JP2014189576A - Method for producing rubber composition for conveyor belt and method for producing cover rubber for conveyor belt - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法及びコンベアベルト用カバーゴムの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a rubber composition for a conveyor belt and a method for producing a cover rubber for a conveyor belt.
ベルトコンベアは、資材、食品などの種々の荷物を搬送する手段として利用されている。近年は、輸送量の増加及び輸送効率の向上のために大型化されたものが用いられるようになってきており、全長が数ｋｍに及ぶものも登場してきている。このため、より高い耐久性が求められると共に、消費電力の低減化が求められている。
該ベルトコンベアに装着するベルト（コンベアベルト）は、通常、中に補強材としての芯体を有し、該芯体の上側（コンベアベルトに使用した場合に外周となる面。）のカバーゴム［以下、外周カバーゴムと称する。］と内周（コンベアベルトに使用した場合の裏面。下側。）のカバーゴム［以下、内周カバーゴムと称する。］で挟んでいる。かかる外周カバーゴムとその裏面に位置する内周カバーゴムでは要求される物性が異なり、内周カバーゴムは、耐引裂き性のみならず、コンベアベルトと多数のローラとの接触によるエネルギーの損失を減らす、すなわち低ロス化して電力消費量を低減する必要がある。
これまでに、耐引裂き性に優れたコンベアベルト用ゴム組成物として、天然ゴム（ＮＲ）にブタジエンゴム（ＢＲ）やスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を種々の組み合わせで含有させたゴム組成物などが知られている（特許文献１及び２参照）。しかし、特許文献１及び２に記載されたゴム組成物にはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）が含有されており、そのため耐引裂き性が良好となっているが、内部損失は大きいため、省エネルギー性には乏しかった。
そこで、本発明者は、（Ａ）ジエン系重合体１００質量部、及び（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部とを含有するコンベアベルト用ゴム組成物を開発し、当該ゴム組成物であれば、省エネルギー性と耐久性とを両立させられることを見出し、先に特許出願（特願２０１１−２７１３７８号）した。
The belt conveyor is used as a means for conveying various kinds of luggage such as materials and foods. In recent years, large-sized ones have been used in order to increase the transportation amount and improve transportation efficiency, and those having a total length of several kilometers have also appeared. For this reason, higher durability is required and reduction in power consumption is required.
The belt (conveyor belt) to be mounted on the belt conveyor usually has a core body as a reinforcing material therein, and a cover rubber on the upper side of the core body (a surface that becomes an outer periphery when used as a conveyor belt). Hereinafter, the outer peripheral cover rubber is referred to. ] And cover rubber of the inner periphery (back surface when used for a conveyor belt, lower side) [hereinafter referred to as inner cover rubber. ]. The required physical properties are different between the outer peripheral cover rubber and the inner peripheral cover rubber located on the back surface thereof, and the inner peripheral cover rubber reduces not only tear resistance but also energy loss due to contact between the conveyor belt and a large number of rollers. That is, it is necessary to reduce power consumption by reducing the loss.
To date, rubber compositions for conveyor belts having excellent tear resistance include rubber compositions containing natural rubber (NR) and butadiene rubber (BR) or styrene butadiene rubber (SBR) in various combinations. (See Patent Documents 1 and 2). However, the rubber compositions described in Patent Documents 1 and 2 contain styrene butadiene rubber (SBR), so that the tear resistance is good, but the internal loss is large, so the energy saving performance is It was scarce.
Therefore, the present inventor has (A) 100 parts by mass of a diene polymer, and (B) a carbon black (b-) having a nitrogen adsorption specific surface area of 60 to 100 m 2 / g and a dibutyl phthalate (DBP) oil absorption of less than 110 ml / 100 g. 1) and a rubber composition for conveyor belts containing 25 to 55 parts by mass of carbon black (b-2) containing a nitrogen adsorption specific surface area of less than 60 m 2 / g and a DBP oil absorption of 110 ml / 100 g or more. Was developed, and it was found that the rubber composition can achieve both energy saving and durability, and a patent application (Japanese Patent Application No. 2011-271378) was filed first.
ところが、特願２０１１−２７１３７８号に記載のコンベアベルト用ゴム組成物は、確かに従来のコンベアベルト用ゴム組成物に比べて省エネルギー性と耐久性とを高い水準でバランス良く両立しているが、耐久性については必ずしも高い水準を保てない場合があることが判明した。そのため、省エネルギー性に優れながら、耐久性を安定的に高い水準に有するコンベアベルト用ゴム組成物を安定的に製造する方法が望まれている。
そこで、本発明の課題は、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立させ得るコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法、及びコンベアベルト用カバーゴムの製造方法を提供することにある。
However, the rubber composition for conveyor belts described in Japanese Patent Application No. 2011-271378 certainly has a high level of balance between energy saving and durability compared to conventional rubber compositions for conveyor belts. It has been found that durability may not always be high. Therefore, there is a demand for a method for stably producing a rubber composition for a conveyor belt having excellent durability and stable durability at a high level.
Then, the subject of this invention is providing the manufacturing method of the rubber composition for conveyor belts and the manufacturing method of the cover rubber for conveyor belts which can make energy saving property and high durability compatible stably.
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特願２０１１−２７１３７８号に記載の前記コンベアベルト用ゴム組成物を製造するにおいて、あらかじめ天然ゴムやイソプレンゴムと特定のカーボンブラックを混練し、一方でブタジエンゴムと特定のカーボンブラックとを混練しておき、こうして得られたそれぞれの組成物を混練する方法を採用すると、得られるコンベアベルト用ゴム組成物が、常に省エネルギー性と高い耐久性とを両立していることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。 As a result of intensive research to solve the above problems, the present inventor has produced natural rubber, isoprene rubber and specific carbon in advance in the production of the conveyor belt rubber composition described in Japanese Patent Application No. 2011-271378. When the method of kneading black and, on the other hand, kneading butadiene rubber and specific carbon black and kneading the respective compositions thus obtained, the resulting rubber composition for conveyor belts is always energy saving. And high durability. The present invention has been completed based on such findings.
すなわち、本発明は、下記［１］〜［５］に関する。
［１］（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［２］前記（ａ−１）成分と前記（ａ−２）成分との使用比率［（ａ−１）：（ａ−２）］が、質量比で、１５：８５〜６５：３５である、上記［１］に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［３］前記（ｂ−１）成分と前記（ｂ−２）成分との使用比率［（ｂ−１）：（ｂ−２）］が、質量比で、１０：９０〜９０：１０である、上記［１］又は［２］に記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［４］前記（ａ−２）成分のシス−１，４結合含有量が９０％以上９８％未満である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。
［５］前記［１］〜［４］のいずれかに記載の製造方法により得られるコンベアベルト用ゴム組成物を加硫することによる、コンベアベルト用カバーゴムの製造方法。
That is, the present invention relates to the following [1] to [5].
[1] (A) 100 parts by mass of a diene polymer comprising at least one (a-1) selected from natural rubber and isoprene rubber and butadiene rubber (a-2), and (B) a nitrogen adsorption specific surface area 60 Carbon black (b-1) having a water absorption of less than ˜100 m 2 / g and dibutyl phthalate and less than 110 ml / 100 g, and carbon black (b-2) having a nitrogen adsorption specific surface area of less than 60 m 2 / g and a dibutyl phthalate oil absorption of 110 ml / 100 g or more A method for producing a rubber composition for a conveyor belt containing 25 to 55 parts by mass of carbon black containing
A step (1) of kneading the component (a-2) and the component (b-1),
Step (2) for kneading the component (a-1) and the component (b-2), and kneading the composition obtained in the step (1) and the composition obtained in the step (2) Step (3)
A process for producing a rubber composition for conveyor belts.
[2] Use ratio [(a-1) :( a-2)] of the component (a-1) and the component (a-2) is 15:85 to 65:35 in mass ratio. The manufacturing method of the rubber composition for conveyor belts as described in said [1].
[3] The use ratio [(b-1) :( b-2)] of the component (b-1) and the component (b-2) is 10:90 to 90:10 in mass ratio. The manufacturing method of the rubber composition for conveyor belts as described in said [1] or [2].
[4] The rubber composition for conveyor belts according to any one of [1] to [3], wherein the cis-1,4 bond content of the component (a-2) is 90% or more and less than 98%. Production method.
[5] A method for producing a cover rubber for a conveyor belt by vulcanizing the rubber composition for a conveyor belt obtained by the production method according to any one of [1] to [4].
本発明の製造方法によれば、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立するコンベアベルト用ゴム組成物及びコンベアベルト用カバーゴムを提供することができる。 According to the production method of the present invention, it is possible to provide a rubber composition for a conveyor belt and a cover rubber for a conveyor belt that stably achieve both energy saving and high durability.
本発明は、（Ａ）天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種（ａ−１）及びブタジエンゴム（ａ−２）からなるジエン系重合体１００質量部、及び
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法である。
まず、コンベアベルト用ゴム組成物の各成分について以下に説明し、続いて、省エネルギー性と高い耐久性とを安定的に両立させるための該コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法について説明する。
The present invention includes (A) 100 parts by mass of a diene polymer comprising at least one (a-1) selected from natural rubber and isoprene rubber and butadiene rubber (a-2), and (B) a nitrogen adsorption specific surface area. Carbon black (b-1) having an oil absorption of less than 60 to 100 m 2 / g and dibutyl phthalate (DBP) less than 110 ml / 100 g, and carbon black having a nitrogen adsorption specific surface area of less than 60 m 2 / g and an oil absorption of DBP of 110 ml / 100 g or more (b -2) and a method for producing a rubber composition for conveyor belts containing 25 to 55 parts by mass of carbon black,
A step (1) of kneading the component (a-2) and the component (b-1),
Step (2) for kneading the component (a-1) and the component (b-2), and kneading the composition obtained in the step (1) and the composition obtained in the step (2) Step (3)
It is a manufacturing method of the rubber composition for conveyor belts which has these.
First, each component of the rubber composition for conveyor belts will be described below, and subsequently, a method for producing the rubber composition for conveyor belts for achieving both energy saving and high durability in a stable manner will be described.
［コンベアベルト用ゴム組成物］
（（Ａ）ジエン系重合体）
（Ａ）成分であるジエン系重合体としては、（ａ−１）成分として、天然ゴム及びイソプレンゴムから選択される少なくとも１種、（ａ−２）成分として、ブタジエンゴムが用いられる。
（Ａ）成分は、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、前記（ａ−１）成分と前記（ａ−２）成分との使用比率［（ａ−１）：（ａ−２）］が、質量比で、１５：８５〜６５：３５であることが好ましく、２０：８０〜６０：４０であることがより好ましく、特に耐久性の観点からは、４０：６０〜６０：４０であることがさらに好ましい。
なお、ブタジエンゴム（ａ−２）としては、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、ハイシスブタジエンゴムが好ましい。ハイシスブタジエンゴムとは、ＦＴ−ＩＲによる測定において、１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量が９０％以上９８％未満のハイシスブタジエンゴムのことである。ハイシスブタジエンゴムの１，３−ブタジエン単位中のシス−１，４結合含有量は、好ましくは９５％以上９８％未満である。ハイシスブタジエンゴムの製造方法に特に制限は無く、公知の方法によって製造することができる。例えば、ネオジウム系触媒を用いてブタジエンを重合することによって製造できる。ハイシスブタジエンゴムは市販されており、例えばＪＳＲ株式会社製の「ＢＲ０１」、「Ｔ７００」などを使用することもできる。
[Rubber composition for conveyor belt]
((A) Diene polymer)
As the diene polymer as the component (A), at least one selected from natural rubber and isoprene rubber is used as the component (a-1), and butadiene rubber is used as the component (a-2).
The component (A) is used from the viewpoint of achieving both energy saving and durability, and the usage ratio of the component (a-1) to the component (a-2) [(a-1) :( a-2)]. However, the mass ratio is preferably 15:85 to 65:35, more preferably 20:80 to 60:40, and particularly 40:60 to 60:40 from the viewpoint of durability. More preferably.
The butadiene rubber (a-2) is preferably a high-cis butadiene rubber from the viewpoint of achieving both energy saving and durability. The high cis butadiene rubber is a high cis butadiene rubber having a cis-1,4 bond content in a 1,3-butadiene unit of 90% or more and less than 98% as measured by FT-IR. The cis-1,4 bond content in the 1,3-butadiene unit of the high cis-butadiene rubber is preferably 95% or more and less than 98%. There is no restriction | limiting in particular in the manufacturing method of high cis-butadiene rubber, It can manufacture by a well-known method. For example, it can be produced by polymerizing butadiene using a neodymium catalyst. High-cis butadiene rubber is commercially available, and for example, “BR01” and “T700” manufactured by JSR Corporation can also be used.
（（Ｂ）カーボンブラック）
（Ｂ）成分であるカーボンブラックとしては、省エネルギー性と耐久性とを両立させる観点から、窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びＤＢＰ吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを併用する。
（ｂ−１）成分のカーボンブラックとしては、耐久性の観点から、窒素吸着比表面積７０〜９０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量６０〜１０８ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、窒素吸着比表面積７０〜９０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量６５〜１０８ｍｌ／１００ｇであることがより好ましい。なお、当該（ｂ−１）成分のみでは、耐久性を高める効果はあるが、省エネルギー性が低くなる傾向にある。（ｂ−１）成分は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
（ｂ−２）成分のカーボンブラックとしては、省エネルギー性の観点から、窒素吸着比表面積３０〜５５ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１０〜１４０ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、窒素吸着比表面積３５〜５０ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１１５〜１３０ｍｌ／１００ｇであることがより好ましい。なお、当該（ｂ−２）成分のみでは、省エネルギー性を向上させる効果はあるが、耐久性が低くなる傾向にある。（ｂ−２）成分は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、本明細書において、カーボンブラックの窒素吸着比表面積及びＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７（１９９７）に準じて測定した値である。
（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の使用比率［（ｂ−１）：（ｂ−２）］は、質量比で、好ましくは１０：９０〜９０：１０、より好ましくは１５：８５〜９０：１０、より好ましくは２０：８０〜８０：２０、さらに好ましくは４０：６０〜８０：２０、特に好ましくは５０：５０〜７０：３０である。上記の使用比率であれば、省エネルギー性と耐久性とを共に向上させることができる。
カーボンブラックとしては、ファーネス法、チャンネル法、アセチレン法、サーマル法などのいずれの方法で製造されたものであってもよく、特にファーネス法により製造されたものが好ましい。カーボンブラックとしては、具体的には、標準品種であるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ（以上、ゴム用ファーネス）、ＭＴカーボンブラック（熱分解カーボン）などが挙げられる。これらの中から、上記規定に合うカーボンブラックを適宜選択して用いればよい。これらの中でも前記ゴム用ファーネスが好ましく、ＨＡＦ、ＦＥＦがより好ましい。
((B) Carbon black)
The carbon black (B) is a carbon black (b-1) having a nitrogen adsorption specific surface area of 60 to 100 m 2 / g and a DBP oil absorption of less than 110 ml / 100 g from the viewpoint of achieving both energy saving and durability. Carbon black (b-2) having a nitrogen adsorption specific surface area of less than 60 m 2 / g and a DBP oil absorption of 110 ml / 100 g or more is used in combination.
The carbon black as the component (b-1) is preferably a nitrogen adsorption specific surface area of 70 to 90 m 2 / g and a DBP oil absorption of 60 to 108 ml / 100 g from the viewpoint of durability, and a nitrogen adsorption specific surface area of 70 to 90 m. 2 / g and DBP oil absorption of 65 to 108 ml / 100 g are more preferable. In addition, although only the said (b-1) component has an effect which improves durability, it exists in the tendency for energy saving property to become low. (B-1) A component may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
The carbon black (b-2) is preferably a nitrogen adsorption specific surface area of 30 to 55 m 2 / g and a DBP oil absorption of 110 to 140 ml / 100 g from the viewpoint of energy saving, and a nitrogen adsorption specific surface area of 35 to 50 m. 2 / g and DBP oil absorption of 115 to 130 ml / 100 g are more preferable. In addition, although only the said (b-2) component has an effect which improves energy saving property, it exists in the tendency for durability to become low. (B-2) A component may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
In the present specification, the nitrogen adsorption specific surface area and the DBP oil absorption of carbon black are values measured according to JIS K 6217 (1997).
The use ratio [(b-1) :( b-2)] of the component (b-1) and the component (b-2) is a mass ratio, preferably 10:90 to 90:10, more preferably 15: It is 85-90: 10, More preferably, it is 20: 80-80: 20, More preferably, it is 40: 60-80: 20, Most preferably, it is 50: 50-70: 30. If it is said usage ratio, both energy-saving property and durability can be improved.
Carbon black may be produced by any method such as the furnace method, channel method, acetylene method, thermal method, etc., and those produced by the furnace method are particularly preferred. Specific examples of carbon black include standard varieties such as SAF, ISAF, HAF, FEF, GPF, SRF (hereinafter, rubber furnace), MT carbon black (pyrolytic carbon), and the like. Among these, carbon black that meets the above-mentioned regulations may be appropriately selected and used. Among these, the furnace for rubber is preferable, and HAF and FEF are more preferable.
コンベアベルト用ゴム組成物中、（Ｂ）成分［（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分以外のカーボンブラック（以下、カーボンブラック（ｂ−３）と称する。）も含む。］の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して２５〜５５質量部である。２５質量部未満であると、耐久性に乏しい。一方、５５質量部を超えると、省エネルギー性が不十分となる。同様の観点から、（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは２５〜５０質量部、より好ましくは３０〜５０質量部、さらに好ましくは３５〜５０質量部である。
（Ｂ）成分中、（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の合計含有比率は、好ましくは８５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、特に好ましくは実質的に１００質量％である。
コンベアベルト用ゴム組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、上記（ｂ−１）成分及び（ｂ−２）成分に該当しないカーボンブラック（ｂ−３）を含有していてもよい。該カーボンブラック（ｂ−３）を含有する場合、その含有量は、（Ｂ）成分中の（ｂ−１）成分と（ｂ−２）成分の合計含有比率が上記範囲内になることが好ましい。
The rubber composition for conveyor belts also includes component (B) [carbon black other than components (b-1) and (b-2) (hereinafter referred to as carbon black (b-3)). ] Is 25-55 mass parts with respect to 100 mass parts of (A) component. If it is less than 25 parts by mass, the durability is poor. On the other hand, when it exceeds 55 parts by mass, the energy saving property becomes insufficient. From the same viewpoint, the content of the component (B) is preferably 25 to 50 parts by mass, more preferably 30 to 50 parts by mass, and further preferably 35 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (A). It is.
In the component (B), the total content ratio of the component (b-1) and the component (b-2) is preferably 85% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, further preferably 95% by mass or more, particularly preferably. Is substantially 100% by mass.
The rubber composition for conveyor belts may contain carbon black (b-3) not corresponding to the above components (b-1) and (b-2) as long as the effects of the present invention are not significantly impaired. . When the carbon black (b-3) is contained, the content is preferably such that the total content ratio of the components (b-1) and (b-2) in the component (B) is within the above range. .
（その他の成分）
コンベアベルト用ゴム組成物には、本発明の効果が著しく損なわれない範囲で、さらにその他の添加剤を加えてもよい。かかる添加剤としては、通常、コンベアベルトのカバーゴムに含有されるものであれば特に制限は無い。該添加剤としては、例えば、ステアリン酸等の脂肪酸、酸化亜鉛（亜鉛華）、老化防止剤、硫黄、加硫促進剤、加硫遅延剤（スコーチ防止剤）、オイル、樹脂、ワックス、しゃく解剤、オゾン亀裂防止剤、抗酸化剤、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、シランカップリング剤などが挙げられる。これらは、市販品を使用できる。
なお、本発明では、コンベアベルト用ゴム組成物にシリカを含有させない場合に、本発明の製造方法による効果が顕著に発現する。
(Other ingredients)
Other additives may be added to the rubber composition for conveyor belts as long as the effects of the present invention are not significantly impaired. The additive is not particularly limited as long as it is usually contained in the cover rubber of the conveyor belt. Such additives include, for example, fatty acids such as stearic acid, zinc oxide (zinc white), anti-aging agents, sulfur, vulcanization accelerators, vulcanization retarders (scorch prevention agents), oils, resins, waxes, and cracking. Agents, ozone cracking inhibitors, antioxidants, clays, calcium carbonate, silica, silane coupling agents and the like. A commercial item can be used for these.
In addition, in this invention, when not containing silica in the rubber composition for conveyor belts, the effect by the manufacturing method of this invention expresses notably.
脂肪酸を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。
酸化亜鉛を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．５〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。
老化防止剤としては、公知の老化防止剤を選択し用いることができる。例えば、Ｎ−フェニル−Ｎ'−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン（６Ｃ）やＮ−フェニル−Ｎ'−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（３Ｃ）、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合物（ＲＤ）などが挙げられる。老化防止剤を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましく、１〜５質量部がさらに好ましい。
硫黄を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、硫黄分として０．５〜１０質量部が好ましく、０．５〜４質量部がより好ましい。
加硫促進剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、ＤＭ（ジベンゾチアジルジスルフィド）、ＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）等のチアゾール系、あるいはＤＰＧ（ジフェニルグアニジン）等のグアニジン系の加硫促進剤などを挙げることができる。加硫促進剤を使用する場合、その使用量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好ましく、さらに好ましくは０．１〜２質量部である。
その他の添加剤の添加量も、本発明の目的が損なわれない範囲で当業者が適宜選択できる。
When using a fatty acid, the usage-amount is preferable 0.1-10 mass parts with respect to 100 mass parts of (A) component, and 1-5 mass parts is more preferable.
When using zinc oxide, the usage-amount is preferable 0.5-10 mass parts with respect to 100 mass parts of (A) component, and 1-5 mass parts is more preferable.
As the anti-aging agent, a known anti-aging agent can be selected and used. For example, N-phenyl-N ′-(1,3-dimethylbutyl) -p-phenylenediamine (6C), N-phenyl-N′-isopropyl-p-phenylenediamine (3C), 2,2,4-trimethyl -1,2-dihydroquinoline polymer (RD) and the like. When using an anti-aging agent, the amount used is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0.5 to 5 parts by weight, and 1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of component (A). Is more preferable.
When using sulfur, the usage-amount is 0.5-10 mass parts as a sulfur content with respect to 100 mass parts of (A) component, and 0.5-4 mass parts is more preferable.
The vulcanization accelerator is not particularly limited. For example, M (2-mercaptobenzothiazole), DM (dibenzothiazyl disulfide), CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide) And guanidine-based vulcanization accelerators such as DPG (diphenylguanidine). When using a vulcanization accelerator, its use amount is preferably 0.1 to 5 parts by mass, more preferably 0.1 to 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of component (A).
The addition amount of other additives can be appropriately selected by those skilled in the art as long as the object of the present invention is not impaired.
［コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法］
本発明のコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法は、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有するものである。
一般的には、このような工程（１）〜（３）を設けずに、（Ａ）成分と（Ｂ）成分並びに必要に応じてその他の成分を一度に混練してゴム組成物を調製するものであり、その方が、作業工程が少なくて簡便ではある。しかし、本発明者の検討により、前記コンベアベルト用ゴム組成物においては、上記工程（１）〜（３）を設けないと、必ずというわけではないが、耐久性が不十分となるコンベアベルト用ゴム組成物が得られる場合がある、つまり安定的に高い耐久性を得ることができないことが判明した。この正確な理由は不明であるが、次のように推測する。
（ａ−２）成分であるブタジエンゴムが、（ａ−１）成分である天然ゴムやイソプレンよりも耐久性に劣る。そして、（ｂ−２）成分は（ｂ−１）成分に比べて耐久性が劣る傾向にある。そのため、（ａ−２）成分と（ｂ−２）成分とを中心とする組成分布が多く生じると、ゴム組成物全体としての耐久性が低下するものと推測する。一方、上記工程（１）〜（３）を有する本発明の製造方法の場合、耐久性に劣る（ａ−２）成分を耐久性に優れる（ｂ−１）成分で補強し、耐久性に優れる（ａ−１）成分を耐久性に乏しい（ｂ−２）成分と混練しておき、それらを混練することによってゴム組成物全体としてバランス良く耐久性が備わり、安定的に高い耐久性を有するコンベアベルト用ゴム組成物が得られるものと推測する。
[Method for producing rubber composition for conveyor belt]
The method for producing the rubber composition for conveyor belts of the present invention,
A step (1) of kneading the component (a-2) and the component (b-1),
Step (2) for kneading the component (a-1) and the component (b-2), and kneading the composition obtained in the step (1) and the composition obtained in the step (2) Step (3)
It is what has.
In general, without providing such steps (1) to (3), the rubber composition is prepared by kneading the components (A) and (B) and other components as needed at once. This is simpler with fewer work steps. However, according to the study of the present inventors, the rubber composition for a conveyor belt is not necessarily provided unless the steps (1) to (3) are provided, but it is not necessarily durable. It has been found that a rubber composition may be obtained, that is, high durability cannot be obtained stably. The exact reason is unknown, but is presumed as follows.
The (a-2) component butadiene rubber is inferior in durability to the (a-1) component natural rubber and isoprene. And (b-2) component exists in the tendency for durability to be inferior compared with (b-1) component. Therefore, when many composition distribution centering on (a-2) component and (b-2) component arises, it estimates that the durability as the whole rubber composition will fall. On the other hand, in the case of the production method of the present invention having the steps (1) to (3), the (a-2) component having poor durability is reinforced with the (b-1) component having excellent durability, and the durability is excellent. (A-1) Conveyor which knead | mixes component (b-2) with poor durability, knead | mixes them, durability is provided with good balance as a whole rubber composition, and has high durability stably. It is presumed that a rubber composition for a belt can be obtained.
（工程（１））
工程（１）では、前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する。
混練条件は、前記（ａ−２）成分と（ｂ−１）成分とが十分に混ざり合うようにできれば特に制限は無いが、例えば、混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
工程（１）では、（ａ−２）成分と（ｂ−１）成分以外のその他の成分（（Ａ）成分と（Ｂ）成分を除く。）を一緒に混練してもよく、また、そうすることが好ましい。但し、硫黄等の加硫剤及び加硫促進剤等は本工程ではなく、後述する工程（３）にて混練することが好ましい。
また、工程（１）での混練おいて、（ａ−１）成分や（ｂ−２）成分が少々一緒に混練されていてもよいが、その場合、（ａ−１）成分及び（ｂ−２）成分の合計含有量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分全量に対して、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは５質量％以下であり、実質的に０質量％であることが最も好ましい。
(Process (1))
In the step (1), the component (a-2) and the component (b-1) are kneaded.
The kneading conditions are not particularly limited as long as the component (a-2) and the component (b-1) can be sufficiently mixed. For example, the kneading temperature is preferably 80 to 200 ° C., more preferably 100-180 degreeC, More preferably, it is 110-160 degreeC, Most preferably, it is 120-150 degreeC.
Moreover, it is preferable to knead | mix at the rotation speed 40-100rpm of a rotor (rotor), and it is more preferable to knead | mix at 50-90rpm.
The kneading time is preferably 100 to 300 seconds, more preferably 120 to 250 seconds, and still more preferably 140 to 220 seconds.
In kneading, a kneader generally used for preparing a rubber composition, such as a Banbury mixer, a Brabender, a kneader, or a high shear mixer may be used.
In the step (1), other components (except for the component (A) and the component (B)) other than the component (a-2) and the component (b-1) may be kneaded together. It is preferable to do. However, it is preferable that the vulcanizing agent such as sulfur and the vulcanization accelerator are kneaded not in this step but in step (3) described later.
Further, in the kneading in the step (1), the component (a-1) or the component (b-2) may be kneaded together a little, but in that case, the component (a-1) and the component (b- 2) The total content of the components is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, more preferably 15% by mass or less, and still more preferably 10% with respect to the total amount of the components (A) and (B). % By mass or less, particularly preferably 5% by mass or less, and most preferably substantially 0% by mass.
（工程（２））
工程（２）では、前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する。
混練条件は、前記（ａ−１）成分と（ｂ−２）成分とが十分に混ざり合うようにできれば特に制限は無いが、例えば、混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
工程（２）では、（ａ−１）成分と（ｂ−２）成分以外のその他の成分（（Ａ）成分と（Ｂ）成分を除く。）を一緒に混練してもよく、また、そうすることが好ましい。但し、硫黄等の加硫剤及び加硫促進剤等は本工程ではなく、後述する工程（３）にて混練することが好ましい。
また、工程（２）での混練おいて、（ａ−２）成分や（ｂ−１）成分が少々一緒に混練されていてもよいが、その場合、（ａ−２）成分及び（ｂ−１）成分の合計含有量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分全量に対して、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは５質量％以下であり、実質的に０質量％であることが最も好ましい。
(Process (2))
In the step (2), the component (a-1) and the component (b-2) are kneaded.
The kneading conditions are not particularly limited as long as the component (a-1) and the component (b-2) can be sufficiently mixed. For example, the kneading temperature is preferably 80 to 200 ° C., more preferably 100-180 degreeC, More preferably, it is 110-160 degreeC, Most preferably, it is 120-150 degreeC.
Moreover, it is preferable to knead | mix at the rotation speed 40-100rpm of a rotor (rotor), and it is more preferable to knead | mix at 50-90rpm.
The kneading time is preferably 100 to 300 seconds, more preferably 120 to 250 seconds, and still more preferably 140 to 220 seconds.
In kneading, a kneader generally used for preparing a rubber composition, such as a Banbury mixer, a Brabender, a kneader, or a high shear mixer may be used.
In the step (2), other components (except for the component (A) and the component (B)) other than the component (a-1) and the component (b-2) may be kneaded together. It is preferable to do. However, it is preferable that the vulcanizing agent such as sulfur and the vulcanization accelerator are kneaded not in this step but in step (3) described later.
Further, in the kneading in the step (2), the component (a-2) or the component (b-1) may be kneaded together a little, but in that case, the component (a-2) and the component (b- 1) The total content of the components is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, more preferably 15% by mass or less, and still more preferably 10% with respect to the total amount of the components (A) and (B). % By mass or less, particularly preferably 5% by mass or less, and most preferably substantially 0% by mass.
（工程（３））
工程（３）では、前記工程（１）で得られた組成物［組成物（１）］と前記工程（２）で得られた組成物［組成物（２）］とを混練する。混練温度としては、好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃である。
また、回転子（ローター）の回転数４０〜１００ｒｐｍで混練することが好ましく、５０〜９０ｒｐｍで混練することがより好ましい。
混練時間としては、好ましくは１００〜３００秒、より好ましくは１２０〜２５０秒、さらに好ましくは１４０〜２２０秒である。
混練に際しては、通常ゴム組成物の調製の際に用いられる混練機、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなどを用いればよい。
なお、工程（３）にて、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外のその他の成分（硫黄等の加硫剤や加硫促進剤等を除く。）を一緒に混練してもよい。
(Process (3))
In the step (3), the composition [composition (1)] obtained in the step (1) and the composition [composition (2)] obtained in the step (2) are kneaded. The kneading temperature is preferably 80 to 200 ° C, more preferably 100 to 180 ° C, still more preferably 110 to 160 ° C, and particularly preferably 120 to 150 ° C.
Moreover, it is preferable to knead | mix at the rotation speed 40-100rpm of a rotor (rotor), and it is more preferable to knead | mix at 50-90rpm.
The kneading time is preferably 100 to 300 seconds, more preferably 120 to 250 seconds, and still more preferably 140 to 220 seconds.
In kneading, a kneader generally used for preparing a rubber composition, such as a Banbury mixer, a Brabender, a kneader, or a high shear mixer may be used.
In step (3), other components (excluding vulcanizing agents such as sulfur and vulcanization accelerators) other than components (A) and (B) may be kneaded together.
（Ｂ練り及び加硫工程）
工程（３）で得られたゴム組成物へ、さらに硫黄等の加硫剤や加硫促進剤等を添加してさらに混練（Ｂ練り）することによりコンベアベルト用ゴム組成物を製造する。該Ｂ練りの際には、バンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー、高剪断型ミキサーなど用いてもよいし、混練ロール機等により混練することもできる。また、Ｂ練りの際の混練温度は、ゴム組成物が硬くならなければよく、好ましくは０〜５０℃、より好ましくは０〜４０℃、さらに好ましくは０〜３０℃であり、通常、常温にて実施すればよい。
(B kneading and vulcanization process)
A rubber composition for a conveyor belt is produced by further adding a vulcanizing agent such as sulfur or a vulcanization accelerator to the rubber composition obtained in the step (3) and further kneading (B-kneading). When the B is kneaded, a Banbury mixer, a brabender, a kneader, a high shear mixer, or the like may be used, or kneading may be performed using a kneading roll machine. Further, the kneading temperature at the time of kneading should be such that the rubber composition does not become hard, and is preferably 0 to 50 ° C., more preferably 0 to 40 ° C., and further preferably 0 to 30 ° C. To do.
こうして得られるゴム組成物を加熱金型によって好ましくは８０〜２００℃、より好ましくは１００〜１８０℃にて成形（加硫）することにより、コンベアベルト用カバーゴムが得られ、外周カバーゴム又は内周カバーゴムとして有用である。通常、外周カバーゴムと内周カバーゴムとが、補強材である芯体を挟んで一つのコンベアベルトとなり、ベルトコンベアに装着される。本発明により得られるコンベアベルト用ゴム組成物及びコンベアベルト用カバーゴムは、省エネルギー性と高い耐久性とを併せ持つため、コンベアベルトの、特に内周カバーゴムとして有用である。 The rubber composition thus obtained is molded (vulcanized) at 80 to 200 ° C., more preferably at 100 to 180 ° C. with a heating mold, thereby obtaining a conveyor belt cover rubber. Useful as a circumferential cover rubber. Usually, the outer peripheral cover rubber and the inner peripheral cover rubber form a single conveyor belt with a core as a reinforcing material interposed therebetween and are attached to the belt conveyor. Since the rubber composition for conveyor belts and the cover rubber for conveyor belts obtained by the present invention have both energy saving and high durability, they are useful especially as inner peripheral cover rubbers for conveyor belts.
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、各例で得られたコンベアベルト用ゴム組成物を用い、以下に示す方法に従って耐久性及び省エネルギー性を評価した。
（耐久性−耐引裂き性）
ＪＩＳ Ｋ６２５２に従い、トラウザ形試験片を用いて引裂力（Ｎ／ｍｍ）を測定し、耐久性の指標とした。なお、表１では、参考例１における引裂力を基準（１００）としたときの相対値で表した。値が大きいほど、耐久性に優れることを示す。
（省エネルギー性−低ロス性）
各例で得られたコンベアベルト用ゴム組成物から、縦４０ｍｍ、横５ｍｍ、厚さ２ｍｍのシートを作成した。かかるシートを用い、粘弾性スペクトロメーター（株式会社東洋精機製作所製）により、チャック間距離１０ｍｍ、動的歪２％、周波数１０Ｈｚの測定条件にて、動的粘弾性測定を行ない、２０℃における損失正接（ｔａｎδ）を測定した。動的弾性率をＥ’（Ｎ／ｍｍ）としたとき、ｔａｎδ／Ｅ’0.32を求めることにより、低ロス性の指標とした。なお、表１では、参考例１における値を基準（１００）としたときの相対値で表した。値が小さいほど、省エネルギー性に優れることを示す。
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention still in detail, this invention is not limited at all by these examples.
In addition, durability and energy saving property were evaluated according to the method shown below using the rubber composition for conveyor belts obtained in each example.
(Durability-Tear resistance)
According to JIS K6252, the tearing force (N / mm) was measured using a trouser-shaped test piece, and used as an index of durability. In Table 1, it was expressed as a relative value when the tear force in Reference Example 1 was used as a reference (100). It shows that it is excellent in durability, so that a value is large.
(Energy saving-low loss)
From the rubber composition for conveyor belts obtained in each example, a sheet having a length of 40 mm, a width of 5 mm, and a thickness of 2 mm was prepared. Using such a sheet, a dynamic viscoelasticity measurement was performed with a viscoelasticity spectrometer (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) under the measurement conditions of a distance between chucks of 10 mm, a dynamic strain of 2%, and a frequency of 10 Hz. Tangent (tan δ) was measured. When the dynamic elastic modulus was E ′ (N / mm), tan δ / E ′ 0.32 was obtained to obtain a low loss index. In Table 1, the values in Reference Example 1 are expressed as relative values when the reference (100) is used. It shows that it is excellent in energy saving property, so that a value is small.
実施例１〜４及び参考例１〜３
表１に示した配合量（単位：質量部）及び混練条件で、工程（１）及び工程（２）を実施した。次いで、工程（１）で得られた組成物（１）全量と工程（２）で得られた組成物（２）全量とを、表１に記載の混練条件でＡ練りし、さらに硫黄及び加硫促進剤と混合して表１に記載の混練条件でＢ練りした。但し、参考例１のみは、硫黄及び加硫促進剤以外の全成分を一緒に混練（Ａ練り）し、それから硫黄及び加硫促進剤と混合して常温にてＢ練りすることによってコンベアベルト用ゴム組成物を得、該ゴム組成物を金型温度１６０℃で１５分加硫することにより、コンベアベルト用カバーゴムを得た。得られたカバーゴムの耐久性及び省エネルギー性を評価した。結果を表１に示す。
Examples 1-4 and Reference Examples 1-3
Step (1) and Step (2) were carried out with the blending amounts (unit: parts by mass) and kneading conditions shown in Table 1. Next, the total amount of the composition (1) obtained in the step (1) and the total amount of the composition (2) obtained in the step (2) are kneaded under the kneading conditions shown in Table 1, and further sulfur and added. The mixture was mixed with a sulfur accelerator and kneaded under the kneading conditions shown in Table 1. However, in Reference Example 1 only, all components other than sulfur and vulcanization accelerator are kneaded together (A kneading), and then mixed with sulfur and vulcanization accelerator and kneaded at room temperature for B. A rubber composition was obtained, and the rubber composition was vulcanized at a mold temperature of 160 ° C. for 15 minutes to obtain a conveyor belt cover rubber. The durability and energy saving property of the obtained cover rubber were evaluated. The results are shown in Table 1.
以下に、表１中の各成分について詳細に説明する。
１）天然ゴム、グレード；ＲＳＳ−３号、（ａ−１）成分
２）Ｔ０７００（商品名）、ハイシスブタジエンゴム、シス−１，４−結合含有量９５％、ＪＳＲ株式会社製、（ａ−２）成分
３）ショウブラック Ｎ３３０（ＨＡＦ）、窒素吸着比表面積８２ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１０２ｍｌ／１００ｇ、キャボットジャパン株式会社製、（ｂ−１）成分
４）シースト３００（ＨＡＦ−ＬＳ）、窒素吸着比表面積８４ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量７２ｍｌ／１００ｇ、東海カーボン株式会社製、（ｂ−１）成分
５）旭＃６５（ＦＥＦ）、窒素吸着比表面積４２ｍ2／ｇ及びＤＢＰ吸油量１２１ｍｌ／１００ｇ、旭カーボン株式会社製、（ｂ−２）成分
６）ステアリン酸３００（商品名）、新日本理化株式会社製
７）亜鉛華、東邦亜鉛株式会社製
８）ノクラック６Ｃ（商品名）、大内新興化学工業株式会社製
９）普通硫黄、Ｓｕｌｆａｘ Ｚ、鶴見化学工業株式会社製
１０）ノクセラーＮＳ−Ｆ、大内新興化学工業株式会社製
Below, each component in Table 1 is demonstrated in detail.
1) Natural rubber, grade: RSS-3, (a-1) component 2) T0700 (trade name), high-cis butadiene rubber, cis-1,4-bond content 95%, manufactured by JSR Corporation, (a -2) Component 3) Show Black N330 (HAF), Nitrogen adsorption specific surface area 82 m 2 / g and DBP oil absorption 102 ml / 100 g, manufactured by Cabot Japan, (b-1) Component 4) Seast 300 (HAF-LS) , Nitrogen adsorption specific surface area 84 m 2 / g and DBP oil absorption 72 ml / 100 g, manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd. (b-1) component 5) Asahi # 65 (FEF), nitrogen adsorption specific surface area 42 m 2 / g and DBP oil absorption 121 ml / 100 g, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd., (b-2) component 6) Stearic acid 300 (trade name), Shin Nippon Rika Co., Ltd. 7) Zinc Hana, Toho Zinc Co., Ltd. 8) Nocrack 6C (trade name), manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. 9) Ordinary sulfur, Sulfax Z, manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd. 10) Noxeller NS-F, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
表１より、本発明の製造方法により得られたベルトコンベア用ゴム組成物の場合には、参考例１のように、工程（１）〜工程（３）に分けずに、硫黄及び加硫促進剤以外の成分を一度に混練した場合に比べ、省エネルギー性を維持しながら、高い耐久性を有していることがわかる。
一方、参考例２及び３のように、工程（１）にて（ａ−１）成分と（ｂ−１）成分とを混練し、工程（２）にて（ａ−２）成分と（ｂ−２）成分とを混練した場合、その他の混練条件が実施例と同じであるにも関わらず、耐久性が大幅に低下した。
From Table 1, in the case of the rubber composition for belt conveyors obtained by the production method of the present invention, as in Reference Example 1, sulfur and vulcanization acceleration are performed without dividing into steps (1) to (3). As compared with the case where components other than the agent are kneaded at a time, it can be seen that it has high durability while maintaining energy saving.
On the other hand, as in Reference Examples 2 and 3, the component (a-1) and the component (b-1) are kneaded in the step (1), and the component (a-2) and the component (b) are mixed in the step (2). -2) When the components were kneaded, the durability was greatly reduced even though the other kneading conditions were the same as in the examples.
本発明の製造方法により得られるゴム組成物は、省エネルギー性に優れ、且つ耐久性が高いため、コンベアベルト用カバーゴム、特にコンベアベルトの内周カバーゴムとして有用である。 Since the rubber composition obtained by the production method of the present invention is excellent in energy saving and has high durability, it is useful as a cover belt for conveyor belts, particularly as an inner peripheral cover rubber for conveyor belts.
Claims (5)
（Ｂ）窒素吸着比表面積６０〜１００ｍ2／ｇ及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ未満のカーボンブラック（ｂ−１）と、窒素吸着比表面積６０ｍ2／ｇ未満及びジブチルフタレート吸油量１１０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ｂ−２）とを含有するカーボンブラック２５〜５５質量部
を含有するコンベアベルト用ゴム組成物の製造方法であって、
前記（ａ−２）成分と前記（ｂ−１）成分とを混練する工程（１）、
前記（ａ−１）成分と前記（ｂ−２）成分とを混練する工程（２）、及び
工程（１）で得られた組成物と工程（２）で得られた組成物とを混練する工程（３）
を有する、コンベアベルト用ゴム組成物の製造方法。 (A) 100 parts by mass of a diene polymer comprising at least one selected from natural rubber and isoprene rubber (a-1) and butadiene rubber (a-2), and (B) a nitrogen adsorption specific surface area of 60 to 100 m 2. / G and carbon black (b-1) having a dibutyl phthalate oil absorption of less than 110 ml / 100 g and carbon black (b-2) having a nitrogen adsorption specific surface area of less than 60 m 2 / g and a dibutyl phthalate oil absorption of 110 ml / 100 g or more. A method for producing a rubber composition for a conveyor belt containing 25 to 55 parts by mass of carbon black,
A step (1) of kneading the component (a-2) and the component (b-1),
Step (2) for kneading the component (a-1) and the component (b-2), and kneading the composition obtained in the step (1) and the composition obtained in the step (2) Step (3)
A process for producing a rubber composition for conveyor belts.
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