JP2014215849A - Transportation planning apparatus, transportation planning method, and program - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、複数の供給元から運搬物が所定場所に運搬され、その所定場所から所定時間毎に供給先に運搬する計画を行う運搬計画立案装置、運搬計画立案方法、及びプログラムに関するものである。 The present invention relates to a transportation plan planning device, a transportation plan planning method, and a program for carrying a plan for transporting a transported object from a plurality of suppliers to a predetermined place and transporting it from the predetermined place to a supplier every predetermined time. .
例えば、製造工場などでは、部品工場などの供給元から納入される部品を部品納入箇所で受入れ、受け入れられた部品を所定時間毎に組立工程などの供給先に各運搬コースを通り運搬されている。このとき、供給先への効率の良い部品の運搬計画が望まれる。これに対し、供給元から納入された部品を一旦、各供給回に山積みした後、各供給回の部品を後の供給回に移動させることにより、各供給回で運搬する部品数を平準化する運搬計画立案装置が知られている(特許文献1参照)。 For example, in manufacturing factories, etc., parts delivered from suppliers such as parts factories are accepted at parts delivery locations, and accepted parts are transported through the respective transportation courses to suppliers such as assembly processes at predetermined intervals. . At this time, an efficient transportation plan for parts to the supplier is desired. On the other hand, once the parts delivered from the supplier are piled up in each supply time, the number of parts transported in each supply time is leveled by moving the parts in each supply time to the subsequent supply times. A transportation plan planning device is known (see Patent Document 1).
しかしながら、上記特許文献1に示す運搬計画立案装置においては、一旦、各供給回に対して部品の山積みした後、各供給回の部品数を平準化している。このため、各供給回における部品の山崩しが必要となり、その処理に時間を要することになり、効率的な運搬計画が困難となる虞がある。
However, in the transportation plan planning apparatus shown in
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、複数の供給元から所定場所に運搬された運搬物を供給先へ運搬する際の運搬計画を効率的に立案できる運搬計画立案装置、運搬計画立案方法、及びプログラムを提供することを主たる目的とする。 The present invention has been made to solve such a problem, and can transport a transport plan efficiently when transporting a transported material transported from a plurality of suppliers to a predetermined location to a supplier. The main purpose is to provide a planning device, a transportation planning method, and a program.
上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の供給元から運搬物が所定場所に運搬され、該運搬された運搬物を前記所定場所から所定時間毎に供給先に運搬する計画を行う運搬計画立案装置であって、前記運搬物を運搬する際の制約条件情報を記憶する第1記憶手段と、前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報を記憶する第2記憶手段と、前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記第1記憶手段の制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付ける最適化手段と、を備え、前記最適化手段は、前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記第2記憶手段の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価する、ことを特徴とする運搬計画立案装置である。
この一態様において、前記最適化手段は、前記供給先への供給回数を減少させるように、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させてもよい。
この一態様において、前記第1記憶手段に記憶された制約条件情報は、前記供給先への運搬コース毎に1回に運搬可能な運搬物量、前記供給先までの走行時間を含む最大仕事量、及び、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させることができる最大移動数、のうち少なくも1つを含んでいてもよい。
この一態様において、前記第2記憶手段に記憶された評価条件情報は、前記評価を行うための評価項目を含んでおり、前記最適化手段は、前記移動の前後における各供給回の運搬物の割付に対して、前記評価項目に関して評価点を算出し比較することで、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させるか否かを決定してもよい。
この一態様において、前記評価条件情報の評価項目は、前記各供給回の運搬物を供給先に運搬する運搬人数、運搬回数、前記各供給回における最大運搬物数と最小運搬物数との差、隣接する各供給回の運搬物数の差の累計値、及び前記各供給回で運搬物を移動させた回数、のうち少なくとも1つを含んでいてもよい。
この一態様において、前記評価条件情報の評価項目には優先度が設定されていてもよい。
この一態様において、前記最適化手段により割り付けられた各供給回の運搬物のうち、前記第1記憶手段に記憶された制約条件情報に基づいて運搬専任者で運搬できない運搬物を、運搬応援者に割付ける最小化手段を更に備え、前記最小化手段は、前記運搬応援者の人数が最少となるように、前記運搬物を各供給回に割付けてもよい。
この一態様において、前記最小化手段は、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記第2記憶手段の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価し比較することで、前記運搬応援者に対して前記運搬物の割付を行っても良い。
上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の供給元から運搬物が所定場所に運搬され、該運搬された運搬物を前記所定場所から所定時間毎に供給先に運搬する計画を行う運搬計画立案方法であって、前記運搬物を運搬する際の制約条件情報を記憶するステップと、前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報を記憶するステップと、前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付けるステップと、前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価するステップと、を含む、ことを特徴とする運搬計画立案方法であってもよい。
上記目的を達成するための本発明の一態様は、複数の供給元から運搬物が所定場所に運搬され、該運搬された運搬物を前記所定場所から所定時間毎に供給先に運搬する計画を行うプログラムであって、前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記運搬物を運搬する際の制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付ける処理と、前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価する処理と、をコンピュータに実行させる、ことを特徴とするプログラムであってもよい。
One aspect of the present invention for achieving the above object is that a transported material is transported from a plurality of suppliers to a predetermined location, and the transported transported material is transported from the predetermined location to a supplier every predetermined time. A transportation plan planning device for performing first storage means for storing constraint condition information when transporting the transported object, and second storage means for storing evaluation condition information when assigning the transported object to each supply time And, in order of increasing the number of times of supply and supply amount of the transported goods supplied from each of the supply sources, each transported product from each of the supply sources for each supply time, according to the constraint condition information of the first storage means, An optimization means for allocating while carrying out the leveling of the number of conveyed items in the supply time, and the optimization means moves the conveyed items in each of the supply times to a subsequent supply time when performing the leveling, Based on the evaluation condition information of the second storage means, the movement To evaluate the allocation of transport of each supply times before and after it is transported planning apparatus according to claim.
In this aspect, the optimizing unit may move the transported object of each supply time to a subsequent supply time so as to reduce the number of times of supply to the supply destination.
In this one aspect, the constraint condition information stored in the first storage means is the amount of transportable material that can be transported once for each transport course to the supply destination, the maximum work amount including the travel time to the supply destination, And it may include at least one of the maximum number of movements in which the transported goods of each supply time can be moved to a subsequent supply time.
In this one aspect, the evaluation condition information stored in the second storage means includes an evaluation item for performing the evaluation, and the optimization means It may be determined whether or not to move the transported item in each supply time to a subsequent supply time by calculating and comparing evaluation points with respect to the evaluation items.
In this one aspect, the evaluation items of the evaluation condition information include the number of transporters who transport the transported goods at each supply time to the supply destination, the number of transports, and the difference between the maximum number of transported goods and the minimum number of transported goods at each of the supply times. And at least one of the cumulative value of the difference in the number of conveyed items between adjacent supply times and the number of times the conveyed item is moved in each of the supply times.
In this aspect, a priority may be set for the evaluation item of the evaluation condition information.
In this aspect, among the transported items assigned by the optimization unit, transported supporters who cannot transport the transported item by the dedicated transporter based on the constraint condition information stored in the first storage unit. Further, a minimizing means for allocating the transported goods may be provided, and the minimizing means may allocate the transported goods to each supply time so that the number of transport supporters is minimized.
In this one aspect, the minimizing means moves the transported object of each supply time to a subsequent supply time, and transports each supply time before and after the movement based on the evaluation condition information of the second storage means. You may perform the allocation of the said conveyance thing with respect to the said conveyance supporter by evaluating and comparing the allocation of the thing.
One aspect of the present invention for achieving the above object is that a transported material is transported from a plurality of suppliers to a predetermined location, and the transported transported material is transported from the predetermined location to a supplier every predetermined time. A method for planning a transportation plan to be performed, the step of storing constraint condition information when transporting the transported material, the step of storing evaluation condition information when allocating the transported material to each supply time, and each supplier In order of the number of supplies and the amount of supplies supplied from each source, the number of items to be supplied from each supply source is leveled for each supply time according to the constraint information for each supply time. And the step of allocating, and when carrying out the leveling, the transported goods of each supply time are moved to a subsequent supply time, and based on the evaluation condition information, the transported goods of each supply time before and after the movement are allocated. And including a step of evaluating It may be transported planning method comprising.
One aspect of the present invention for achieving the above object is that a transported material is transported from a plurality of suppliers to a predetermined location, and the transported transported material is transported from the predetermined location to a supplier every predetermined time. A program to be performed when transporting the transported goods from each of the supply sources in order of descending number of supply times and supply amount of the transported goods supplied from the respective supply sources. In accordance with the constraint information, the process of allocating the number of conveyed items for each supply time while performing the leveling, and when performing the leveling, the conveyed item for each supply time is moved to a subsequent supply time, The program may be characterized by causing a computer to execute the process of evaluating the allocation of the conveyed goods at each supply time before and after the movement, based on the evaluation condition information at the time of allocation to the supply times.
本発明によれば、複数の供給元から所定場所に運搬された運搬物を供給先へ運搬する際の運搬計画を効率的に立案できる運搬計画立案装置、運搬計画立案方法、及びプログラムを提供することができる。 According to the present invention, there is provided a transportation plan planning device, a transportation plan planning method, and a program capable of efficiently planning a transportation plan when transporting a transported material transported to a predetermined place from a plurality of suppliers. be able to.
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。本発明の一実施の形態に係る運搬計画立案装置は、例えば、製造工場へ納入された部品を組立工程等へ運搬する際の仕事量を、運搬リソーセスへ効率的に割り付ける計画立案を行う。運搬計画立案装置は、運搬リソーセスが最小となる運搬計画を短時間で作成できる。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. The transportation planning apparatus according to an embodiment of the present invention performs, for example, a planning that efficiently allocates a work amount when a part delivered to a manufacturing factory is transported to an assembly process or the like to a transportation resource. The transportation plan planning device can create a transportation plan that minimizes transportation resources in a short time.
例えば、製品の製造に必要な部品は、複数の仕入先(供給元)から所定場所に納入される。所定場所に納入された部品は一定個数、箱詰めされ運搬台車に載せられる。そして、運搬専任者及び運搬応援者が、その所定場所から、所定時間毎(供給回毎、例えば、1回目9:00、2回目9:30、・・・・)に運搬台車を、複数の運搬コースを通り、各組立工程(供給先)に運搬する。 For example, parts necessary for manufacturing a product are delivered to a predetermined place from a plurality of suppliers (suppliers). A certain number of parts delivered to a given location are packed in a box and placed on a transport cart. Then, the transport dedicated person and the transport supporter can move the transport carts from the predetermined place every predetermined time (for each supply time, for example, the first time 9:00, the second time 9:30,...) Pass through the transport course and transport to each assembly process (supplier).
本実施の形態に係る運搬計画立案装置は、上述のように運搬台車を各運搬コースを通り各組立工程に運搬する際に必要となる運搬リソーセスが最小となる運搬計画を効率的に立案できる。 As described above, the transportation plan planning apparatus according to the present embodiment can efficiently plan a transportation plan that minimizes the transportation resources required when the transportation cart is transported to each assembly process through each transportation course.
図1は、本発明の一実施の形態に係る運搬計画立案装置の概略的なシステム構成を示すブロック図である。本実施の形態に係る運搬計画立案装置1は、最適化評価条件データベース2と、運搬コース情報データベース3と、運搬制約条件データベース4と、仕事量データベース5と、コース単位最適化部6と、応援者最小化部7と、運搬計画データベース8と、を備えている。
FIG. 1 is a block diagram showing a schematic system configuration of a transportation plan planning apparatus according to an embodiment of the present invention. The transportation
運搬計画立案装置1は、例えば、演算処理、制御処理等と行うCPU(Central Processing Unit)、CPUによって実行される演算プログラム、制御プログラム等が記憶されたROM(Read Only Memory)やRAM(Random Access Memory)からなるメモリ、外部と信号の入出力を行うインターフェイス部(I/F)、などからなるマイクロコンピュータを中心にして、ハードウェア構成されている。CPU、メモリ、及びインターフェイス部は、データバスなどを介して相互に接続されている。
The
最適化評価条件データベース2は、第1記憶手段の一具体例であり、後述の評価を行うための最適評価条件情報を記憶している。最適評価条件情報は、例えば、各仕入先から工場へ納入された部品を組立工程へ運搬する運搬コース単位の最適化処理、及び、後述の応援者の最小化処理において、運搬計画(各供給回に対する運搬荷物の割付)の良否を判別するための評価項目や評価基準に関する情報を含む。
The optimization
運搬コース情報データベース3は、各仕入先から工場へ納入された運搬荷物を組立工程へ運搬する運搬コースに関する情報を含む運搬コース情報を記憶する。運搬コース情報は、例えば、運搬コース毎に、運搬を行う運搬専任者数、運搬コースの走行距離、運搬コースの所要時間、運搬コースに存在する交差点等での一旦停止時間、などの情報を含む。
The transport
運搬制約条件データベース4は、第2記憶手段の一具体例であり、運搬する際の制約条件である運搬制約条件情報を記憶している。運搬制約条件情報は、例えば、運搬コース毎に1回で(各供給回で)運搬可能な最大台車数、最大箱数、最大仕事量(走行時間+一旦停止時間+ハンドリング時間の合計最大値)、各供給回の最大遅れ可能数(後述の運搬荷物の移動(ズラシ)可能数、例えば、1回又は2回)、同一仕入先の運搬荷物は同一担当者(運搬専任者又は運搬応援者)に割付、などの運搬する際の制約条件に関する情報である。
The transport
仕事量データベース5は、各仕入先及び供給回毎の運搬に必要な台車数、部品が収容されている箱の数、1箱当たりのハンドリング時間などの情報を含む仕事量情報を記憶する。
The
コース単位最適化部6は、最適化手段の一具体例であり、最適化評価条件データベース2に記憶された最適評価条件情報と、運搬制約条件データベース4に記憶された運搬制約条件情報と、に基づいて、運搬荷物(運搬台車)を各供給回に割り付ける。これにより、従来のように、仕入先から納入される運搬荷物を一旦そのまま各供給回に山積した後に平準化及び最適化処理を実行してその山崩しをする場合と比較して、運搬計画立案時間を大幅に短縮することができる。
The course
コース単位最適化部6は、運搬コース毎の運搬専任者の運搬能力を最大限に活用し、供給回を遅らす(運搬荷物を後の供給回に移動させる)回数を最小化するように各運搬荷物(仕事量)を各供給回に割り付ける運搬コース単位の最適化処理(以下、コース単位最適化処理と称す)を行う。
The course
応援者最小化部7は、最小化手段の一具体例であり、運搬コース毎の運搬専任者で運搬できない運搬荷物(仕事量)を運搬応援者に割り付ける際に、運搬応援者の人数が最小となるように、各運搬荷物を各供給回に割り付ける。応援者最小化部7は、運搬制約条件データベース4の運搬制約条件情報と、最適化評価条件データベース2の最適評価条件情報と、に基づいて運搬計画(各供給回の運搬荷物の割付)の選択肢の良否を判定しつつ、運搬荷物を各供給回に割り付けを行う。
The
運搬計画データベース8には、コース単位最適化部6および応援者最小化部7により処理された運搬計画情報が記憶されている。運搬計画情報には、各運搬コース及び供給回毎に、どの運搬専任者あるいはどの運搬応援者が、どの運搬荷物を運搬するか等の情報が含まれている。この運搬計画情報に従って、各仕入先から納入された部品を含む運搬荷物の運搬が実際に実行される。
The transportation plan database 8 stores transportation plan information processed by the course
次に、上述した運搬コース毎の運搬専任者の運搬能力を最大限に活用しつつ、各供給回における運搬荷物を遅らす回数(ズラシ回数)を最小化するように、各運搬荷物(仕事量)を運搬専任者へ割り付けるコース単位最適化処理について図2を参照して詳細に説明する。 Next, each carrying baggage (work load) so as to minimize the number of times that the carrying baggage is delayed (the number of times of shifting) in each supply time, while making the best use of the carrying capacity of the carrying specialist for each carrying course described above. The course unit optimization process for allocating the item to the transport specialist will be described in detail with reference to FIG.
コース単位最適化部6は、仕事量データベース5の仕事量情報に基づいて、各運搬コースの各供給回(1、・・・・、24)に対して各運搬荷物の割り付ける際、供給回数及び運搬荷物の多い順に仕入先(A、・・・、F)をソートする。
The course
例えば、仕入先Aは供給回1〜6に運搬荷物を供給し(供給回数6)、仕入先Bは供給回1〜3、5、6に運搬荷物を供給し(供給回数5)、仕入先Cは供給回1、3、5に運搬荷物を供給し(供給回数3)、仕入先Dは供給回1、3、5に運搬荷物を供給し(供給回数3)、仕入先Eは供給回1、5に4つの運搬荷物を供給し(供給回2)、仕入先Eは供給回1、5に2つの運搬荷物を供給している(供給回2)。したがって、仕入先A、B、C、D、E、Fの順でソートされる。
For example, supplier A supplies transported luggage to supply
(1)コース単位最適化部6は、最も供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Aの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1〜6に割り付ける。なお、コース単位最適化部6は、例えば、詳細に後述する最適評価条件情報の評価項目に従って評価点を算出し比較することでその評価を行う。
(1) The course
(2)コース単位最適化部6は、次に供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Bの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1〜3、5、6に割り付ける。
(2) The course
(3)コース単位最適化部6は、次に供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Cの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1、3、5に割り付ける。このとき、コース単位最適化部6は、各供給回における運搬荷物数の平準化を行うため、各供給回1、3、5の運搬荷物を後の供給回2、4、6に移動させる所謂ズラシを行う。また、運搬制約条件として、例えば、ズラシ可能数を1として設定されている。この場合、コース単位最適化部6は、そのズラシを行う前と後における評価点を夫々算出し両者を比較する。そして、コース単位最適化部6は、例えば、評価点が小さい(良好な)ズラシ後の割り付け(仕入先Cの運搬荷物を供給回2、4、6に割付)に決定する。
(3) The course
(4)コース単位最適化部6は、次に供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Dの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1、3、5に割り付ける。
(4) The course
(5)コース単位最適化部6は、次に供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Eの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1、5に割り付ける。
(5) The course
(6)コース単位最適化部6は、次に供給回数が多く運搬荷物が多い仕入先Fの運搬荷物を、最適評価条件情報に基づいて評価を行いつつ、運搬制約条件情報を満たすように、各供給回1、5に割り付ける。このとき、コース単位最適化部6は、各供給回における運搬荷物の平準化を行うため、各供給回1、5の運搬荷物を後の供給回2、6に移動させるズラシを行う。コース単位最適化部6は、そのズラシを行う前と後における評価点を夫々算出し、評価点が小さいズラシ後の割り付け(供給回2、6に割付)を決定する。
(6) The course
図3Aは、上述したコース単位最適化部によるコース単位最適化処理のフローを示すフローチャートである。コース単位最適化部6は、供給回数及び運搬荷物の多い順に仕入先(A、・・・、F)をソートする(ステップS101)、(図3B)。コース単位最適化部6は、セット数に0(セット数=0)を設定し(ステップS102)、担当Noに0(担当No=0)を設定する(ステップS103)。なお、担当No1を運搬専任者とし、担当No2を運搬応援者とする。コース単位最適化部6は、図3Aに示す(L1)から(L2)までの処理を仕入先の数だけ繰り返し実行する。
FIG. 3A is a flowchart showing a course unit optimization process performed by the course unit optimization unit described above. The course
コース単位最適化部6は、担当Noをインクリメント(担当No+1)する(ステップS104)。コース単位最適化部は、図3Aに示す(M1)から(M2)までの処理を全運搬荷物の担当が決定するまで繰り返し実行する。
The course
コース単位最適化部6は、各供給回の運搬荷物を指定担当No1に移動させ割り付けることが可能か否かを判定する(ステップS105)。コース単位最適化部6は、図3Aに示す(N1)から(N2)までの処理を0〜最大移動数(各供給回で運搬荷物を移動させた移動回数の最大値)まで繰り返し実行する。
The course
ここで、コース単位最適化部6は、運搬制約条件データベース4の運搬制約条件情報として、例えば、同一仕入先の運搬荷物を同一担当にセットし、最大牽引台数(最大運搬荷物数)を6としている。
Here, the course
(1)例えば、図3Cに示す如く、供給回1、5の運搬荷物をそのまま担当No1に割り付けた場合、供給回1については、運搬荷物数が6であり運搬制約条件を満たす、一方、供給回5については、運搬荷物数が7となり運搬制約条件を満たさない。この場合、コース単位最適化部6は、担当No1へのその運搬荷物の割付を不能と判定する。
(1) For example, as shown in FIG. 3C, when the transported packages of
(2)図3Dに示す如く、次の供給回2、6に運搬荷物を移動させ、担当No1に割り付けた場合、供給回2については、運搬荷物数が7であり運搬制約条件を満たさず、供給回6についても、運搬荷物数が7となり運搬制約条件を満たさない。この場合も、コース単位最適化部6は、担当No1へのその運搬荷物の割付を不能と判定する。
(2) As shown in FIG. 3D, when the transported baggage is moved to the
(3)したがって、図3Eに示す如く、コース単位最適化部6は、供給回1、5の運搬荷物を移動させずにそのまま担当No2に割り付けるこことなる。
(3) Therefore, as shown in FIG. 3E, the course
コース単位最適化部6は、各供給回の運搬荷物を担当No1に割り付けることが可能と判定したとき(ステップS105のYES)、その担当の割付を決定し、セット数をインクリメント(セット数+1)する(ステップS106)。コース単位最適化部6は、各供給回の運搬荷物を担当No1に割り付けることが不能と判定したとき(ステップS105のNO)、下記(ステップS110)の処理に移行する。
When the course
コース単位最適化部6は、(セット数)と(コース単位最適化処理の実行数(最適化実行数))とが等しいか否かを判定する(ステップS107)。コース単位最適化部6は、(セット数)と(最適化実行数)とが等しいと判定したとき(ステップS107のYES)、後述の最適化処理を実行する(ステップS108)。一方、コース単位最適化部6は、(セット数)と(最適化実行数)とが等しくないと判定したとき(ステップS107のNO)、後述の(ステップS110)に移行する。
The course
コース単位最適化部6は、セット数に0(セット数=0)を設定する(ステップS109)。コース単位最適化部6は、担当No1及び2に対する運搬荷物の割付を現在の割付に決定するとき(ステップS110のYES)、(M2)に移行し、現在の割付に決定しないとき(ステップS110のNO)、(N2)に移行する。最後に、コース単位最適化部6は、再度、最適化処理を実行する(ステップS111)。
The course
次に、上述したコース単位最適化部6による最適化処理について詳細に説明する。図4は、コース単位最適化部による最適化処理フローを示すフローチャートである。コース単位最適化部6は、各供給回の運搬荷物を移動させたとき、運搬制約条件データベース4の運搬制約条件を満たしているか否かを判定する(ステップS201)。
Next, the optimization process by the course
コース単位最適化部6は、運搬制約条件データベース4の運搬制約条件を満たしていると判定したとき(ステップS201のYES)、各供給回の運搬荷物を後の供給回に移動させる(ステップS202)。
When the course
コース単位最適化部6は、移動させた各供給回の運搬荷物の割付に関して評価点を算出し、移動後の評価点が移動前の評価点と比較して良い(小さい)か否かを判定する(ステップS203)。なお評価点を用いた評価方法については、詳細に後述する。
The course
コース単位最適化部6は、移動後の評価点が移動前の評価点より良いと判定したとき(ステップS203のYES)、その移動後における各供給回の運搬荷物の割付を記憶する(ステップS204)。一方、コース単位最適化部6は、移動後の評価点が移動前の評価点より悪いと判定したとき(ステップS203のNO)、移動前の各供給回における運搬荷物の割付に戻す(ステップS205)。
When the course
なお、コース単位最適化部6は、上記(ステップS201)から(ステップS204)までの処理(N1からN2までの処理)を、0〜最大移動数まで繰り返し実行する。また、コース単位最適化部6は、上記(ステップS201)から(ステップS205)までの処理(M1からM2及びL1からL2までの処理)を、0〜セット済みの仕入数及び担当No1〜セット済み担当Noまで夫々、繰り返し実行する。
The course
コース単位最適化部6は、上記処理を繰り返した結果、移動後の評価点が移動前の評価点より良いとの評価を行った場合(ステップS206のYES)、良い評価を得た移動後の運搬荷物の割付を行う(ステップS207)。一方、コース単位最適化部6は、移動後の評価点が移動前の評価点より良いとの評価を行わなかった場合(ステップS206のNO)、本処理を終了する。なお、コース単位最適化部6は、上記(ステップS201)から(ステップS207)までの処理(W1からW2までの処理)を、上記評価点が良いとの評価を行うまで繰り返し実行する。
As a result of repeating the above process, the course
次に、コース単位最適化部6による評価点を用いた評価方法について詳細に説明する。
コース単位最適化部6は、複数の評価項目(例えば、運搬人数、運搬回数、仕事量差(各供給回における最大運搬荷物数と最小運搬荷物数との差)、運搬台車数差、余り0(全供給回数−全運搬能力を用いた供給回数)、余り、移動数(各供給回で運搬荷物を移動させた回数))について評価点を算出し、評価点を比較することでその評価を行う。なお、各評価項目には、下記評価を行う上での優先度が設定されている。評価項目及び優先度は、ユーザが適宜変更可能できるように構成されている。
Next, the evaluation method using the evaluation points by the course
The course
例えば、図5に示すように、優先度1に評価項目「運搬人数」を設定し、運搬専任者及び運搬応援者に対して「少」が設定されている。これは、各供給回で運搬荷物を移動させる際に、運搬専任者及び運搬応援者が人数が最も少なくなるように上記各供給回における運搬荷物の移動を行うという意味である。
For example, as shown in FIG. 5, the evaluation item “number of transporters” is set as the
同様に、優先度2に評価項目「運搬回数」を設定し、運搬専任者及び運搬応援者に対して「少」が設定されている。これは、各供給回で運搬荷物を移動させる際に、運搬専任者及び運搬応援者の運搬回数が最も少なくなるように上記各供給回における運搬荷物の移動を行うという意味である。
Similarly, the evaluation item “number of times of transportation” is set as the
ここで、評価項目「運搬人数」、及び「運搬回数」は、運搬専任者及び運搬応援者について「少ない」方が運搬効率が高いと言える。したがって、上記のように評価項目「運搬人数」、及び「運搬回数」の優先度を夫々、1及び2に設定し、運搬専任者及び運搬応援者に「少」が設定されている。 Here, regarding the evaluation items “number of transporters” and “number of transports”, it can be said that the transport efficiency is higher when the number of transporters and transport supporters is “less”. Therefore, as described above, the priority of the evaluation items “number of transporters” and “number of transports” is set to 1 and 2, respectively, and “small” is set to the transport specialist and transport supporter.
各供給回において、1人の運搬専任者が1回の運搬で最大6つの運搬荷物(運搬制約条件)を運搬できる。また、各供給回における運搬専任者の運搬制約条件(最大6つの運搬荷物)を超えた運搬荷物を、運搬応援者が運搬することとなる(図6)。 In each supply time, one dedicated transporter can transport a maximum of six transported loads (transport constraint conditions) in one transport. In addition, the transport supporter transports the transported luggage that exceeds the transport restriction conditions (maximum 6 transported luggage) of the transport specialist at each supply time (FIG. 6).
例えば、供給回1において、運搬専任者が4つの運搬荷物を運搬し、運搬応援者が1つの運搬荷物を運搬する。供給回2において、運搬専任者が6つの運搬荷物を運搬する。一方、運搬応援者が1つの運搬荷物を運搬するが、ここで、この運搬応援者の運搬荷物を供給回3に移動させる。これにより、供給回3における運搬応援者の運搬荷物は3つに増加するが、供給回2における運搬応援者の運搬荷物は0になり、運搬応援者の運搬回数を減少させることができる。図6に示すように、例えば、供給回1〜4において、「運搬人数」は運搬専任者1人及び運搬応援者1人の計2人となる。また、「運搬回数」は運搬専任者の4回及び運搬応援者の2回の計6回となる。上記のように、各供給回の運搬荷物を移動させることで、「運搬人数」及び「運搬回数」を減少させる。
For example, in the
評価項目「仕事量差」及び「運搬台車数差」は、運搬時間に影響を与えることから、運搬の遅れなどが発生しないように、各供給回で運搬する運搬荷物数の平準化が必要となる。例えば、「仕事量差」については、「最大運搬荷物数と最小運搬荷物数との差」を示す2桁の数値と、「連続する供給回毎の運搬荷物数の差の累計」を示す3桁の数値と、を含む5桁の評価点で評価を行う。 The evaluation items “Difference in work volume” and “Difference in the number of carriages” affect the transportation time. Therefore, it is necessary to level the number of packages to be transported in each supply cycle so that transport delays do not occur. Become. For example, regarding the “work load difference”, a two-digit value indicating “difference between the maximum number of transported luggage and the minimum number of transported luggage” and “cumulative sum of differences in the number of transported luggage for each successive supply” 3 Evaluation is performed with a 5-digit evaluation point including a numerical value of digits.
例えば、図7に示す如く、(1)の場合、各供給回の運搬荷物数は、1、2、3、4となっており、最大運搬荷物数4と最小運搬荷物数1との差は3となる。また、連続する供給回毎の運搬荷物数の差の累計は4となる。したがって、上記5桁の評価点は、03004となる。
For example, as shown in FIG. 7, in the case of (1), the number of transported luggage at each supply time is 1, 2, 3, 4 and the difference between the maximum number of transported
一方、(2)の場合、各供給回の運搬荷物数は、2、3、2、3となっており、最大運搬荷物数3と最小運搬荷物数2との差は1となる。また、連続する供給回毎の運搬荷物数の差の累計は、4となる。したがって、上記5桁の評価点は、01004となる。上記(1)の場合の評価点03004と(2)の場合の評価点01004とを比較すると、(2)の場合の方が数値が小さいため、(2)の場合の運搬荷物の割付が選択される。
On the other hand, in the case of (2), the number of transported luggage at each supply time is 2, 3, 2, and 3, and the difference between the maximum transported
なお、評価項目「運搬台車数差」についても上記「仕事量差」と同様に評価点を算出し評価を行う。また、上記各供給回における運搬荷物の移動及び評価点の評価による平準化は、運搬専任者の運搬荷物に対してのみ行う。 Note that the evaluation item “difference in the number of carriages” is also evaluated by calculating evaluation points in the same manner as the “difference in work load”. Further, the leveling of the transported baggage at each supply time and the leveling by evaluation of the evaluation points are performed only on the transported baggage of the full-time transporter.
評価項目「余り」の求め方について詳細に説明する。各供給回の運搬台車数が予め設定された最大運搬台車制約数(使用可能な運搬台車数の最大値)の1/2未満の場合、その供給回の台車数を「余り」とする。
(運搬台車数)<(最大運搬台車制約数)/2の場合、「余り」=その供給回の台車数
The method for obtaining the evaluation item “remainder” will be described in detail. When the number of transporting carts at each supply time is less than half of the preset maximum number of transporting carts (the maximum value of the number of transporting carts that can be used), the number of carts at the supplying time is set as “remainder”.
If (number of carriages) <(maximum number of carriages) / 2, then "remainder" = number of trucks at the time of supply
一方、各供給回の運搬台車数が予め設定された最大運搬台車制約数の1/2以上の場合、(最大運搬台車制約数)−(運搬台車数)を「余り」とする。
(運搬台車数)≧(最大運搬台車制約数)/2の場合、「余り」=(最大運搬台車制約)−(運搬台車数)
最後に、供給回毎に求めた「余り」を合算する。
On the other hand, when the number of transport carts at each supply time is 1/2 or more of the preset maximum transport cart constraint number, (maximum transport cart constraint number) − (transport cart number) is set as “remainder”.
When (number of carriages) ≥ (maximum number of carriages) / 2, "remainder" = (maximum carriage restrictions)-(number of carriages)
Finally, the “remainder” obtained for each supply is added.
例えば、図8に示す(1)の場合、各供給回の運搬台車数は、2、3、5、5となり、(最大運搬台車制約数)/2は3となる。したがって、供給回毎の「余り」は、2、3、1、1となり、これらを合算した「余り」は7となる。ここで、各供給回のうち運搬台車数が少ない供給回の運搬台車を移動させ、そのような供給回を無くすようにする。また、各供給回の運搬台車数が最大運搬台車制約数に近い供給回に運搬荷物を移動させるようにする。 For example, in the case of (1) shown in FIG. 8, the number of transport carts at each supply time is 2, 3, 5, and 5, and (maximum transport cart constraint number) / 2 is 3. Accordingly, the “remainder” for each supply time is 2, 3, 1, 1, and the total of these “remainder” is 7. Here, among the supply times, the supply cart with a small number of transport carts is moved to eliminate such supply times. Further, the transported luggage is moved to the supply times in which the number of transport carts at each supply time is close to the maximum transport cart restriction number.
例えば、(2)の場合(供給回2の運搬荷物を供給回3に移動させた場合)、各供給回の運搬台車数は、2、2、6、5となる。したがって、供給回毎の「余り」は、2、2、0、1となり、これらを合算した「余り」は5となる。
For example, in the case of (2) (when the transported baggage of
次に、評価項目「余り0」の求め方について詳細に説明する。上記求めた「余り」と「最大運搬台車制約数と同じ台数の運搬台車を運搬している供給回の数」との差を求め、この差を「余り0」とする。
「余り0」=「余り」−(最大運搬台車制約数と同じ台数の運搬台車を運搬している供給回の数)
Next, how to obtain the evaluation item “
"
例えば、図9に示す(1)の場合、「最大運搬台車制約数と同じ台数の運搬台車を運搬している供給回」は存在しないので、「余り0」は7−0=7となる。一方、図9に示す(2)の場合、「最大運搬台車制約数と同じ台数の運搬台車を運搬している供給回」は1回なので、「余り0」は5−1=4となる。
For example, in the case of (1) shown in FIG. 9, since there is no “supply time for transporting the same number of transport carts as the maximum transport cart constraint number”, “
上記のようにして求めた「余り0」及び「余り」を含む5桁の評価点を用いて評価を行う。例えば、(1)の場合、「余り0」は4であり、「余り」は7である。したがって、(1)の場合の5桁の評価点は、04007となる。(2)の場合、「余り0」は4であり、「余り」は5である。したがって、(2)の場合の5桁の評価点は、04005となる。
Evaluation is performed using a 5-digit evaluation score including “
(1)の場合の評価点04007と、(2)の場合の評価点04005と、を比較すると、(2)の場合の方が数値が小さいことから、(2)の場合の運搬台車の割付が選択される。上記のように評価項目「余り」及び「余り0」の数値を小さくすることで、各供給回の運搬台車数の山谷を明確にし運搬回数を減少させることができる。
When the evaluation score 04007 in the case of (1) is compared with the
次に、評価項目「移動数」の求め方について詳細に説明する。「移動数」は、当初の供給回から次回以降の供給回に運搬荷物を移動させた回数の合計値である。なお、時間軸で後の供給回にのみ運搬荷物を移動できる。運搬荷物を後の供給回に移動させた場合、部品の組立工程への到着が遅れるため、そのような移動を少なくするのが好ましい。 Next, how to obtain the evaluation item “number of movements” will be described in detail. The “number of movements” is a total value of the number of times that the transported baggage is moved from the initial supply time to the subsequent supply times. It should be noted that the transported baggage can be moved only to the subsequent supply times on the time axis. When the transported baggage is moved to a later supply time, the arrival of parts in the assembly process is delayed, so it is preferable to reduce such movement.
例えば、図10に示す(1)の場合、運搬荷物を次回の供給回に1回移動させているため、「移動数」は1となり、その評価点は001となる。図10に示す(2)の場合、運搬荷物を次回の供給回に2回移動させているため、「移動数」は2となり、その評価点は002となる。(1)の場合の評価点001は、(2)の場合の評価点002よりも小さいため、(1)の場合の運搬荷物の割付が選択される。
For example, in the case of (1) shown in FIG. 10, since the transported baggage is moved once in the next supply time, the “number of movements” is 1, and the evaluation score is 001. In the case of (2) shown in FIG. 10, since the transported baggage is moved twice in the next supply time, the “number of movements” is 2, and the evaluation score is 002. Since the
コース単位最適化部6は、実際の評価項目の評価を、図5に示すように、各評価項目に対する評価点を横1列に並べて比較を行い、相対的に数値の小さい方を良い評価としてその割付を採用する。以上のコース単位最適化処理を行った後、各運搬コースの各供給回における運搬応援者に対する運搬荷物の割付を行う。
As shown in FIG. 5, the course
応援者最小化部7は、運搬コース毎の専任者で運搬できない仕事量を応援者に割り付ける際に、運搬応援者人数が最少となるように、運搬制約条件データベース4の運搬制約条件情報と、最適化評価条件データベース2の最適評価条件情報と、に基づいて各供給回における運搬荷物の割付の選択肢の良否を判定しつつ、その割付の選択を行う。
When the
図11Aは、本実施の形態に係る応援者最小化部による最小化処理フローを示すフローチャーとである。応援者最小化部7は、運搬応援者の対象データを取得する。例えば、運搬コースG、E、C、Aの4コースに対して4人の運搬応援者が必要となる(図11B(1))。そして、応援者最小化部7は、供給回数及び運搬荷物の多い順に仕入先をソートする(ステップS301)(図11B(2))。
FIG. 11A is a flowchart showing a minimization process flow by the supporter minimizing unit according to the present embodiment. The
次に、応援者最小化部7は、以下のように、各仕入先に対して運搬応援者を夫々割り当てる。なお、各運搬応援者は、同一の供給回において、同一の運搬コースで運搬を行うものとする。
Next, the
応援者最小化部7は、図11Aに示す(L1)から(L2)の処理を、0〜仕入先数だけ繰り返し実行する。応援者最小化部7は、応援者Noに0を設定する(ステップS302)。応援者最小化部7は、図11Aに示す(M1)から(M2)の処理を、各供給回における全運搬荷物が設定されるまで繰り返し実行する。応援者最小化部7は、応援者Noをインクリメントする(ステップS303)。
The
応援者最小化部7は、応援者Noが配置済みの運搬応援者数(セット済数)よりも大きいと判定したとき(ステップS304のYES)、現在の各供給回における運搬荷物の割付を設定する(データセット)(ステップS305)(図11B(3))。一方、応援者最小化部7は、応援者Noが配置済みの運搬応援者数以下であると判定したとき(ステップS304のNO)、その各供給回における運搬荷物の割付で運搬が可能か否かを判定する(ステップS306)。応援者最小化部7は、図11Aに示す(N1)から(N2)の処理を、運搬制約条件情報で制限される最大移動回数だけ繰り返し実行する。
When the
応援者最小化部7は、その各供給回における運搬荷物の割付で運搬が可能と判定したとき(ステップS306のYES)、現在の各供給回における運搬荷物の割付を設定する(データセット)(ステップS307)。一方、応援者最小化部は、その各供給回における運搬荷物の割付で運搬が不可能と判定したとき(ステップS306のNO)、各供給回の運搬荷物を移動させる(ステップS308)。
When the
以上、本実施の形態に係る運搬計画立案装置1において、各仕入先から供給される運搬荷物の供給回数及び供給量が多い順に、各仕入先からの各運搬荷物を各供給回に対して、運搬制約条件に従って、各供給回における運搬荷物数の平準化を行いつつ割り付け、平準化を行う際に各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、最適評価条件情報の評価項目に基づいて、その移動の前後における各供給回の運搬荷物の割付を評価する。これにより、各仕入先から納入される運搬荷物に対してその都度平準化及び最適化処理を実行する。したがって、従来のように各仕入先から納入される運搬荷物を一旦そのまま各供給回に山積した後にその山崩しをすることがないため、運搬計画立案時間を大幅に短縮することができる。すなわち、複数の供給元から所定場所に運搬され運搬物を供給先へ運搬する際の運搬計画を効率的に立案できる。
As described above, in the transportation
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。 Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.
また、本発明は、例えば、図3A、図4及び図11Aに示す処理を、CPUにコンピュータプログラムを実行させることにより実現することも可能である。 In addition, the present invention can be realized, for example, by causing the CPU to execute a computer program for the processes shown in FIGS. 3A, 4 and 11A.
プログラムは、様々なタイプの非一時的なコンピュータ可読媒体(non-transitory computer readable medium)を用いて格納され、コンピュータに供給することができる。非一時的なコンピュータ可読媒体は、様々なタイプの実体のある記録媒体(tangible storage medium)を含む。非一時的なコンピュータ可読媒体の例は、磁気記録媒体(例えばフレキシブルディスク、磁気テープ、ハードディスクドライブ)、光磁気記録媒体(例えば光磁気ディスク)、CD−ROM(Read Only Memory)、CD−R、CD−R/W、半導体メモリ(例えば、マスクROM、PROM(Programmable ROM)、EPROM(Erasable PROM)、フラッシュROM、RAM(random access memory))を含む。 The program may be stored using various types of non-transitory computer readable media and supplied to a computer. Non-transitory computer readable media include various types of tangible storage media. Examples of non-transitory computer-readable media include magnetic recording media (for example, flexible disks, magnetic tapes, hard disk drives), magneto-optical recording media (for example, magneto-optical disks), CD-ROMs (Read Only Memory), CD-Rs, CD-R / W and semiconductor memory (for example, mask ROM, PROM (Programmable ROM), EPROM (Erasable PROM), flash ROM, RAM (random access memory)) are included.
また、プログラムは、様々なタイプの一時的なコンピュータ可読媒体(transitory computer readable medium)によってコンピュータに供給されてもよい。一時的なコンピュータ可読媒体の例は、電気信号、光信号、及び電磁波を含む。一時的なコンピュータ可読媒体は、電線及び光ファイバ等の有線通信路、又は無線通信路を介して、プログラムをコンピュータに供給できる。 The program may also be supplied to the computer by various types of transitory computer readable media. Examples of transitory computer readable media include electrical signals, optical signals, and electromagnetic waves. The temporary computer-readable medium can supply the program to the computer via a wired communication path such as an electric wire and an optical fiber, or a wireless communication path.
1 運搬計画立案装置
2 最適化評価条件データベース
3 運搬コース情報データベース
4 運搬制約条件データベース
5 仕事量データベース
6 コース単位最適化部
7 応援者最小化部
8 運搬計画データベース
1 Transportation
Claims (10)
前記運搬物を運搬する際の制約条件情報を記憶する第1記憶手段と、
前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報を記憶する第2記憶手段と、
前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記第1記憶手段の制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付ける最適化手段と、を備え、
前記最適化手段は、前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記第2記憶手段の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価する、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan drafting device for carrying a transported material from a plurality of suppliers to a predetermined place and performing a plan for transporting the transported transported material from the predetermined location to a supplier every predetermined time,
First storage means for storing constraint condition information when transporting the transported article;
Second storage means for storing evaluation condition information when allocating the transported item to each supply time;
In order of increasing the number of times of supply and the supply amount of the transported goods supplied from the respective supply sources, the respective transport times from the respective supply sources are supplied to the respective supply times according to the constraint condition information of the first storage means. Optimization means for allocating while leveling the number of transported items,
The optimization means moves the transported goods of each supply time to a subsequent supply time when performing the leveling, and each supply time before and after the movement based on the evaluation condition information of the second storage means. A transportation planning device characterized by evaluating the allocation of transported goods.
前記最適化手段は、前記供給先への供給回数を減少させるように、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させる、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 1,
The said optimization means moves the conveyance thing of each said supply time to the subsequent supply time so that the frequency | count of supply to the said supply destination may be decreased, The conveyance plan planning apparatus characterized by the above-mentioned.
前記第1記憶手段に記憶された制約条件情報は、前記供給先への運搬コース毎に1回に運搬可能な運搬物量、前記供給先までの走行時間を含む最大仕事量、及び、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させることができる最大移動数、のうち少なくも1つを含む、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 1 or 2,
The constraint condition information stored in the first storage means includes the amount of transportable material that can be transported at one time for each transport course to the supply destination, the maximum work amount including the travel time to the supply destination, and each supply A transportation plan planning device comprising at least one of a maximum number of movements that can move a transported object to a subsequent supply time.
前記第2記憶手段に記憶された評価条件情報は、前記評価を行うための評価項目を含んでおり、
前記最適化手段は、前記移動の前後における各供給回の運搬物の割付に対して、前記評価項目に関して評価点を算出し比較することで、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させるか否かを決定する、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 3,
The evaluation condition information stored in the second storage means includes an evaluation item for performing the evaluation,
The optimization means calculates and compares the evaluation points regarding the evaluation items with respect to the allocation of the transported goods at each supply time before and after the movement, so that the transported goods at each supply time are transferred to the subsequent supply times. A transportation planning apparatus characterized by determining whether or not to move.
前記評価条件情報の評価項目は、前記各供給回の運搬物を供給先に運搬する運搬人数、運搬回数、前記各供給回における最大運搬物数と最小運搬物数との差、隣接する各供給回の運搬物数の差の累計値、及び前記各供給回で運搬物を移動させた回数、のうち少なくとも1つを含む、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 4,
The evaluation items of the evaluation condition information include the number of transporters who transport the transported goods at each supply time to the supply destination, the number of transports, the difference between the maximum number of transported goods and the minimum number of transported goods at each supply time, and each adjacent supply A transportation plan planning device comprising: at least one of a cumulative value of the difference in the number of transported objects and the number of times the transported objects are moved in each of the supply times.
前記評価条件情報の評価項目には優先度が設定されている、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation planning apparatus according to claim 4 or 5,
A priority is set for the evaluation item of the evaluation condition information, and the transportation plan planning apparatus according to claim 1.
前記最適化手段により割り付けられた各供給回の運搬物のうち、前記第1記憶手段に記憶された制約条件情報に基づいて運搬専任者で運搬できない運搬物を、運搬応援者に割付ける最小化手段を更に備え、
前記最小化手段は、前記運搬応援者の人数が最少となるように、前記運搬物を各供給回に割付ける、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to any one of claims 1 to 6,
Minimizing allocation of transported items that cannot be transported by a dedicated transporter based on the constraint condition information stored in the first storage unit among transported products allocated by the optimization unit to the transport supporter Further comprising means,
The transportation plan planning apparatus, wherein the minimizing means assigns the transported items to each supply time so that the number of transport supporters is minimized.
前記最小化手段は、前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記第2記憶手段の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価し比較することで、前記運搬応援者に対して前記運搬物の割付を行う、ことを特徴とする運搬計画立案装置。 A transportation plan planning device according to claim 7,
The minimizing means moves the transported goods of each supply time to a subsequent supply time, and evaluates the allocation of the transported goods of each supply time before and after the movement based on the evaluation condition information of the second storage means. Then, the transportation plan drafting device is characterized in that the transportation is allocated to the transportation supporter by comparison.
前記運搬物を運搬する際の制約条件情報を記憶するステップと、
前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報を記憶するステップと、
前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付けるステップと、
前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価するステップと、を含む、ことを特徴とする運搬計画立案方法。 A transportation plan planning method for carrying a plan to transport a transported material from a plurality of suppliers to a predetermined location and transport the transported material from the predetermined location to a supplier every predetermined time,
Storing constraint information when transporting the transported article;
Storing evaluation condition information when allocating the transported item to each supply time;
In order of increasing the number of supplies and the supply amount of the transported goods supplied from each of the suppliers, the number of transported goods of each supply time is determined according to the constraint condition information for each supply from each supplier. A step of allocating while leveling;
When carrying out the leveling, moving the transported goods of each supply time to a subsequent supply time, and evaluating the allocation of the transported goods of each supply time before and after the movement based on the evaluation condition information; A transportation planning method characterized by including:
前記各供給元から供給される運搬物の供給回数及び供給量が多い順に、各供給元からの各運搬物を各供給回に対して、前記運搬物を運搬する際の制約条件情報に従って、各供給回の運搬物数の平準化を行いつつ割り付ける処理と、
前記平準化を行う際に前記各供給回の運搬物を後の供給回に移動させ、前記運搬物を各供給回に割り付ける際の評価条件情報に基づいて、該移動の前後における各供給回の運搬物の割付を評価する処理と、をコンピュータに実行させる、ことを特徴とするプログラム。 A program for carrying a transported object from a plurality of suppliers to a predetermined place, and for transporting the transported object from the predetermined place to a supplier every predetermined time,
According to the constraint condition information when transporting the transported goods for each supply time, the transported goods from each of the supply sources in the descending order of the number of times and the supply amount of the transported goods supplied from each of the above supply sources. The process of allocating while leveling the number of conveyed items in the supply time,
When carrying out the leveling, the transported material of each supply time is moved to a subsequent supply time, and based on the evaluation condition information when assigning the transported material to each supply time, A program for causing a computer to execute processing for evaluating allocation of a transported item.
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