／８０〜８５／１５である。 In the thermoplastic elastomer composition, the composition ratio between the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and may be appropriately determined depending on the balance of the thickness of the inner liner, the air permeation resistance, and the flexibility. Is 10/90 to 90/10 by weight, more preferably 20/80 to 85/15.
本発明において、熱可塑性エラストマー組成物には、上記ポリマー成分に加えて、第三成分として相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。 In the present invention, the thermoplastic elastomer composition may be mixed with other polymer such as a compatibilizer as a third component in addition to the polymer component. The purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc. Examples of the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
熱可塑性エラストマー組成物のインナーライナーとしては、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが分散相（ドメイン）として分散した構造のものが好ましく使用される。かかる状態の分散構造をとることにより、熱可塑性エラストマー組成物の成形加工性が向上する。熱可塑性エラストマー組成物中のエラストマーの分散径は、特に制限されるものではないが、好ましくは１〜５０μｍ、より好ましくは１０〜３０μｍにするとよい。エラストマーの分散径が１μｍより小さいと空気透過防止性を十分に向上することができない。また、エラストマーの分散径が５０μｍより大きいと熱可塑性エラストマー組成物の柔軟性を適正化することができず、タイヤ耐久性に悪影響を及ぼす虞がある。 As the inner liner of the thermoplastic elastomer composition, one having a structure in which an elastomer is dispersed as a dispersed phase (domain) in a matrix of a thermoplastic resin is preferably used. By taking such a dispersed structure, the moldability of the thermoplastic elastomer composition is improved. The dispersion diameter of the elastomer in the thermoplastic elastomer composition is not particularly limited, but is preferably 1 to 50 μm, more preferably 10 to 30 μm. If the dispersion diameter of the elastomer is smaller than 1 μm, the air permeation preventing property cannot be sufficiently improved. On the other hand, if the dispersion diameter of the elastomer is larger than 50 μm, the flexibility of the thermoplastic elastomer composition cannot be optimized and the tire durability may be adversely affected.
また本発明において、タイゴムシートは、カーカス層と熱可塑性樹脂フィルムからなるインナーライナーとの間に、通常用いるゴム材料で形成することができる。このようなゴム材料としては、例えば天然ゴムを主成分とするゴム組成物を例示することができる。 In the present invention, the tie rubber sheet can be formed of a rubber material normally used between the carcass layer and the inner liner made of the thermoplastic resin film. As such a rubber material, for example, a rubber composition mainly composed of natural rubber can be exemplified.
以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further, the scope of the present invention is not limited to these Examples.
表１に示す高さＤｉの空隙を有し、この空隙のインナーライナーの外周面における合計面積を異ならせた未加硫タイヤをグリーン成形し、深さＤｂの溝を有する加硫ブラダーを用いて、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の８種類の空気入りタイヤ（実施例１〜６、従来例、比較例１）を加硫成形した。インナーライナーは、ナイロン６／６６共重合体と臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）とをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる厚さ０．２ｍｍの熱可塑性樹脂フィルムを用いた。タイゴムシートは、天然ゴムを主成分とするゴム組成物からなる厚さ０．７ｍｍの未加硫ゴムシートを用いた。加硫ブラダーを膨張させる条件は、２６０℃、１．７ＭＰａのスチームを２０秒間圧入するものとした。
An unvulcanized tire having a gap of height Di shown in Table 1 and having different total areas on the outer peripheral surface of the inner liner of this gap is green-molded, and a vulcanization bladder having a groove of depth Db is used. Eight types of pneumatic tires (Examples 1 to 6, conventional examples, comparative example 1) having a tire size of 195 / 65R15 were vulcanized and molded. As the inner liner, a 0.2 mm-thick thermoplastic resin film made of a thermoplastic elastomer composition blended with
８種類の空気入りタイヤを１０００本ずつ加硫成形し、それぞれ良品率を求めた。得られた結果は、従来例を１００とする指数として、表１の良品率の欄に記載した。良品率の値が大きいほど、加硫故障を起こしにくいことを意味する。 Eight types of pneumatic tires were vulcanized and molded 1000 pieces each, and the yield rate was determined for each. The obtained results are listed in the non-defective rate column of Table 1 as an index with the conventional example being 100. The larger the yield rate, the less likely it is to cause vulcanization failure.
１ 金型
２ 加硫ブラダ―
６ インナーライナー
７ タイゴムシート
１１ 隙間
１２ 溝
Ｔ 未加硫タイヤ
1
6
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