JP2015024518A - ゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】カッターによるゴム・コード複合材のカッターがゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、コードを露出させたりする異常を検出する。【解決手段】切除後のゴム・コード複合材４の幅方向端部領域を二次元変位センサ６により該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材４の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出する。【選択図】図２

Description

本発明は、ゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法及び装置に関する。

タイヤのカーカスやベルトは、ゴムシートに補強用のコードが埋設されたゴム・コード複合材が用いられる。このゴム・コード複合材は、並列にほぼ等間隔で配列された複数の有機繊維又はスチールのコードを、その長手方向に連続的にカレンダー装置に供給し、このカレンダー装置に設けられたカレンダーロールにより複数のコードの周りにゴムを被覆することにより製造される。カレンダー装置でゴムを被覆された直後のゴム・コード複合材は、幅方向端部に、耳ゴムと呼ばれるゴムのみからなる部分が生じている。この耳ゴムは、ゴム・コード複合材を用いたカーカスやベルト等のタイヤ部材には余計なものであるから、耳ゴムを、カレンダー装置の下流側に設けられたカッターで連続的に切断している。

耳ゴムを切断するカッターの位置決めは、従来、ゴム・コード複合材においてコードが埋設されている部分が、埋設されていない部分よりも厚さが大きいことを利用して、カッターにゴム・コード複合材の幅方向の力を生じさせる重りを取り付けて、コードが埋設されている部分に乗り上げないように当該重りを調整することにより、カッターを位置決めしていた。しかし、このようなカッターの位置決め法は、位置決めの精度が高いものではなく、ゴム・コード複合材が蛇行や幅変更した場合に、カッターが当該ゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に乗り上げて切れ込んだり、コードを露出させたりする場合があった。

そこで、ゴム・コード複合材の耳ゴムをカッターで高精度に除去するために、ゴム・コード複合材の幅方向に往復移動可能なレーザ厚み計を備え、このレーザ厚み計の幅方向の移動に伴って得られる幅方向の厚みの分布に基づいて最端のコード位置を演算手段により推定し、この推定された最端のコード位置からカッターの目標移動位置を演算して、この目標移動位置にカッターを移動させる装置がある（特許文献１）。

特開平７−１９５５７１号公報

特許文献１に記載された装置を用いても、ゴム・コード複合材が蛇行や幅変更した場合に、カッターが当該ゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、更にはコードを露出させたりするのを防止することはできなかった。カッターが当該ゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、コードを露出させたりした部分のゴム・コード複合材は、耳ゴム切断の不良部分であるから、後工程でその不良部分を除去する必要がある。そのためカッターが当該ゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、コードを露出したりしたときに、そのことを検出することが望ましい。

本発明は、上記問題を有利に解決するためになされたものであり、カッターによるゴム・コード複合材のカッターがゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、コードを露出させたりする異常を検出することができるゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法及び装置を提供することを目的とする。

本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法は、並列に配列された複数のコードがゴムシートの長手方向に沿って埋設されてなるゴム・コード複合材の耳ゴムをカッターで除去する時に、該カッターの位置の異常を検出する方法であって、切除後のゴム・コード複合材の幅方向端部領域を二次元変位センサにより該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出することを特徴とする。

上記のように本発明では、二次元変位センサにより測定されたゴム・コード複合材の幅方向端部領域の表面波形データに基づいて、精度よく、また、異常発生からの応答性よくカッターの位置の異常を検出する。

本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法の一態様は、前記異常時固有の波形を抽出する演算が、前記カッターがゴム・コード複合材のコード部に切れ込んだ異常を抽出する演算であって、前記異常時固有の波形が、波形データにおけるゴム・コード複合材の幅方向最端近傍の所定領域に生じた、コード部の高さを超える異常高さのピークである。この演算によって、カッターの切れ込みという異常を検出する。

また、本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法の別の態様は、前記異常時固有の波形を抽出する演算が、前記カッターがゴム・コード複合材のコードを露出させた異常を抽出する演算であって、前記異常時固有の波形が、波形データから耳ゴム量の経時的な移動平均データを演算して得られた波形における、所定の値より小さい高さの波形である。この演算によって、カッターによりコードを露出させるという異常を検出する。

本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法の別の態様として、二次元変位センサを、ゴム・コード複合材を製造するカレンダー装置の下流側に設けたことにより、カレンダー装置で製造された直後のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時に本発明の異常検出方法を適用する。

本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法の別の態様としてゴム・コード複合材に検出された異常発生の箇所を印字することにより、その印字情報に基づいて後工程で異常発生の箇所を除去する。

本発明のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法の別の態様として、ゴム・コード複合材の耳ゴムをカッターで除去する際は、二次元変位センサによりゴム・コード複合材の幅方向端部領域を該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、この波形データから、波形の山のピークの位置と高さとを求め、所定範囲に隣のピークがない山のピークを幅方向最端のコードのピークとして検出するとともに、この波形データから、波形の山のピークと該山のピークに隣接する谷のピークとの波高を求め、この波高が所定範囲を超えるピークを幅方向最端のコードのピークとして検出し、検出したゴム・コード複合材における幅方向最端のコードの位置に基づいて、ゴム・コード複合材の耳ゴムを切除する。

本発明の別の態様は、ゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出装置であって、二次元変位センサと、二次元変位センサからのゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データ信号を入力し、この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出する演算部を有する制御装置と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、切除後のゴム・コード複合材の幅方向端部領域を二次元変位センサにより該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出することから、カッターがゴム・コード複合材のコードが埋設されている部分に切れ込んだり、コードを露出させたりする異常を検出することができる。

ゴム・コード複合材と波形との関係を示す模式図である。 本発明の異常検出装置の模式図である。 本発明の異常検出方法の一例のフローチャートである。 図３の異常検方法に用いられる波形の模式図である。 本発明の異常検出方法の別の例のフローチャートである。 図５の異常検出方法に用いられる波形の模式図である。 最端コード検出方法の一例のフローチャートである。 図７の最端コード検出方法に用いられる波形の模式図である。 耳ゴム除去装置の模式図である。

以下、本発明の実施形態を、図面を用いつつ、より具体的に説明する。
本実施形態のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法及び装置は、ゴム・コード複合材の幅方向端部領域における、コード長手方向に垂直な断面で表される表面の表面形状（輪郭）を、二次元変位センサ（具体的にはレーザ変位計）を用いて計測し、当表面形状を波形データとして得て、この波形データに基いて耳ゴム除去時の異常を検出するものである。

図１に示すように、ゴム・コード複合材４の幅方向において、コード１が埋設されている部分は、当該複合材４の厚さが厚く、一方、コード１が埋設されていない部分は、当該複合材４の厚さが薄い。したがって、レーザ変位計等の二次元変位センサによって当該センサからゴム・コード複合材４までの距離を測定すると、コード１が埋設されている部分の距離は短く、コード１が埋設されていない部分の距離は長くなる。この距離からゴム・コード複合材４の幅方向における表面の凹凸が、振幅を持った波形ｗとして表される。この振幅を持った波形データを使用して、コード１が埋設されている部分をカッター５が切れ込んだり、コード１が露出したりする異常を検出する。

図２は、カレンダー装置近傍に設けられた本発明の異常検出装置の一実施形態の模式図である。図２において、複数のコード１はカレンダー装置のカレンダーロール２の間を通過するように移動する。カレンダーロール２は、複数のロール２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄを備えている。ゴム３がロール２ａと２ｂの間、及びロール２ｃと２ｄとの間にそれぞれ供給されることにより、ロール２ｂ及びロール２ｃの周面上に、所定の厚さのゴムが形成される。この状態で、このロール２ｂ及びロール２ｃのロールギャップに、複数のコード１を通過させることにより、複数のコード１を挟むようにロール２ｂ及びロール２ｃ上のゴムが圧着されて、ゴム・コード複合材４が製造される。

カレンダーロール２の下流側には、ゴム・コード複合材４の両端近傍のそれぞれに接して、耳ゴムを切断するカッター５が設けられている。カッター５は、例えばリング形状の回転刃を用いることができる。カッター５は、ゴム・コード複合材４の幅方向に移動可能に取り付けられ、後述する制御方法により、ゴム・コード複合材４の幅方向最端のコードから、所定の距離の位置でゴム・コード複合材４の耳ゴムを除去するように制御される。

カレンダー装置の下流側において、ゴム・コード複合材４の移動方向に沿って該カッター５の直後に二次元変位センサ６が設けられている。二次元変位センサ６が、カレンダーロール２の下流側、特にカッター５の直後に設けられることにより、カレンダーロール２により製造されたゴム・コード複合材４の耳ゴムの切除のために用いられるカッターが、ゴム・コード複合材４のコード部に切れ込んだり、コードを露出させたりする異常を発見するのに上記二次元変位センサ６を活用することができる。この二次元変位センサ６は、カッター５とは独立して図示しない固定手段により固定されている。二次元変位センサ６は、非接触でゴム・コード複合材４の幅方向の表面形状を所定範囲で測定できるように設けられている。二次元変位センサは、具体的には二次元レーザ変位計を用いることができ、測定対象物の所定範囲、具体的に例えば２０ｍｍ程度の範囲にレーザ光を照射して、この照射範囲の表面形状を測定できるものを用いている。カレンダー装置の下流側でゴム・コード複合材４は５０ｍ／ｍｉｎ程度の速度で移動しているので、この速度に移動するゴム・コード複合材４の表面形状を短時間に繰り返し計測するのに二次元レーザ変位計は好適である。

二次元変位センサ６は、制御装置７に接続され、波形データの信号が制御装置に入力される。
制御装置７は、入力部７ａと、演算部７ｂと、記憶部７ｃと、出力部７ｄとを有する。入力部７ａは、二次元変位センサ６から出力された波形信号が入力される。演算部７ｂでは、カッターが、ゴム・コード複合材４のコード部に切れ込んだり、コードを露出させたりする異常を検出するための演算を行う。この演算の詳細は後述する。記憶部７ｃは、演算部７ｂにおける演算に用いられる波形の山のピークのデータや、演算過程で算出される耳ゴム量等のデータが記憶される。出力部７ｄは演算部７ｂにおける演算の結果としての異常の有無を、印字するためのプリンタ８等に出力する。

制御装置７の演算部７ｂで行われる異常を検出するための演算の例として、カッター５によりゴム・コード複合材４のコード部に切れ込んだ異常を抽出する演算を、図３に示すフローチャートと図４に示す波形の模式図で説明する。

図３において、入力部７ａからゴム・コード複合材４の表面形状の波形データを取得し（ステップＳ１）、この波形データから、ゴム・コード複合材４の端部コードの位置と、ゴム・コード複合材４の幅方向最端の位置を検出する（ステップＳ２）。これらの位置の検出方法は、特に限定はされないが、後述する端部コードの位置の検出方法を用いるのが好ましい。通常時の波形ｗ１を図４（ａ）に示す。

次に、波形データにおいて、所定範囲、具体的には、ゴム・コード複合材４の幅方向最端よりも外側の範囲に、ゴム・コード複合材４のコードに対応するピークを超える大きな山の波形のピークがあるか否かを検出する（ステップＳ３）。ゴム・コード複合材４の幅方向最端よりも外側の範囲は、元来はゴム・コード複合材４が存在しない領域であるから、その範囲に形状のピークが存在することは通常はあり得ない。しかし、発明者は、切れ込みが生じているときには、当該範囲内に、ゴム・コード複合材４の形状の波形から大幅に外れた波形と山のピークとが観測されることを発見した。この波形ｗ２の一例を図４（ｂ）に示す。かかる知見に基づいて本発明では、上記の範囲に波形が存在するときに切れ込みが発生したと演算部７ｂで判定して、出力部７ｄに切れ込みの異常が発生したことを出力し（ステップＳ４）、演算を終了する。所定範囲に波形のピークがない場合には、切り込み異常が発生してないと考えられるから、演算を終了する。このような異常検出のための演算を、カレンダーロール２からのゴム・コード複合材４の連続的な移動に合わせて、短時間に、例えば２０ｍｓごとに繰り返し行う。

制御装置７の演算部７ｂで行われる異常を検出するための演算の別の例として、カッター５によりゴム・コード複合材４のコードが露出した異常を抽出する演算を、図５に示すフローチャートと図６に示す波形の模式図で説明する。

図５において、入力部７ａからゴム・コード複合材４の表面形状の波形データを取得し（ステップＳ１）、この波形データから、ゴム・コード複合材４の端部コードの位置と、ゴム・コード複合材４の幅方向最端の位置を検出する（ステップＳ２）。ここまでのステップは、上述したゴム・コード複合材４のコード部に切れ込んだ異常を抽出する演算におけるステップＳ１及びステップＳ２と同じとすることができる。

検出されたゴム・コード複合材４の端部コードの位置と、ゴム・コード複合材４の幅方向最端の位置とから、耳ゴムを切断後に残された耳ゴムの幅方向長さ、すなわち耳ゴム量を算出する（ステップＳ５）。この耳ゴム量を算出する演算を、ゴム・コード複合材４の移動に合わせて繰り返し行い、経時的な各耳ゴム量を記憶部７ｃに記憶する（ステップＳ６）。記憶された経時的な各耳ゴム量から、所定時間における耳ゴム量の移動平均を算出する（ステップＳ７）。耳ゴム量を縦軸とした経時的な移動平均を横軸としたグラフは、所定の山のピーク値を有する波形となる。この波形ｗ３の一例を図６（ａ）に示す。この山のピークが一定期間以上で所定の値以下にあるか否かを検出する（ステップＳ８）。発明者の知見によれば、カッター５によりによりゴム・コード複合材４のコードが露出したときは、上記移動平均における耳ゴム量の値が小さく、かつ、安定する。この波形ｗ４の一例を図６（ｂ）に示す。かかる知見に基づいて本発明では、耳ゴム量の所定時間における移動平均値が一定期間以上で所定の値以下にあるときにコード露出が発生したと演算部７ｂで判定して、出力部７ｄに切れ込みの異常が発生したことを出力し（ステップＳ９）、演算を終了する。耳ゴム量の所定時間における移動平均値が一定期間以上で所定の値を超える場合には、コード露出異常が発生してないと考えられるから、演算を終了する。このような異常検出のための演算を、カレンダーロール２からのゴム・コード複合材４の連続的な移動に合わせて、短時間に、例えば２０ｍｓごとに繰り返し行う。

以上説明した演算部７ｂでの演算により、切り込み異常やコード露出異常を確実に検出することができる。
切り込み異常やコード露出異常が検出されたときは、出力部７ｄから異常が検出されたことをプリンタ８で印字し、後工程では、異常発生の箇所をその印字情報に基づいて除去する。

図３及び図５を用いて説明した切り込み異常やコード露出異常の検出方法において、ゴム・コード複合材４の幅方向最端の位置を検出するためには、制御装置７を用いることができる。このとき、制御装置７の入力部７ａは、二次元変位センサ６から出力された波形信号が入力される。演算部７ｂでは、入力部に入力された波形信号から、ゴム・コード複合材４における幅方向最端のコードを検出するための演算を行う。この演算の詳細は後述する。記憶部７ｃは、演算部７ｂにおける演算に用いられる波形の山のピークのデータや、演算過程で算出される中間的なデータや、演算の結果としてのゴム・コード複合材４の幅方向最端のコードの位置データ等が記憶される。出力部７ｄは演算部７ｂにおける演算の結果としてのゴム・コード複合材４の幅方向最端のコードの位置データが出力される。

制御装置７の演算部７ｂで行われるゴム・コード複合材４における幅方向最端のコードを検出する演算を、図７に示すフローチャートと図８に示す波形の模式図で説明する。

入力部７ａから二次元変位センサの波形データを取得し（ステップＳ１１）、この波形データのノイズ除去処理を行う（ステップＳ１２）。ノイズ除去処理を行った後の波形データから、図８（ａ）に示すような波形の山のピークｐ_１、ｐ_２、……ｐ_ｎ−１、ｐ_ｎの中心位置と、ピーク数を検出する（ステップＳ１３）。次に、波形ｗ５の山のピークの高さを求める（ステップＳ１４）。ステップＳ１１〜Ｓ１４の処理は、ゴム・コード複合材４の端部コードを検出するための前処理である。

次に、図７に示したフローチャートの例では、一つ目の検出、すなわち「検出Ａ」として、図８（ｂ）に示すように波形ｗ５の山の各ピークについて、その山のピークから所定範囲Ｌ内に、隣の山のピークがあるか否かを確認する演算を行い、隣の山のピークがない山のピークを、幅方向最端のコードのピークとして検出する（ステップＳ１５）。

次に、二つ目の検出、すなわち「検出Ｂ」として、波形ｗ５の山の各ピークについて、図８（ｃ）に示すように波形ｗ５の山のピークと該山のピークに隣接する谷のピークとの波高Ｈを演算し、この波高が所定範囲を超えるピークを幅方向最端のコードのピークとして検出する（ステップＳ１６）。

検出Ａで検出された幅方向最端のコードのピーク位置と、検出Ｂで検出された幅方向最端のコードのピーク位置を比較する（ステップＳ１７）。比較したピーク位置が一致する場合は、この一致したピーク位置を、幅方向最端のコードとみなす。この幅方向最端のコードのピークとコード中心の位置を記憶して（ステップＳ１８）、幅方向最端のコードを検出する（ステップＳ１９）。

ステップＳ１７で比較したピーク位置が一致しない場合は、前回の検出により得られた幅方向最端のコードのピークの位置と、検出Ａで検出された幅方向最端のコードのピーク位置及び検出Ｂで検出された幅方向最端のコードのピーク位置のそれぞれとを比較する（ステップＳ２０）。そして前回の検出により得られた幅方向最端のコードと一致する方の幅方向最端のコードのピーク位置を、正しい幅方向最端のコードとみなす（ステップＳ２１）。正しい幅方向最端のコードのピークとコード中心の位置を記憶して（ステップＳ１８）、幅方向最端のコードを検出する（ステップＳ１９）。

ステップＳ１１〜Ｓ２１の演算は、幅方向最端のコードの検出に、上記検出Ａ及び検出Ｂの、二つの手法を併用している。一つの手法のみでは、例えばゴム・コード複合材４の幅方向端部近傍の表面に異物が付着している場合などに、幅方向最端のコードを誤検出する場合があるが、二つの手法を併用することより、誤検出を極力回避し、高精度で幅方向最端のコードを検出することができる。また、幅方向最端のコードの検出を、ゴム・コード複合材４の移動に応じて短時間、例えば２０ｍｓごとに繰り返し検出することにより、ゴム・コード複合材４の幅変動や蛇行が生じた場合でも、この幅変動や蛇行に高精度に対応して、精度良く幅方向最端のコードを検出することができる。

なお図７では、検出Ａを検出Ｂよりも先に行う例を示したが、本発明では、検出Ａと検出Ｂの検出順序は、図７に示した例に限られない。つまり、検出Ｂを検出Ａよりも先に行ってもよいし、検出Ａと検出Ｂとを同時に行ってもよい。

上記の演算で検出されたゴム・コード複合材４の幅方向最端コードの位置は、ゴム・コード複合材４の幅方向のずれを補正するために用いることができる（ステップＳ２２）。

上記の演算で検出されたゴム・コード複合材４の幅方向最端コードの位置は、耳ゴムを切除するカッター５の位置決めの制御のために用いることができる。耳ゴムを切除するカッター５の位置決めの制御は、以下の制御を行うことが好ましい。

図９に示すカレンダー装置近傍の模式図において、カッター５の直前に、二次元変位センサ６とは別個の二次元変位センサ９が設けられる。この二次元変位センサ９は、例えばカッター５と同一の固定部材に取り付けられることにより、カッター５と一体的に移動可能にすることができるようにする。二次元変位センサ９自体は、二次元変位センサ６と同じ物を用いることができる。この二次元変位センサ９は、制御装置７に接続され、ゴム・コード複合材４の表面形状の波形データの信号が制御装置７に入力される。制御装置７に入力されたゴム・コード複合材４の表面形状の波形データから、制御装置７において、カッター５により耳ゴムを切除する前の当該ゴム・コード複合材４の最端コードの位置を検出することができる。この検出のための制御装置７における演算は、既に説明をした二次元変位センサ６からの表面形状の波形データを用いた最端コードの位置検出の演算と同じである。

図２に示した制御装置７の入力部７ａには、入力装置１０が接続される。この入力装置１０を用いて、カッター５の刃をゴム・コード複合材４に入れる位置としての、幅方向最端コードの中心から幅方向に所定の位置までの設定距離を入力する。入力された設定距離は、制御装置の記憶部７ｃに記憶され、演算部７ｂにおける演算に用いられる。

演算部７ｂでは、上述した、ゴム・コード複合材４の最端コードを検出するための演算に加えて、耳ゴムを切除するときのカッター５の位置制御のための演算を行う。演算の結果によりカッター５を移動させるための指令を出力部７ｄから図示しないカッター移動装置に出力する。

カッター５の位置の制御のための演算の具体例は、次のとおりである。
カッター５の上流側に設けられ、カッター５と一体的に移動可能な二次元変位センサ９により検出された最端コードの位置データを、ゴム・コード複合材４の移動に合わせて繰り返し検出する。そして、蛇行等により最端コードの位置の変動が生じた時にカッターの刃の位置として最端コードの中心からの距離で設定した値から補償すべき偏差を計算し、偏差をなくすようにカッター５を動かす、フィードフォワード制御を行う。

カッター５の下流側に設けられ、カッター５とは別途に固定された二次元変位センサ６により検出された最端コードの位置データと、カッター５により切除された後の残りの耳ゴム端の位置データとを、ゴム・コード複合材４の移動に合わせて繰り返し検出し、最端コードから耳ゴム端までの長さ、すなわち耳ゴム量を計算する。そして、計算された耳ゴム量と設定された耳ゴム量との偏差を計算し、偏差をなくすようにカッター５を動かす、フィードバック制御を行う。このフィードバック制御は、ＰＩ制御とすることができる。
このようなフィードフォワード制御及びフィードバック制御によりカッター５の位置を制御することができる。

以上述べたカッター５の刃の移動の制御を行って、幅方向最端コードの中心から幅方向に、所定の距離の位置でカッター５によりゴム・コード複合材４の耳ゴムを切除することができる。

ゴム・コード複合材４の耳ゴムの切除は、幅方向最端のコードを、ゴム・コード複合材４に残すように切除することができる。ゴム・コード複合材４をタイヤのゴム部材に用いるときは、複数のゴム・コード複合材４を接合して用いられていた。この場合に、従来は、幅方向最端のコードを切除していた。本発明に従い幅方向最端のコードを、ゴム・コード複合材４に残すように切除することにより、廃棄物量を従来よりも減少させることができる。

１：コード、２：カレンダーロール、３：ゴム、４：ゴム・コード複合材、５：カッター、６：二次元変位センサ、７：制御装置、８：出力装置（プリンタ）、９：二次元変位センサ、１０：入力装置

Claims (7)

1. 並列に配列された複数のコードがゴムシートの長手方向に沿って埋設されてなるゴム・コード複合材の耳ゴムをカッターで除去する時に、該カッターの位置の異常を検出する方法であって、
   切除後のゴム・コード複合材の幅方向端部領域を二次元変位センサにより該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、
   この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出することを特徴とするゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
2. 前記異常時固有の波形を抽出する演算が、前記カッターがゴム・コード複合材のコード部に切れ込んだ異常を抽出する演算であって、前記異常時固有の波形が、波形データにおけるゴム・コード複合材の幅方向最端近傍の所定領域に生じた、該コード部の高さを超える異常高さのピークである請求項１記載のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
3. 前記異常時固有の波形を抽出する演算が、前記カッターがゴム・コード複合材のコードを露出させた異常を抽出する演算であって、前記異常時固有の波形が、波形データから耳ゴム量の経時的な移動平均データを演算して得られた波形における、所定の値より小さい高さの波形である請求項１記載のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
4. 前記二次元変位センサを、ゴム・コード複合材を製造するカレンダー装置の下流側に設けた請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
5. ゴム・コード複合材に検出された異常発生の箇所を印字する請求項１〜４のいずれか１項記載のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
6. ゴム・コード複合材の耳ゴムをカッターで除去するに当たり、
   二次元変位センサによりゴム・コード複合材の幅方向端部領域を該幅方向に沿って測定し、該ゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データを得て、
   この波形データから、波形の山のピークの位置と高さとを求め、所定範囲に隣のピークがない山のピークを幅方向最端のコードのピークとして検出するとともに、
   この波形データから、波形の山のピークと該山のピークに隣接する谷のピークとの波高を求め、この波高が所定範囲を超えるピークを幅方向最端のコードのピークとして検出し、
   検出したゴム・コード複合材における幅方向最端のコードの位置に基づいて、ゴム・コード複合材の耳ゴムを切除する請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出方法。
7. 二次元変位センサと、
   二次元変位センサからのゴム・コード複合材の幅方向の表面形状に相当する波形データ信号を入力し、この波形データに基づいて異常時固有の波形を抽出する演算を行い、この異常時固有の波形が生じた時に異常発生として検出する演算部を有する制御装置と、
   を備えることを特徴とするゴム・コード複合材の耳ゴム除去時の異常検出装置。

Images