JP2014198303A

JP2014198303A - 固液分離用濾材

Info

Publication number: JP2014198303A
Application number: JP2013074866A
Authority: JP
Inventors: 佐一南; Saichi Minami
Original assignee: Kureha Ltd
Current assignee: Kureha Ltd
Priority date: 2013-03-29
Filing date: 2013-03-29
Publication date: 2014-10-23

Abstract

【課題】本発明は、メルトブロー不織布を積層することによる効果を十分に発揮させ、粒子の捕集効率を高めつつ、しかも短時間で濾過を実施できる固液分離用濾材を提供する。
【解決手段】本発明に係る固液分離用濾材は、目付が２０〜１００ｇ／ｍ²であるメルトブロー不織布からなる緻密層の表面に、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して、不織布からなる表層が固定され、前記緻密層の裏面には、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して、織物からなる基布層を含む下層が固定されていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、微小な粒子を含有する粘稠な液体、または微小な粒子を含有する低粘度の液体を濾過し、清浄な液体を得る際に使用される固液分離用濾材に関するものである。

古くより、繊維からなる織物や不織布は、清酒や醤油などの液状飲料の製造や、菜種油等の液状食品の製造、各種油脂類の製造や、廃水等の洗浄等、濾過操作や濾過操作を含む各種製品の製造に広く用いられてきた。

最近では、濾過効率を向上させ、製造コストを抑える観点から、不織布を含む濾材が広く使用されるようになっている。種々の大きさの粒子の捕集効率を高めるため、不織布に使用される繊維は、年々繊維径の細いものが主流となっており、濾材用不織布としてはメルトブロー不織布が主に用いられている。

メルトブロー不織布を含む濾材としては、例えば、特許文献１には、平均繊維径が０．５μｍ以上１．０μｍ未満のポリプロピレン極細繊維からなり、目付６０ｇ／ｍ²で測定した最大孔径が５μｍ以下及び平均孔径が２μｍ以下であるメルトブロー不織布からなる液体用フィルターが開示されている（請求項１）。

また特許文献２には、耐水性に優れ、より高い微細粉塵や血液のバリア性を有し、しかも耐毛羽立ち性にも優れている積層不織布として、メルトブローで製造されたメルトブローン不織布の層と、スパンボンド不織布の層との積層体からなり、該積層体の少なくとも一方の表面には単繊維相互の融着による目止め層が存在することを特徴とする、耐水性や微細粒子のバリア性並びに耐毛羽立ち性に優れた積層不織布が開示されている（請求項１）。更に、特許文献３には、液体フィルター用濾材として、強化支持体が、一方向に延伸された長繊維不織布同士を、不織布の繊維の配列軸が交差するように積層された延伸交差積層不織布であって、該強化支持体とメルトブロー法により得られた極細単繊維ウェッブとが高圧水流により交絡され、一体化された親水性不織布からなることを特徴とするものが開示されている（請求項２）。

また、特許文献４には流体から異物を除去する濾過材において、濾過材を構成する繊維集合物に特徴を持たせ、高い捕集能と長寿命を実現すべく、少なくとも二層以上の不織布が積層されている濾過材であって、流体の流入側における第一不織布と、流体の流出側の第二不織布の間に密度差を設けた濾過材が開示されている（請求項１）。

特許文献５には、清澄ろ過用ニードルパンチングフェルトとして、補強用基布の上下両面にメルトブローン不織布を配し、更にその両面に通常の繊維および低融点繊維を含む複合繊維とを混用させた混合繊維層を配し、それをニードルパンチング処理後、一対の加熱ローラでニップ鏡面化処理を施したことを特徴とするものが紹介されている（請求項１）。

特開２０１０−１２５４０４号公報特開平６−１２８８５２号公報特開２００３−２５１１２１号公報特開２００９−１１２８８７号公報特開平７−１２４４２７号公報

メルトブロー不織布は不織布を構成する繊維の径が細いため、非常に破損しやすい。そのため、メルトブロー不織布は、微小な粒子を捕集できる一方で、濾過時に高圧がかかると、不織布に穴が開くとか、不織布が破損・破壊されるといった不具合を内包している。

また、特許文献２〜５に示すように、メルトブロー不織布を含む、複数の層を積層した濾材の形成には、通常、複数枚の不織布を積層し複合化する方法として、ニードルパンチ法、水流絡合法等の機械的絡合により一体化する方法；接着剤を介した貼合せによる一体化の方法；等が採用される。しかし、機械的絡合法では、不織布の厚さ方向に、針を通したり、水圧をかけることで、不織布に連通孔が形成されてしまうため、この連通孔を通じて微粒子が濾材の裏面に抜けてしまうという不具合がある。また、接着剤を介して不織布を貼り合わせると、繊維間が接着剤により目詰めされ、圧力損失が大きくなるとか、濾過効率が低下するといった不具合が生じやすくなるため好ましくない。しかも、接着剤を用いる貼り合せ方法では、接着剤として乾燥効率の良い有機溶剤系の接着剤を使用するとＶＯＣ等の有害ガスが発生してしまう、といった環境問題も生じ得る。また、製造された濾材を飲食品などの製造工程中のフィルターとして使用すると、使用する接着剤によっては、接着剤等から各種の有機物が漏れ出す可能性があるため、濾材の使用用途が限られてしまう。

また、複数枚の不織布を積層し複合化する方法としては、積層界面となる箇所に低融点樹脂パウダーを散布して、加熱・接着する方法も広く用いられている。しかし、低融点樹脂パウダーの散布状態を均一にすることが難しく、接着界面における接着強力が不均一となり、接着強力にバラツキが出てしまうという問題がある。また、接着界面における接着強力が不均一になると、加圧濾過のように高圧条件下で濾過を実施する場合、接着界面で濾材が剥離するという別の問題も生じてしまう。

更に、複数枚の不織布を積層し複合化する方法として、低融点樹脂を原料とするフィルムを介して一体化させる方法も知られている。しかし、接着剤としてフィルム状のものを用いると、フィルムが濾材の通気性及び透水性を低下させてしまうため、濾材の圧力損失が増大し、被濾過物が濾材を通過できないため、十分に粒子（例えば、固体の微小粒子やゲル状の粒子）を捕集できず、捕集効率の低下を招きかねない。

ところで、濾過方法には様々な種類があり、重力のみで濾過を行う自然濾過、濾紙の下面を減圧して大気圧をかけて濾過する減圧濾過、濾過液面上部を加圧する加圧濾過等が知られている。中でも加圧濾過は、高圧条件下で濾過を実施するため、メルトブロー不織布の破損が、より大きな問題となる。

この様な状況下、本発明は、メルトブロー不織布を積層することによる効果を十分に発揮させ、粒子の捕集効率を高めつつ、しかも短時間で濾過を実施できる固液分離用濾材を提供することを課題として掲げた。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、所定の目付を有するメルトブロー不織布からなる緻密層の両面に、所定の目付を有する熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して、表層及び下層を固定すれば、メルトブロー不織布の損傷を最小限に抑えることができるため、粒子を十分に捕集でき、粒子漏れも少なく、濾過を短時間で完了できる濾材が得られることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明に係る固液分離用濾材は、目付が２０〜１００ｇ／ｍ²であるメルトブロー不織布からなる緻密層の表面に、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して、不織布からなる表層が固定され、前記緻密層の裏面には、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して、織物からなる基布層を含む下層が固定されていることを特徴とする。前記メルトブロー不織布は、繊維径が１〜１０μｍであるポリオレフィン系繊維を含むことが好ましい。また、前記接着層Ｄ１又は接着層Ｄ２の熱融着性不織布が、変性ナイロン樹脂、変性ポリエステル樹脂、及び変性ポリオレフィン樹脂から選ばれる１種以上の樹脂の繊維で構成され、かつこの繊維がくもの巣状に重なり合ったスパンボンド不織布であることがより好ましい。更に、前記下層は、前記基布層と、この基布層の表側に積層される不織布からなる中層Ａと、この基布層の裏面に積層される不織布からなるクッション層との積層体であり、中層Ａと基布層間、並びに基布層とクッション層間が、いずれも繊維を絡合させることで固定されていることが望ましい。加えて、前記中層Ａは短繊維不織布であり、前記中層Ａを構成する繊維は、繊度が０．５〜５ｄｔｅｘであり、中層Ａに係る不織布は、目付が８０〜２００ｇ／ｍ²であることがより好ましい態様である。
また、本発明は前記固液分離用濾材の製造方法であって、メルトブロー不織布からなる緻密層の表面に熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して不織布からなる表層を重ね、前記緻密層の裏面には、熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して下層を重ね、これらを８０〜１５０℃で加熱することにより、表層、緻密層及び下層を固定する工程、を含むことを特徴とする固液分離用濾材の製造方法をも包含する。
更に下層に中層Ａ、基布層及びクッション層を設ける場合の製造方法として、織物からなる基布層の表面に不織布からなる中層Ａを重ねて両層間を固定する第１固定ステップ、及び前記基布層の裏面に不織布からなるクッション層を重ねて両層間を固定する第２固定ステップを、この順、逆順、あるいは同時に行う下層作製工程、及びメルトブロー不織布からなる緻密層の表面に熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して不織布からなる表層を重ね、前記緻密層の裏面には、熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して前記工程で得られた下層を、中層Ａが接着層Ｄ２に向くようにして重ね、これらを８０〜１５０℃で加熱することにより、表層、緻密層及び下層を固定する工程、を含むことを特徴とする固液分離用濾材の製造方法も本発明には包含される。

本発明によれば、所定の目付を有するメルトブロー不織布からなる緻密層の両面に、所定の目付を有する熱融着性不織布からなる接着層を介して、表層及び下層を固定したことにより、メルトブロー不織布の損傷を最小限に抑えることができるため、粒子漏れが少なく、濾過を短時間で完了できる濾材が得られる。
また、本発明の固液分離用濾材が、織物からなる基布層を含む下層を有しているため、加圧濾過等の高圧条件下で濾過操作を実施する場合であっても、固液分離用濾材が変形することを防止できる。そのため、本発明の固液分離用濾材は、濾過の種類を問わず、広く濾材として使用することができる。

図１は、本発明の固液分離用濾材の一例を示す概略断面図である。

＜固液分離用濾材＞
まず、本発明の固液分離用濾材について説明する。

図１は、本発明の固液分離用濾材の一例を示す概略断面図である。本発明の固液分離用濾材２０は、濾過対象となる粒子を含有する液体（以下、被濾過物１０と称する）の導入される側から順に、表層１、緻密層２、織物からなる基布層Ｂを含む下層３が、順に積層された積層構造を有する。表層１は、繊維が圧密鏡面加工されており、表層１の被濾過物１０の導入される側の表面には鏡面加工面４が存在している。

本発明に係る固液分離用濾材２０は、緻密層２として、目付が２０〜１００ｇ／ｍ²であるメルトブロー不織布を用い、この緻密層２の表面（上流側）に、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布（Ｄ１）を介して、不織布からなる表層１が固定され、前記緻密層２の裏面（下流側）には、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布（Ｄ２）を介して、基布層Ｂを含む下層３が固定されている点に要旨を有している。

緻密層２を、溶融・固化した熱融着性不織布（接着層Ｄ１及びＤ２）を介して表層１及び下層３と積層することにより、緻密層２を構成するメルトブロー不織布の損傷を十分に抑制できるため、緻密層２の微小粒子捕集効果が最大限に発揮される。

更に、緻密層２のメルトブロー不織布、及び熱融着性不織布及びの目付を所定の範囲内にすることにより、粒子の捕集効率を維持することができる。その上、固液分離用濾材２０の圧力損失の上昇も抑えることができるため、濾過を短時間で完了することができる。

次に、本発明の固液分離用濾材２０の使用方法について説明する。微粒子を含有する被濾過物１０が導入されると、まず、表層１の鏡面加工面４で、粒径の比較的大きな粗粒子が分散媒から分離される。次いで、粗粒子よりも粒径の小さな微粒子が表層１を構成する繊維によって捕集される。表層１中に捕集された微粒子はケーク層となり、このケーク層がフィルターとなって、微粒子の抜けを更に防ぐ働きをするため、濾材の捕集効率を高めながら、濾材の長寿命化を図ることができる。更に、細かな微小粒子は、メルトブロー不織布からなる緻密層２で捕集される。

また本発明の固液分離用濾材２０は、加圧濾過（特にフィルタープレス）用の濾材として好ましく用いることができる。そこで、使用時の高圧に固液分離用濾材２０が屈しないよう、本発明の固液分離用濾材２０は、下流側に下層３が積層されている。下層３は、織物からなる基布層Ｂを含んでおり、織物からなる基布層Ｂを積層することで、固液分離用濾材２０が変形したり、カールしたりすることを防ぐことができる。これにより、固液分離用濾材２０の寸法が安定する。

更に、下層３は、前記基布層Ｂと、この基布層Ｂの表側に積層される不織布からなる中層Ａと、この基布層Ｂの裏面に積層される不織布からなるクッション層Ｃとの積層体となっている。そして、中層Ａと基布層Ｂ間、並びに基布層Ｂとクッション層Ｃ間が、いずれも繊維を絡合させることで固定されていることが望ましい。繊維が絡合すると、繊維が不規則に絡みあうため、繊維の交絡点を増やすことができ、これにより、下層３の結合力を高めることが可能となる。

固液分離用濾材２０の被濾過物導入側表面は、鏡面加工を施しているため、極めて平滑である。そのため、濾過操作終了後、鏡面加工面４に堆積したケーク層を簡単に回収することができる。

次に、固液分離用濾材２０の各層について順に説明する。

＜表層＞
表層１は、緻密層２と熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して固定される不織布をいう。表層１は、緻密層２よりも上流側に固定されている。メルトブロー不織布からなる緻密層２は、繊維の繊度が非常に小さく、十分な繊維強度を発揮できない。このような不織布を、例えば、加圧濾過（特にフィルタープレス）等に供すると、固液分離用濾材２０に大きな圧力が負荷される際に、簡単に繊維が切れてしまい、不織布が破損する虞がある。しかし、表層１を緻密層２の上流側に配することで、緻密層２にかかる力を表層１に分散し、緻密層２を保護している。また、緻密層２の繊維は、繊維繊度が小さいために、摩擦等の弱い力でも簡単に切断されてしまう。しかし、表層１を積層することで、緻密層２が外部装置等と接触することによる繊維の破損も防ぐことができる。

また表層１は、固液分離用濾材２０の最も上流側に固定されていることが好ましい。そして、表層１の被濾過物導入側の表面は熱カレンダー加工等により、鏡面加工されていることが好ましい。

表層１としては、メルトブロー不織布以外の長繊維不織布（例えば、スパンボンド不織布、フラッシュ紡糸不織布、トウ開繊不織布等）、短繊維不織布のいずれも使用することができるが、本発明では特に、厚く、粒子捕集量が多い上、密度の調整がしやすく、濾材としても有効な短繊維不織布を使用することが望ましい。

表層１を構成する繊維としては、綿、パルプ、麻、毛、絹等の天然繊維；レーヨン、ポリノジック、キュプラ、リヨセル等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；ナイロン６、ナイロン６６、アラミド繊維等のポリアミド繊維；ポリイミド繊維；ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート等のポリエステル繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維等のアクリル繊維；ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維；ビニロン繊維、ポリビニルアルコール繊維等のポリビニルアルコール系繊維；ポリ塩化ビニル繊維、ビニリデン繊維、ポリクラール繊維等のポリ塩化ビニル系繊維；ポリウレタン繊維等の合成繊維；ポリエチレンオキサイド繊維、ポリプロピレンオキサイド繊維等のポリエーテル系繊維；ポリフェニレンサルファイド繊維；等が使用できる。これらの繊維は、１種のみを用いても、２種以上を混繊して用いてもよい。繊維の種類は、被濾過物１０の溶媒の種類に応じて適宜選定するとよい。例えば、被濾過物１０に化学薬品を含む場合には、反応性が低く且つ耐薬品性に優れたポリオレフィン系繊維（特に、ポリプロピレン繊維）を使用するとよい。また、濾過を高温条件下で実施する場合には、耐熱性の高い、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、等の使用がより好ましい。

表層１を構成する繊維は、繊度が０．５〜５ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは１〜３ｄｔｅｘであり、更に好ましくは１．３〜２ｄｔｅｘである。表層１を構成する繊維の繊度が、０．５ｄｔｅｘ未満となると、繊維間が密になりすぎて、フィルタライフが短くなる虞がある。また、５ｄｔｅｘを超えると、繊維間が疎になり、微粒子の捕集効率が低下する虞があるため好ましくない。

表層１に係る不織布は、目付が、７０〜２５０ｇ／ｍ²であることが好ましく、９０〜２００ｇ／ｍ²がより好ましく、１１０〜１７０ｇ／ｍ²が更に好ましい。目付が前記範囲内であれば、表層１が適度な剛性を有する不織布となる。

また、表層１を短繊維不織布で構成する場合は、不織布を構成する繊維の繊維長が、２０〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜４５ｍｍである。

＜接着層Ｄ１＞
本発明において、接着層Ｄ１とは、前記表層１とメルトブロー不織布からなる緻密層２の間に積層される熱融着性不織布である。

熱融着性不織布の目付は、８〜４５ｇ／ｍ²であり、好ましくは１０〜４０ｇ／ｍ²であり、より好ましくは１２〜２５ｇ／ｍ²である。熱融着性不織布の目付が８ｇ／ｍ²を下回ると、表層１と緻密層２の接着強力が低下するおそれがある。また、熱融着性不織布の目付が４５ｇ／ｍ²を超えると、熱融着性不織布が溶融した樹脂が繊維間に入り込み、繊維間を密に目詰めしてしまう虞がある。繊維間が目詰めされると、固液分離用濾材２０の圧力損失が高くなり、濾過時間が長くなる虞がある。そのため、効率よく濾過を実施できる濾材が得られないため好ましくない。

接着層Ｄ１に係る熱融着性不織布は、低融点繊維からなる不織布であることが好ましい。前記低融点繊維としては、融点が７０〜２５０℃である熱可塑性樹脂を原料とする繊維が好ましく、より好ましくは９０〜１５０℃である。

接着層Ｄ１に係る熱融着性不織布は、例えば、変性ナイロン樹脂、変性ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリエチレン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂等）、ポリエチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂から選ばれる１種以上の熱可塑性樹脂の繊維で構成されていることが好ましい。本発明では、変性ナイロン樹脂、変性ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂から選ばれる１種以上の樹脂から熱融着性不織布の繊維が構成されていることが好ましく、特に変性ナイロン樹脂が好ましい。

熱融着性不織布の原料となる熱可塑性樹脂のメルトインデックスは、例えば、８〜２０ｇ／１０ｍｉｎ（２．１６ｋｇｆ、１６０℃）程度である。また、熱可塑性樹脂の溶融粘度は、例えば、５００〜１５００Ｐａ・ｓ（１６０℃）程度である。

熱融着性不織布としては、長繊維不織布、短繊維不織布のいずれも使用することができるが、本発明では特に長繊維不織布（スパンボンド不織布）を使用することが望ましい。

熱融着性不織布の製造方法は、特に限定されるものではないが、生産性並びに種々の融点や処理温度を選択可能なスパンボンド法が好適である。

また、熱融着性不織布は、繊維がくもの巣状に交絡していることが好ましい。熱融着性不織布の繊維が、くもの巣状に交絡・積層し、疎らな構造を有していれば、固液分離用濾材２０の圧力損失を上げ過ぎることなく、各層の接着効率を高めることができる。繊維がくもの巣状に交絡している熱融着性不織布は、例えば、アイロンやホットプレス機などで簡単に接着でき、その上、溶剤型、液状、粉末状、フィルム状の接着剤に比べて取り扱いやすいため、安全且つ経済的である。

このような熱融着性不織布としては、例えば、呉羽テック社製「ダイナック（登録商標）」シリーズ等の市販品も好ましく使用できる。

また、接着層Ｄ１として用いる熱融着性不織布は、１枚のみを積層してもよいし、複数枚を重ねて使用してもよい。

＜緻密層＞
本発明において、緻密層２とは、目付が２０〜１００ｇ／ｍ²であるメルトブロー不織布をいう。メルトブロー法により不織布を作製すると、不織布を構成する繊維の繊維径を細くできる。そのため緻密層２は、前述した表層１で捕集できないような微小粒子を捕集する役割を果たす。

また緻密層２の目付が、２０ｇ／ｍ²を下回ると、緻密層２が薄くなり、緻密層２における微小粒子の捕集効率が低下するため好ましくない。また、緻密層２の目付が１００ｇ／ｍ²を超えると、緻密層２が厚くなり、微小粒子の捕集効率は高まる一方、繊維間が密になりすぎて、圧力損失が上がり、フィルターの濾過時間が長くなってしまうため濾過処理を効率良く実施できない。緻密層２の目付は、より好ましくは２５〜８５ｇ／ｍ²であり、更に好ましくは４０〜８０ｇ／ｍ²である。

緻密層２を構成する繊維の平均繊維径としては、例えば、１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは２〜６μｍであり、更に好ましくは３〜５μｍである。緻密層２を構成する繊維の平均繊維径が１μｍを下回ると、濾過時の圧力損失が大きくなり、濾過時間が長くなってしまうため好ましくない。また、平均繊維径が１０μｍを上回ると、微小粒子の捕集効率が低下するため好ましくない。

緻密層２を構成する繊維は、特に限定されるものではないが、表層１の欄で詳述した各種繊維が好ましく用いられる。例示した繊維は、１種のみを用いても、２種以上を混繊して用いてもよく、繊維の種類は、被濾過物１０の溶媒の種類に応じて適宜選定するとよい。具体的には、被濾過物１０に化学薬品を含む場合には、反応性が低く且つ耐薬品性に優れたポリオレフィン系繊維（特に、ポリプロピレン繊維）を使用するとよく、濾過を高温条件下で実施する場合には、耐熱性の高い、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、等の使用が好ましい。

＜接着層Ｄ２＞
本発明において、接着層Ｄ２とは、前記緻密層２と後述する下層３の間に積層される熱融着性不織布である。

接着層Ｄ２としては、前述した接着層Ｄ１と同様の熱融着性不織布が使用できる。接着層Ｄ１とＤ２は同じ物性を有していてもよく、異なっていても良い。本発明では、接着力のバラツキがでないよう、接着層Ｄ２は接着層Ｄ１と同じ物性を有している熱融着性不織布を使用することが好ましい。

また、接着層Ｄ１と同様に、接着層Ｄ２として用いる熱融着性不織布は、１枚のみを積層してもよいし、複数枚を重ねて使用してもよい。

なお、本発明に係る固液分離用濾材２０において、接着層Ｄ１及びＤ２の合計目付は、例えば、１５〜９５ｇ／ｍ²であることが好ましく、より好ましくは２０〜７０ｇ／ｍ²であり、更に好ましくは２５〜５０ｇ／ｍ²である。接着層Ｄ１及びＤ２の合計目付が前記範囲内であれば、接着箇所における固液分離用濾材２０の透水性を維持することができるため、固液分離用濾材２０の濾過効率を低下させることのない良好な濾材が得られる。

＜下層＞
本発明において、下層３とは、前記接着層Ｄ２の裏面（下流側）に積層される繊維層をいう。下層３は、接着層Ｄ２を介して緻密層２に固定されている。また、下層３は、織物からなる基布層Ｂを有している。下層３を接着層Ｄ２の裏面（下流側）に固定することにより、下層２がクッションとなり、固液分離用濾材２０に圧力が負荷された場合であっても、圧力を分散できるため、メルトブロー不織布からなる緻密層２の破損や、固液分離用濾材２０の変形を防止することができる。

＜基布層Ｂ＞
基布層Ｂとは織物から構成される層をいう。

基布層Ｂを構成する繊維としては、特に限定されないが、表層１の欄で詳述した各種繊維が好ましく使用できる。表層１と同様に、例示した繊維は、１種のみを用いても、２種以上を混繊して用いてもよく、繊維の種類は、被濾過物１０の溶媒の種類に応じて適宜選定するとよい。すなわち、被濾過物１０に化学薬品を含む場合には、反応性が低く且つ耐薬品性に優れたポリオレフィン系繊維（特に、ポリプロピレン繊維）を使用するとよく、濾過を高温条件下で実施する場合には、耐熱性の高い、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、等の使用が好ましい。また、下層として均一した性能を発揮するために、基布層Ｂの繊維は、中層Ａやクッション層Ｃと同一の素材から作製されていることが好ましい。

また、織物の目付は、１００〜３００ｇ／ｍ²が好ましく、１５０〜２５０ｇ／ｍ²がより好ましい。織物の目付が前記範囲内であれば、固液分離用濾材２０が変形したり、カールしたりすることを防ぐことができ、固液分離用濾材２０の寸法が安定するため好ましい。織物の目付が１００ｇ／ｍ²を下回ると、織物の剛性を維持できず、固液分離用濾材２０が変形しやすくなるため好ましくない。また、織物の目付が３００ｇ／ｍ²を超えると、繊維間が密になり、固液分離用濾材２０の圧力損失が高くなりすぎるため、濾過操作に長時間を要す虞があり好ましくない。

＜下層に含まれる他の層＞
織物からなる前記基布層Ｂの表面には不織布からなる中層Ａが、裏面には不織布からなるクッション層Ｃが固定されていることがより望ましい態様である。特に、前記中層Ａは、中層Ａの表面が前記接着層Ｄ２に固定されていることが好ましい。

＜中層Ａ＞
図１において、中層Ａは、表面が接着層Ｄ２と固定されており、裏面が、基布層Ｂの表面（即ち、被濾過物導入側の面）に固定されている不織布である。熱融着性不織布を介してメルトブロー不織布からなる緻密層２と、前記基布層Ｂ（織物）を直接固定しようとすると、織物表面が比較的平滑なためか、界面剥離する場合がある。従来であれば、機械的絡合法等により各層を一体化していたため、このような自体には起こり得なかったが、本発明では、熱融着性不織布を介して緻密層２を固定するため、メルトブロー不織布と織物の剥離という新たな問題が生じた。

そこで本発明者は、図１に示すように、中層Ａを、接着層Ｄ２と基布層Ｂの間に積層すると、中層Ａの繊維が熱融着性不織布や織物と絡み合い、熱融着性不織布と織物を強固に固定できるようになることを見出した。本構成により、熱融着性不織布と織物が界面剥離するという新たな問題を解決することができる。

また、中層Ａを積層することで、上流の層を通過した粒子を捕集することもできるため、捕集効率を更に向上させることができる。

中層Ａは、不織布層であり、長繊維不織布（好ましくは、メルトブロー不織布以外の長繊維不織布）、短繊維不織布のいずれも使用することができる。本発明では特に短繊維不織布を使用することが望ましい。短繊維不織布の場合、表面が毛羽立ちやすく、隣接する接着層Ｄ２や基布層Ｂと繊維が界面でより絡みあいやすくなるため好ましい。

中層Ａを構成する繊維としては、具体的には、表層１の欄で詳述した繊維を好ましく使用でき、例示した繊維は、１種のみを用いても、２種以上を混繊して用いてもよい。繊維の種類は、被濾過物１０の溶媒の種類に応じて適宜選定するとよく、被濾過物１０に化学薬品を含む場合には、反応性が低く且つ耐薬品性に優れたポリオレフィン系繊維（特に、ポリプロピレン繊維）を使用するとよい。また、濾過を高温条件下で実施する場合には、耐熱性の高い、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、等の使用がより好ましい。

中層Ａを構成する繊維は、繊度が０．５〜５ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは１〜３ｄｔｅｘであり、更に好ましくは１．３〜２ｄｔｅｘである。中層Ａを構成する繊維の繊度が、０．５ｄｔｅｘ未満となると、繊維間が密になりすぎて、フィルタライフが短くなる虞がある。また、５ｄｔｅｘを超えると、繊維間が疎になり、微粒子の捕集効率が低下する虞があるため好ましくない。

また、中層Ａを短繊維不織布で構成する場合は、不織布を構成する繊維の繊維長が、２０〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜４５ｍｍである。

中層Ａに係る不織布は、目付が、８０〜２００ｇ／ｍ²であることが好ましく、９０〜１８０ｇ／ｍ²がより好ましく、１００〜１４０ｇ／ｍ²が更に好ましい。実施条件によっては、微小粒子は緻密層２を通過する場合がある。そのため、中層Ａの目付が８０ｇ／ｍ²を下回ると、緻密層２を通過した微小粒子を捕集することが難しくなり、固液分離用濾材２０の捕集効率が低下するときがある。また、目付が２００ｇ／ｍ²を超えると、固液分離用濾材２０の圧力損失が大きくなり、濾過に長時間を要する虞があるため好ましくない。

加えて、中層Ａの厚さは、０．５〜１．７ｍｍであることが好ましく、０．７〜１．５ｍｍがより好ましく、０．９〜１．３ｍｍが更に好ましい。中層Ａの厚さが前記範囲内であれば、固液分離用濾材２０の圧力損失が高くなりすぎることもなく、熱融着性不織布と緻密層２をしっかりと固定でき、粒子の捕集効率も十分に発揮される。

＜クッション層Ｃ＞
図１において、クッション層Ｃは、表面が基布層Ｂと固定されている不織布である。そして、クッション層Ｃは、固液分離用濾材２０の最も下流に固定されている不織布である。クッション層Ｃは、目付や厚さを他の層に比べて大きくすることで、固液分離用濾材２０の形状がより安定するようになる。特に、固液分離用濾材２０を、加圧濾過（特にフィルタープレス）用の濾材として用いる場合は、プレス板とクッション層Ｃが直接接触することになるが、クッション層Ｃの存在によって、固定用分離濾材２０の変形を防止することができる。また、クッション層Ｃを配することで、織物（基布層Ｂ）が直接プレス板と接触することを防止できるため、織物の傷つき防止効果も期待できる。

クッション層Ｃは、不織布層であり、長繊維不織布（好ましくは、メルトブロー不織布以外の長繊維不織布）、短繊維不織布のいずれも使用することができる。本発明では特に短繊維不織布を使用することが望ましい。

クッション層Ｃを構成する繊維としては、具体的には、表層１の欄で詳述した繊維を好ましく使用でき、例示した繊維は、１種のみを用いても、２種以上を混繊して用いてもよい。繊維の種類は、被濾過物１０の溶媒の種類に応じて適宜選定するとよく、被濾過物１０に化学薬品を含む場合には、反応性が低く且つ耐薬品性に優れたポリオレフィン系繊維（特に、ポリプロピレン繊維）を使用するとよい。また、濾過を高温条件下で実施する場合には、耐熱性の高い、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、等の使用がより好ましい。

クッション層Ｃに係る不織布は、目付が、２００〜４００ｇ／ｍ²であることが好ましく、２１０〜３５０ｇ／ｍ²がより好ましく、２３０〜３００ｇ／ｍ²が更に好ましい。目付が前記範囲内であれば、クッション層Ｃが適度な剛性を有する不織布となる。クッション層Ｃに係る不織布の目付が前記範囲内であれば、クッション層Ｃが十分な弾性力を発現でき、更に、織物（基布層Ｂ）の傷つき防止効果が発揮される。一方、目付が４００ｇ／ｍ²を超えると、固液分離用濾材２０の圧力損失が高まり、濾過に要する時間が長くなるため好ましくない。

また、固液分離用濾材２０の寸法安定性をより高めるため、クッション層Ｃに係る不織布の目付は、前記中層Ａの目付の、１．１〜５倍（より好ましくは、１．６〜３倍）であることが好ましい。

クッション層Ｃの厚さは、例えば、１．１〜２．５ｍｍが好ましく、より好ましくは１．３〜２．２ｍｍであり、更に好ましくは１．５〜２．１ｍｍである。クッション層Ｃの厚さが前記範囲内であれば、クッション層Ｃが十分な弾性力を発現でき、更に、織物（基布層Ｂ）の傷つき防止効果が発揮されるため好ましい。

クッション層Ｃを構成する繊維は、繊度が０．５〜５ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは１〜３ｄｔｅｘであり、更に好ましくは１．３〜２ｄｔｅｘである。クッション層Ｃを構成する繊維の繊度が、０．５ｄｔｅｘ未満となると、繊維間が密になりすぎて、フィルタライフが短くなる虞がある。また、５ｄｔｅｘを超えると、繊維間が疎になり、微粒子の捕集効率が低下する虞があるため好ましくない。

また、クッション層Ｃを短繊維不織布で構成する場合は、不織布を構成する繊維の繊維長が、２０〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜４５ｍｍである。

中層Ａ及びクッション層Ｃは、基布層Ｂに、繊維を絡合させることにより固定されていることが望ましい。繊維が絡合すると、繊維が不規則に絡みあうため、繊維の交絡点を増やすことができる。これにより、下層３の結合力を高めることができる。

下層３を構成する中層Ａ、基布層Ｂ及びクッション層Ｃは、上流から下流に向かって（つまり、中層Ａ、基布層Ｂ、クッション層Ｃの順に）、目付が順に大きくなる構成を有していることが好ましい。下層３において、下流に向かって目付を順に大きくすることによって、固液分離用濾材２０の形状が安定し、使用時の変形等を低減することができる。具体的には、基布層Ｂの目付は、中層Ａの目付に対し、１０〜５０％程度（より好ましくは１５〜３０％程度）増大する構成が好ましい。また、クッション層Ｃの目付は、基布層Ｂの目付に対し、３０〜８０％程度（より好ましくは５０〜７０％程度）増大していることが好ましい。

下層３を構成する中層Ａ、基布層Ｂ及びクッション層Ｃは、各層を構成する繊維は同じ素材から作製されていることがより好ましい。下層３を構成する繊維を同質なものとすることにより、固定用分離濾材２０の品質を均一なものにできる。

更に、表層１、緻密層２及び下層３も、各層を構成する繊維は同じ素材から作製されていることがより好ましい。すなわち、固液分離用濾材２０を構成する繊維を同質なものとすることにより、固定用分離濾材２０の品質が更に均一なものとなる。

＜固液分離用濾材の製造方法＞
次に、固液分離用濾材２０の製造方法について説明する。

本発明に係る固液分離用濾材２０の製造方法は、
メルトブロー不織布からなる緻密層２の表面に熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して不織布からなる表層Ａを重ね、前記緻密層２の裏面には、熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して下層３を重ね、これらを８０〜１５０℃で加熱することにより、表層１、緻密層２及び下層３を固定する工程、を含むものである。

また下層が、中層Ａ、基布層Ｂ及びクッション層Ｃを含む場合は、固液分離用濾材２０の製造方法は、下層作製工程として、更に、
織物からなる基布層Ｂの表面に不織布からなる中層Ａを重ねて両層間を固定する第１固定ステップ、及び前記基布層Ｂの裏面に不織布からなるクッション層Ｃを重ねて両層間を固定する第２固定ステップを、この順、逆順、あるいは同時に行う工程を含む。

＜下層３の製造工程＞
下層３の製造方法について説明する。下層３は、前述のように、少なくとも基布層Ｂを含む層であり、基布層Ｂの表面には中層Ａを、裏面にはクッション層Ｃを積層することができる。そして下層３の製造方法は、中層Ａ、基布層Ｂ、クッション層Ｃが一体化できる方法であれば、特に限定されない。

織物からなる基布層Ｂの表面に不織布からなる中層Ａを重ねて両層間を固定する工程を第１固定ステップ、基布層Ｂの裏面に不織布からなるクッション層Ｃを重ねて両層間を固定する工程を第２固定ステップと称する。

前記第１固定ステップ及び第２固定ステップにおいて、各層を複合化する方法としては、例えば、ニードルパンチ法、ウォーターパンチ法等の機械的絡合法により各層を一体化する方法；積層界面に、接着剤層や熱融着性不織布層等を配して一体化する方法；等が挙げられる。本発明では、機械的絡合法（特に、ニードルパンチ法）により、中層Ａ、基布層Ｂ、クッション層Ｃを結合するとよい。機械的絡合法であれば、繊維が不規則に絡みあうため、繊維の交絡点を増やすことができる。これにより、下層３の結合力を高めることができるため好ましい。

中層Ａ、基布層Ｂ、クッション層Ｃを一体化する際の積層順については特に限定されず、第１固定ステップを実施した後に第２固定ステップを実施する態様；第２固定ステップを実施した後に第１固定ステップを実施する態様；第１固定ステップと第２固定ステップを同時に実施する態様；のいずれも本発明には包含される。各層毎に分けて固定すると、層間にズレ等が生じないことから、特に、第１固定ステップ、第２固定ステップをこの順、又は逆順に実施する態様が好ましい。

下層３をニードルパンチ加工により一体化し、第１固定ステップ、第２固定ステップをこの順で実施する場合は、はじめに中層Ａ用の繊維ウェブと基布層Ｂを積層してニードルパンチ加工を施しこれらを一体化した後、該積層体の基布層Ｂの裏面にクッション層Ｃ用の繊維ウェブを重ね、これにニードルパンチ加工を施して、下層３を一体化するとよい。
また、貼り合せ法により下層３を一体化し、第１固定ステップ、第２固定ステップをこの順で実施する場合も同様に、中層Ａ用の不織布と基布層Ｂを貼り合わせた後、該積層体の基布層Ｂの裏面にクッション層Ｃの不織布を貼り合わせて一体化するとよい。

なお、各層を貼り合せることにより下層３を一体化する場合、接着剤による貼り合せを行う場合は、ドライラミネート法やウェットラミネート法等により、接着剤を各層間に塗布して下層３を固定するとよい。また熱融着性不織布を用いる場合は、各層間に熱融着性不織布を挟み、熱風循環式加熱機（乾燥機）、あるいは熱ロールや熱板間を通過させる等により下層３を固定するとよい。加熱温度は、熱融着性不織布の融点を考慮して設定するとよい。

＜表層、緻密層及び下層を固定する工程＞
次いで、表層１、緻密層２、下層３を一体化して、固液分離用濾材２０を製造する工程について説明する。

表層１に係る不織布の製造方法は、表層１が短繊維不織布の場合、繊維を計量して混綿した後、更にカーディングしてウェブを形成し、例えば、ニードルパンチ加工やウォーターパンチ加工等の機械的絡合法により繊維を交絡させる機械的絡合法；接着剤を不織布又はウェブに含浸・塗布（スプレー、含浸−絞液、コーティング等）することにより繊維を化学的に結合させるケミカルボンド法；予め、表層１の主成分繊維よりも融点の低い低融点繊維を混綿しておき、形成した不織布又はウェブを加熱することにより、この低融点繊維の一部又は全部を熱溶融させて、繊維交点を固着するサーマルボンド法；等が挙げられる。また、長繊維不織布の場合は、スパンボンド法等により不織布を形成するとよい。本発明では、機械的絡合法（特に、ニードルパンチ法）により、表層１の短繊維不織布を形成するとよい。機械的絡合法であれば、繊維が不規則に絡みあうため、繊維の交絡点を増やすことができる。これにより繊維間の空隙を減らすことができるため、微粒子の捕集効率を高めることができる。

緻密層２は、メルトブロー法に基づいて製造する。メルトブロー法は、メルトブロー不織布を製造する汎用な方法であり、メルトブロー法によれば、緻密な不織布が得られる。

そして、下層３は、前述した方法により、適宜製造することができる。

このようにして得られた表層１、緻密層２、及び下層３は、各層製造後、これらを一体化するまでの間一時保管していてもよい。

次いで、作製した各層及び熱融着性不織布を、表層１−接着層Ｄ１（熱融着性不織布）−緻密層２−接着層Ｄ２（熱融着性不織布）−下層３の順に重ねあわせ、加熱することにより全ての層を一体化する。

各層を重ねて加熱する際には、例えば、各材料をアンワインダーにセットし、表層１−接着層Ｄ１（熱融着性不織布）−緻密層２−接着層Ｄ２（熱融着性不織布）−下層３を、この順に重なるように同時に捲きだして、加熱したベルト式熱圧着装置を通過させるとよい。

各層を重ねて加熱するときの加熱温度は、熱融着性不織布の融点を考慮して設定するとよいが、例えば、８０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは１１０〜１４０℃である。また、各層を重ねて加熱する際は、熱融着性不織布の融点よりも、１０〜５０℃程度（より好ましくは１０〜２０℃程度）高温条件下で積層体を加熱（より好ましくは、加熱と同時又は加熱の後に圧着）するとよい。

更に、製造された固液分離用濾材２０の表層の上流側表面を、鏡面加工することが好ましい。鏡面加工としては、例えば、固液分離用濾材２０の表層の上流側表面を加熱することにより表面を一部軟化あるいは溶融させ、その後、一部が軟化あるいは溶融した状態の樹脂を圧密化した後、冷却する方法が挙げられる。一部が軟化あるいは溶融した樹脂の圧密方法としては、加熱されたローラ間に、固液分離用濾材２０の表層の上流側表面の一部が軟化あるいは溶融した状態の固液分離用濾材２０を導入する方法等が例示できる。固液分離用濾材２０に鏡面加工を施すことにより、固液分離用濾材２０の表面の毛羽が減り、表面が平滑になる。更に、固液分離用濾材２０を圧密することで、固液分離用濾材２０が厚さ方向に圧縮されるため、固液分離用濾材２０の各層の接着がより強くなり、剥がれにくくなるため好ましい。鏡面加工する際の加熱ローラの温度は、１２０〜１４０℃程度である。また、加熱ローラ間のクリアランスは、１．１〜１．８ｍｍ（より好ましくは、１．３〜１．７ｍｍ）程度である。

＜固液分離用濾材２０の特性＞
このようにして製造された固液分離用濾材２０は、厚さが、０．８〜１．５ｍｍ（より好ましくは０．９〜１．３ｍｍ）となることが好ましい。また、固液分離用濾材２０の目付は、７００〜８５０ｇ／ｍ²（より好ましくは７３０〜７８０ｇ／ｍ²）の範囲に収まることが好ましい。固液分離用濾材２０の厚さや目付が前記範囲を超えると、固液分離用濾材２０の圧力損失が高くなってしまう。また、固液分離用濾材２０の厚さや目付が前記範囲を下回ると、固液分離用濾材２０で粒子を十分に捕集できないおそれがあり好ましくない。

また、ＪＩＳＬ１０９６の８．２６．１Ａ法に基づき測定される固液分離用濾材２０の通気度は、０．９〜６ｃｃ／ｃｍ²・ｍｉｎ（より好ましくは１．０〜２ｃｃ／ｃｍ²・ｍｉｎ）となる。通気度が前記範囲内であれば、粒子の捕集効率が高く、濾過時間が短くなるような良好な固液分離用濾材２０となる。

更に、バブルポイント法（ＡＳＴＭＦ−３６１−８０）に従って、固液分離用濾材の被濾過物流入側を上面にしたときに測定される固液分離用濾材２０の平均ポアサイズは、２．５〜７μｍ（より好ましくは２．９〜３．５μｍ）となる。平均ポアサイズが前記範囲内であれば、粒子の捕集効率が高く、濾過時間が短くなるような良好な固液分離用濾材２０となるため好ましい。

また、水に、黄色酸化チタン（平均粒径０．４μｍ）を濃度が１％となるように分散させたスラリー２０ｃｃを、５．０ｋｇ／ｃｍ²で、濾過面積１３．５ｃｍ²の固液分離用濾材２０を用いて濾過するとき、濾過時間４〜１０分程度（条件によっては、４〜７分程度）で、十分な濾過処理ができるため、産業上有効に利用できる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

下記実施例及び比較例より得られた固液分離用濾材の特性評価方法は以下の通りである。
（１）目付；ＪＩＳＬ１９１３の６．２法に準ず
（２）厚さ；ＪＩＳＬ１９１３の６．１法に準ず
（３）通気度；ＪＩＳＬ１０９６の８．２６．１Ａ法に準ず
（４）平均ポアサイズ（μｍ）；
固液分離用濾材の被濾過物流入側を上面にして、コールターポロメーターＩＩ（コールター社製）を用い、バブルポイント法（ＡＳＴＭＦ−３６１−８０）に従って測定した。
（５）濾過性能；
水に、黄色酸化チタン（平均粒径０．４μｍ）を濃度が１％となるように分散させたスラリー２０ｃｃを、５．０ｋｇ／ｃｍ²で、濾過面積１３．５ｃｍ²の固液分離用濾材を用いて濾過した。濾過処理に要した時間を測定し、粒子漏れを下記の項目に基づき評価した。
○：濾過性能試験終了後、濾液を十分に静置した後でも、濾液中に黄色の酸化チタン粒子が見られない
△：濾過性能試験終了後、濾液を十分に静置した後、濾液を保管するビーカーの底に黄色の酸化チタン粒子が見られる
×：濾過性能試験中、濾液側に大量の黄色の酸化チタン粒子が流出する
（６）はく離強さ；
固液分離用濾材を両手指先でつかみ、これを引きはがすことによりはく離強さを評価した。はく離強さの評価項目は以下の通りである。
○：固液分離用濾材が層間剥離せずに材料自体が破壊される
△：固液分離用濾材が層間剥離する（人の手によって剥離されない限り、各層を固定できる程度の接着力はある）
×：固液分離用濾材を指で引きはがす前から界面が剥離している、又は、接着力が弱いために各層が接着していない

＜表層１＞
繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのポリプロピレン繊維１００重量％からなる繊維ウェブにニードルパンチを施し、表層１を作製した。
＜接着層Ｄ１・Ｄ２＞
スパンボンド法により製造されたクモの巣状の熱融着性不織布（呉羽テック社製「ダイナック（登録商標）ＬＮＳ」）を用いた。各実施例で用いた接着層Ｄ１・Ｄ２は以下の通りである。
［目付と熱融着性不織布の関係］
・目付１０ｇ／ｍ²；ＬＮＳ３０１０（融点８５℃）
・目付１５ｇ／ｍ²；ＬＮＳ００１５（融点１１５℃）
・目付４０ｇ／ｍ²；ＬＮＳ８０４０（融点１０５℃）
・目付５０ｇ／ｍ²；ＬＮＳ３０５０（融点８５℃）
＜緻密層２＞
平均繊維径４μｍのポリプロピレン繊維からなるメルトブロー不織布２を用いた。
＜下層３＞
繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのポリプロピレン繊維１００重量％からなる目付１３０ｇ／ｍ²の中層用繊維ウェブＡを、ポリプロピレン繊維からなる総繊度６７０ｄｔｅｘの糸を、経密度が２８本／ｉｎｃｈ、緯密度が２８本／ｉｎｃｈの平織で製織された織物の基布層Ｂに積層し、ニードルパンチ（パンチ条件；針番手４０番のニードル、上下から打ち込み本数１０５本／ｃｍ²、針深さ１０ｍｍ）を施して、２層を積層した。
得られた積層体の、織物からなる基布層Ｂ面の上に、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのポリプロピレン繊維１００重量％からなる目付２６０ｇ／ｍ²のクッション層用繊維ウェブＣを配し、ニードルパンチ（パンチ条件；針番手４０番のニードル、上下から打ち込み本数１０５本／ｃｍ²、針深さ１０ｍｍ）を施して、３層積層構造体を作製した。
作製された下層３において、中層Ａの厚さは１．１ｍｍ、基布層Ｂの厚さは０．３ｍｍ、クッション層Ｃの厚さは１．８ｍｍであった。

実施例１〜５、比較例２〜４
前述した表層１、接着層Ｄ１、緻密層２、接着層Ｄ２、下層３をこの順で積層し（中層用繊維ウェブＡは、接着層Ｄ２と面する）、ベルト式連続板状ヒーターを有するラミネート機に通過させ（設定温度１３０℃）、積層体を加熱・圧着した。次いで、表面が一部軟化あるいは溶融した状態の固液分離用濾材を、温度１３５℃に設定した加熱ローラの間（クリアランス１．５ｍｍ）を通過させることにより、固液分離用濾材の、表層の上流側表面にニップ鏡面化処理を施した。このようにして、固液分離用濾材表面の毛羽が溶融し、表面が平滑な、厚さ方向に圧密加工された固液分離用濾材を製造した。固液分離用濾材の特性を表１に示す。

比較例１
前述した接着層Ｄ１及び接着層Ｄ２を除く、表層１、緻密層２、下層３をこの順で積層し（中層用繊維ウェブＡは、接着層Ｄ２と面する）、ニードルパンチを施し（パンチ条件；針番手４０番のニードル、上下から打ち込み本数３２０本／ｃｍ²、針深さ１０ｍｍ）、５層積層構造体を作製した。得られた積層体の固液分離用濾材の、表層の上流側表面を３５０±５℃に加熱した熱ロールに接触させ、表面の一部を軟化あるいは溶融させた後、固液分離用濾材を、温度１３５℃に設定した加熱ローラの間（クリアランス１．５ｍｍ）を通過させることにより、ニップ鏡面化処理を施した。このようにして、固液分離用濾材表面の毛羽が溶融し、表面が平滑な、厚さ方向に圧密加工された固液分離用濾材を製造した。固液分離用濾材の特性を表１に示す。

実施例１〜５に示すように、メルトブロー不織布の両面に、熱融着性不織布を介して表層１及び織物を含む下層３を固定した固液分離用濾材は、メルトブロー不織布の繊維が損傷していないため、粒子漏れも少なく、微小粒子を十分に捕集できていることわかる（比較例１と対比）。また、メルトブロー不織布と熱融着性不織布の目付を所定範囲に調整することにより、粒子の捕集効率を維持することができていることがわかる。更に、固液分離用濾材２０の圧力損失の上昇も抑えることができており、これらの固液分離用濾材を用いれば、濾過を短時間で完了できることがわかる。

本発明に係る固液分離用濾材２０は、粒子を含む液体を被濾過物とする濾過用の濾材として好ましく用いることができる。特に本発明に係る固液分離用濾材２０は、加圧濾過に好ましく用いられ、例えば、酒製造のもろみのろ過，醤油の製造、コーン油の製造、胡麻油の製造、菜種油の製造、大豆油の濾過、寒天の製造、砂糖の製造、魚油の製造、排水排煙脱硫処理液の濾過、浄水汚泥澱粉液の濾過、製鉄所排水の濾過、集塵灰処理液の濾過等の加圧濾過又は加圧濾過を含む製品の製造方法に用いることができる。

１表層
２緻密層
３下層
４鏡面加工面
１０被濾過物
１１濾液
２０固液分離用濾材
Ａ中層
Ｂ基布層
Ｃクッション層
Ｄ１、Ｄ２接着層（熱融着性不織布）

Claims

目付が２０〜１００ｇ／ｍ²であるメルトブロー不織布からなる緻密層の表面に、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して、不織布からなる表層が固定され、
前記緻密層の裏面には、目付が８〜４５ｇ／ｍ²である熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して、織物からなる基布層を含む下層が固定されていることを特徴とする固液分離用濾材。
前記メルトブロー不織布が、繊維径が１〜１０μｍであるポリオレフィン系繊維を含む請求項１に記載の固液分離用濾材。
前記接着層Ｄ１又は接着層Ｄ２の熱融着性不織布が、変性ナイロン樹脂、変性ポリエステル樹脂、及び変性ポリオレフィン樹脂から選ばれる１種以上の樹脂の繊維で構成され、かつこの繊維がくもの巣状に重なり合ったスパンボンド不織布である請求項１又は２に記載の固液分離用濾材。
前記下層は、前記基布層と、この基布層の表側に積層される不織布からなる中層Ａと、この基布層の裏面に積層される不織布からなるクッション層との積層体であり、中層Ａと基布層間、並びに基布層とクッション層間が、いずれも繊維を絡合させることで固定されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の固液分離用濾材。
前記中層Ａは短繊維不織布であり、
前記中層Ａを構成する繊維は、繊度が０．５〜５ｄｔｅｘであり、中層Ａに係る不織布は、目付が８０〜２００ｇ／ｍ²である請求項４に記載の固液分離用濾材。
請求項１〜５に記載の固液分離用濾材の製造方法であって、
メルトブロー不織布からなる緻密層の表面に熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して不織布からなる表層を重ね、前記緻密層の裏面には、熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して下層を重ね、これらを８０〜１５０℃で加熱することにより、表層、緻密層及び下層を固定する工程、
を含むことを特徴とする固液分離用濾材の製造方法。
請求項４又は５に記載の固液分離用濾材の製造方法であって、
織物からなる基布層の表面に不織布からなる中層Ａを重ねて両層間を固定する第１固定ステップ、及び前記基布層の裏面に不織布からなるクッション層を重ねて両層間を固定する第２固定ステップを、この順、逆順、あるいは同時に行う下層作製工程、及び
メルトブロー不織布からなる緻密層の表面に熱融着性不織布からなる接着層Ｄ１を介して不織布からなる表層を重ね、前記緻密層の裏面には、熱融着性不織布からなる接着層Ｄ２を介して前記工程で得られた下層を、中層Ａが接着層Ｄ２に向くようにして重ね、これらを８０〜１５０℃で加熱することにより、表層、緻密層及び下層を固定する工程、
を含むことを特徴とする固液分離用濾材の製造方法。