JP2015055778A - 液体現像剤、画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】現像効率および転写効率が高く、トナー粒子の再利用が可能である液体現像剤と該液体現像剤を用いた画像形成装置および画像形成方法を提供する。【解決手段】トナー粒子が絶縁性液体に分散されてなる液体現像剤であって、該トナー粒子は、２以上のポリエステル成分がイソシアネート基を有する化合物に由来する構成単位により結合されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含み、該液体現像剤の抵抗率は、１?１０11Ω・ｃｍ以上１?１０16Ω・ｃｍ以下であり、該液体現像剤からなる薄層を形成し、該薄層を帯電させたとき、帯電０．０３秒後の薄層の表面電位であるＶ03と、帯電後０．１秒後の薄層の表面電位であるＶ1とが、式Ｖ1／Ｖ03≰０．７を満たすことを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、液体現像剤に関する。より詳しくは、液体現像剤と該液体現像剤を用いた画像形成装置および画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられる現像剤としては種々のものが知られている。それらのうち、液体現像剤（湿式現像剤とも呼ばれる）は、乾式現像剤に比べ、トナー粒子を小粒径化できるという利点を有し、トナー粒子の低付着量化に適しているため、近年、急速に普及が進んでいる（たとえば特開２００８−１３４５０７号公報（特許文献１）および特開２０１２−０２２１３４号公報（特許文献２）参照）。

特開２００８−１３４５０７号公報 特開２０１２−０２２１３４号公報

電子写真方式の画像形成装置では、典型的には、次のようにして画像形成が行なわれる。すなわち、感光体（感光ドラム）に静電潜像が形成され、その潜像にトナー粒子を付着させ（現像工程）、現像されたトナー像を紙等の記録媒体上に転写する（転写工程）。このとき、現像されたトナー像は、一旦、中間転写体に転写された後（１次転写）、記録媒体上に転写される場合もある（２次転写）。

液体現像剤とは、着色剤等を含有するトナー粒子が絶縁性液体（キャリア液ともいう）中に分散されてなる現像剤である。液体現像剤を、上記のような電子写真方式の画像形成装置で用いる場合、現像工程では、絶縁性液体中のトナー粒子が帯電され、静電引力を利用して、トナー粒子が液中を移動することにより、静電潜像が現像される。

その後、現像されたトナー像は、中間転写体または記録媒体上に転写されるが、転写効率は１００％ではなく、感光体に付着したトナー粒子の一部は、そのまま感光体に残留することになる。このように感光体に残留したトナー粒子が、再び現像が行なわれる領域（以下「現像領域」とも記す）に到達すると、新たに供給されてきた現像剤に混和され、現像に悪影響を及ぼす場合がある。そして、このような問題は、感光体のみならず、たとえば、中間転写体のように、帯電したトナー粒子が付着することになる各部材で発生する。

このような問題に対応するため、画像形成装置には、クリーニング工程が設けられるのが一般的である。ここでいうクリーニング工程とは、たとえば、感光体等に当接させたブレードによって、残留したトナー粒子を掻き取る工程である。しかし、トナー粒子の小粒径化に伴い、トナー粒子と感光体等との静電的付着力は強くなる傾向があり、このような方法のみによってはトナー粒子を十分に除去することは困難である。

そこで、この静電的付着力の強さを制御する技術が提案されている。たとえば、特許文献１および特許文献２では、絶縁性液体中にトナー分散剤を溶解させることにより、トナー粒子の帯電量の減衰特性を制御し、現像工程や転写工程ではトナー粒子の静電的な移動に必要な帯電量を保持しつつ、その後は帯電量の減衰によりトナー粒子を除去しやすくする試みがなされている。しかしながら、このようにトナー分散剤を溶解させると液体現像剤の液体成分の電気抵抗が低下し、現像や転写におけるトナー粒子の静電的移動の効率が低下したり、画像ムラを引き起こしたりする等の不具合を発生させる場合があった。

また、残留したトナー粒子は単に除去するよりも、回収して再利用することが、資源効率、環境負荷低減の観点から好ましい。特許文献１および２に開示されるような液体現像剤では、液体成分の電気抵抗が低く、液体成分からは電荷が放出されやすいが、その一方でトナー粒子の電気抵抗は高いため、結果としてトナー粒子に電荷が残存しやすい傾向にある。しかしながら、このように帯電したトナー粒子同士は、非常に凝集しやすく、再利用が極めて困難であるという問題もあった。

本発明は、上記のような問題に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、現像効率および転写効率が高く、トナー粒子の再利用が可能である液体現像剤と該液体現像剤を用いた画像形成装置および画像形成方法を提供することにある。

本発明者は、上記の課題を解決するため鋭意研究を行なったところ、液体現像剤を、トナー粒子の電気抵抗が低く、液体成分の電気抵抗が高い構成とすれば、液体成分を介して電荷が漏れないため、帯電から現像までの間には十分な帯電量が保持されつつ、トナー粒子からは電荷が放出されやすいため、回収時には容易にトナー粒子を除去できるとともに、トナー粒子が凝集しないためトナー粒子の再利用ができるのではないかとの着想を得た。本発明者は、該着想を具現化すべく、さらに研究を行なったところ、トナー粒子が特定のポリエステル樹脂を含むことにより、従来に比し顕著に電気抵抗の低いトナー粒子を構成できるとの知見を得、該知見に基づきさらに研究を重ねることにより、本発明を完成させたものである。

すなわち、本発明の液体現像剤は、トナー粒子が絶縁性液体に分散されてなる液体現像剤であって、該トナー粒子は、２以上のポリエステル成分がイソシアネート基を有する化合物に由来する構成単位により結合されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含み、該液体現像剤の抵抗率は、１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下であり、該液体現像剤からなる薄層を形成し、該薄層を帯電させたとき、帯電０．０３秒後の薄層の表面電位であるＶ₀₃と、帯電後０．１秒後の薄層の表面電位であるＶ₁とが、下記式（１）を満たすことを特徴とする
Ｖ₁／Ｖ₀₃≦０．７・・・（１）。

ここで、上記トナー粒子は、シェル樹脂がコア樹脂の表面に付着または被覆されてなるコア／シェル構造を有し、該コア樹脂は、上記ウレタン変性ポリエステル樹脂であり、該シェル樹脂は、ビニル樹脂を含み、かつ該ビニル樹脂は、側鎖中に炭化水素長鎖を有することが好ましい。なお、前述の「全樹脂に対して」とは、「トナー粒子を構成するすべての樹脂に対して」の意味であり、トナー粒子がコア／シェル構造を有する場合は、「シェル樹脂およびコア樹脂の総質量に対して」の意味である。

さらに、本発明は上記の液体現像剤を用いた画像形成装置にも係わり、該液体現像剤に含まれる該トナー粒子を担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体上の該トナー粒子に電荷を付与する帯電装置と、該現像剤担持体に対向して配置され、現像領域において該現像剤担持体の担持する該トナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する第１の像担持体と、該第１の像担持体に対向して配置され、１次転写領域において該第１の像担持体の表面に形成されたトナー像を転写される第２の像担持体と、該記録媒体を挟んで該第２の像担持体に対向して配置され、２次転写領域において該第２の像担持体との間で該記録媒体を挟持する転写支援部材と、を備え、該第１の像担持体上の該現像領域と該１次転写領域との間、および該第２の像担持体上の該１次転写領域と該２次転写領域との間に、該トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備えることを特徴とする。

また、本発明は、上記の液体現像剤を用いた画像形成方法にも係わり、該画像形成方法は、該液体現像剤に含まれる該トナー粒子を担持する現像剤担持体上で、該トナー粒子に電荷を付与する第１の工程と、該トナー粒子を該現像剤担持体から第１の像担持体に移動させることにより、トナー像を該第１の像担持体上に現像する第２の工程と、該トナー粒子を該第１の像担持体から第２の像担持体に移動させることにより、トナー像を該第２の像担持体上に転写する第３の工程と、該トナー粒子を該第２の像担持体から該記録媒体に移動させることにより、トナー像を該記録媒体上に転写する第４の工程と、を備え、該第２の工程と該第３の工程との間、および該第３の工程と該第４の工程との間に、１回以上該トナー粒子に電荷を付与して帯電量を調整することを特徴とする。

さらに、また、本発明は上記液体現像剤を用いた別の画像形成装置にも係わり、該画像形成装置は、該液体現像剤に含まれる該トナー粒子を担持する現像剤担持体と、該現像剤担持体上の該トナー粒子に電荷を付与する帯電装置と、該現像剤担持体に対向して配置され、現像領域において該現像剤担持体の担持する該トナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する像担持体と、該記録媒体を挟んで該像担持体の反対側に配置され、転写領域において該像担持体との間で該記録媒体を挟持する転写支援部材と、を備え、該像担持体上の該現像領域と該転写領域との間に、該トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備えることを特徴とする。

また、本発明は上記液体現像剤を用いた別の画像形成方法にも係わり、該画像形成方法は、該液体現像剤に含まれる該トナー粒子を担持する現像剤担持体上で、該トナー粒子に電荷を付与する第１の工程と、該トナー粒子を該現像剤担持体から像担持体に移動させることにより、トナー像を該像担持体上に現像する第２の工程と、該トナー粒子を該像担持体から記録媒体上に移動させることにより、トナー像を該記録媒体上に転写する第３の工程と、を備え、該第２の工程と該第３の工程との間に、１回以上該トナー粒子に電荷を付与して帯電量を調整することを特徴とする。

本発明の液体現像剤、画像形成装置および画像形成方法は、現像効率および転写効率が高く、トナー粒子の再利用が可能である。

実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略断面図である。 実施の形態に係る画像形成装置の別の一例を示す概略断面図である。 従来の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。 図１〜３に係る画像形成装置の現像部を拡大して示す概略断面図である。

以下、本発明に係わる実施の形態について、さらに詳細に説明する。なお、以下では図面を用いて説明を行なう場合があるが、本発明の図面において、長さ、幅、厚さ、深さ等の寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表わすものではない。

＜液体現像剤＞
本実施の形態の液体現像剤は、絶縁性液体とトナー粒子とを含むものであり、抵抗率が１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下であることを要する。かかる液体現像剤は、絶縁性液体とトナー粒子とを含み、かつ抵抗率が上記の範囲を占める限り、他の任意の成分を含むことができる。他の成分としては、たとえば荷電制御剤、増粘剤、トナー分散剤等を挙げることができる。ただし、本実施の形態の液体現像剤は、液体成分の抵抗率が高いことを特徴の一つとするため、液体成分の抵抗率を高く保つとの観点から、液体成分の抵抗率を下げる作用をもつ成分（たとえば、トナー分散剤）はできる限り含まないことが好ましい。

液体現像剤に含まれるトナー粒子の含有率は、トナー粒子の定着性と液体現像剤の耐熱安定性の観点から、１０〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１５〜４５質量％であり、さらに好ましくは２０〜４０質量％である。

このような液体現像剤は、電子写真方式の画像形成装置用の現像剤として有用である。より具体的には、複写機、プリンタ、デジタル印刷機、簡易印刷機等の電子写真方式の画像形成装置において使用される電子写真用液体現像剤、塗料、静電記録用液体現像剤、インクジェットプリンタ用油性インクまたは電子ペーパー用インク等として用いることができる。

本実施の形態の液体現像剤は、前述のように抵抗率が１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下である。そして、この値は絶縁性液体（主要な液体成分）の抵抗率に、ほぼ等しい。すなわち、本実施の形態の液体現像剤は、トナー分散剤等の液中溶解成分を含む従来の液体現像剤に比し、電気抵抗が高い。このように液体現像剤の抵抗率が高いと、帯電量の減衰は通常遅くなる。しかし、本実施の形態の液体現像剤は、以下のように電気抵抗の低いトナー粒子を採用することにより、液体現像剤の帯電量の減衰をむしろ速めることができる。なお、液体現像剤の抵抗率の範囲は、より好ましくは１×１０¹²Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁵Ω・ｃｍ以下であり、特に好ましくは１×１０¹²Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁴Ω・ｃｍ以下である。

＜液体現像剤の抵抗率の測定方法＞
なお、本明細書において、液体現像剤の抵抗率は、次のようにして測定するものとする。測定に用いるガラスセルは、内部に１ｃｍ×１ｃｍの電極板２枚が１５μｍの間隔をもって対向して配置された構造を有するものとする。このガラスセルに液体現像剤を挿入し、電極間に１００Ｖの電圧を印加して、電圧を印加してから３０ｍｓ後の電圧を計測する。このとき、同時に、電極間に流れる電流を計測することにより、液体現像剤の抵抗率を算出することができる。

＜トナー粒子＞
本実施の形態のトナー粒子は、樹脂と、該樹脂中に分散された着色剤とを含む。かかるトナー粒子は、これらの成分を含む限り、他の任意の成分を含むことができる。他の成分としては、たとえば顔料分散剤、ワックス、荷電制御剤等を挙げることができる。ここで、樹脂と着色剤との配合割合は、トナー粒子を所望の付着量で適用した場合に発現される濃度が所望の濃度となるように決定するとよい。

本実施の形態のトナー粒子は、樹脂としてウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含むことを特徴とする。ここで、「ウレタン変性ポリエステル樹脂」とは、ポリエステルの末端をウレタン結合で鎖長した構造を有する樹脂である。すなわち、ウレタン変性ポリエステル樹脂とは、２以上のポリエステル成分がイソシアネート基を有する化合物に由来の構成単位により結合されている樹脂である。なお、ウレタン変性ポリエステル樹脂については後に詳述する。

本実施の形態のトナー粒子は、ウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含むことにより、トナー粒子の電気抵抗を、従来に比し、顕著に低いものとすることができる。そして、このように電気抵抗の低いトナー粒子と、電気抵抗の高い液体成分が組み合わされることにより、現像効率および転写効率が高く、トナー粒子の再利用が可能である液体現像剤を実現することができる。なおより好ましくは、トナー粒子はウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して８０質量％以上含み、特に好ましくは８５質量％以上含む。

＜トナー粒子の電気抵抗＞
本発明者は、トナー粒子自体の電気抵抗を調査するため、種々のトナー粒子について、トナー粒子だけを熱で固めて薄層を形成し、該薄層に１００Ｖの電圧を印加して表面抵抗率を測定した。すると、従来の非晶性ポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂からなるトナー粒子では、薄層の表面抵抗率は５×１０¹²〜１×１０¹⁵Ω／□であるのに対し、ウレタン変性ポリエステル樹脂からなるトナー粒子では、薄層の表面抵抗率は１×１０⁹〜１×１０¹²Ω／□と顕著に低いものであることを見出した。

＜トナー粒子の電気抵抗の評価方法＞
トナー粒子の電気抵抗は、具体的には次にようにして、表面抵抗率を測定することにより評価した。まず液体現像剤を試料板の上に塗布し、これを１５０℃のオーブンに投入して、１時間乾燥する。これにより、液体成分が揮発し、トナー粒子（樹脂）からなる薄層を形成することができる。この薄層の表面抵抗率を表面抵抗測定装置（商品名「ＳＭＥ８３１０」、日置電機株式会社製）で測定した。前述のように、本実施の形態のウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含むトナー粒子では、このようにして測定した表面抵抗率は、１×１０⁹〜１×１０¹²Ω／□である。

＜液体現像剤の帯電減衰特性＞
本発明者は、上記のように電気抵抗の低いウレタン変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子と、絶縁性液体とから、抵抗率が１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下の液体現像剤を各種作製して、実際の現像工程を想定した帯電試験を繰り返し行なった。すると、これらの液体現像剤は、現像工程においては現像に十分な帯電量を保持しつつ、現像工程を通過した後は、急激に帯電量が減衰するという特異な減衰特性を示すことが判明した。そして、さらに詳細に試験を行なったところ、そのような液体現像剤のうち、次の特定条件を満たす液体現像剤は、とりわけ現像効率が高く、かつ現像後はトナー粒子の帯電量の減衰が大きいため、容易に現像剤担持体からトナー粒子を除去することが可能であった。

すなわち、液体現像剤は、現像剤担持体上で薄層を形成する液体現像剤を、帯電装置で帯電させたとき、帯電０．０３秒後の薄層の表面電位であるＶ₀₃と、帯電後０．１秒後の薄層の表面電位であるＶ₁とが、下記式（１）の関係を満たすとき、上記のように優れた現像効率を示した
Ｖ₁／Ｖ₀₃≦０．７・・・（１）。

さらに、現像剤担持体から除去されたトナー粒子は、帯電量が十分減衰しているため、凝集し難い性質を有していた。すなわち、このトナー粒子は、現像後、回収して再利用が可能なトナー粒子であった。

なお、帯電量の減衰が大き過ぎると、現像（または転写）前にトナー粒子に多量の電荷を付与しても、現像（または）転写に必要な帯電量が確保できない場合がある。したがって、このような観点からＶ₀₃とＶ₁とは下記式（２）の関係を満たすことが好ましい
０．１≦Ｖ₁／Ｖ₀₃≦０．７・・・（２）。

さらに、Ｖ₁／Ｖ₀₃の上限値は、より好ましくは０．６であり、特に好ましくは０．５である。また、Ｖ₁／Ｖ₀₃の下限値は、より好ましくは０．２であり、特に好ましくは０．３である。Ｖ₁／Ｖ₀₃がこのような範囲を占めることにより、現像効率と回収の容易性のバランスをより一層高めることができる。

一方で、このトナー粒子は、帯電量の減衰が非常に速いため、通常の画像形成プロセスでは、転写工程までに、転写に必要な帯電量が失われ、転写効率が低下してしまうことが明らかになった。しかし、本発明者は、鋭意検討の結果、トナー粒子が静電的移動を行なう前に、再度、トナー粒子に電荷を付与することにより、この問題を解決できることを見出した。たとえば、転写前に帯電量調整装置を設けることにより、再度トナー粒子に電荷を付与し、現像時と同様に優れた転写効率を得ることができる。

また、回収されたトナー粒子の再利用を促進するためには、現像後または転写後において、トナー粒子がクリーニング工程に到達するまでの間に、トナー粒子の帯電量が０（ゼロ）になっていることが好ましい。後述するように、本実施の形態の画像形成装置では、現像または転写からクリーニングまでの間に、帯電量調整装置を備えることができ、この装置によって、トナー粒子の保持する電荷とは逆の極性の電荷を付与することにより、容易にその帯電量を０にすることができる。そして、これにより、トナー粒子の再利用性をより一層高めることができる。

＜液体現像剤の帯電減衰特性の評価方法＞
上記の帯電試験は、具体的には次のようにして行なわれたものである。試験内容を、図４を参照して説明する。

図４は、画像形成装置の現像部の拡大図である。液体現像剤６は、現像槽５に収容されている。液体現像剤６は、アニロックスローラ２２で汲み上げられ、搬送ローラ２１を経て、現像剤担持体２４に供給される。このとき、液体現像剤は、現像剤担持体２４上で、５μｍ程度の厚さの薄層を形成している。液体現像剤は、現像剤担持体２４上で、帯電装置２６によって帯電される。液体現像剤の帯電量は、帯電後表面電位測定装置２８によって計測される。その後、液体現像剤の帯電量は、現像後表面電位測定装置２９によってもう一度計測される。この現像後表面電位測定装置２９での計測値は、現像が行なわれた後、トナー粒子を回収する直前の帯電量を想定したものである。

本発明者が用いた試験装置では、現像剤担持体２４はφ１００ｍｍのロール体であり、搬送速度は８００ｍｍ／ｓである。また、帯電装置２６の流れ込み電流は３μＡ／ｃｍに設定されている。そして、帯電装置２６によって液体現像剤が帯電される位置と、帯電後表面電位測定装置２８によって表面電位の計測が行なわれる位置との間には２４ｍｍの距離がある。したがって、帯電後表面電位測定装置２８で、計測される表面電位は、帯電後０．０３秒後の表面電位（すなわち「Ｖ₀₃」）である。さらに、現像後表面電位測定装置２９によって表面電位の計測が行なわれる位置は、液体現像剤が帯電される位置から９１ｍｍ離れている。したがって、この位置で測定される表面電位は帯電後０．１秒後の表面電位（すなわち「Ｖ₁」）である。帯電後表面電位測定装置２８および現像後表面電位測定装置２９で計測される表面電位の値には、現像剤担持体２４に印加されたバイアス電圧が含まれている。本試験では、計測された値から、このバイアス電圧分を差し引いて、液体現像剤の表面電位とした。また、液体現像剤からなる薄層における単位面積当たりのトナー粒子の質量は、０．５ｇ／ｍ²〜１．５ｇ／ｍ²以下となるように液体現像剤の固形分を調整した。

前述のように、本実施の形態の液体現像剤は、このようにして測定されたＶ₀₃とＶ₁とが、上記式（１）の関係を満たし、帯電量の減衰が従来に比し顕著に速い液体現像剤である。なお、液体現像剤の表面電位は、下記式（３）により、トナー粒子の帯電量に換算することもできる
Ｖ／Ｍ²＝ｑ・・・（３）。

上記式（３）中、Ｖは液体現像剤からなる薄層の表面電位を示し、Ｍは同薄層におけるトナー粒子の単位面積当たりの質量を示し、ｑはトナー粒子の帯電量を示す。この式は、たとえば、実際に現像を行ないながら減衰特性を評価する場合、すなわちＶ₀₃とＶ₁とでは薄層中のトナー粒子数が異なる場合にも使用することができる。この場合は、帯電後０．０３秒後のトナー粒子の帯電量をｑ₀₃、０．１秒後のトナー粒子の帯電量をｑ₁として、下記式（４）の関係を満たせば、上記式（１）と等価な関係が満たされていると評価することができる
ｑ₁／ｑ₀₃≦０．７・・・（４）。

＜トナー粒子のメジアン径＞
本実施の形態において、トナー粒子のメジアン径は、０．５μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましい。かかるメジアン径は、従来の乾式現像剤のトナー粒子の粒径に比べて小さいものとなり、本実施の形態の特徴の一つとなるものであるが、このメジアン径が０．５μｍ未満では、粒子が小径過ぎて、電界での移動性が悪化し、現像性が低下する場合があり、５μｍを超えると、均一性が低下し画質が低下する場合がある。なお、ここでいうメジアン径とはＤ５０を示している。また、より好ましいメジアン径は、０．５μｍ以上２．０μｍ以下である。

本実施の形態において、トナー粒子のメジアン径は、フロー式粒子画像分析装置（商品名：「ＦＰＩＡ−３０００Ｓ」、Ｓｙｓｍｅｘ社製）等を用いて求めることができる。この装置は、絶縁性液体をそのまま分散媒体として使用することが可能であるため、水系で測定する系に比し、実際の分散状態における粒子の状態を計測することができるため好ましい。

＜ウレタン変性ポリエステル樹脂＞
本実施の形態のウレタン変性ポリエステル樹脂は、まず骨格となるポリエステル樹脂（「ポリエステル成分」と記すこともある）を重合によって得、該ポリエステル樹脂の末端をジ（トリ）イソシアネートにより鎖長させることにより得られる。なお、ジ（トリ）イソシアネートとは、ジイソシアネートおよびトリイソシアネートの少なくともいずれか一方を意味している。

＜ウレタン変性ポリエステル樹脂を構成するモノマー＞
ポリエステル樹脂の出発原料である脂肪族ジカルボン酸として好ましいものは、炭素数が４〜２０であるアルカンジカルボン酸、炭素数が４〜３６であるアルケンジカルボン酸、およびこれらのエステル形成性誘導体等である。また、脂肪族ジカルボン酸としてより好ましいものは、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、もしくはフマル酸等、またはこれらのエステル形成性誘導体等である。

また、ポリエステル樹脂の出発原料である脂肪族ジオールとして好ましいものは、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、または１，１０−デカンジオール等である。

次に、上記のようなジカルボン酸モノマーおよびジオールモノマーを重合させることにより得られたポリエステル樹脂同士を結合させ、連結させることにより、ウレタン変性ポリエステル樹脂とするためのイソシアネート基を有する化合物について説明する。

本実施の形態のイソシアネート基を有する化合物としては、分子内に複数のイソシアネート基を有する化合物が好ましい。そのような化合物としては、鎖状脂肪族ポリイソシアネートおよび環状脂肪族ポリイソシアネート等を挙げることができる。

鎖状脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（以下、「ＨＤＩ」と略記する）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、ならびに２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエート、またはこれら２種以上の併用等が挙げられる。

環状脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、イソホロンジイソシアネート（以下、「ＩＰＤＩ」と略記する）、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（以下、「水添ＭＤＩ」とも記す）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（以下、「水添ＴＤＩ」とも記す）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−ノルボルナンジイソシアネート、ならびに２，６−ノルボルナンジイソシアネート、またはこれら２種以上の併用等が挙げられる。

＜結晶性・非結晶性＞
本実施の形態において、トナー粒子の電気抵抗を低くするとの観点から、ウレタン変性ポリエステル樹脂は、結晶性を示すことが好ましい。また、トナー粒子に結晶性を示す樹脂を用いることにより、低温においても高い光沢度が得られやすい傾向にあり、好適である。

ここで、本明細書における「結晶性」とは、樹脂の軟化点（以下「Ｔｍ」と略記する）と樹脂の融解熱の最大ピーク温度（以下「Ｔａ」と略記する）との比（Ｔｍ／Ｔａ）が０．８以上１．５５以下であることを意味し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ（Differential Scanning Calorimetry））により得られた結果は階段状の吸熱量変化を示すのではなく明確な吸熱ピークを有することを意味する。また、「非結晶性」とは、ＴｍとＴａとの比（Ｔｍ／Ｔａ）が１．５５より大きいことを意味する。ＴｍおよびＴａは以下の方法で測定することができる。

＜Ｔｍの測定方法＞
高化式フローテスター（たとえば（株）島津製作所製の「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用いて、Ｔｍを測定することができる。具体的には、１ｇの測定試料を昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーにより上記測定試料に１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍおよび長さ１ｍｍのノズルから上記測定試料を押し出す。そして、「プランジャー降下量（流れ値）」と「温度」との関係をグラフに描く。プランジャーの降下量が当該降下量の最大値の１／２であるときの温度をグラフから読み取り、この値（測定試料の半分がノズルから押し出されたときの温度）をＴｍとする。

なお、本実施の形態において、Ｔｍは４０℃以上であることが好ましく、低温定着性の観点から８０℃以下であることが好ましい。

＜Ｔａの測定方法＞
示差走査熱量計（たとえばセイコーインスツル（株）製の「ＤＳＣ２１０」）を用いてＴａを測定することができる。具体的には、まず、Ｔａを測定するために用いる試料に対して前処理を行なう。試料を、１３０℃で溶融した後、１３０℃から７０℃まで１．０℃／分の速度で降温させ、その後、７０℃から１０℃まで０．５℃／分の速度で降温させる。次に、ＤＳＣ法により、試料を昇温速度２０℃／分で昇温させて当該試料の吸発熱変化を測定し、「吸発熱量」と「温度」との関係をグラフに描く。このとき、２０〜１００℃に観測される吸熱ピークの温度をＴａ’とする。吸熱ピークが複数ある場合には最も吸熱量が大きいピークの温度をＴａ’とする。そして、試料を、（Ｔａ’−１０）℃で６時間保管した後、（Ｔａ’−１５）℃で６時間保管する。次に、ＤＳＣ法により、上記前処理が施された試料を降温速度１０℃／分で０℃まで冷却してから昇温速度２０℃／分で昇温させて吸発熱変化を測定し、「吸発熱量」と「温度」との関係をグラフに描く。そして、吸熱量が最大値をとったときの温度を融解熱の最大ピーク温度（Ｔａ）とする。

上記のような結晶性を示すウレタン変性ポリエステル樹脂を得るためには、分子構造中、ポリエステル成分を構成する酸およびアルコールモノマーは、脂肪族モノマーを主成分とすることが好ましい。ここでいう「主成分」とは、ポリエステル成分中の全構成単位に対して、脂肪族モノマーの占める比率が８０質量％以上であることを示す。さらに、ポリエステル成分の構成要素として、たとえば、炭素数が４以上である直鎖状のアルキル骨格を有するモノマーを用いることが好ましい。そのようなモノマーとしては、たとえば、脂肪族ジカルボン酸および脂肪族ジオール等が好適である。しかし、これらは好適例に過ぎず、結晶性が発現する限り、芳香族ジカルボン酸や芳香族ジオール等を含んでいても良い。なお、トナー粒子の熱物性の観点から、ポリエステル成分中の全構成単位に対して、脂肪族モノマーの占める比率は、より好ましくは９０質量％以上である。

＜数平均分子量（Ｍｎ）＞
本実施の形態において、ウレタン変性ポリエステル樹脂の数平均分子量（以下「Ｍｎ」とも記す）は、１００００以上５００００以下であることが好ましい。Ｍｎが１００００未満であると、樹脂が過度に柔らかくなり、定着の際、オフセットが発生しやすい傾向にある。他方、Ｍｎが５００００を超えると、樹脂が溶融し難くなり、定着強度が低下しやすい傾向にある。なお、Ｍｎのより好ましい範囲は、１００００以上３００００以下である。

本明細書において、ウレタン変性ポリエステル樹脂の「Ｍｎ」は、テトラヒドロフラン（以下「ＴＨＦ」と略記する）の可溶分について、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ(Gel Permeation Chromatography)、以下「ＧＰＣ」と略記する）を用いて、以下の条件で測定されたものである
測定装置：東ソー（株）製の「ＨＬＣ−８１２０」
カラム：東ソー（株）製の「ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＸＬ」（２本）と東ソー（株）製の「ＴＳＫｇｅｌＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＸＬ−Ｍ」（１本）
試料溶液：０．２５質量％のＴＨＦ溶液
カラムへの試料溶液の注入量：１００μｌ
流速：１ｍｌ／分
測定温度：４０℃
検出装置：屈折率検出器
基準物質：東ソー（株）製の標準ポリスチレン（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ＰＯＬＹＳＴＹＲＥＮＥ）１２点（分子量：５００、１０５０、２８００、５９７０、９１００、１８１００、３７９００、９６４００、１９００００、３５５０００、１０９００００、２８９００００）。

＜ウレタン基濃度＞
本実施の形態において、ウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度は、０．５質量％以上５質量％以下であることが好ましい。ここで、「ウレタン基濃度（質量％）」とは、樹脂に含まれるウレタン基の質量を、同樹脂の質量で除した値に１００を乗じた値を意味している。ウレタン基濃度が０．５質量％未満であると高温での弾性が維持できなくなる場合があり、５質量％を超えるとＴｍが低下し、ドキュメントオフセットに影響する場合がある。

このようなウレタン基濃度は、たとえば、次の方法で測定することができる。すなわち、ウレタン変性ポリエステル樹脂を熱分解してから、ガスクロマトグラフ質量分析計（ＧＣＭＳ(Gas Chromatograph Mass Spectrometer)）を用いて、発生したガス成分を分析する。そして、検出されたイオン強度の比率から、ウレタン変性ポリエステル樹脂中のウレタン基濃度を算出する。具体的な測定条件を以下に示す。

＜熱分解条件＞
測定装置：フロンティア・ラボ（株）製の「ＰＹ−２０２０ｉＤ」
測定の質量：０．１ｍｇ
加熱温度：５５０℃
加熱時間：０．５分。

＜ＧＣＭＳ測定条件＞
測定装置：（株）島津製作所製の「ＱＰ２０１０」
カラム：フロンティア・ラボ（株）製の「ＵｌｔｒａＡＬＬＯＹ−５」（内径：０．２５ｍｍ、長さ：３０ｍ、厚さ：０．２５μｍ）
昇温範囲：１００℃〜３２０℃（３２０℃で保持）
昇温速度：２０℃／分。

なお、上記のＭｎおよびウレタン基濃度は、たとえば、ウレンタン変性ポリエステル樹脂の原料であるポリエステル樹脂を合成する際に、ポリカルボン酸成分の酸基量とポリオール成分の水酸基量との当量比（［酸基］／［水酸基］）と、ポリエステル樹脂同士を結合させるためのイソシアネート基を有する化合物のイソシアネート基量と、ポリエステル樹脂の水酸基量との当量比（［イソシアネート基］／［水酸基］）とを調整することにより、所望の範囲に制御することができる。

＜トナー粒子の製造方法＞
本実施の形態におけるトナー粒子は、たとえば造粒法、粉砕法等の従来公知の技法に基づいて製造することができる。

ここで、粉砕法は、予め樹脂と顔料等の着色剤とを溶融混練し、粉砕する方法である。かかる粉砕は乾式状態や絶縁性液体中での湿式状態で行なうことができる。また、造粒法には、トナー粒子の形成機構の違いから、懸濁重合法、乳化重合法、微粒子凝集法、樹脂溶液に貧溶媒を添加し析出する法、スプレードライ法等や、２種類の異なる樹脂によりトナー粒子の樹脂の構成をコア／シェル構造とするような製造方法もある。

本実施の形態のトナー粒子の製造方法は特に限定されないが、小径でシャープな粒度分布を有するトナー粒子を得るためには、粉砕法よりも造粒法を採用することが好ましい。これは、溶融性の高い樹脂や結晶性の高い樹脂は、常温でも柔らかく粉砕し難いからである。造粒法によれば、このような樹脂であっても所望の粒径を得やすく好適である。

また、上記のような製造法の中でも、良溶媒に樹脂を溶解しコア樹脂溶液とし、ＳＰ値がこの良溶媒と異なる貧溶媒に対して、該コア樹脂溶液を界面張力調整剤とともに混合してせん断を与えて、液滴を形成した後、良溶媒を揮発させてコア樹脂微粒子を形成する方法が好ましい。この方法によれば、せん断の与え方、界面張力差、または界面張力調整剤（シェル樹脂微粒子）を適宜調整することにより、トナー粒子の粒度および形状を高度に制御することができるため、所望の粒度分布および形状を有するトナー粒子を得ることができる。

＜コア／シェル構造＞
本実施の形態におけるトナー粒子は、シェル樹脂がコア樹脂の表面に付着または被覆されてなるコア／シェル構造を有することが好ましい。この構造において、コア樹脂は、上述したウレタン変性ポリエステル樹脂から構成される。そして、シェル樹脂は、ビニル樹脂を含み、該ビニル樹脂は、側鎖中に炭化水素長鎖を有することが好適である。

トナー粒子に、このような構成を採用することにより、絶縁性液体と親和性の高い炭化水素長鎖がトナー粒子表面に存在することとなるので、トナー粒子の絶縁性液体中における分散性が顕著に高まる。そして、これにより、トナー分散剤等を溶解させずとも、トナー粒子の分散性を十分確保できるため、液体現像剤における液体成分の電気抵抗をより一層高くすることができる。

ここで、「炭化水素長鎖」とは、炭素数８〜３０の炭化水素基である。該炭化水素基としては、直鎖状のもの（たとえばオクチル基）であってもよいし、分岐状（分枝状ともいうが本願では分岐および分枝をまとめて「分岐」と表現する場合があるものとする）のもの（たとえばイソオクチル基）であってもよく、また、一部または全部が環化していてもよい。また、該炭化水素基は、炭素−炭素結合を主鎖とし炭素と水素とにより構成される限り、水素の一部が他の置換基（たとえばハロゲン）によって置換されていてもよく、このような構成を有する限り、１価（たとえばアルキル基）または２価以上（たとえばアルキレン基）の価数を有することができる。また、該炭化水素基は、炭素および水素以外の他の元素と結合することにより、化学命名法的に他の名称で呼ばれる基（たとえばアルコキシ基）の一部となっているものも含まれる。また、該炭化水素基は、炭素−炭素間の結合に一部二重結合が含まれていてもよい（たとえばオレイル基）。

このような炭化水素長鎖としては、たとえば、一般式「Ｃ_nＨ_2n+1」（ｎは８以上３０以下の整数）で表わされる直鎖アルキル基または分岐アルキル基を挙げることができる。

また、炭化水素長鎖は、ビニル樹脂の側鎖中に存在することが好ましい。当該作用が発現しやすくなるためである。すなわち、シェル樹脂は、ビニル樹脂を含み、該炭化水素長鎖は、そのビニル樹脂の側鎖中に存在することが好ましい。ここで、ビニル樹脂の側鎖とは、ビニル基の重合により連なった炭素−炭素結合の主鎖から枝分かれしている部位（換言すれば主鎖に含まれない部位）であり、たとえばビニル樹脂がアクリル樹脂の場合、アクリル樹脂の構成単位であるアクリル酸エステルのエステル基部分をいう。また、ビニル樹脂とは、アクリル樹脂をはじめ、重合性二重結合（ビニル基（ＣＨ₂＝ＣＨ−またはビニリデン基ＣＨ₂＝Ｃ＝）を有するモノマーを重合して得られる樹脂（ポリマー）をいう。

以下、コア／シェル構造を有するトナー粒子およびその製造方法について詳しく説明する。

本実施の形態において、コア／シェル構造を有するトナー粒子とは、以下のようなものをいう。すなわち、トナー粒子（Ｃ）は、シェル樹脂（ａ）を含むシェル粒子（Ａ）がコア樹脂（ｂ）を含むコア粒子（Ｂ）の表面に付着または被覆されてなるコア／シェル型の構造を有する。ここで、着色剤および他の任意成分は、シェル樹脂（ａ）および／またはコア樹脂（ｂ）に含めることができ、好ましくはシェル樹脂（ａ）に含めることが好適である。

なお、以下の説明において、便宜上、コア／シェル構造を有するトナー粒子（Ｃ）を含む液体現像剤を、液体現像剤（Ｘ）と記すことがある。

シェル粒子（Ａ）とコア粒子（Ｂ）との質量比［（Ａ）：（Ｂ）］は、好ましくは１：９９〜７０：３０である。トナー粒子（Ｃ）の粒径の均一性および液体現像剤（Ｘ）の耐熱安定性等の観点から、上記比率［（Ａ）：（Ｂ）］は、より好ましくは２：９８〜５０：５０であり、さらに好ましくは３：９７〜３５：６５である。シェル粒子（Ａ）の含有率（質量比）が低すぎると、トナー粒子の耐ブロッキング性が低下することがある。コア粒子の含有率（質量比）が高すぎると、トナー粒子の粒径均一性が低下することがある。

トナー粒子（Ｃ）の粒度分布および液体現像剤（Ｘ）の耐熱安定性の観点から、トナー粒子（Ｃ）のコア／シェル構造は、トナー粒子（Ｃ）の質量に対して、１〜７０質量％（より好ましくは５〜５０質量％、さらに好ましくは１０〜３５質量％）のシェル粒子（Ａ）と、３０〜９９質量％（より好ましくは５０〜９５質量％、さらに好ましくは６５〜９０質量％）のコア粒子（Ｂ）とで構成されることが好ましい。

トナー粒子（Ｃ）の定着性と液体現像剤（Ｘ）の耐熱安定性との観点から、液体現像剤（Ｘ）におけるトナー粒子（Ｃ）の含有率は、好ましくは１０〜５０質量％であり、より好ましくは１５〜４５質量％であり、さらに好ましくは２０〜４０質量％である。

＜シェル樹脂（ａ）＞
本実施の形態におけるシェル樹脂（ａ）は、熱可塑性樹脂であっても良いし、熱硬化性樹脂であっても良い。シェル樹脂（ａ）としては、たとえば、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、および、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。なお、シェル樹脂（ａ）として、上記列挙された樹脂の２種以上を併用してもよい。

本実施の形態に係る形状のトナー粒子が得られやすいという観点では、シェル樹脂（ａ）として、好ましくは、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、および、エポキシ樹脂の少なくとも１つを用いることが好ましい。これらのうち、シェル樹脂に上述の炭化水素長鎖を導入しやすいとの観点から、ビニル樹脂が特に好ましい。また、シェル樹脂（ａ）は、上述した結晶性を示すものであることが好ましい。

＜ビニル樹脂＞
ビニル樹脂は、重合性二重結合を有する単量体が単独重合されて得られた単独重合体（ビニルモノマーに由来する結合ユニットを含む単独重合体）であっても良いし、重合性二重結合を有する二種以上の単量体が共重合されて得られた共重合体（ビニルモノマーに由来する結合ユニットを含む共重合体）であっても良い。重合性二重結合を有する単量体としては、たとえば、下記（１）〜（９）が挙げられる。なお、下記のうち、炭素数８〜３０の炭化水素基が含まれる場合は、それが炭化水素長鎖となる。

（１） 重合性二重結合を有する炭化水素
重合性二重結合を有する炭化水素は、たとえば、下記（１−１）で示す重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素、または、下記（１−２）で示す重合性二重結合を有する芳香族炭化水素等であることが好ましい。

（１−１） 重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素
重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素は、たとえば、下記（１−１−１）で示す重合性二重結合を有する鎖状炭化水素、または、下記（１−１−２）で示す重合性二重結合を有する環状炭化水素等であることが好ましい。

（１−１−１） 重合性二重結合を有する鎖状炭化水素
重合性二重結合を有する鎖状炭化水素としては、たとえば、炭素数が２〜３０のアルケン（たとえば、エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ペンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセンまたはオクタデセン等）；炭素数が４〜３０のアルカジエン（たとえば、ブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，５−ヘキサジエンまたは１，７−オクタジエン等）等が挙げられる。

（１−１−２） 重合性二重結合を有する環状炭化水素
重合性二重結合を有する環状炭化水素としては、たとえば、炭素数が６〜３０のモノまたはジシクロアルケン（たとえば、シクロヘキセン、ビニルシクロヘキセンまたはエチリデンビシクロヘプテン等）；炭素数が５〜３０のモノまたはジシクロアルカジエン（たとえば、シクロペンタジエンまたはジシクロペンタジエン等）等が挙げられる。

（１−２） 重合性二重結合を有する芳香族炭化水素
重合性二重結合を有する芳香族炭化水素としては、たとえば、スチレン；スチレンのハイドロカルビル（たとえば、炭素数が１〜３０のアルキル、シクロアルキル、アラルキルおよびアルケニルの少なくともいずれか一方）置換体（たとえば、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレンまたはトリビニルベンゼン等）；ビニルナフタレン等が挙げられる。

（２） カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体およびそれらの塩
カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体としては、たとえば、炭素数が３〜１５の不飽和モノカルボン酸［たとえば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸または桂皮酸等］；炭素数が３〜３０の不飽和ジカルボン酸（無水物）［たとえば、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、（無水）シトラコン酸またはメサコン酸等］；炭素数が３〜１０の不飽和ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数が１〜１０）エステル（たとえば、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノデシルエステル、フマル酸モノエチルエステル、イタコン酸モノブチルエステルまたはシトラコン酸モノデシルエステル等）等が挙げられる。本明細書では、「（メタ）アクリル」は、アクリルおよびメタクリルの少なくともいずれか一方を意味する。

上記単量体の塩としては、たとえば、アルカリ金属塩（たとえば、ナトリウム塩またはカリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（たとえば、カルシウム塩またはマグネシウム塩等）、アンモニウム塩、アミン塩、および、４級アンモニウム塩等が挙げられる。

アミン塩としては、アミン化合物であれば特に限定されず、たとえば、１級アミン塩（たとえば、エチルアミン塩、ブチルアミン塩またはオクチルアミン塩等）；２級アミン塩（たとえば、ジエチルアミン塩またはジブチルアミン塩等）；３級アミン塩（たとえば、トリエチルアミン塩またはトリブチルアミン塩等）等が挙げられる。

４級アンモニウム塩としては、たとえば、テトラエチルアンモニウム塩、トリエチルラウリルアンモニウム塩、テトラブチルアンモニウム塩およびトリブチルラウリルアンモニウム塩等が挙げられる。

カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体の塩としては、たとえば、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、マレイン酸モノナトリウム、マレイン酸ジナトリウム、アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム、マレイン酸モノカリウム、アクリル酸リチウム、アクリル酸セシウム、アクリル酸アンモニウム、アクリル酸カルシウムおよびアクリル酸アルミニウム等が挙げられる。

（３） スルホ基と重合性二重結合を有する単量体およびそれらの塩
（４） ホスホノ基と重合性二重結合を有する単量体およびその塩
（５） ヒドロキシル基と重合性二重結合を有する単量体
（６） 重合性二重結合を有する含窒素単量体
重合性二重結合を有する含窒素単量体としては、たとえば、下記（６−１）〜（６−４）で示す単量体が挙げられる。

（６−１） アミノ基と重合性二重結合を有する単量体
アミノ基と重合性二重結合を有する単量体としては、たとえば、アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチル−α−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾールおよびアミノメルカプトチアゾール等が挙げられる。

アミノ基と重合性二重結合を有する単量体は、上記列挙した単量体の塩であっても良い。上記列挙した単量体の塩としては、たとえば、上記「（２）カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体およびそれらの塩」において「上記単量体の塩」として列挙した塩が挙げられる。

（６−２） アミド基と重合性二重結合を有する単量体
アミド基と重合性二重結合を有する単量体としては、たとえば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジベンジル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルホルムアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ビニルアセトアミドおよびＮ−ビニルピロリドン等が挙げられる。

（６−３） ニトリル基と重合性二重結合を有する炭素数が３〜１０の単量体
ニトリル基と重合性二重結合を有する炭素数が３〜１０の単量体としては、たとえば、（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレンおよびシアノアクリレート等が挙げられる。

（６−４） ニトロ基と重合性二重結合を有する炭素数が８〜１２の単量体
ニトロ基と重合性二重結合を有する炭素数が８〜１２の単量体としては、たとえば、ニトロスチレン等が挙げられる。

（７） エポキシ基と重合性二重結合を有する炭素数が６〜１８の単量体
（８） ハロゲン元素と重合性二重結合を有する炭素数が２〜１６の単量体
（９） 重合性二重結合を有する炭素数が４〜１６のエステル
重合性二重結合を有する炭素数が４〜１６のエステルとしては、たとえば、酢酸ビニル；プロピオン酸ビニル；酪酸ビニル；ジアリルフタレート；ジアリルアジペート；イソプロペニルアセテート；ビニルメタクリレート；メチル−４−ビニルベンゾエート；シクロヘキシルメタクリレート；ベンジルメタクリレート；フェニル（メタ）アクリレート；ビニルメトキシアセテート；ビニルベンゾエート；エチル−α−エトキシアクリレート；炭素数が１〜１１のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート［たとえば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートまたは２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等］；ジアルキルフマレート（２個のアルキル基は、炭素数が２〜８の直鎖アルキル基、分枝アルキル基または脂環式のアルキル基である）；ジアルキルマレエート（２個のアルキル基は、炭素数が２〜８の直鎖アルキル基、分枝アルキル基または脂環式のアルキル基である）；ポリ（メタ）アリロキシアルカン類（たとえば、ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタンまたはテトラメタアリロキシエタン等）；ポリアルキレングリコール鎖と重合性二重結合を有する単量体［たとえば、ポリエチレングリコール（Ｍｎ＝３００）モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（Ｍｎ＝５００）モノ（メタ）アクリレート、メチルアルコールエチレンオキサイド（以下「エチレンオキサイド」を「ＥＯ」と略記する）１０モル付加物（メタ）アクリレートまたはラウリルアルコールＥＯ３０モル付加物（メタ）アクリレート等］；ポリ（メタ）アクリレート類｛たとえば、多価アルコール類のポリ（メタ）アクリレート［たとえば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートまたはポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等］｝等が挙げられる。なお、本明細書では、「（メタ）アリロ」とは、アリロおよびメタリロの少なくともいずれか一方を意味する。

ビニル樹脂の具体例としては、たとえば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−（無水）マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸−ジビニルベンゼン共重合体およびスチレン−スチレンスルホン酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

ビニル樹脂としては、上記（１）〜（９）の重合性二重結合を有する単量体の単独重合体または共重合体であっても良いし、上記（１）〜（９）の重合性二重結合を有する単量体と分子鎖（ｋ）を有する重合性二重結合を有する単量体（ｍ）とが重合されたものであっても良い。分子鎖（ｋ）としては、炭素数１２〜２７の直鎖状または分岐状炭化水素鎖、炭素数が４〜２０のフルオロアルキル鎖およびポリジメチルシロキサン鎖等が挙げられる。単量体（ｍ）中の分子鎖（ｋ）と絶縁性液体（Ｌ）とのＳＰ値の差は２以下であることが好ましい。本明細書では、「ＳＰ値」は、Ｆｅｄｏｒｓによる方法［Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．１４（２）１５２，（１９７４）］により計算された数値である。

分子鎖（ｋ）を有する重合性二重結合を有する単量体（ｍ）としては、特に限定されないが、たとえば、下記の単量体（ｍ１）〜（ｍ３）等が挙げられる。単量体（ｍ）としては、単量体（ｍ１）〜（ｍ３）の２種以上を併用しても良い。

炭素数が１２〜２７（好ましくは１６〜２５）の直鎖状炭化水素鎖と重合性二重結合を有する単量体（ｍ１）
このような単量体（ｍ１）としては、たとえば、不飽和モノカルボン酸のモノ直鎖状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステルおよび不飽和ジカルボン酸のモノ直鎖状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル等が挙げられる。上記不飽和モノカルボン酸および不飽和ジカルボン酸としては、たとえば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸およびシトラコン酸等の炭素数が３〜２４のカルボキシル基含有ビニル単量体等が挙げられる。

単量体（ｍ１）の具体例としては、たとえば、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシルおよび（メタ）アクリル酸エイコシル等が挙げられる。

炭素数が１２〜２７（好ましくは１６〜２５）の分岐状炭化水素鎖と重合性二重結合を有する単量体（ｍ２）
このような単量体（ｍ２）としては、たとえば、不飽和モノカルボン酸の分岐状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステルおよび不飽和ジカルボン酸のモノ分岐状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル等が挙げられる。上記不飽和モノカルボン酸および不飽和ジカルボン酸としては、たとえば、単量体（ｍ１）において不飽和モノカルボン酸および不飽和ジカルボン酸の具体例として列挙したものと同様のものが挙げられる。

単量体（ｍ２）の具体例としては、たとえば、（メタ）アクリル酸２−デシルテトラデシル等が挙げられる。

その他炭素数が４〜２０のフルオロアルキル鎖と重合性二重結合を有する単量体（ｍ３）等も挙げられる。

＜融点＞
シェル樹脂（ａ）の融点は、好ましくは０〜２２０℃であり、より好ましくは３０〜２００℃であり、さらに好ましくは４０〜８０℃である。トナー粒子の粒度分布および形状、ならびに、液体現像剤（Ｘ）の粉体流動性、耐熱保管安定性および耐ストレス性等の観点から、シェル樹脂（ａ）の融点は液体現像剤（Ｘ）を製造するときの温度以上であることが好ましい。シェル樹脂の融点が液体現像剤を製造するときの温度よりも低いと、トナー粒子同士が合一することを防止し難くなることがあり、トナー粒子が分裂することを防止し難くなることがある。それだけでなく、トナー粒子の粒度分布における分布幅が狭くなり難い、別の言い方をすると、トナー粒子の粒径のバラツキが大きくなるおそれがある。

本明細書において、融点は、示差走査熱量測定装置（セイコーインスツル（株）製の「ＤＳＣ２０」または「ＳＳＣ／５８０」等）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定の方法に準拠して測定されたものである。

＜Ｍｎ（数平均分子量）＞
シェル樹脂（ａ）のＭｎ（ＧＰＣで測定して得られたもの）は、好ましくは１００〜５００００００であり、好ましくは２００〜５００００００であり、より好ましくは５００〜５０００００である。

＜ＳＰ値＞
シェル樹脂（ａ）のＳＰ値は適宜調整することができる。シェル樹脂（ａ）のＳＰ値は、好ましくは７〜１８（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、より好ましくは８〜１４（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2である。

＜シェル粒子（Ａ）＞
本実施の形態におけるシェル粒子（Ａ）は、シェル樹脂（ａ）を含む。シェル粒子（Ａ）の製造方法は、公知のいかなる方法も採用することができ、特に限定されない。たとえば、以下の［１］〜［７］のような方法を挙げることができる
［１］：ジェットミル等の公知の乾式粉砕機を用いて、シェル樹脂（ａ）を乾式で粉砕させる
［２］：シェル樹脂（ａ）の粉末を有機溶剤中に分散させ、ビーズミルまたはロールミル等の公知の湿式分散機を用いて湿式で粉砕させる
［３］：スプレードライヤー等を用いてシェル樹脂（ａ）の溶液を噴霧し、乾燥させる
［４］：シェル樹脂（ａ）の溶液に対して貧溶媒の添加または冷却を行なって、シェル樹脂（ａ）を過飽和させて析出させる
［５］：シェル樹脂（ａ）の溶液を水または有機溶剤中に分散させる
［６］：シェル樹脂（ａ）の前駆体を水中で乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、シード重合法、または、懸濁重合法等により重合させる
［７］：シェル樹脂（ａ）の前駆体を有機溶剤中で分散重合等により重合させる。

これらの方法のうち、シェル粒子（Ａ）の製造のしやすさの観点から、［４］、［６］および［７］の方法が好ましく、より好ましくは、［６］および［７］の方法が好適である。

＜体積平均粒径＞
この場合、シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径は、所望の粒径のトナー粒子（Ｃ）を得るのに適した粒径になるように適宜調整することができる。シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径は、好ましくは０．０００５〜３μｍである。シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径の上限は、より好ましくは２μｍであり、さらに好ましくは１μｍである。シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径の下限は、より好ましくは０．０１μｍであり、さらに好ましくは０．０２μｍであり、最も好ましくは０．０４μｍである。たとえば体積平均粒径が１μｍのトナー粒子（Ｃ）を得たい場合には、シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径は、好ましくは０．０００５〜０．３μｍであり、より好ましくは０．００１〜０．２μｍである。たとえば体積平均粒径が１０μｍのトナー粒子（Ｃ）を得たい場合には、シェル粒子（Ａ）の体積平均粒径は、好ましくは０．００５〜３μｍであり、より好ましくは０．０５〜２μｍである。

＜コア樹脂（ｂ）およびコア粒子（Ｂ）＞
前述のように、本実施の形態において、トナー粒子（Ｃ）がコア／シェル構造を有する場合、コア樹脂（ｂ）は、上記のウレタン変性ポリエステル樹脂である。そして、コア粒子（Ｂ）はコア樹脂（ｂ）を含む。

＜ＳＰ値＞
コア樹脂（ｂ）のＳＰ値は適宜調整すればよい。コア樹脂（ｂ）のＳＰ値は、好ましくは８〜１６（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、より好ましくは９〜１４（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2である。

＜添加剤等＞
本実施の形態におけるトナー粒子（Ｃ）は、シェル粒子（Ａ）およびコア粒子（Ｂ）の少なくとも一方に、着色剤を含んでいることが好ましく、着色剤以外の添加剤（たとえば顔料分散剤、ワックス、荷電制御剤、充填剤、帯電防止剤、離型剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、難燃剤等）をさらに含んでいても良い。

＜着色剤＞
本実施の形態のトナー粒子に含まれる着色剤は、上記の樹脂中に分散されている。このような着色剤の体積平均粒径は、０．３μｍ以下であることが好ましい。着色剤の体積平均粒径が０．３μｍを超えると分散が悪くなり、光沢度が低下し所望の色目を実現できなくなる場合がある。

このような着色剤としては、従来公知の顔料等を特に限定することなく使用することができるが、コスト、耐光性、着色性等の観点から、たとえば以下の顔料を使用することが好ましい。なお、色彩構成上、これらの顔料は、通常ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料に分類され、基本的にブラック以外の色彩（カラー画像）はイエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料の減法混色により調色される。

ブラック着色剤に含まれる顔料（ブラック顔料）としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、バイオマス由来のカーボンブラック等を挙げることができ、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。また、紫黒色染料であるアジン系化合物であるニグロシンを単独または併用して用いることもできる。ニグロシンとしてはＣ．Ｉ．ソルベントブラック７またはＣ．Ｉ．ソルベントブラック５等から選ばれる。

マゼンタ着色剤に含まれる顔料（マゼンタ顔料）としては、たとえばＣ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

イエロー着色剤に含まれる顔料（イエロー顔料）としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。

シアン着色剤に含まれる顔料（シアン顔料）としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

なお、これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することが可能である。

＜顔料分散剤＞
顔料分散剤は、トナー粒子中に着色剤（顔料）を均一に分散させる作用を有するものであり、塩基性分散剤を使用することが好ましい。ここで、塩基性分散剤とは、以下に定義されるものをいう。すなわち、顔料分散剤０．５ｇと蒸留水２０ｍｌとをガラス製スクリュー管に入れ、それをペイントシェーカーを用いて３０分間振り混ぜた後、ろ過することにより得られたろ液のｐＨをｐＨメータ（商品名：「Ｄ−５１」、堀場製作所社製）を用いて測定し、そのｐＨが７より大きい場合を塩基性分散剤とする。なお、そのｐＨが７より小さい場合は、酸性分散剤と呼ぶものとする。

このような塩基性分散剤は、その種類は特に限定されない。たとえば、分散剤の分子内にアミン基、アミノ基、アミド基、ピロリドン基、イミン基、イミノ基、ウレタン基、四級アンモニウム基、アンモニウム基、ピリジノ基、ピリジウム基、イミダゾリノ基、およびイミダゾリウム基等の官能基を有する化合物（分散剤）を挙げることができる。なお分散剤とは、通常、分子中に親水性の部分と疎水性の部分とを有するいわゆる界面活性剤が該当するが、上記の通り着色剤（顔料）を分散させる作用を有する限り、種々の化合物を用いることができる。

このような塩基性分散剤の市販品としては、たとえば味の素ファインテクノ社製の「アジスパーＰＢ−８２１」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８２２」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８８１」（商品名）や日本ルーブリゾール社製の「ソルスパーズ２８０００」（商品名）、「ソルスパーズ３２０００」（商品名）、「ソルスパーズ３２５００」（商品名）、「ソルスパーズ３５１００」（商品名）、「ソルスパーズ３７５００」（商品名）等を挙げることができる。

また、顔料分散剤としては、絶縁性液体（キャリア液）に溶解しないものを選択することがより好ましい。その理由から味の素ファインテクノ社製の「アジスパーＰＢ−８２１」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８２２」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８８１」（商品名）がより好ましい。詳細なメカニズムは不明ながら、このような顔料分散剤を使用すると、所望の形状が得やすくなった。

このような顔料分散剤の添加量は、着色剤（顔料）に対して、１〜１００質量％添加することが好ましい。より好ましくは、１〜４０質量％である。１質量％未満では、着色剤（顔料）の分散性が不十分となる場合があり、必要なＩＤ（画像濃度）が達成できないとともに、定着強度が低下する場合がある。また１００質量％を超えると、顔料分散に対する必要量以上の分散剤が添加されることになり、余剰の分散剤が絶縁性液体中へ溶解する場合があり、トナー粒子の帯電性や定着強度に悪影響を及ぼす場合がある。

このような顔料分散剤は、１種単独でまたは２種以上のものを組み合わせて用いることができる。

＜絶縁性液体＞
本実施の形態の液体現像剤に含まれる絶縁性液体は、静電潜像を乱さない程度の抵抗率（１×１０¹¹〜１×１０¹⁶Ω・ｃｍ程度）のものであれば良い。さらに、臭気、毒性が低い溶媒が好ましい。一般的に、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、ポリシロキサン等が挙げられる。特に、臭気、無害性、コストの点から、ノルマルパラフィン系溶媒、イソパラフィン系溶媒が好ましい。具体的には、モレスコホワイト（商品名、松村石油研究所社製）、アイソパー（商品名、エクソンモービル社製）、シェルゾール（商品名、シェルケミカルズジャパン（株）製）、ＩＰソルベント１６２０、ＩＰソルベント２０２８、ＩＰソルベント２８３５（いずれも商品名、出光興産社製）等を挙げることができる。

以上に説明した本実施の形態の液体現像剤は、次のような画像形成装置および画像形成方法に好適に用いられる。

＜画像形成装置および画像形成方法＞
以下、本実施の形態に係る画像形成装置および画像形成方法を図１〜３を参照して説明する。図１は、本実施の形態の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。図１に示す画像形成装置１００では、次に示す第１の工程〜第４の工程が実行され、画像形成が行なわれる。そして、第２の工程と第３の工程との間、および第３の工程と第４の工程との間に、１回以上トナー粒子に電荷を付与して、トナー粒子の帯電量を調整する操作が実行される点に特徴を有する。

以下、画像形成プロセスとともに装置の各部について説明する。
現像槽５には、絶縁性液体（キャリア液）に対する固形分比率（以下「ＴＣ比」とも記す）が所定値に調整された液体現像剤６が収容されている。液体現像剤６はアニロックスローラ２２で汲み上げられ、搬送ローラ２１に供給される。アニロックスローラ２２の表面上の液体現像剤は、搬送ローラ２１に到達する前にアニロックス規制ブレード２３により規制されて、搬送ローラ２１上で均等な層厚を有するように調整される。

その後、液体現像剤は、搬送ローラ２１から現像剤担持体２４である現像ローラに転移する。現像剤担持体２４上に搬送された液体現像剤は、帯電装置２６により帯電される（第１の工程）。

第１の像担持体１である感光体は、現像剤担持体２４に対向して配置されており、帯電部１４で帯電され、露光部１５で静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像領域２０で、現像ローラ上の液体現像剤に含まれるトナー粒子が、静電潜像に対応して移動することにより現像され、トナー像が形成される（第２の工程）。なお、ここで「対向して配置される」とは、一の部材と別の部材とが当接するように互いに向き合って配置される場合、一の部材と別の部材とが液体現像剤や記録媒体等を介して互いに向き合って配置される場合、の両者を含むものとする。

このとき、感光体に移動せず、現像ローラに残留した液体現像剤（トナー粒子）は、現像部２の下流に配置された現像ローラクリーニングブレード２５で回収される。回収された液体現像剤は、ＴＣ比を再調整された後、再び現像槽５に供給され、画像形成に使用される。この回収、再利用プロセスは、使用する液体現像剤が単色であれば、１次転写後や２次転写後でも行なうことができる。

感光体に現像されたトナー粒子は、１次転写領域１１に到達するまでの間に、１次帯電量調整装置１６によって、帯電量を調整される。この１次帯電量調整装置１６は、コロトロン方式の帯電装置であることが好ましい。

帯電量を調整されたトナー粒子は、１次転写領域１１において、第１の像担持体１である感光体から、第２の像担持体３である中間転写体に、転写される（第３の工程）。

中間転写体に転写されたトナー粒子は、２次転写領域３１に到達するまでの間に、２次帯電量調整装置３３によって、帯電量を調整される。この２次帯電量調整装置３３は、コロトロン方式の帯電装置であることが好ましい。

その後、帯電量を調整されたトナー粒子は、２次転写領域３１において、中間転写体から記録媒体に転写される（第４の工程）。このとき、所定の方向に搬送される記録媒体を挟んで、中間転写体の反対側に配置される転写支援部材３４である２次転写ローラからの力の付与によって、トナー粒子は、記録媒体５０へと移動する。

記録媒体へ移動したトナー粒子は、定着装置４によって、記録媒体上に定着される。定着装置４は、トナー粒子を加熱するとともに、記録媒体上に残留したキャリア液を揮発させる。定着装置４で加熱されたトナー粒子は、記録媒体上で、凝集、溶融し、記録媒体に定着される。ここで、液体現像剤の液体成分にトナー分散剤が含まれていると、定着プロセスで必要なトナー粒子の凝集が阻害され、画像ムラを引き起こす場合がある。上述のように、本実施の形態の液体現像剤では、トナー粒子をコア／シェル構造とし、シェル樹脂が炭化水素長鎖を有する構成を採用することにより、トナー粒子の分散性が確保できるため、トナー分散剤を含まない構成とすることができる。そして、これにより、優れた定着品質を示すこともできる。

なお、記録媒体としては、たとえば、王子製紙社製のＯＫトップコート等のコート紙や上質紙を挙げることができる。また、たとえば、記録媒体は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）等の樹脂材料からなる樹脂製フィルムでもよい。

記録媒体へ移動せず、中間転写体に残留したトナー粒子は、中間転写体クリーニングブレード３２によって回収される。

本実施の形態のトナー粒子は、帯電から回収操作までの間に、十分に帯電量が減衰している。よって、回収および再利用の効率が高い。トナー粒子の再利用性を促進するためには、たとえば、回収工程の前（すなわち、現像ローラクリーニングブレード２５および中間転写体クリーニングブレード３２に到達する前）に、除電工程を設けることができる。具体的には、帯電量調整装置を設け、トナー粒子の保持する電荷とは、逆の極性の電荷を付与することにより、帯電量を０（ゼロ）とすることができる。この場合、トナー粒子の再利用性をより一層高めることができる。

トナー粒子のＴＣ比は、現像工程、１次転写工程、２次転写工程と、各静電的移動を行なう度に、上昇していく。そのため、各工程を経る度に、液体現像剤においてトナー粒子間の平均距離は短くなり、抵抗の低いトナー粒子を介して帯電量の減衰が促進される。２次転写前は、とりわけトナー粒子間の平均距離が短く帯電量の減衰が速くなる。したがって、本実施の形態の画像形成装置および画像形成方法において、トナー粒子を帯電させる操作とトナー粒子が静電的に移動する工程が、複数回含まれる場合には、後の工程にいくほど、帯電量は多く設定することが好ましい。たとえば、現像前の帯電装置２６による帯電量をＱ１、１次帯電量調整装置１６による帯電量をＱ２、２次帯電量調整装置３３による帯電量をＱ３とした場合、Ｑ１＜Ｑ２＜Ｑ３となる関係を満たすことが好ましい。

以上に説明した本実施の形態に係る画像形成装置１００の構成をまとめると次のとおりである。すなわち、液体現像剤に含まれるトナー粒子を担持する現像剤担持体２４と、現像剤担持体２４上の該トナー粒子に電荷を付与する帯電装置２６と、現像剤担持体２４に対向して配置され、現像領域２０において現像剤担持体２４の担持するトナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する第１の像担持体１と、第１の像担持体１に対向して配置され、１次転写領域１１において第１の像担持体１の表面に形成されたトナー像を転写される第２の像担持体３と、記録媒体を挟んで第２の像担持体３の反対側に配置され、２次転写領域３１において第２の像担持体３との間で記録媒体５０を挟持する転写支援部材３４と、を備え、第１の像担持体１上の現像領域２０と１次転写領域１１との間、および第２の像担持体３上の１次転写領域１１と２次転写領域３１との間に、トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備える、画像形成装置である。

そして、帯電量の減衰特性に特徴を有する本実施の形態に係る液体現像剤を用いることにより、現像効率および転写効率が高く、かつ現像や転写に使用されなかったトナー粒子を再利用することができる。

図２は、本実施の形態に係る画像形成装置の別の一例を示す概略断面図である。図２に示す画像形成装置２００は、感光体である像担持体１０から、中間転写体を介さず、直接、記録媒体５０に転写が行なわれる点で、図１に示す画像形成装置とは異なる。

すなわち、液体現像剤に含まれるトナー粒子を担持する現像剤担持体２４と、現像剤担持体２４上のトナー粒子に電荷を付与する帯電装置２６と、現像剤担持体２４に対向して配置され、現像領域２０において現像剤担持体２４の担持するトナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する像担持体１０と、記録媒体を挟んで像担持体１０の反対側に配置され、転写領域１１において像担持体１０との間で記録媒体５０を挟持する転写支援部材３４と、を備え、像担持体１０上の現像領域２０と転写領域１１との間に、トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備える、画像形成装置である。

画像形成装置２００では、次の第１の工程〜第３の工程が実行され、画像形成が行なわれる。そして、第２の工程と第３の工程との間に、１回以上トナー粒子に電荷を付与して、トナー粒子の帯電量を調整する操作が実行される点に特徴を有する。すなわち、当該画像形成方法は、液体現像剤に含まれるトナー粒子を担持する現像剤担持体２４上で、トナー粒子に電荷を付与する第１の工程と、トナー粒子を現像剤担持体２４から像担持体１０に移動させることにより、トナー像を像担持体１０上に現像する第２の工程と、トナー粒子を像担持体１０から記録媒体上に移動させることにより、トナー像を記録媒体上に転写する第３の工程と、を備え、第２の工程と第３の工程との間に、１回以上トナー粒子に電荷を付与して帯電量を調整する、画像形成方法である。

画像形成装置２００によっても、図１に示す画像形成装置１００と同様に、帯電量の減衰特性に特徴を有する本実施の形態に係る液体現像剤を用いることにより、現像効率および転写効率が高く、かつ現像や転写に使用されなかったトナー粒子を再利用することができる。

図３は、従来の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。図３に示す画像形成装置３００は、１次転写前にトナー粒子の帯電量の調整を行なう１次帯電量調整装置１６、および２次転写前にトナー粒子の帯電量の調整を行なう２次帯電量調整装置３３を備えない点で、図１に示す本実施の形態の画像形成装置とは異なる。

したがって、この画像形成装置に本実施の形態の液体現像剤を適用した場合、現像工程では、高い現像効率が示され、トナー粒子の再利用が可能であるが、その後の１次転写、２次転写において、トナー粒子の帯電量が不十分となり、高い転写効率を示すことができない。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜製造例１＞［シェル粒子（Ａ１）の分散液（Ｗ１）の製造］
ガラス製ビーカーに、メタクリル酸２−デシルテトラデシル１００質量部、メタクリル酸３０質量部、メタクリル酸ヒドリキシエチルとフェニルイソシアネートとの等モル反応物７０質量部、およびアゾビスメトキシジメチルバレロニトリル０．５質量部を入れ、２０℃で撹拌して混合した。これにより単量体溶液を得た。

次に、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、脱溶剤装置および窒素導入管を備えた反応容器を準備した。その反応容器にＴＨＦ（テトラヒドロフラン）１９５質量部を入れ、反応容器が備える滴下ロートに上記単量体溶液を入れた。反応容器の気相部を窒素で置換した後、密閉下７０℃で１時間かけて単量体溶液を反応容器内のＴＨＦに滴下した。単量体溶液の滴下終了から３時間後、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル０．０５質量部とＴＨＦ５質量部との混合物を反応容器に入れ、７０℃で３時間反応させた後、室温まで冷却した。これにより共重合体溶液を得た。

次いで、得られた共重合体溶液４００質量部を攪拌下のＩＰソルベント２０２８（出光興産社製）６００質量部に滴下した後、０．０３９ＭＰａの減圧下、４０℃でＴＨＦを留去した。これにより、シェル粒子（Ａ１）の分散液（Ｗ１）を得た。この分散液（Ｗ１）中のシェル粒子（Ａ１）の体積平均粒径をレーザー式粒度分布測定装置（商品名：「ＬＡ−９２０」、株式会社堀場製作所製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は０．１２μｍであった。なお、このシェル粒子（Ａ１）では、メタクリル酸２−デシルテトラデシル中の「２−デシルテトラデシル」部分が炭化水素長鎖に相当する。

＜製造例２＞［コア樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）の製造］
撹拌装置、加熱冷却装置および温度計を備えた反応容器に、セバシン酸、アジピン酸およびエチレングリコール（モル比０．８：０．２：１）から得られたポリエステル樹脂（Ｍｎ：５４００）９７０質量部およびアセトン３００質量部を投入し、撹拌して均一に溶解した。この溶液にＩＰＤＩ３０質量部を投入し、８０℃で６時間反応させた。ＮＣＯ価が０になったところで、無水フタル酸２８質量部を投入し、１８０℃で１時間反応させて、結晶性のウレタン変性ポリエステル樹脂であるコア樹脂（ｂ１）を得た。次いで、コア樹脂（ｂ１）１０００質量部とアセトン１０００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、コア樹脂（ｂ１）をアセトンに均一に溶解させた。これにより、コア樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）を得た。

＜製造例３＞［コア樹脂（ｂ２）形成用溶液（Ｙ２）の製造］
撹拌装置、加熱冷却装置および温度計を備えた反応容器に、ビスフェノールＡのプロピオンオキサイド２モル付加物およびテレフタル酸（モル比１：１）から得られた非晶性のポリエステル樹脂（Ｍｎ：２５００）であるコア樹脂（ｂ２）１０００質量部と、アセトン１０００質量部と、を投入し攪拌してコア樹脂（ｂ２）をアセトンに均一に溶解させた。これによりコア樹脂（ｂ２）形成用溶液（Ｙ２）を得た。

＜製造例４＞［着色剤分散液（Ｐ１）の製造］
ビーカーに、シアン着色剤としての酸性処理銅フタロシアニン（商品名：「Fastogen Blue FDB-14」、ＤＩＣ社製）２０質量部、顔料分散剤（商品名：「アジスパーＰＢ−８２１」、味の素ファインテクノ（株）製）５質量部およびアセトン７５質量部を投入し、撹拌して均一分散させた後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散して、着色剤分散液（Ｐ１）を得た。着色剤分散液（Ｐ１）中の銅フタロシアニンの体積平均粒径は０．２μｍであった。

＜製造例５＞［液体現像剤（Ｚ−１）の製造］
ビーカーに、コア樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）４０質量部および着色剤分散液（Ｐ１）２０質量部を投入し、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス（株）製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌し、均一に分散させて樹脂溶液（Ｙ１Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、絶縁性液体（商品名：「ＩＰソルベント２０２８」、出光興産社製）６７質量部およびシェル粒子（Ａ１）の分散液（Ｗ１）１１質量部を投入して均一に分散した。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ１Ｐ１）６０質量部を投入し２分間撹拌した。次いでこの混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計および脱溶剤装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまで樹脂溶液（Ｙ１Ｐ１）からアセトンを留去した。さらに得られた溶液にＩＰソルベント２０２８を添加して、固形分濃度を２５質量％に調整した。これにより、液体現像剤（Ｚ−１）を得た。この現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径を前述の方法に従って測定したところ、１．２μｍであった。なお、この現像剤に含まれるトナー粒子は、コア／シェル構造を有するものである。また、このトナー粒子を構成する全樹脂に対して、ウレタン変性ポリエステル樹脂は８８質量％の比率で含まれていた。

＜製造例６＞［液体現像剤（Ｚ−２）の製造］
製造例５において、コア樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）を、コア樹脂（ｂ２）形成用溶液（Ｙ２）に変更し、樹脂溶液（Ｙ２Ｐ１）を得る以外は、製造例５と同様にして、液体現像剤（Ｚ−２）を得た。この現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径を前述の方法に従って測定したところ、１．３μｍであった。なお、この現像剤に含まれるトナー粒子は、コア／シェル構造を有するものである。

＜製造例７＞［液体現像剤（Ｚ−３）の製造］
製造例３で得られた非晶性のポリエステル樹脂１００質量部および銅フタロシアニン（商品名：「Fastogen Blue GNPT」、ＤＩＣ社製）２０質量部をヘンシェルミキサーで十分混合した後、ロール内加熱温度１００℃の同方向回転二軸押出し機を用い溶融混練を行ない、得られた混合物を冷却、粗粉砕して粗粉砕トナー（Ｄ５０：５.２μｍ）を得た。

次いで、この粗粉砕トナー３０質量部、絶縁性液体（商品名：「ＩＰソルベント２０２８」、出光興産社製）７０質量部および顔料分散剤（商品名：「ソルスパーズ１１２００」、日本ルーブリゾール社製）７質量部を混合し、サンドミルにより２４時間混合した。これにより、液体現像剤（Ｚ−３）を得た。この現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径を前述の方法に従って測定したところ、１．６μｍであった。なお、液体現像剤は、湿式の粉砕法によりトナー粒子を得たものに相当する。

＜製造例８＞［液体現像剤（Ｚ−４）の製造］
ビーカーに、コア樹脂（ｂ１）形成用溶液（Ｙ１）３２質量部、コア樹脂（ｂ２）形成用溶液（Ｙ２）８質量部および着色剤分散液（Ｐ１）２０質量部を投入し、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス（株）製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌し、均一に分散させて樹脂溶液（Ｙ１Ｙ２Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、絶縁性液体（商品名：「ＩＰソルベント２０２８」、出光興産社製）６７質量部およびシェル粒子（Ａ１）の分散液（Ｗ１）１１質量部を投入して均一に分散した。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ１Ｙ２Ｐ１）６０質量部を投入し２分間撹拌した。次いでこの混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計および脱溶剤装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまで樹脂溶液（Ｙ１Ｙ２Ｐ１）からアセトンを留去した。さらに得られた溶液にＩＰソルベント２０２８を添加して、固形分濃度を２５質量％に調整した。これにより、液体現像剤（Ｚ−４）を得た。この現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径を前述の方法に従って測定したところ、１．２μｍであった。なお、この現像剤に含まれるトナー粒子は、コア／シェル構造を有するものである。また、このトナー粒子を構成する全樹脂に対して、ウレタン変性ポリエステル樹脂は７０質量％の比率で含まれていた。

＜評価＞
＜液体現像剤の物性評価＞
以上のようにして得られた液体現像剤（Ｚ−１）〜（Ｚ−４）の「液体現像剤の帯電減衰特性」、「トナー粒子の電気抵抗」および「液体現像剤の抵抗率」を前述の方法に従って評価した。結果を表１に示す。

＜実施例１＞
液体現像剤（Ｚ−１）を用いて、図１に示す画像形成装置１００で画像形成試験を行なった。なお、本実施例では、感光体から中間転写体に１次転写した後、記録媒体に２次転写する方式の単色画像形成装置を用いたが、感光体から直接、記録媒体に転写する方式や、色材の異なる複数の現像剤を重ね合わせてカラー画像を形成する多色画像形成装置でも、本発明の効果は同様に示される。

＜画像形成条件＞
図１に示す画像形成装置１００において、各部の条件は次のとおりとした。なお、１次帯電量調整装置１６および２次帯電量調整装置３３としては、ともにコロトロン方式の帯電装置を使用した
液体現像剤の搬送速度：８００ｍｍ／ｓ
帯電装置２６の現像剤担持体２４（現像ローラ）への流れ込み電流：３μＡ／ｃｍ
１次帯電量調整装置１６の感光体への流れ込み電流：３．３μＡ／ｃｍ
２次帯電量調整装置３３の中間転写体への流れ込み電流：４．２μＡ／ｃｍ
現像剤担持体２４の電位：３００Ｖ
第２の像担持体３（中間転写体）の電位：−４００Ｖ
転写支援部材３４（２次転写ローラ）の電位：−１２００Ｖ
定着装置４の定着条件：定着温度１７０℃×ニップ時間３０ｍｓ
記録媒体：コート紙（商品名「ＯＫトップコート・１２７ｇ／ｍ²」、王子製紙社製）。

まず、図１に示す画像形成装置１００にて、液体現像剤（Ｚ−１）による現像、転写、定着および回収の各プロセスが問題なく実行できるかを確認した。

＜現像＞
現像槽５に、ＴＣ比を所定値に設定して液体現像剤（Ｚ−１）を収容した。次いで、液体現像剤（Ｚ−１）を、現像槽５からアニロックスローラ２２で汲み上げた。このとき、液体現像剤（Ｚ−１）の層厚が搬送ローラ２１上で５μｍの均等な層厚となるようにアニロックス規制ブレード２３を調整した。次いで、層厚を規制された液体現像剤（Ｚ−１）を現像剤担持体２４へ転移させ、現像剤担持体２４上で、液体現像剤（Ｚ−１）を上記の条件で帯電装置２６により帯電させた。帯電された液体現像剤（Ｚ−１）の表面電位を帯電後表面電位測定装置２８で計測したところ、Ｖ₀₃は１２Ｖであった。続いて、現像後表面電位測定装置で表面電位を計測したところ、Ｖ₁は６Ｖであった。このとき、液体現像剤に含まれるトナー粒子の単位面積当たりの質量は、現像前後で変化がなく、ともに１ｇ／ｍ²であった。

なお、トナー粒子の単位面積当たりの質量は、現像剤担持体２４または第１の像担持体１において、所定面積の液体現像剤を拭き取り、質量を測定することにより求めた。その際、トナー粒子の質量が変化しない範囲で、拭き取った液体現像剤の液体成分（キャリア液）を揮発させて、トナー粒子の単位面積当たりの質量を測定した。以下の１次転写および２次転写においてもこれと同様にして、トナー粒子の単位面積当たりの質量を測定した。

第１の像担持体１を帯電部１４で帯電し、露光部１５で第１の像担持体１上に静電潜像を形成した。そして、該静電潜像に対応させて、現像剤担持体２４から液体現像剤（Ｚ−１）を移動させ、トナー像を現像した。このとき、第１の像担持体１に移動しなかった液体現像剤（Ｚ−１）は、現像部２の下流に配置された現像ローラクリーニングブレード２５で回収した。このとき、液体現像剤（Ｚ−１）は、帯電量が十分減衰しており、容易に回収することができた。

＜１次転写＞
次いで、第１の像担持体１に現像された液体現像剤（Ｚ−１）を上記の条件で１次帯電量調整装置１６により帯電させた。帯電量を調整された液体現像剤（Ｚ−１）の表面電位を１次転写前表面電位測定装置１７で計測したところ、１６Ｖであった。そして、液体現像剤（Ｚ−１）は、第２の像担持体３へ良好に転写させることができた。なお、１次転写後の液体現像剤に含まれるトナー粒子の単位面積当たりの質量は、１ｇ／ｍ²であった。

＜２次転写＞
次いで、第２の像担持体３に転写された液体現像（Ｚ−１）を上記の条件で２次帯電量調整装置３３により帯電させた。帯電量を調整された液体現像剤（Ｚ−１）の表面電位を２次転写前表面電位測定装置３５で計測したところ、１８Ｖであった。そして、液体現像剤（Ｚ−１）は、コート紙へ良好に転写させることができた。このとき、転写効率は９５％であった。

なお転写効率は、２次転写前後の第２の像担持体３において、トナー粒子の単位面積当たりの質量を前述の方法に従って測定し、転写前後のトナー粒子の質量を次式（５）に代入することにより算出した
（転写効率）＝｛１−（転写後のトナー粒子の質量）／（転写前のトナー粒子の質量）｝×１００・・・（５）。

＜定着＞
続いて、コート紙上に転写した液体現像剤を、上記の条件で定着装置４によって定着した。定着後の画像は、画像ムラ等の発生がなく、良好であった。

＜回収・再利用＞
現像ローラクリーニングブレード２５によって回収した液体現像剤（Ｚ−１）を、ＴＣ比を再調整して、現像槽５へと供給し再利用した。なお、１次転写後に第１の像担持体１上に残留した液体現像剤（Ｚ−１）は感光体クリーニングブレード１２によって回収し、２次転写後に第２の像担持体３上に残留した液体現像剤（Ｚ−１）は中間転写体クリーニングブレード３２によって回収した。各回収操作までの間に、液体現像剤（Ｚ−１）は帯電量が十分減衰しており、いずれの場合も容易に回収することができた。

以上のように、液体現像剤（Ｚ−１）を図１に示す画像形成装置１００で使用した場合、現像、転写、定着および回収の各プロセスが円滑に進行し、かつ転写効率は９５％と非常に高いものであることが確認できた。

＜トナー粒子の再利用性の評価＞
次に、液体現像剤（Ｚ−１）に含まれるトナー粒子の再利用性を次のようにして評価した。すなわち、液体現像剤（Ｚ−１）を現像部２で回収、再利用しながら、上記の各プロセスを繰り返し実行し、１０ｃｍ×１０ｃｍのソリッドパターン画像（Ｂ／Ｗ比５％、トナー粒子の付着量１ｇ／ｍ²）をコート紙上に連続して出力した。そして、１００枚出力後、１００００枚出力後の画像を目視観察し、凝集したトナー粒子を計数することにより、次の３段階のランク評価を行なった。結果を表２に示す。

Ａ：画像上に凝集したトナー粒子が存在しない
Ｂ：画像上に凝集したトナー粒子が存在し、その存在数は１０ｃｍ×１０ｃｍの画像の中で２０箇所以下である
Ｃ：画像上に凝集したトナー粒子が存在し、その存在数は１０ｃｍ×１０ｃｍの画像の中で２０箇所を超える
表２中、「再利用性」の欄に示す評価が１００００枚出力後においてもＡランクであるものは、液体現像剤（トナー粒子）の再利用を行なっても、トナー粒子の凝集が極めて発生し難く、再利用性に優れている。実施例１では、１００枚出力後、１００００枚出力後ともにトナー粒子の凝集は確認できず、再利用性に優れていた。

＜実施例２＞
液体現像剤（Ｚ−１）を用いて、図３に示す画像形成装置３００で画像形成試験を行なった。前述のように画像形成装置３００は、１次帯電量調整装置１６および２次帯電量調整装置３３が設けられていない点で図１に示す画像形成装置１００と異なる。その他の画像形成条件は実施例１と同条件として画像形成を行なった。

実施例１と同様に、現像、転写、定着および回収の各プロセスを行なったところ、２次転写効率は８０％であり、実施例１に比べ低いものであった。その後、液体現像剤（Ｚ−１）を再利用しながら、繰り返し画像をコート紙上に出力したところ、１００枚出力後、１００００出力後ともに、トナー粒子の凝集は確認できず、再利用性に関しては実施例１と同様に優れていた。

＜実施例３＞
液体現像剤として、液体現像剤（Ｚ−４）を用いる以外は、実施例１と同様にして、画像形成試験を行なった。現像プロセスにおいて、帯電された液体現像剤（Ｚ−４）の表面電位を帯電後表面電位測定装置２８で計測したところ、Ｖ₀₃は２０Ｖであった。続いて、現像後表面電位測定装置で表面電位を計測したところ、Ｖ₁は１４Ｖであった。このとき、液体現像剤に含まれるトナー粒子の単位面積当たりの質量は、現像前後で変化がなく、ともに１ｇ／ｍ²であった。

現像後、実施例１と同様の条件で転写、定着および回収の各プロセスを行なったところ、２次転写効率は９２％であった。その後、液体現像剤（Ｚ−４）を再利用しながら、繰り返しコート紙上に画像を出力したところ、１００枚出力後、１００００枚出力後ともにトナー粒子の凝集は確認できず、実施例１と同様に再利用性に優れていた。

＜比較例１＞
液体現像剤として、液体現像剤（Ｚ−２）を用いる以外は、実施例１と同様にして、画像形成試験を行なった。この試験での２次転写効率は９０％であった。また、連続して画像出力を行なったところ、１００枚出力後に画像上にトナー粒子の凝集が確認された。また、１００００枚出力後も凝集が確認された。

＜比較例２＞
液体現像剤として、液体現像剤（Ｚ−３）を用いる以外は、実施例１と同様にして、画像形成試験を行なった。この試験での２次転写効率は８０％であった。連続して画像出力を行なったところ、１００枚出力後にはトナー粒子の凝集は確認できなかった。しかし、１００００枚出力後には画像上にトナー粒子の凝集が発生していた。

以上の画像形成試験の結果を表２に示す。

表１および表２より明らかなように、トナー粒子が絶縁性液体に分散されてなる液体現像剤であって、該トナー粒子は、２以上のポリエステル成分がイソシアネート基を有する化合物に由来する構成単位により結合されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含み、該液体現像剤の抵抗率は、１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下であり、該液体現像剤からなる薄層を形成し、該薄層を帯電させたとき、帯電０．０３秒後の薄層の表面電位であるＶ₀₃と、帯電後０．１秒後の薄層の表面電位であるＶ₁とが、上記式（１）を満たす実施例の液体現像剤は、かかる条件を満たさない比較例の液体現像剤に比し、再利用性に優れていることが確認できた。

また、実施例の液体現像剤は、転写前に帯電量を調整することができる画像形成装置で使用することにより、高い転写効率を示すことができた。

以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 第１の像担持体、２ 現像部、３ 第２の像担持体、４ 定着装置、５ 現像槽、６ 液体現像剤、１０ 像担持体、１１ １次転写領域、１２ 感光体クリーニングブレード、１４ 帯電部、１５ 露光部、１６ １次転写前帯電量調整装置、１７ １次転写前表面電位測定装置、２０ 現像領域、２１ 搬送ローラ、２２ アニロックスローラ、２３ アニロックス規制ブレード、２４ 現像剤担持体、２５ 現像ローラクリーニングブレード、２６ 帯電装置、２８ 帯電後表面電位測定装置、２９ 現像後表面電位測定装置、３１ ２次転写領域、３２ 中間転写体クリーニングブレード、３３ ２次転写支援部材、３５ ２次転写前表面電位測定装置、４１ 加圧ローラ、４２ 加熱ローラ、５０ 記録媒体、１００，２００，３００ 画像形成装置。

Claims (6)

1. トナー粒子が絶縁性液体に分散されてなる液体現像剤であって、
   前記トナー粒子は、２以上のポリエステル成分がイソシアネート基を有する化合物に由来する構成単位により結合されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂を全樹脂に対して７０質量％以上含み、
   前記液体現像剤の抵抗率は、１×１０¹¹Ω・ｃｍ以上１×１０¹⁶Ω・ｃｍ以下であり、
   前記液体現像剤からなる薄層を形成し、該薄層を帯電させたとき、帯電０．０３秒後の薄層の表面電位であるＶ₀₃と、帯電後０．１秒後の薄層の表面電位であるＶ₁とが、下記式（１）を満たす、液体現像剤。
   Ｖ₁／Ｖ₀₃≦０．７・・・（１）
2. 前記トナー粒子は、シェル樹脂がコア樹脂の表面に付着または被覆されてなるコア／シェル構造を有し、
   前記コア樹脂は、前記ウレタン変性ポリエステル樹脂であり、
   前記シェル樹脂は、ビニル樹脂を含み、かつ該ビニル樹脂は、側鎖中に炭化水素長鎖を有する、請求項１に記載の液体現像剤。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置あって、
   前記液体現像剤に含まれる前記トナー粒子を担持する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体上の前記トナー粒子に電荷を付与する帯電装置と、
   前記現像剤担持体に対向して配置され、現像領域において前記現像剤担持体の担持する前記トナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する第１の像担持体と、
   前記第１の像担持体に対向して配置され、１次転写領域において前記第１の像担持体の表面に形成されたトナー像を転写される第２の像担持体と、
   前記記録媒体を挟んで前記第２の像担持体に対向して配置され、２次転写領域において前記第２の像担持体との間で前記記録媒体を挟持する転写支援部材と、を備え、
   前記第１の像担持体上の前記現像領域と前記１次転写領域との間、および前記第２の像担持体上の前記１次転写領域と前記２次転写領域との間に、前記トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備える、画像形成装置。
4. 請求項１または請求項２に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成方法であって、
   前記液体現像剤に含まれる前記トナー粒子を担持する現像剤担持体上で、前記トナー粒子に電荷を付与する第１の工程と、
   前記トナー粒子を前記現像剤担持体から第１の像担持体に移動させることにより、トナー像を前記第１の像担持体上に現像する第２の工程と、
   前記トナー粒子を前記第１の像担持体から第２の像担持体に移動させることにより、トナー像を前記第２の像担持体上に転写する第３の工程と、
   前記トナー粒子を前記第２の像担持体から前記記録媒体に移動させることにより、トナー像を前記記録媒体上に転写する第４の工程と、を備え、
   前記第２の工程と前記第３の工程との間、および前記第３の工程と前記第４の工程との間に、１回以上前記トナー粒子に電荷を付与して帯電量を調整する、画像形成方法。
5. 請求項１または請求項２に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置あって、
   前記液体現像剤に含まれる前記トナー粒子を担持する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体上の前記トナー粒子に電荷を付与する帯電装置と、
   前記現像剤担持体に対向して配置され、現像領域において前記現像剤担持体の担持する前記トナー粒子により現像され、表面にトナー像を形成する像担持体と、
   前記記録媒体を挟んで前記像担持体の反対側に配置され、転写領域において前記像担持体との間で前記記録媒体を挟持する転写支援部材と、を備え、
   前記像担持体上の前記現像領域と前記転写領域との間に、前記トナー粒子に電荷を付与する帯電量調整装置を１つ以上備える、画像形成装置。
6. 請求項１または請求項２に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成方法であって、
   前記液体現像剤に含まれる前記トナー粒子を担持する現像剤担持体上で、前記トナー粒子に電荷を付与する第１の工程と、
   前記トナー粒子を前記現像剤担持体から像担持体に移動させることにより、トナー像を前記像担持体上に現像する第２の工程と、
   前記トナー粒子を前記像担持体から前記記録媒体上に移動させることにより、トナー像を前記記録媒体上に転写する第３の工程と、を備え、
   前記第２の工程と前記第３の工程との間に、１回以上前記トナー粒子に電荷を付与して帯電量を調整する、画像形成方法。

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