JP2014092741A

JP2014092741A - Image forming apparatus

Info

Publication number: JP2014092741A
Application number: JP2012244531A
Authority: JP
Inventors: Taichi Takemura; 太一竹村
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2012-11-06
Filing date: 2012-11-06
Publication date: 2014-05-19

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an image forming apparatus which is capable of improving convenience and capable of improving the stability of the hue of an output object.SOLUTION: An image forming apparatus 100 includes a color sensor 200 irradiating a measuring object with light and measuring the light quantity in each wavelength of the light reflected from the measuring object. Further, the image forming apparatus 100 is configured to select one of a first mode where a sheet is fed, a patch image is formed on the sheet, and the patch image on the sheet is measured by the color sensor 200 and a second mode where the sheet on which the patch image has already been formed is fed and the patch image on the sheet is measured by the color sensor 200, without image formation by the image forming apparatus 100.

Description

本発明は、測定用画像の色を測定する機能を備えた画像形成装置に関する。 The present invention relates to an image forming apparatus having a function of measuring the color of a measurement image.

画像形成装置の画像品質（以下画質と呼ぶ）には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがある。多色画像形成装置が普及した今日においては、最も重要な画質は色再現性であると言われることもある。 Image quality (hereinafter referred to as image quality) of the image forming apparatus includes graininess, in-plane uniformity, character quality, color reproducibility (including color stability), and the like. In today's widespread use of multicolor image forming apparatuses, the most important image quality is sometimes referred to as color reproducibility.

人間は経験に基づいた期待する色（特に人肌、青空、金属など）についての記憶があり、その許容範囲を超えると違和感を覚えてしまう。これらの色は記憶色と呼ばれ、写真などを出力する際にその再現性を問われることが多くなった。 Humans have a memory of expected colors (especially human skin, blue sky, metal, etc.) based on experience, and feel uncomfortable when the tolerance is exceeded. These colors are called memory colors, and their reproducibility is often asked when outputting photographs.

写真画像に限らず、文書画像においても、モニタとの色の差に違和感を覚えてしまうオフィスユーザ層、ＣＧ画像の色再現性を追求するグラフィックアーツユーザ層など、画像形成装置に対する色再現性（安定性を含む）の要求度が増している。 Not only for photographic images but also for document images, color reproducibility (stable) for image forming devices, such as office user groups who feel uncomfortable with the color difference from the monitor, and graphic arts user groups who pursue color reproducibility of CG images. (Including sex) is increasing.

そこで、ユーザの色再現性の要求を満たすべく、シートの搬送経路に設けられたカラーセンサによって、シート上に形成された測定用画像（パッチ画像）を読み取る画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。 Therefore, an image forming apparatus that reads a measurement image (patch image) formed on a sheet by a color sensor provided in the sheet conveyance path has been proposed in order to satisfy the user's color reproducibility requirements (for example, , See Patent Document 1).

この画像形成装置は、測定用画像をシートに形成し、カラーセンサによる測定用画像の読取結果に基づいて、露光量や現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけることで、一定の濃度、階調性、色味を再現することが可能になる。 This image forming apparatus forms a measurement image on a sheet, and applies feedback to process conditions such as exposure amount and development bias based on the result of reading the measurement image by a color sensor, thereby providing a constant density and gradation. It becomes possible to reproduce the nature and color.

特開２００４−０８６０１３号公報JP 2004-086013 A

しかしながら、カラーセンサを画像形成装置内に配置し、インラインセンサとして用いる場合は、装置に取り付ける際の取り付け精度や、装置内の環境、経時変化等、様々な要因によって測定値がばらついてしまうという問題が発生する。特に、画像形成装置内にカラーセンサを複数個有する場合は、その複数個のセンサ間で測定値がばらついてしまうと、高精度なカラーマッチングや色の安定性を確保ことが困難になる。 However, when a color sensor is arranged in an image forming apparatus and used as an in-line sensor, there is a problem that the measured value varies depending on various factors such as the mounting accuracy when mounting the apparatus on the apparatus, the environment in the apparatus, and changes with time. Will occur. In particular, when there are a plurality of color sensors in the image forming apparatus, if the measurement values vary among the plurality of sensors, it becomes difficult to ensure high-precision color matching and color stability.

また、カラーセンサの測定値にばらつきが無い場合であっても、同一種類のカラーセンサを搭載した画像形成装置間で測定値に差が発生し、装置間での色味が異なる場合がある。 Even if there is no variation in the measurement values of the color sensors, there may be a difference in the measurement values between the image forming apparatuses equipped with the same type of color sensor, and the colors between the apparatuses may be different.

したがって、カラーセンサの測定値がどれだけばらついているのかを確認し、測定値のばらつきを補正する必要がある。このため、基準となるチャートをカラーセンサにより測定して、測定値のばらつきを演算したり、測定値のばらつきを抑制するための補正値を求めたりする必要がある。 Therefore, it is necessary to check how much the measurement values of the color sensor vary and to correct the variation in the measurement values. For this reason, it is necessary to measure a reference chart with a color sensor to calculate a variation in the measured value or to obtain a correction value for suppressing the variation in the measured value.

そこで、本発明によれば、測定手段の測定値のばらつきを抑制するためのモードを設けることで、利便性の向上を図るとともに、出力物の色味の安定性を向上させることができる画像形成装置を提供することを目的とする。 Therefore, according to the present invention, by providing a mode for suppressing variations in the measurement values of the measuring means, image formation that can improve convenience and improve the stability of the color of the output product. An object is to provide an apparatus.

上記目的を達成するため、シートに測定用画像を形成する像形成手段と、測定対象に光を照射し、当該測定対象からの反射光の各波長における光量を測定する測定手段と、シートを給紙して前記像形成手段により当該シート上に測定用画像を形成させ、当該シート上の測定用画像を前記測定手段により測定させる第１のモードと、既に測定用画像が形成されたシートを給紙し、前記像形成手段による画像形成を経ずに当該シート上の測定用画像を前記測定手段に測定させる第２のモードのいずれかを選択する選択手段と、前記選択手段により選択されたモードにしたがって、前記測定手段に測定用画像の測定を行わせる制御手段と、を有することを特徴とする。 In order to achieve the above object, an image forming means for forming a measurement image on the sheet, a measuring means for irradiating the measurement object with light, and measuring a light amount at each wavelength of reflected light from the measurement object, and a sheet A first mode in which a measurement image is formed on the sheet by the image forming unit and the measurement image on the sheet is measured by the measurement unit, and a sheet on which the measurement image has already been formed are fed. A selection unit that selects one of the second modes in which the measurement unit measures the measurement image on the sheet without paper formation and image formation by the image formation unit; and the mode selected by the selection unit And control means for causing the measurement means to measure the measurement image.

本発明によれば、利便性の向上を図るとともに、出力物の色味の安定性を向上させることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, while improving the convenience, the stability of the color of an output thing can be improved.

画像形成装置１００の構造を示す断面図である。2 is a cross-sectional view showing the structure of the image forming apparatus 100. FIG. カラーセンサ２００を示す図である。2 is a diagram illustrating a color sensor 200. FIG. 画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。1 is a block diagram showing a system configuration of an image forming apparatus 100. FIG. 色測定用チャートを示すイメージ図である。It is an image figure which shows the chart for color measurement. カラーマネージメント環境の概略図である。1 is a schematic diagram of a color management environment. 操作部１８０を示す図である。It is a figure which shows the operation part. ユーザモードキー４１０を選択したときの表示画面である。It is a display screen when the user mode key 410 is selected. 画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。3 is a flowchart showing the operation of the image forming apparatus 100. 最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the operation | movement of maximum density adjustment. 階調調整の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the operation | movement of a gradation adjustment. 多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows operation | movement of multi-order color correction processing. 測色モード選択キー４１４を選択したときの表示画面である。It is a display screen when a colorimetry mode selection key 414 is selected. 測色モードにおける処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process in a colorimetry mode. カラーセンサ２００の測定結果を示す画面である。6 is a screen showing measurement results of the color sensor 200. センサ調整モードにおける処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process in sensor adjustment mode. センサ調整モードキー４２２を選択したときの表示画面である。It is a display screen when the sensor adjustment mode key 422 is selected. センサ調整モード時の表示画面である。It is a display screen at the time of sensor adjustment mode. ダイレクトマッピングテーブルを示す図である。It is a figure which shows a direct mapping table. クラスタリングモードにおける処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process in clustering mode. クラスタリングモード時の表示画面である。It is a display screen at the time of clustering mode.

［第１の実施形態］
（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。 [First Embodiment]
(Image forming device)
In this embodiment, a solution to the above problem will be described using an electrophotographic laser beam printer. Here, as an example, an electrophotographic system is adopted as an image forming system. However, the present invention can also be applied to an ink jet method and a sublimation method.

図１は、画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（例えば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、プリンタコントローラ１０３が収納されている。 FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating the structure of the image forming apparatus 100. The image forming apparatus 100 includes a housing 101. The casing 101 is provided with various mechanisms for configuring the engine unit and a control board storage unit 104. The control board storage unit 104 stores an engine control unit 102 that performs control related to each printing process process (for example, a paper feed process) by each mechanism, and a printer controller 103.

図１が示すように、エンジン部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、トナーをシート１１０に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、潜像が形成される。現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３から搬送されてきたシート１１０に対して、転写ローラ１１４により転写される。 As shown in FIG. 1, the engine unit is provided with four stations 120, 121, 122, 123 corresponding to YMCK. Stations 120, 121, 122, and 123 are image forming units that transfer toner onto the sheet 110 to form an image. Here, YMCK is an abbreviation for yellow, magenta, cyan, and black. Each station is composed of almost common parts. The photosensitive drum 105 is a kind of image carrier and is charged to a uniform surface potential by a primary charger 111. A latent image is formed on the photosensitive drum 105 by the laser light output from the laser 108. The developing device 112 develops the latent image using a color material (toner) to form a toner image. The toner image (visible image) is transferred onto the intermediate transfer member 106. The visible image formed on the intermediate transfer body 106 is transferred by the transfer roller 114 to the sheet 110 conveyed from the storage 113.

本実施形態の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着後センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。 The fixing processing mechanism of this embodiment includes a first fixing device 150 and a second fixing device 160 that heat and press the toner image transferred to the sheet 110 and fix the toner image on the sheet 110. The first fixing device 150 includes a fixing roller 151 for applying heat to the sheet 110, a pressure belt 152 for pressing the sheet 110 against the fixing roller 151, and a first post-fixing sensor 153 for detecting the completion of fixing. Including. These rollers are hollow rollers and each have a heater inside.

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりもシート１１０の搬送方向で下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着したシート１１０上のトナー像に対してグロス（光沢）を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着後センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずにシート１１０は搬送経路１３０を通過する。 The second fixing device 160 is disposed downstream of the first fixing device 150 in the conveyance direction of the sheet 110. The second fixing device 160 imparts gloss (gloss) to the toner image on the sheet 110 fixed by the first fixing device 150 or secures fixing properties. Similar to the first fixing device 150, the second fixing device 160 also has a fixing roller 161, a pressure roller 162, and a second post-fixing sensor 163. Depending on the type of the sheet 110, it is not necessary to pass the second fixing device 160. In this case, the sheet 110 passes through the conveyance path 130 without passing through the second fixing device 160 for the purpose of reducing energy consumption.

例えば、シート１１０上の画像にグロスを多く付加する設定がされた場合や、シート１１０が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器１５０を通過したシート１１０は、第二定着器１６０にも搬送される。一方、シート１１０が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、シート１１０は、第二定着器１６０を迂回する搬送経路１３０を搬送される。第二定着器１６０にシート１１０を搬送するか、第二定着器１６０を迂回してシート１１０を搬送するかは、切替部材１３１により制御される。 For example, when setting is made to add a lot of gloss to the image on the sheet 110, or when the sheet 110 requires a large amount of heat for fixing, such as thick paper, the sheet 110 that has passed through the first fixing device 150 is used. Is also conveyed to the second fixing device 160. On the other hand, when the sheet 110 is plain paper or thin paper and the setting for adding a large amount of gloss is not made, the sheet 110 is conveyed on the conveyance path 130 that bypasses the second fixing device 160. Whether the sheet 110 is conveyed to the second fixing device 160 or whether the sheet 110 is conveyed bypassing the second fixing device 160 is controlled by the switching member 131.

切替部材１３２は、シート１１０を搬送経路１３５へと誘導するか、外部への搬送経路１３９に誘導するかを切り替える。搬送経路１３５へと導かれたシート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。切替部材１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導するかを切り替える。 The switching member 132 switches whether to guide the sheet 110 to the conveyance path 135 or to the conveyance path 139 to the outside. The leading edge of the sheet 110 guided to the conveyance path 135 passes through the reversal sensor 137 and is conveyed to the reversing unit 136. When the reverse sensor 137 detects the trailing edge of the sheet 110, the conveyance direction of the sheet 110 is switched. The switching member 133 switches whether the sheet 110 is guided to the conveyance path 138 for double-sided image formation or to the conveyance path 135.

搬送経路１３５には、シート１１０上の測定用画像（以下、パッチ画像）を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、シート１１０の搬送方向に直交する方向に４つのセンサ２００ａ〜２００ｄが並べて配置されており、４列のパッチ画像を検知できる。操作部１８０からの指示により測定が指示されると、エンジン制御部１０２は最大濃度調整、階調調整、多次色補正処理などを実行する。 A color sensor 200 that detects a measurement image (hereinafter referred to as a patch image) on the sheet 110 is disposed in the conveyance path 135. The color sensor 200 includes four sensors 200a to 200d arranged in a direction orthogonal to the conveyance direction of the sheet 110, and can detect four rows of patch images. When measurement is instructed by an instruction from the operation unit 180, the engine control unit 102 executes maximum density adjustment, gradation adjustment, multi-order color correction processing, and the like.

切替部材１３４は、シート１１０を外部への搬送経路１３９に誘導する誘導部材である。搬送経路１３９を搬送されたシート１１０は、画像形成装置１００の外部へと排出される。 The switching member 134 is a guide member that guides the sheet 110 to the conveyance path 139 to the outside. The sheet 110 conveyed on the conveyance path 139 is discharged to the outside of the image forming apparatus 100.

カセット１２４は、画像形成装置１００でパッチ画像を形成されたシートや、他の画像形成装置でパッチ画像を形成されたシートを、定着器を通さずにカラーセンサ２００で測定する際に使用される。操作部１８０から測定指示が出されると、カセット１２４にセットされたシートは、搬送経路１３６へ誘導され、カラーセンサ２００が配置されている測定位置に搬送される。カラーセンサ２００によりシート上のパッチ画像の測定が行われた後、シートは搬送経路１３５から搬送経路１３９へと搬送され、機外へ排出される。 The cassette 124 is used when a sheet on which a patch image is formed by the image forming apparatus 100 or a sheet on which a patch image is formed by another image forming apparatus is measured by the color sensor 200 without passing through a fixing device. . When a measurement instruction is issued from the operation unit 180, the sheet set in the cassette 124 is guided to the conveyance path 136 and conveyed to the measurement position where the color sensor 200 is disposed. After the patch image on the sheet is measured by the color sensor 200, the sheet is transported from the transport path 135 to the transport path 139 and discharged outside the apparatus.

（カラーセンサ）
図２は、カラーセンサ２００の構造を示す図である。カラーセンサ２００の内部には、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３、演算部２０４、及びメモリ２０５が設けられている。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のパッチ画像２２０に光を照射する発光素子である。パッチ画像２２０から反射した光は、透明部材で構成される窓２０６を通過する。 (Color sensor)
FIG. 2 is a diagram illustrating the structure of the color sensor 200. Inside the color sensor 200, a white LED 201, a diffraction grating 202, a line sensor 203, a calculation unit 204, and a memory 205 are provided. The white LED 201 is a light emitting element that irradiates the patch image 220 on the sheet 110 with light. The light reflected from the patch image 220 passes through the window 206 made of a transparent member.

回折格子２０２はパッチ画像２２０からの反射光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。 The diffraction grating 202 separates the reflected light from the patch image 220 for each wavelength. The line sensor 203 is a light detection element that includes n light receiving elements that detect light decomposed for each wavelength by the diffraction grating 202. The calculation unit 204 performs various calculations from the light intensity value of each pixel detected by the line sensor 203.

メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、例えば、光強度値から分光反射率を演算する分光演算部等を有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のパッチ画像２２０に集光したり、パッチ画像２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。 The memory 205 stores various data used by the calculation unit 204. The calculation unit 204 includes, for example, a spectral calculation unit that calculates the spectral reflectance from the light intensity value. Further, a lens for condensing the light emitted from the white LED 201 onto the patch image 220 on the sheet 110 and condensing the light reflected from the patch image 220 onto the diffraction grating 202 may be further provided.

図３は、画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。この図を用いて、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理について説明する。なお、図３では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。 FIG. 3 is a block diagram illustrating a system configuration of the image forming apparatus 100. The maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing will be described with reference to this drawing. In FIG. 3, the inside of the printer controller 103 is represented by blocks in order to make the processing performed by the printer controller 103 easier to understand.

（最大濃度調整）
まず、プリンタコントローラ１０３は、最大濃度調整に用いるテストチャートを出力するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す。このとき、予め設定された又は前回の最大濃度調整時において設定された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスで、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。その後、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。 (Maximum density adjustment)
First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to output a test chart used for maximum density adjustment. At this time, a patch image for maximum density adjustment is formed for each color of CMYK on the sheet 110 with the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias set in advance or set at the previous maximum density adjustment. Thereafter, the engine control unit 102 issues a patch image measurement instruction to the color sensor control unit 302.

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定された結果は、分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを最大濃度補正部３２０に送る。 When the color sensor 200 measures the patch image, the measurement result is sent to the density conversion unit 324 as spectral reflectance data. The density conversion unit 324 converts the spectral reflectance data into CMYK density data, and sends the converted density data to the maximum density correction unit 320.

最大濃度補正部３２０は、最大濃度となる画像データをトナー像として出力したときの濃度が所望の値となるように、帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出し、算出した補正量をエンジン制御部１０２へと送信する。エンジン制御部１０２は、次回以降の画像形成動作に、送信された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いる。以上の動作によって、出力される画像の最大濃度が調整される。 The maximum density correction unit 320 calculates the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the development bias so that the density when the image data having the maximum density is output as a toner image has a desired value, and the calculated correction. The amount is transmitted to the engine control unit 102. The engine control unit 102 uses the transmitted charging potential, exposure intensity, and development bias correction amount for the next and subsequent image forming operations. With the above operation, the maximum density of the output image is adjusted.

（階調調整）
最大濃度調整の処理が終わると、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０上に１６階調のパッチ画像を形成するようにエンジン制御部１０２に指示を出す。なお、１６階調のパッチ画像の画像信号としては、例えば００Ｈ、１０Ｈ、２０Ｈ、３０Ｈ、４０Ｈ、５０Ｈ、６０Ｈ、７０Ｈ、８０Ｈ、９０Ｈ、Ａ０Ｈ、Ｂ０Ｈ、Ｃ０Ｈ、Ｄ０Ｈ、Ｅ０Ｈ、ＦＦＨとすればよい。 (Gradation adjustment)
When the maximum density adjustment process is completed, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to form a 16-gradation patch image on the sheet 110. For example, the image signal of the 16 gradation patch image may be 00H, 10H, 20H, 30H, 40H, 50H, 60H, 70H, 80H, 90H, A0H, B0H, C0H, D0H, E0H, FFH. .

このとき、最大濃度調整で算出された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いて、シート１１０に１６階調のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。シート１１０に１６階調のパッチ画像が形成されると、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。 At this time, a patch image having 16 gradations is formed for each color of CMYK on the sheet 110 using the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias calculated by the maximum density adjustment. When a 16-gradation patch image is formed on the sheet 110, the engine control unit 102 instructs the color sensor control unit 302 to measure the patch image.

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定結果は分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを濃度階調補正部３２１に送る。濃度階調補正部３２１は、所望の階調性が得られるように露光量の補正量を算出する。そして、ＬＵＴ作成部３２２は単色階調ＬＵＴを作成し、各色ＣＭＹＫの信号値としてＬＵＴ部３２３へ送る。 When a patch image is measured by the color sensor 200, the measurement result is sent to the density conversion unit 324 as spectral reflectance data. The density conversion unit 324 converts the spectral reflectance data into CMYK density data, and sends the converted density data to the density gradation correction unit 321. The density gradation correction unit 321 calculates a correction amount for the exposure amount so that a desired gradation property is obtained. Then, the LUT creation unit 322 creates a single color gradation LUT and sends it to the LUT unit 323 as the signal value of each color CMYK.

（プロファイル）
多次色調整処理を行うにあたり、画像形成装置１００は、多次色を含むパッチ画像の検出結果から後述のＩＣＣプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。 (Profile)
In performing the multi-order color adjustment process, the image forming apparatus 100 creates an ICC profile described later from the detection result of the patch image including the multi-order color, converts the input image using the profile, and forms an output image. .

ここで、多次色を含むパッチ画像２２０は、ＣＭＹＫの４色それぞれについて網点面積率を３段階（０％、５０％、１００％）に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。図４に記載のように、シート上には４列のパッチ画像２２０ａ〜２２０ｄが、各カラーセンサ２００ａ〜２００ｄによって読み取られるように並べて形成される。各パッチ画像２２０ａ〜２２０ｄは、１番目のパッチ画像（２２０ａ−１、２２０ｂ−１、２２０ｃ−１、２２０ｄ−１）からＭ番目のパッチ間像（２２０ａ−Ｍ、２２０ｂ−Ｍ、２２０ｃ−Ｍ、２２０ｄ−Ｍ）を含む。 Here, in the patch image 220 including multi-order colors, the dot area ratio is changed in three stages (0%, 50%, 100%) for each of the four colors of CMYK, and all the dot area ratios for each color are displayed. A combined patch image is formed. As shown in FIG. 4, four rows of patch images 220a to 220d are formed side by side on the sheet so as to be read by the color sensors 200a to 200d. Each of the patch images 220a to 220d includes the first patch image (220a-1, 220b-1, 220c-1, 220d-1) to the Mth patch image (220a-M, 220b-M, 220c-M, 220d-M).

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ＩＣＣプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（ＣｏｌｏｒＲｅｎｄｅｒｉｎｇＤｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブルなどにも適用できる。 Here, an ICC profile accepted in the market in recent years is used as a profile for realizing excellent color reproducibility. However, the present invention is not an invention that can be applied only to an ICC profile. The present invention can also be applied to CRD (Color Rendering Dictionary) adopted from Level 2 of PostScript proposed by Adobe, and a color separation table in Photoshop (registered trademark).

カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部１８０を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。 When replacing parts by a customer engineer, before a job that requires color matching accuracy, or when you want to know the color of the final output at the design concept stage, the user operates the operation unit 180 to perform color Instructs the profile creation process.

プロファイルの作成処理は、図３のブロック図に示すプリンタコントローラ１０３において行われる。プリンタコントローラ１０３はＣＰＵを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部３５０から読み出して実行する。 The profile creation process is performed in the printer controller 103 shown in the block diagram of FIG. The printer controller 103 has a CPU, and reads a program for executing a flowchart described later from the storage unit 350 and executes it.

操作部１８０がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部３０１は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームであるＣＭＹＫカラーチャート２１０を、プロファイルを介さずにエンジン制御部１０２に出力する。プロファイル作成部３０１は、カラーセンサ制御部３０２に測定指示を送る。エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、シート１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォームが形成される。カラーセンサ制御部３０２はカラーセンサ２００を制御して、ＩＳＯ１２６４２テストフォームを測定させる。カラーセンサ２００は、測定結果である分光反射率データをプリンタコントローラ１０３のＬａｂ演算部３０３に出力する。Ｌａｂ演算部３０３は、分光反射率データをＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換して、プロファイル作成部３０１に出力する。なお、Ｌａｂ演算部３０３は、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。 When the operation unit 180 receives a profile creation instruction, the profile creation unit 301 outputs the CMYK color chart 210, which is an ISO12642 test form, to the engine control unit 102 without passing through the profile. The profile creation unit 301 sends a measurement instruction to the color sensor control unit 302. The engine control unit 102 controls the image forming apparatus 100 to execute processes such as charging, exposure, development, transfer, and fixing. As a result, an ISO 12642 test form is formed on the sheet 110. The color sensor control unit 302 controls the color sensor 200 to measure the ISO12642 test form. The color sensor 200 outputs spectral reflectance data, which is a measurement result, to the Lab calculation unit 303 of the printer controller 103. The Lab calculation unit 303 converts the spectral reflectance data into L * a * b * data and outputs it to the profile creation unit 301. Note that the Lab calculation unit 303 may convert the spectral reflectance data into the CIE 1931XYZ color system that is a color space signal independent of the device.

プロファイル作成部３０１は、エンジン制御部１０２に出力したＣＭＹＫ色信号と、Ｌａｂ演算部３０３から入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係から出力ＩＣＣプロファイルを作成する。プロファイル作成部３０１は、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている出力ＩＣＣプロファイルに代えて、作成した出力ＩＣＣプロファイルを格納する。 The profile creation unit 301 creates an output ICC profile from the relationship between the CMYK color signal output to the engine control unit 102 and the L * a * b * data input from the Lab calculation unit 303. The profile creation unit 301 stores the created output ICC profile instead of the output ICC profile stored in the output ICC profile storage unit 305.

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部３０１は、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表を作成する。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。 The ISO12642 test form includes patches of CMYK color signals that cover a color reproduction range that can be output by a general copying machine. Therefore, the profile creation unit 301 creates a color conversion table from the relationship between each color signal value and the measured L * a * b * value. That is, a conversion table of CMYK → Lab is created. Based on this conversion table, an inverse conversion table is created.

プロファイル作成部３０１は、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ＩＣＣプロファイルをＩ／Ｆ３０８を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ＩＣＣプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。 Upon receiving a profile creation command from the host computer via the I / F 308, the profile creation unit 301 outputs the created output ICC profile to the host computer via the I / F 308. The host computer can execute color conversion corresponding to the ICC profile with an application program.

なお、第一定着ヒータは第一定着器１５０に設けられたヒータであり、第二定着ヒータは第二定着器１６０に設けられたヒータであり、これらのヒータはエンジン制御部１０２により制御される。また、エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００内の各種搬送ローラを駆動するための搬送ローラ駆動モータ３１１を制御する。 The first fixing heater is a heater provided in the first fixing device 150, the second fixing heater is a heater provided in the second fixing device 160, and these heaters are controlled by the engine control unit 102. Is done. The engine control unit 102 also controls a conveyance roller drive motor 311 for driving various conveyance rollers in the image forming apparatus 100.

（色変換処理）
通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７は、Ｉ／Ｆ３０８から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→ＬａｂあるいはＣＭＹＫ→Ｌａｂ変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されている入力ＩＣＣプロファイルは、複数のＬＵＴ（ルックアップテーブル）により構成されている。 (Color conversion processing)
In color conversion in normal color output, an image signal input assuming an RGB signal value input from the scanner unit via the I / F 308 or a standard print CMYK signal value such as Japan Color is an input for external input. It is sent to the ICC profile storage unit 307. The input ICC profile storage unit 307 performs RGB → Lab or CMYK → Lab conversion according to the image signal input from the I / F 308. The input ICC profile stored in the input ICC profile storage unit 307 includes a plurality of LUTs (lookup tables).

これらのＬＵＴは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴである。入力された画像信号は、これらのＬＵＴを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。 These LUTs are, for example, a one-dimensional LUT that controls the gamma of the input signal, a multi-order color LUT called direct mapping, and a one-dimensional LUT that controls the gamma of the generated conversion data. The input image signal is converted from device-dependent color space to device-independent L * a * b * data using these LUTs.

Ｌ＊ａ＊ｂ＊座標に変換された画像信号はＣＭＭ３０６に入力される。ＣＭＭはカラーマネージメントモジュールの略語である。ＣＭＭ３０６は、各種の色変換を実行する。たとえば、ＣＭＭ３０６は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換を実行する。また、ＣＭＭ３０６は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換を実行する。 The image signal converted into L * a * b * coordinates is input to the CMM 306. CMM is an abbreviation for color management module. The CMM 306 performs various color conversions. For example, the CMM 306 executes GAMUT conversion for mapping a mismatch between a reading color space such as a scanner unit as an input device and an output color reproduction range of the image forming apparatus 100 as an output device. In addition, the CMM 306 performs color conversion that adjusts a mismatch between a light source type at the time of input and a light source type when observing an output (also referred to as a color temperature setting mismatch).

このようにしてＣＭＭ３０６は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データをＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に出力する。測定によって作成されたプロファイルが出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている。よって、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５は、新たに作成したＩＣＣプロファイルによってＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データを色変換し、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換してエンジン制御部１０２へ出力する。 In this way, the CMM 306 converts the L * a * b * data into L ′ * a ′ * b ′ * data and outputs the data to the output ICC profile storage unit 305. A profile created by measurement is stored in the output ICC profile storage unit 305. Therefore, the output ICC profile storage unit 305 performs color conversion on the L ′ * a ′ * b ′ * data using the newly created ICC profile, converts the data into CMYK signals depending on the output device, and outputs the CMYK signal to the engine control unit 102. To do.

図３で、ＣＭＭ３０６は、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７と出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５と分離されている。しかし、図５が示すようにＣＭＭ３０６はカラーマネージメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイル（印刷ＩＣＣプロファイル５０１）と出力プロファイル（プリンタＩＣＣプロファイル５０２）を使って色変換を行うモジュールである。 In FIG. 3, the CMM 306 is separated from the input ICC profile storage unit 307 and the output ICC profile storage unit 305. However, as shown in FIG. 5, the CMM 306 is a module that manages color management, and performs color conversion using an input profile (print ICC profile 501) and an output profile (printer ICC profile 502).

（操作部）
図６は、操作部１８０を示す図である。操作部１８０には、画像形成装置１００の電源をＯＮ／ＯＦＦするためのソフトスイッチ４００、複写開始を指示するためのコピースタートキー４０１、及び標準モードに戻すためのリセットキー４０２が設けられている。標準モードは、「フルカラー・片面」に設定されている。 (Operation section)
FIG. 6 is a diagram illustrating the operation unit 180. The operation unit 180 is provided with a soft switch 400 for turning on / off the power of the image forming apparatus 100, a copy start key 401 for instructing start of copying, and a reset key 402 for returning to the standard mode. . The standard mode is set to “Full Color / Single Side”.

また、操作部１８０には、設定枚数等の数値を入力するためのテンキー４０３、数値をクリアするためのクリアキー４０４、及び連続コピー中にコピーを停止させるためのストップキー４０５が設けられている。 The operation unit 180 is also provided with a numeric keypad 403 for inputting a numerical value such as a set number of sheets, a clear key 404 for clearing the numerical value, and a stop key 405 for stopping copying during continuous copying. .

操作部１８０の左側には、各種モードの設定やプリンタの状態を表示するタッチパネルディスプレイ４０６が設けられている。操作部１８０の右端には、画像形成動作中に割り込んでコピーするための割り込みキー４０７、個人別や部門別にコピー枚数を管理するための暗証キー４０８、ガイダンス機能を使用するときに押下するガイダンスキー４０９が設けられている。 On the left side of the operation unit 180, a touch panel display 406 for displaying various mode settings and printer status is provided. At the right end of the operation unit 180, an interrupt key 407 for interrupting and copying during an image forming operation, a secret key 408 for managing the number of copies for each individual or department, and a guidance key to be pressed when using a guidance function 409 is provided.

その下には、キャリブレーションモードの指定、シート情報の登録、及び省エネモードに入るまでの設定時間の変更等、ユーザが画像形成装置１００の管理や設定を行うユーザモードに入るためのユーザモードキー４１０が設けられている。 Below that, a user mode key for entering a user mode in which the user manages and sets the image forming apparatus 100, such as specifying a calibration mode, registering sheet information, and changing a setting time until entering an energy saving mode. 410 is provided.

また、タッチパネルディスプレイ４０６には、フルカラー画像形成モード選択キー４１２、モノクロ画像形成モード選択キー４１３、及び測色モード選択キー４１４が設けられている。 The touch panel display 406 is provided with a full color image formation mode selection key 412, a monochrome image formation mode selection key 413, and a color measurement mode selection key 414.

（キャリブレーションモード）
次に、本実施形態におけるキャリブレーションモードについて説明する。まず、図６の操作部１８０において、ユーザモードキー４１０をユーザが選択すると、図７の画面がタッチパネルディスプレイ４０６に表示される。この画面上のキャリブレーションモードキー４２１をユーザが選択すると、出力画像の濃度や色の安定性向上のためのキャリブレーションを行うことが可能である。 (Calibration mode)
Next, the calibration mode in this embodiment will be described. First, when the user selects the user mode key 410 on the operation unit 180 in FIG. 6, the screen in FIG. 7 is displayed on the touch panel display 406. When the user selects the calibration mode key 421 on this screen, calibration for improving the density and color stability of the output image can be performed.

なお、ここでのキャリブレーションとは、前述の最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理のことをいう。キャリブレーションモードキー４２１が選択されると、キャリブレーション動作がスタートする。以下、フローチャートに沿ってキャリブレーションの一連の処理を説明する。 The calibration here refers to the above-described maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing. When the calibration mode key 421 is selected, the calibration operation starts. Hereinafter, a series of calibration processes will be described with reference to a flowchart.

図８は、画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。まず、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０から画像形成要求があるかどうか、また、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じて画像形成要求があるかどうかを判断する（Ｓ８０１）。 FIG. 8 is a flowchart showing the operation of the image forming apparatus 100. This flowchart is executed by the printer controller 103. First, the printer controller 103 determines whether there is an image formation request from the operation unit 180 and whether there is an image formation request from the host computer via the I / F 308 (S801).

画像形成要求がない場合は、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０からキャリブレーションの指示があるかどうかを判断する（Ｓ８０２）。キャリブレーションの指示は、前述したようにキャリブレーションモードキー４２１が選択されることにより行われる。 If there is no image formation request, the printer controller 103 determines whether there is a calibration instruction from the operation unit 180 (S802). The calibration instruction is performed by selecting the calibration mode key 421 as described above.

キャリブレーションの指示があった場合は、図９で後述する最大濃度調整を行い（Ｓ８０３）、図１０で後述する階調調整を行う（Ｓ８０４）。その後、図１１で後述する多次色補正処理を行う（Ｓ８０５）。ステップＳ８０２において、多次色補正指示がない場合は、前述のステップＳ８０１に戻る。このように、多次色補正処理を行う前に最大濃度調整と階調調整を行っているのは、多次色補正処理を高精度に行うためである。 When the calibration is instructed, the maximum density adjustment described later in FIG. 9 is performed (S803), and the gradation adjustment described later in FIG. 10 is performed (S804). Thereafter, multi-order color correction processing described later with reference to FIG. 11 is performed (S805). If there is no multi-order color correction instruction in step S802, the process returns to step S801 described above. The reason why the maximum density adjustment and the gradation adjustment are performed before performing the multi-order color correction process is to perform the multi-order color correction process with high accuracy.

ステップＳ８０１において、画像形成要求があると判断された場合は、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙させ（Ｓ８０６）、シート１１０にトナー画像を形成する（Ｓ８０７）。そして、プリンタコントローラ１０３は、全ページの画像形成が終了したかどうかを判断する（Ｓ８０８）。全ページの画像形成が終了した場合はステップＳ８０１に戻り、終了していない場合はステップＳ８０６に戻り、次のページの画像形成を行う。 If it is determined in step S801 that there is an image formation request, the printer controller 103 feeds the sheet 110 from the storage 113 (S806), and forms a toner image on the sheet 110 (S807). Then, the printer controller 103 determines whether or not image formation for all pages has been completed (S808). If image formation for all pages has been completed, the process returns to step S801. If not, the process returns to step S806 to perform image formation for the next page.

図９は、最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 9 is a flowchart showing the maximum density adjustment operation. This flowchart is executed by the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙させ（Ｓ９０１）、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像を形成するように、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ９０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ９０３）。 First, the printer controller 103 feeds the sheet 110 from the storage 113 (S901), and instructs the engine control unit 102 to form a patch image for maximum density adjustment on the sheet 110 (S902). Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S903).

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ９０４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出する（Ｓ９０５）。ここで算出された補正量は、記憶部３５０に格納されて使用される。 Then, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into CMYK density data using the density converter 324 (S904). Thereafter, the printer controller 103 calculates the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias based on the converted density data (S905). The correction amount calculated here is stored in the storage unit 350 and used.

図１０は、階調調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 10 is a flowchart showing the gradation adjustment operation. This flowchart is executed by the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙させ（Ｓ１００１）、シート１１０に階調調整用のパッチ画像（１６階調）を形成するように、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１００２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１００３）。 First, the printer controller 103 feeds the sheet 110 from the storage 113 (S1001), and instructs the engine control unit 102 to form a patch image (16 gradations) for gradation adjustment on the sheet 110. (S1002). Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S1003).

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ１００４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて露光強度の補正量を算出し、階調を補正するためのＬＵＴを作成する（Ｓ１００５）。ここで算出されたＬＵＴは、ＬＵＴ部３２３に設定されて使用される。 Then, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into CMYK density data using the density converter 324 (S1004). Thereafter, the printer controller 103 calculates an exposure intensity correction amount based on the converted density data, and creates an LUT for correcting gradation (S1005). The LUT calculated here is set in the LUT unit 323 and used.

図１１は、多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 11 is a flowchart showing the operation of the multi-order color correction process. This flowchart is executed by the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙させ（Ｓ１１０１）、シート１１０に多次色補正処理用のパッチ画像を形成するように、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１１０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１１０３）。 First, the printer controller 103 feeds the sheet 110 from the storage box 113 (S1101), and instructs the engine control unit 102 to form a patch image for multi-order color correction processing on the sheet 110 (S1102). . Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S1103).

そして、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データから色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）を演算する。この色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）に基づいて、プリンタコントローラ１０３は、前述の処理によりＩＣＣプロファイルを作成し（Ｓ１１０４）、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する（Ｓ１１０５）。 The printer controller 103 uses the Lab calculator 303 to calculate color value data (L * a * b *) from the spectral reflectance data output from the color sensor 200. Based on the color value data (L * a * b *), the printer controller 103 creates an ICC profile by the above-described processing (S1104) and stores it in the output ICC profile storage unit 305 (S1105).

以上のように、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理といった一連のキャリブレーションを行うことによって、画像形成装置１００における画像の濃度・階調・色味の安定性を実現でき、高精度なカラーマッチングが可能になる。 As described above, by performing a series of calibrations such as maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing, image density, gradation, and color stability in the image forming apparatus 100 can be realized. High-precision color matching is possible.

（測色モード）
次に、測色モードについて説明する。測色モードは、画像形成装置１００でパッチ画像を形成されたシートや、画像形成装置１００以外の他の画像形成装置でパッチ画像を形成されたシートを、カラーセンサ２００で測定するモードである。 (Color measurement mode)
Next, the color measurement mode will be described. The color measurement mode is a mode in which a sheet on which a patch image is formed by the image forming apparatus 100 or a sheet on which a patch image is formed by an image forming apparatus other than the image forming apparatus 100 is measured by the color sensor 200.

例えば、前述のＩＣＣプロファイル作成処理等を行った後に出力した出力物に対して、再度色を測定したい場合や、基準サンプルとして使用するために、正確な色を測定したい場合等で使用することによって、高精度かつ短時間で色を測定することが可能である。 For example, by using it when you want to measure the color again, or when you want to measure an accurate color for use as a reference sample, for the output that was output after performing the above-mentioned ICC profile creation process, etc. It is possible to measure the color with high accuracy and in a short time.

パッチ画像を形成されたシート（チャート）の色の測定は、ホストコンピュータまたは操作部１８０上からの指示で行う。本実施形態においては、操作部１８０から測定指示を出し、タッチパネルディスプレイ４０６上に測定結果を表示する方法について説明するが、これに限定されるものではない。 The color of the sheet (chart) on which the patch image is formed is measured by an instruction from the host computer or the operation unit 180. In the present embodiment, a method of issuing a measurement instruction from the operation unit 180 and displaying the measurement result on the touch panel display 406 will be described, but the present invention is not limited to this.

まず、チャート上のパッチ画像の色を測定する場合、図６に示される操作部１８０上の測色モード選択キー４１４がユーザにより選択される。測色モード選択キー４１４が選択されると、図１２（ａ）に示される画面が表示される。この画面上には、「測定したいチャートをカセットＸにセットしてください。」というメッセージが表示されている。 First, when measuring the color of the patch image on the chart, the color measurement mode selection key 414 on the operation unit 180 shown in FIG. 6 is selected by the user. When the colorimetry mode selection key 414 is selected, a screen shown in FIG. 12A is displayed. On this screen, a message “Please set the chart to be measured in the cassette X” is displayed.

図１２（ａ）の画面を確認したユーザは、カセット１２４に測定対象のチャートを測定面が下向きとなるようにセットし、ＯＫキーを選択する。この指示に応じて、カラーセンサ２００によるチャートの色測定動作が開始される。以下、測色モードの詳細を、フローチャートを用いて説明する。 The user who has confirmed the screen of FIG. 12A sets the chart to be measured in the cassette 124 so that the measurement surface faces downward, and selects the OK key. In response to this instruction, the color measurement operation of the chart by the color sensor 200 is started. Details of the color measurement mode will be described below with reference to flowcharts.

図１３は、測色モードにおける処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、図１２（ａ）の画面のＯＫキーが選択されたことに応じて、プリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 13 is a flowchart showing processing in the colorimetry mode. This flowchart is executed by the printer controller 103 in response to selection of the OK key on the screen of FIG.

まず、プリンタコントローラ１０３は、カセット１２４にセットされているチャートの給紙を開始するように、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１３０１）、チャートがカラーセンサ２００の測定位置に到達するまで待機する（Ｓ１３０２）。チャートが測定位置に到達すると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００を用いてチャートを測定させる（Ｓ１３０３）。このとき、カラーセンサ２００は、チャート上のパッチ画像の分光反射率データを出力する。なお、カラーセンサ２００による測定動作中は、図１２（ｂ）に示される測定中であることを知らせる画面が表示される。 First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to start feeding the chart set in the cassette 124 (S1301), and waits until the chart reaches the measurement position of the color sensor 200. (S1302). When the chart reaches the measurement position, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure the chart (S1303). At this time, the color sensor 200 outputs spectral reflectance data of the patch image on the chart. During the measurement operation by the color sensor 200, a screen informing that the measurement is being performed as shown in FIG. 12B is displayed.

次に、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データを、色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊データ）に変換する（Ｓ１３０４）。また、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データを、濃度データに変換する（Ｓ１３０５）。 Next, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into color value data (L * a * b * data) using the Lab calculation unit 303 (S1304). Also, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into density data using the density conversion unit 324 (S1305).

次に、プリンタコントローラ１０３は、算出した色値データおよび濃度データに基づき、操作部１８０のタッチパネルディスプレイ４０６上に図１４に示される画面を表示する（Ｓ１３０６）。図１４に示される画面には、チャート上の複数のパッチ画像ごとに、色値（Ｌ、ａ、ｂ）および濃度（Ｄ＿Ｃ、Ｄ＿Ｍ、Ｄ＿Ｙ、Ｄ＿Ｋ）が表示されている。 Next, the printer controller 103 displays the screen shown in FIG. 14 on the touch panel display 406 of the operation unit 180 based on the calculated color value data and density data (S1306). On the screen shown in FIG. 14, color values (L, a, b) and densities (D_C, D_M, D_Y, D_K) are displayed for each of a plurality of patch images on the chart.

なお、測定された色値データおよび濃度データについては、ホストコンピュータへデータ転送を行ったり、外部メモリへの保存を行ったりすることが可能である。その後、プリンタコントローラ１０３は、チャートを画像形成装置１００の機外へと排出するように、エンジン制御部１０２に指示を出し（Ｓ１３０７）、このフローチャートによる処理を終了する。 The measured color value data and density data can be transferred to a host computer or stored in an external memory. Thereafter, the printer controller 103 issues an instruction to the engine control unit 102 to discharge the chart to the outside of the image forming apparatus 100 (S1307), and the processing according to this flowchart ends.

（センサ調整モード）
次に、カラーセンサ２００を用いて、カラーセンサ２００の出力値の調整を行うモード（センサ調整モード）について説明する。 (Sensor adjustment mode)
Next, a mode (sensor adjustment mode) for adjusting the output value of the color sensor 200 using the color sensor 200 will be described.

センサ調整モードは、カラーセンサ２００の出力値の調整を行うモードであり、例えば、画像形成装置１００の初期設置時や、カラーセンサ２００を交換した場合等で行われるモードである。 The sensor adjustment mode is a mode in which the output value of the color sensor 200 is adjusted. For example, the sensor adjustment mode is a mode performed when the image forming apparatus 100 is initially installed or when the color sensor 200 is replaced.

センサ調整モードにおいて、カラーセンサ２００を実際の測定環境下に設置したときに、入力信号とカラーセンサ２００の出力信号とが関係づけられる。そして、カラーセンサ２００単体の感度ばらつきや、装置への取り付け誤差、あるいは部品公差があった場合においても、同じ入力信号値に対して、同じ出力信号値を出すように調整される。これによって、高精度なカラーマッチングや色補正処理ができるようになる。すなわち、センサ調整モードは、入力信号値Ｌ＊ａ＊ｂ＊を、出力信号値Ｌ＊’ａ＊’ｂ＊’に変換する補正係数を求めるモードである。 In the sensor adjustment mode, when the color sensor 200 is installed in an actual measurement environment, the input signal and the output signal of the color sensor 200 are related to each other. Then, even when there is a sensitivity variation of the color sensor 200 alone, an attachment error to the apparatus, or a component tolerance, the same input signal value is adjusted so as to output the same output signal value. This makes it possible to perform highly accurate color matching and color correction processing. That is, the sensor adjustment mode is a mode for obtaining a correction coefficient for converting the input signal value L * a * b * into the output signal value L * ′ a * ′ b * ′.

センサ調整モードでは、あらかじめ色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊データ）が分かっている標準チャートをカラーセンサ２００で読み込み、入出力値を用いて補正を行う。標準チャート自体は、例えば印刷機などで出力したものである。標準チャートの色値データは、予め市販の測定器で測定して記憶部３５０に記憶しておく。この測定結果を、ホストコンピュータ、操作部１８０、または外部メモリ等からコントローラ内に入力することによって、画像形成装置１００内のカラーセンサ２００の読取結果との対応付けを可能にしている。 In the sensor adjustment mode, a standard chart whose color value data (L * a * b * data) is known in advance is read by the color sensor 200, and correction is performed using input / output values. The standard chart itself is output by, for example, a printing machine. The color value data of the standard chart is measured in advance with a commercially available measuring instrument and stored in the storage unit 350. By inputting the measurement result into the controller from the host computer, the operation unit 180, or an external memory, it is possible to associate the measurement result with the reading result of the color sensor 200 in the image forming apparatus 100.

図６の操作部１８０において、ユーザモードキー４１０が選択されると、図７のような画面がタッチパネルディスプレイ４０６上に表示される。この画面内のセンサ調整モードキー４２２が選択されると、カラーセンサ２００の調整が行われる。以下、センサ調整モードの詳細を、フローチャートを用いて説明する。 When the user mode key 410 is selected on the operation unit 180 in FIG. 6, a screen as shown in FIG. 7 is displayed on the touch panel display 406. When the sensor adjustment mode key 422 in this screen is selected, the color sensor 200 is adjusted. Hereinafter, details of the sensor adjustment mode will be described with reference to flowcharts.

図１５は、センサ調整モードにおける処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、図７の画面のセンサ調整モードキー４２２が選択されたことに応じて、プリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 15 is a flowchart illustrating processing in the sensor adjustment mode. This flowchart is executed by the printer controller 103 in response to selection of the sensor adjustment mode key 422 on the screen of FIG.

まず、プリンタコントローラ１０３は、センサ調整モードキー４２２が選択されると、図１６（ａ）に示される入力画面をタッチパネルディスプレイ４０６上に表示する（Ｓ１５０１）。そして、標準チャートの色値データが入力されるまで待機する（Ｓ１５０２）。 First, when the sensor adjustment mode key 422 is selected, the printer controller 103 displays the input screen shown in FIG. 16A on the touch panel display 406 (S1501). Then, it waits until the color value data of the standard chart is input (S1502).

標準チャートの色値データの入力は、（１）予め外部測定器で測定された色値データを記憶部３５０に登録し、登録された色値データを参照する方法と、（２）外部メモリ等からＩ／Ｆを介して入力する方法がある。 Standard chart color value data can be input by (1) registering color value data measured in advance by an external measuring instrument in the storage unit 350 and referring to the registered color value data, or (2) external memory, etc. There is a method of inputting via I / F.

図１６（ａ）における参照キー４５１が選択されると、図１６（ｂ）の画面が表示される。この図に表示されている各チャートの色値は予め測定されており、記憶部３５０に登録されている。そして、例えば「標準チャートＡ色値」が選択されると、記憶部３５０を参照して色値の入力が完了する。一方、図１６（ａ）における外部入力キー４５２が選択されると、外部メモリ等から標準チャートの色値を入力することができる。 When the reference key 451 in FIG. 16A is selected, the screen in FIG. 16B is displayed. The color values of each chart displayed in this figure are measured in advance and registered in the storage unit 350. For example, when “standard chart A color value” is selected, the input of the color value is completed with reference to the storage unit 350. On the other hand, when the external input key 452 in FIG. 16A is selected, the color value of the standard chart can be input from an external memory or the like.

標準チャートの色値入力が完了すると、プリンタコントローラ１０３は、図１７（ａ）に示される画面をタッチパネルディスプレイ４０６上に表示し、標準チャートをカセット１２４にセットするように促す（Ｓ１５０３）。次に、プリンタコントローラ１０３は、標準チャートがカセット１２４にセットされるまで待機する（Ｓ１５０４）。 When the standard chart color value input is completed, the printer controller 103 displays the screen shown in FIG. 17A on the touch panel display 406 and prompts the user to set the standard chart in the cassette 124 (S1503). Next, the printer controller 103 waits until the standard chart is set in the cassette 124 (S1504).

ユーザがカセット１２４に標準チャートをセットし、図１７（ａ）の画面上のＯＫキーを押すと、プリンタコントローラ１０３は図１７（ｂ）の「センサ調整中」の画面を表示する。そして、プリンタコントローラ１０３は、標準チャートを給紙するようにエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１５０５）。そして、プリンタコントローラ１０３は、標準チャートがカラーセンサ２００の測定位置に到達するまで待機する（Ｓ１５０６）。 When the user sets the standard chart in the cassette 124 and presses the OK key on the screen of FIG. 17A, the printer controller 103 displays the “sensor adjustment in progress” screen of FIG. 17B. Then, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the standard chart (S1505). Then, the printer controller 103 waits until the standard chart reaches the measurement position of the color sensor 200 (S1506).

標準チャートが測定位置に到達すると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００を用いて標準チャートを測定させる（Ｓ１５０７）。このとき、カラーセンサ２００は、チャート上のパッチ画像の分光反射率データを出力する。 When the standard chart reaches the measurement position, the printer controller 103 causes the color chart 200 to measure the standard chart (S1507). At this time, the color sensor 200 outputs spectral reflectance data of the patch image on the chart.

次に、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データを、色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊データ）に変換する（Ｓ１５０８）。そして、プリンタコントローラ１０３は、算出した色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊データ）を、ステップＳ１５０２で入力された標準チャートの色値データ（Ｌ＊’ａ＊’ｂ＊’データ）に変換するための補正係数を算出する（Ｓ１５０９）。 Next, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into color value data (L * a * b * data) using the Lab calculation unit 303 (S1508). The printer controller 103 converts the calculated color value data (L * a * b * data) into the standard chart color value data (L * ′ a * ′ b * ′ data) input in step S1502. A correction coefficient is calculated (S1509).

その後、プリンタコントローラ１０３は、標準チャートを画像形成装置１００の機外へと排出するように、エンジン制御部１０２に指示を出し（Ｓ１５１０）、このフローチャートによる処理を終了する。 Thereafter, the printer controller 103 issues an instruction to the engine control unit 102 to discharge the standard chart to the outside of the image forming apparatus 100 (S1510), and the processing according to this flowchart ends.

なお、ステップＳ１５０９で算出された補正係数は、プロファイル作成部３０１へ送られ、補正係数を用いて出力ＩＣＣプロファイルの再構築が行われる。この再構築された出力ＩＣＣプロファイルは、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納される。プリンタコントローラ１０３は、この出力ＩＣＣプロファイルを用いて色変換処理を行うことによって、通常画像形成モードにおける画像形成を行う。 The correction coefficient calculated in step S1509 is sent to the profile creation unit 301, and the output ICC profile is reconstructed using the correction coefficient. The reconstructed output ICC profile is stored in the output ICC profile storage unit 305. The printer controller 103 performs image conversion in the normal image forming mode by performing color conversion processing using the output ICC profile.

（補正係数算出方法）
次に、図１５のステップＳ１５０９における補正係数の算出方法について説明する。本実施形態では、カラーセンサ２００で色を測定した標準チャートのＬ＊ａ＊ｂ＊データを、外部測定器で測定した標準チャートのＬ＊’ａ＊’ｂ＊’データへ変換するための補正係数として、ダイレクトマッピングテーブルを用いる。 (Correction coefficient calculation method)
Next, the correction coefficient calculation method in step S1509 in FIG. 15 will be described. In the present embodiment, the correction for converting the L * a * b * data of the standard chart measured by the color sensor 200 into the L * ′ a * ′ b * ′ data of the standard chart measured by the external measuring device. A direct mapping table is used as a coefficient.

標準チャートとしては、ダイレクトマッピングに適したものが用いられ、Ｌａｂ色空間領域を格子点状に分割し、格子点間距離が略同じになるようなものを使用する。本実施形態においては、格子点の数が２１６個あり、色空間領域内に均等配列されたものを用いた。なお、標準チャートの格子点数については、これに限定されるものではなく、プリンタの性能等に応じて数を適宜増減してもよい。 As the standard chart, a chart suitable for direct mapping is used, and the Lab color space area is divided into grid points and the distance between grid points is substantially the same. In this embodiment, the number of grid points is 216, and the grid points are evenly arranged in the color space region. The number of grid points in the standard chart is not limited to this, and the number may be appropriately increased or decreased according to the performance of the printer.

プリンタコントローラ１０３は、この２１６色分のＬ＊ａ＊ｂ＊データとＬ＊’ａ＊’ｂ＊’データをそれぞれ対応づけ、図１８に示すようなダイレクトマッピングテーブルを作成する。本実施形態については、格子点間の値については、線形補間した値を用いる。なお、ここでは、ダイレクトマッピングテーブルの作成方法を説明したが、変換行列などを用いて補正してもよい。 The printer controller 103 associates the L * a * b * data for 216 colors with the L * ′ a * ′ b * ′ data, and creates a direct mapping table as shown in FIG. In the present embodiment, linearly interpolated values are used for values between lattice points. Although a method for creating a direct mapping table has been described here, correction may be performed using a transformation matrix or the like.

以上のように、第１の本実施形態によれば、上述したセンサ調整モードを有するので、画像形成装置１００内の複数のカラーセンサ２００ａ〜ｄの測定値のばらつきを抑制でき、利便性の向上を図るとともに、出力物の色味の安定性を向上させることができる。 As described above, according to the first embodiment, since the above-described sensor adjustment mode is provided, variations in measured values of the plurality of color sensors 200a to 200d in the image forming apparatus 100 can be suppressed, and convenience is improved. In addition, the stability of the color of the output can be improved.

［第２の実施形態］
第２の実施形態においては、第１の実施形態で説明したカラーセンサ２００を用いて、他の画像形成装置との色味を合わせる方法（以降、クラスタリングと称す）について説明する。なお、画像形成装置１００の構成は第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。また、本実施形態では、クラスタリングモードについて説明するが、第１の実施形態で説明したモードと併せて使用可能であることは言うまでもない。 [Second Embodiment]
In the second embodiment, a method for matching colors with other image forming apparatuses using the color sensor 200 described in the first embodiment (hereinafter referred to as clustering) will be described. Note that the configuration of the image forming apparatus 100 is the same as that of the first embodiment, and a description thereof is omitted. In the present embodiment, the clustering mode will be described. Needless to say, the clustering mode can be used together with the mode described in the first embodiment.

（クラスタリングモード）
本実施形態で説明するクラスタリングモードは、他の画像形成装置との色味を合わせる場合に有効である。ここでは、異なる２種の色空間を持つ画像形成装置について、色味補正を行う方法について説明するが、これに限定されるものではない。さらに多くの装置での補正や、出力するシートの種類が異なる場合などにおいても同様の操作を行うことで補正可能である。 (Clustering mode)
The clustering mode described in this embodiment is effective when matching colors with other image forming apparatuses. Here, a description will be given of a method for performing color correction on an image forming apparatus having two different color spaces, but the present invention is not limited to this. Further, correction can be performed by performing the same operation even when correction is performed by many apparatuses or when the types of sheets to be output are different.

例えば、表現できる色空間が異なる２種の画像形成装置（以降、装置Ａ、装置Ｂと称す）でのクラスタリングモードについて説明する。第１の実施形態で説明したように、画像信号はホストコンピュータや外部メモリ等からＩ／Ｆ３０８を介して入力される。ここで入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。 For example, a clustering mode in two types of image forming apparatuses (hereinafter referred to as apparatus A and apparatus B) having different color spaces that can be expressed will be described. As described in the first embodiment, the image signal is input via the I / F 308 from a host computer, an external memory, or the like. The RGB signal values and standard print CMYK signal values such as JapanColor input here are sent to the input ICC profile storage unit 307 for external input.

図３で前述したように、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７において、入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→ＬａｂまたはＣＭＹＫ→Ｌａｂ変換が行われる。Ｌａｂ座標に変換された画像信号は、ＣＭＭ（カラーマネージメントモジュール）３０６に入力され、読取色空間と出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換等の処理が行われる。 As described above with reference to FIG. 3, the input ICC profile storage unit 307 performs RGB → Lab or CMYK → Lab conversion in accordance with the input image signal. The image signal converted into Lab coordinates is input to a CMM (color management module) 306, and processing such as GAMUT conversion for mapping a mismatch between the read color space and the output color reproduction range is performed.

また、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データは、Ｌ＊’ａ＊’ｂ＊’データへ変換され、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に入力される。入力されたＬ＊’ａ＊’ｂ＊’データは、ＩＣＣプロファイルによって色変換され、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換され、出力される。 The L * a * b * data is converted into L * ′ a * ′ b * ′ data and input to the output ICC profile storage unit 305. The input L * ′ a * ′ b * ′ data is color-converted by the ICC profile, converted into a CMYK signal depending on the output device, and output.

このＣＭＹＫ信号値をエンジン制御部１０２に入力し、ＣＹＭＫ信号値に基づいて画像形成を行うことによって、通常の画像形成モードによる出力が行われる。 By inputting the CMYK signal value to the engine control unit 102 and performing image formation based on the CYMK signal value, output in the normal image formation mode is performed.

ここで、装置Ａと装置Ｂでは、出力色再現範囲に差があり、例えばＪａｐａｎＣｏｌｏｒの色再現範囲に対して、装置Ａはそれよりも狭く、装置Ｂはそれよりも広い場合、同一の信号値が入力されても、出力物の色味が異なるといった現象が発生する。クラスタリングモードでは、装置Ａと装置Ｂの色味を補正するモードで、以後に装置Ａを標準として、装置Ｂの色味を装置Ａに合わせる方法について説明する。 Here, there is a difference in output color reproduction range between the device A and the device B. For example, when the device A is narrower than the color reproduction range of JapanColor and the device B is wider than that, the same signal value is obtained. Even if is input, a phenomenon occurs in which the color of the output product is different. In the clustering mode, a method for correcting the color of the devices A and B, and a method of matching the color of the device B with the device A using the device A as a standard will be described.

（クラスタリングモード）
装置Ｂにおけるクラスタリングモードの指示は、操作部１８０上から行うことが可能である。 (Clustering mode)
The clustering mode in the apparatus B can be instructed from the operation unit 180.

図６の操作部１８０において、ユーザモードキー４１０が選択されると、図７のような画面がタッチパネルディスプレイ４０６上に表示される。この画面内のクラスタリングモードキー４２３が選択されると、装置Ａと装置Ｂとのクラスタリングが行われる。以下、クラスタリングモードの詳細を、フローチャートを用いて説明する。 When the user mode key 410 is selected on the operation unit 180 in FIG. 6, a screen as shown in FIG. 7 is displayed on the touch panel display 406. When the clustering mode key 423 in this screen is selected, clustering of the device A and the device B is performed. Hereinafter, details of the clustering mode will be described using a flowchart.

図１９は、クラスタリングモードにおける処理を示すフローチャートである。このフローチャートは、図７の画面のクラスタリングモードキー４２３が選択されたことに応じて、装置Ｂにおけるプリンタコントローラ１０３により実行される。 FIG. 19 is a flowchart showing processing in the clustering mode. This flowchart is executed by the printer controller 103 in the apparatus B in response to the selection of the clustering mode key 423 on the screen of FIG.

まず、プリンタコントローラ１０３は、装置Ｂにおける出力ＩＣＣプロファイルを作成する（Ｓ１９０１）。出力ＩＣＣプロファイルの作成方法は第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。 First, the printer controller 103 creates an output ICC profile in the apparatus B (S1901). Since the output ICC profile creation method is the same as that in the first embodiment, description thereof is omitted.

装置Ｂにおける出力ＩＣＣプロファイルが作成されると、プリンタコントローラ１０３は、図２０（ａ）に示される画面をタッチパネルディスプレイ４０６上に表示する（Ｓ１９０２）。この表示により、ベースとなるチャート（以降、ベースチャートと称す）をカセット１２４にセットするように促す。そして、プリンタコントローラ１０３は、ベースチャートがカセット１２４にセットされるまで待機する（Ｓ１９０３）。 When the output ICC profile in apparatus B is created, the printer controller 103 displays the screen shown in FIG. 20A on the touch panel display 406 (S1902). This display prompts the user to set a base chart (hereinafter referred to as a base chart) in the cassette 124. Then, the printer controller 103 waits until the base chart is set in the cassette 124 (S1903).

本実施形態においては、装置Ａに色味を合わせるため、ベースチャートは装置Ａで出力したチャートを用いる。ベースチャートの出力指示は、ホストコンピュータや操作部１８０等から行われる。装置Ａは、装置Ａ用に作成されたプロファイルを介さずに出力することによって、装置Ａのエンジン特性を反映したチャートを作成することができる。 In this embodiment, the chart output by the device A is used as the base chart in order to match the color to the device A. A base chart output instruction is issued from the host computer, the operation unit 180, or the like. The device A can create a chart reflecting the engine characteristics of the device A by outputting without passing through the profile created for the device A.

ユーザがカセット１２４にベースチャートをセットし、図２０（ａ）の画面上のＯＫキーを押すと、プリンタコントローラ１０３は図２０（ｂ）の「ベースチャート読み込み中」の画面を表示する。次に、プリンタコントローラ１０３は、ベースチャートを給紙するように、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１９０４）。そして、プリンタコントローラ１０３は、ベースチャートがカラーセンサ２００の測定位置に到達するまで待機する（Ｓ１９０５）。 When the user sets a base chart in the cassette 124 and presses an OK key on the screen of FIG. 20A, the printer controller 103 displays a “reading base chart” screen of FIG. 20B. Next, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the base chart (S1904). Then, the printer controller 103 waits until the base chart reaches the measurement position of the color sensor 200 (S1905).

ベースチャートが測定位置に到達すると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００を用いてベースチャートを測定させる（Ｓ１９０６）。このとき、カラーセンサ２００は、ベースチャート上のパッチ画像の分光反射率データを出力する。 When the base chart reaches the measurement position, the printer controller 103 causes the base chart to be measured using the color sensor 200 (S1906). At this time, the color sensor 200 outputs spectral reflectance data of the patch image on the base chart.

次に、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データを、色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊データ）に変換する（Ｓ１９０７）。ベースチャートは、ＣＭＹＫ入力信号値情報に基づいて作成されたチャートであるため、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ→ＣＭＹＫへの変換とＣＭＹＫ→Ｌａｂへの変換とを行うプロファイルを作成する（Ｓ１９０８）。 Next, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into color value data (L * a * b * data) using the Lab calculation unit 303 (S1907). Since the base chart is a chart created based on the CMYK input signal value information, the printer controller 103 creates a profile for performing the conversion from Lab to CMYK and the conversion from CMYK to Lab (S1908).

その後、プリンタコントローラ１０３は、ベースチャートを画像形成装置１００の機外へと排出するようにエンジン制御部１０２に指示を出し（Ｓ１９０９）、このフローチャートによる処理を終了する。 Thereafter, the printer controller 103 issues an instruction to the engine control unit 102 to discharge the base chart to the outside of the image forming apparatus 100 (S1909), and ends the processing according to this flowchart.

上記クラスタリングモードを実行することによって、装置Ａで通常の画像を形成する場合に、装置Ｂの色味に合わせて出力することが可能になる。以下に色変換処理について説明する。 By executing the clustering mode, when a normal image is formed by the device A, it is possible to output it according to the color of the device B. The color conversion process will be described below.

装置Ａにおける通常の画像形成時において、ホストコンピュータ等からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢまたはＣＭＹＫ信号値は、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されたプロファイルによって、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。このＬ＊ａ＊ｂ＊データは、装置Ａが再現できる色再現範囲に依存したものである。 During normal image formation in the apparatus A, RGB or CMYK signal values input from the host computer or the like via the I / F 308 are L * a * b * data according to the profile stored in the input ICC profile storage unit 307. Is converted to The L * a * b * data depends on the color reproduction range that can be reproduced by the apparatus A.

次に、ＣＭＭ３０６は、入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データに対し、ステップＳ１９０８で求めたＬａｂ→ＣＭＹＫ変換式に基づき装置Ｂの色空間でのＣＭＹＫ信号値に変換し、その後ＣＭＹＫ→Ｌａｂ変換式に基づきＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データに変換する。これによって、装置Ｂが持つ色再現範囲内での色値に変換される。 Next, the CMM 306 converts the input L * a * b * data into CMYK signal values in the color space of the device B based on the Lab → CMYK conversion formula obtained in step S1908, and then converts the CMYK → Lab. Based on the formula, the data is converted into L ′ * a ′ * b ′ * data. As a result, the device B is converted into a color value within the color reproduction range of the device B.

また、ＣＭＭ３０６は、ＧＡＭＵＴ変換等の処理を行い、Ｌ’＊ａ’＊ｂ’＊データをＬ’’＊ａ’’＊ｂ’’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に入力される。出力ＩＣＣプロファイルにより、装置Ａが持つエンジン特性に合わせてＬａｂ入力値がＣＭＹＫ信号値に変換され、変換されたＣＭＹＫ信号値がプリンタ部１２０１へ送られ画像形成が行われる。 Also, the CMM 306 performs processing such as GAMUT conversion, converts L ′ * a ′ * b ′ * data into L ″ * a ″ * b ″ * data, and is input to the output ICC profile storage unit 305. The According to the output ICC profile, the Lab input value is converted into a CMYK signal value in accordance with the engine characteristics of the device A, and the converted CMYK signal value is sent to the printer unit 1201 to form an image.

以上のように、第２の本実施形態によれば、上述したクラスタリングモードを有するので、表現できる色空間が異なる２種の画像形成装置間におけるカラーセンサ２００の測定値のばらつきを抑制でき、利便性の向上を図るとともに、出力物の色味の安定性を向上させることができる。 As described above, according to the second embodiment, since the above-described clustering mode is provided, variation in the measurement value of the color sensor 200 between two types of image forming apparatuses having different color spaces that can be expressed can be suppressed. In addition, the stability of the color of the output can be improved.

１００画像形成装置
１０２エンジン制御部
１０３プリンタコントローラ（制御手段）
１１０シート
１５０第一定着器（定着手段）
１６０第二定着器（定着手段）
１８０操作部（入力手段）
２００カラーセンサ（測定手段）
３０３Ｌａｂ演算部（第１の演算手段）
３２４濃度変換部（第２の演算手段） DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 Image forming apparatus 102 Engine control part 103 Printer controller (control means)
110 sheet 150 first fixing device (fixing means)
160 Second fixing device (fixing means)
180 operation unit (input means)
200 Color sensor (measuring means)
303 Lab calculator (first calculator)
324 Density converter (second computing means)

Claims

An image forming means for forming an image for measurement on a sheet;
Measuring means for irradiating the measurement object with light and measuring the light quantity at each wavelength of the reflected light from the measurement object;
A first mode in which a sheet is fed, a measurement image is formed on the sheet by the image forming unit, and the measurement image on the sheet is measured by the measurement unit, and a measurement image has already been formed A selection unit that feeds a sheet and selects one of the second modes in which the measurement unit measures a measurement image on the sheet without image formation by the image forming unit;
Control means for causing the measurement means to measure the measurement image according to the mode selected by the selection means;
An image forming apparatus comprising:

The image forming apparatus according to claim 1, wherein the sheet conveyance path in the first mode is different from the sheet conveyance path in the second mode.

A fixing unit for heating and fixing the measurement image on the sheet formed by the image forming unit;
The sheet conveyance path in the first mode is a conveyance path that passes through the fixing unit, and the sheet conveyance path in the second mode is a conveyance path that does not pass through the fixing unit. The image forming apparatus according to claim 2.

2. The image forming apparatus according to claim 1, further comprising a display unit that displays a measurement value of the measurement unit in the second mode.

It further has an input means for inputting the measurement value of the measurement image on the sheet by the reference measurement device,
In the second mode, the control means corrects the measurement value of the measurement means based on the measurement value of the measurement image by the measurement means and the measurement value input by the input means. The image forming apparatus according to claim 1, wherein:

In the second mode, the control unit uses the other image forming apparatus to match the color of the image formed by the image forming unit with the color of the image formed by the other image forming apparatus. 2. The image forming apparatus according to claim 1, wherein the measurement image on the formed sheet is measured by the measurement unit, and a profile for converting the measurement value of the measurement unit is created based on the measurement value. apparatus.

The image forming apparatus according to claim 1, wherein the measurement image formed by the image forming unit is a multi-order color image formed by overlapping a plurality of color materials.

First calculation means for calculating a color value of the measurement image based on the measurement value of the measurement means;
Second calculating means for calculating the density of the measurement image based on the measurement value of the measuring means;
The image forming apparatus according to claim 1, further comprising: