JP2014044912A - Method for manufacturing resin sheet - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、樹脂シートの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a resin sheet.
一方向に延びた複数の凸条部を有する樹脂シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。樹脂シートが有する複数の凸条部は、凸条部の延在方向に直交する方向に並列配置されている。このような樹脂シートは、溶融された熱可塑性樹脂をダイから連続的に押出す溶融押出成形を利用して製造され得る。 A resin sheet having a plurality of ridges extending in one direction is known (see, for example, Patent Document 1). The plurality of ridges of the resin sheet are arranged in parallel in a direction orthogonal to the extending direction of the ridges. Such a resin sheet can be manufactured by using melt extrusion molding in which a molten thermoplastic resin is continuously extruded from a die.
具体的には、上記溶融押出成形で得られる連続樹脂シートに、複数の凸条部の反転型に対応する複数の溝部が周面に形成された形状ロールを押し当てて、連続樹脂シートの主面に複数の凸条部を形成する。続いて、連続樹脂シートを所定の長さに切断して樹脂シートが得られる。 Specifically, the continuous resin sheet obtained by the melt extrusion molding is pressed with a shape roll having a plurality of grooves formed on the peripheral surface corresponding to the inverted molds of the plurality of ridges, and the main resin sheet A plurality of ridges are formed on the surface. Subsequently, the continuous resin sheet is cut into a predetermined length to obtain a resin sheet.
近年、樹脂シートが有する複数の凸条部の幅が異なっているものが求められている。これは、例えば、樹脂シートが導光板に使用された場合に、導光板としての樹脂シートからの面状の出射光の輝度を均一にするためである。 In recent years, the thing in which the width | variety of the some protruding item | line part which a resin sheet has differs is calculated | required. This is because, for example, when a resin sheet is used for the light guide plate, the luminance of the planar light emitted from the resin sheet as the light guide plate is made uniform.
異なる幅の複数の凸条部を形成する場合、形状ロールに設けられた複数の溝部の幅が異なっていればよい。 When forming a plurality of ridges having different widths, the widths of the plurality of grooves provided in the shape roll may be different.
しかしながら、幅の異なる複数の溝部を有する形状ロールを用いて樹脂シートを製造しても、所望の複数の凸条部の形状が得られない場合があった。 However, even if a resin sheet is manufactured using a shape roll having a plurality of groove portions having different widths, the desired shape of the plurality of ridge portions may not be obtained.
本発明は、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートを製造する方法を提供することを目的とする。 An object of this invention is to provide the method of manufacturing the resin sheet in which the several protruding item | line part close | similar to a desired shape was formed in the main surface.
本発明の一側面に係る樹脂シートの製造方法は、一方向に延在する複数の凸条部が主面に形成されており、複数の凸条部は、凸条部の延在方向に直交する方向に並列配置された樹脂シートを製造する方法である。この方法では、溶融された樹脂をダイから連続的に押し出すことによって連続樹脂シートを成形する工程と、複数の凸条部となる複数の溝部を有する転写型が周面に設けられた形状ロールを用いて、連続樹脂シートの表面に転写型を転写する工程と、連続樹脂シートを、所定の長さに切断して樹脂シートを得る工程と、を備える。複数の溝部の各々は周方向に沿って延びており、複数の溝部は、形状ロールの回転軸方向に並列配置されている。複数の溝部のうち少なくとも２つの溝部の上記回転軸方向の幅は異なっている。上記転写型を転写する工程において、形状ロールの温度は、樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔ（℃）としたとき、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である。 In the method for producing a resin sheet according to one aspect of the present invention, a plurality of ridges extending in one direction are formed on a main surface, and the plurality of ridges are orthogonal to the extending direction of the ridges. It is a method of manufacturing the resin sheet arranged in parallel in the direction to do. In this method, a step of forming a continuous resin sheet by continuously extruding molten resin from a die, and a shape roll provided with a transfer mold having a plurality of groove portions to be a plurality of ridge portions on a peripheral surface And a step of transferring the transfer mold onto the surface of the continuous resin sheet, and a step of cutting the continuous resin sheet into a predetermined length to obtain a resin sheet. Each of the plurality of groove portions extends along the circumferential direction, and the plurality of groove portions are arranged in parallel in the rotation axis direction of the shape roll. Of the plurality of grooves, at least two grooves have different widths in the rotational axis direction. In the step of transferring the transfer mold, the temperature of the shape roll is equal to or higher than (Vst-10 ° C.) when the Vicat softening temperature of the resin is Vst (° C.).
形状ロールの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上であるので、幅の異なる溝部を含む複数の溝部が、連続樹脂シートに転写される際、転写率のバラツキが抑制される。その結果、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートが製造され得る。 Since the temperature of the shape roll is (Vst−10 ° C.) or higher, variation in transfer rate is suppressed when a plurality of groove portions including groove portions having different widths are transferred to the continuous resin sheet. As a result, a resin sheet in which a plurality of ridges closer to a desired shape are formed on the main surface can be manufactured.
上記溝部の深さは、対応する凸条部の高さの１．１倍以上１．６倍以下であってもよい。 The depth of the groove may be 1.1 times or more and 1.6 times or less of the height of the corresponding ridge.
溝部の深さが、上記範囲であれば、より所望の形状の凸条部を形成しやすい。 If the depth of a groove part is the said range, it will be easy to form the protruding part of a desired shape more.
上記溝部の深さをＨとし、溝部の回転軸方向の幅をＷとしたとき、Ｈ／Ｗが０．０１以上であってもよい。 When the depth of the groove is H and the width of the groove in the rotation axis direction is W, H / W may be 0.01 or more.
上記複数の溝部は、同じバイトで周面を切削することによって形成されてもよい。この場合、回転軸方向の幅の異なる少なくとも２つの溝部は、バイトによる切削深さを変更することによって形成され得る。 The plurality of grooves may be formed by cutting the peripheral surface with the same cutting tool. In this case, at least two grooves having different widths in the rotation axis direction can be formed by changing the cutting depth by the cutting tool.
上記複数の溝部は、同じピッチで配置されていてもよい。 The plurality of grooves may be arranged at the same pitch.
複数の溝部の幅は、複数の溝部の配置方向において、転写型の一方の端より他方の端側で広くてもよい。 The width of the plurality of groove portions may be wider on the other end side than one end of the transfer mold in the arrangement direction of the plurality of groove portions.
この場合、樹脂シートの一側面側より、その一側面と反対側の側面側でより幅の広い凸条部を有する樹脂シートを製造することができる。 In this case, it is possible to manufacture a resin sheet having a wider ridge portion on the side surface opposite to the one side surface than the one side surface side of the resin sheet.
溝部の周方向に直交する断面の形状は、略半円形状、略半楕円形状又は略プリズム形状であってもよい。 The shape of the cross section orthogonal to the circumferential direction of the groove may be a substantially semicircular shape, a substantially semielliptical shape, or a substantially prism shape.
一実施形態において、上記樹脂シートの製造方法は、ダイから押し出された連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで連続樹脂シートの厚さ方向に挟んで押圧する工程と、第１押圧ロールと第２押圧ロールとで押圧された連続樹脂シートを、第２押圧ロールの回転に沿って搬送する工程と、を更に備えてもよい。この場合、転写型を転写する工程では、第２押圧ロールによって搬送された連続樹脂シートを、第２押圧ロールと、形状ロールとによって連続樹脂シートの厚み方向に挟み押圧することによって、連続樹脂シートの表面に転写型を転写する。 In one embodiment, the manufacturing method of the resin sheet includes a step of pressing a continuous resin sheet extruded from a die between a first pressing roll and a second pressing roll in a thickness direction of the continuous resin sheet, You may further provide the process of conveying the continuous resin sheet pressed with the press roll and the 2nd press roll along rotation of a 2nd press roll. In this case, in the step of transferring the transfer mold, the continuous resin sheet conveyed by the second pressing roll is sandwiched and pressed in the thickness direction of the continuous resin sheet by the second pressing roll and the shape roll, thereby continuous resin sheet. Transfer the transfer mold to the surface of
この構成では、例えば、第１押圧ロールと第２押圧ロールとによる押圧によって、連続樹脂シートの厚さを調整することも可能である。 In this configuration, for example, the thickness of the continuous resin sheet can be adjusted by pressing with the first pressing roll and the second pressing roll.
複数の溝部は、樹脂シートの一側面から入射され、主面と反対側から出射された光の輝度分布が、一側面の法線方向において、フラットな分布形状又は略凸型の分布形状になるように、形成されていてもよい。 The plurality of groove portions are incident from one side surface of the resin sheet, and the luminance distribution of the light emitted from the side opposite to the main surface becomes a flat distribution shape or a substantially convex distribution shape in the normal direction of the one side surface. As such, it may be formed.
樹脂の主成分がスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂又はポリカーボネート系樹脂であってもよい。 The main component of the resin may be a styrene resin, an acrylic resin, an acrylic / styrene copolymer resin, a cyclic olefin resin, or a polycarbonate resin.
本発明によれば、より所望の形状に近い複数の凸条部が主面に形成された樹脂シートを製造し得る。 According to the present invention, it is possible to manufacture a resin sheet in which a plurality of ridges closer to a desired shape are formed on the main surface.
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the description of the drawings, the same elements are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted. The dimensional ratios in the drawings do not necessarily match those described. Further, in the description, words indicating directions such as “up” and “down” are convenient words based on the state shown in the drawings.
図１は、一実施形態の樹脂シートとしての導光板を採用した透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。図１では、透過型画像表示装置１の断面構成を分解して示している。
FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a schematic configuration of a transmissive image display apparatus that employs a light guide plate as a resin sheet according to an embodiment. In FIG. 1, the cross-sectional configuration of the transmissive
透過型画像表示装置１は、透過型画像表示部２と、透過型画像表示部２に供給するための面状の光を出力する面光源装置３と、を備える。透過型画像表示装置１は、携帯電話や各種電子機器の表示装置やテレビ装置として好適に利用することができる。説明の便宜のため、図１に示すように、面光源装置３に対して、透過型画像表示部２が配列されている方向をＺ軸方向と称する。Ｚ軸方向に直交する二つの方向をＸ軸方向及びＹ軸方向と称する。Ｘ軸方向及びＹ軸方向は互いに直交する。
The transmissive
透過型画像表示装置１は、面光源装置３と、透過型画像表示部２との間に、少なくとも一枚の光学フィルムを備えてもよい。光学フィルムとしては、光を拡散照射する拡散フィルム又は光を所定の方向に向けるためのレンズフィルム若しくはプリズムフィルム（輝度向上フィルム）が例示できる。図１では、一例として、透過型画像表示装置１は、３枚の光学フィルム４ａ，４ｂ，４ｃを備える。３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃは、互いに異なる光学特性（例えば、拡散性及び集光性など）を有してもよい。
The transmissive
透過型画像表示部２は、面光源装置３に含まれる導光板１０から出射される面状の光で照明されることによって画像を表示する。透過型画像表示部２の例は、液晶セル２ａの両面に偏光板２ｂ，２ｃが配置された偏光板貼合体としての液晶表示パネルである。この場合、透過型画像表示装置１は、液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶セル２ａ及び偏光板２ｂ，２ｃは、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル２ａの例は、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セルやＳＴＮ（SuperTwistedNematic）型の液晶セルなどである。
The transmissive
面光源装置３は、透過型画像表示部２にバックライトを供給するエッジライト型のバックライトユニットである。面光源装置３は、導光板１０と、導光板１０における一側面１０ｃに対向して配置された光源部５とを備える。この構成では、側面１０ｃが光源部５からの光の入射面である。
The surface
光源部５は、複数の光源５ａを有する。複数の光源５ａは、Ｙ軸方向に沿ってライン状に配列されている。光源５ａの例は、発光ダイオードといった点状光源である。光源部５は、導光板１０に光を効率的に入射するために、導光板１０とは反対側に、光を反射させるリフレクターを備えていてもよい。光源部５は、複数の光源５ａの代わりに、Ｙ軸方向に延在した線状光源を有してもよい。線状光源の例は、蛍光灯といった冷陰極管（ＣＣＦＬ）である。
The
面光源装置３は、導光板１０に対して透過型画像表示部２と反対側に位置する反射板６を備えてもよい。反射板６は、導光板１０の背面１０ｂから出射した光を導光板１０に再度入射させるためのものである。反射板６は、図１に示すようにシート状であってもよい。また、反射板６は、導光板１０を収容する面光源装置３の筐体底面として構成され、鏡面加工を施された面であってもよい。
The surface
導光板１０は、光源５ａから出射された光を透過型画像表示部２に向けて出射するために用いられる。図１及び図２を参照して、導光板１０の構成について説明する。図２は、図１に示した導光板の斜視図である。図２では、導光板１０の右側の側面が側面１０ｃに対応している。図１に示すように、一つの側面１０ｃに対してのみ光源５ａを配置し、側面１０ｃから光源５ａの光を導光板１０に入射する光の入射方法を、一辺入光タイプと称す。
The
導光板１０は、板状を呈する。導光板１０は、図１に示すように、透過型画像表示部２と互いに対向する出射面１０ａと、出射面１０ａの反対側に位置する背面１０ｂと、４つの側面１０ｃ，１０ｄ，１０ｅ，１０ｆとを有する。
The
側面１０ｄは、Ｘ軸方向において側面１０ｃの反対側に位置する。側面１０ｆは、Ｙ軸方向において側面１０ｅの反対側に位置する。一実施形態において、４つの側面１０ｃ〜１０ｄは、出射面１０ａ及び背面１０ｂに直交する。
The
導光板１０の平面視形状（Ｚ軸方向からみた形状）の例は、長方形及び正方形を含む。導光板１０の平面視形状が長方形である場合、導光板１０の大きさの例、すなわち、長手方向（Ｘ軸方向）の長さ、短手方向（Ｙ軸方向）の長さ及び厚さ（Ｚ軸方向の長さ）の例は、それぞれ５４０ｍｍ、２００ｍｍ及び３ｍｍである。
The example of the planar view shape (shape seen from the Z-axis direction) of the
導光板１０の背面１０ｂには、複数の凸条部１１が筋状に成形されている。これにより、背面１０ｂは、凹凸形状を有する。凸条部１１は、導光板１０内を伝搬する光を乱反射させて、出射面１０ａ側から出射させる。
On the
各凸条部１１は、図２に示すように、入射面としての側面１０ｃの長手方向（Ｙ軸方向）に沿って延在する。複数の凸条部１１は、凸条部１１の延在方向と直交する方向（Ｘ軸方向）に並列配置されている。凸条部１１の延在方向については、側面１０ｃの法線と背面１０ｂの法線との両方に直交する方向に延在しているともいえる。
As shown in FIG. 2, each
各凸条部１１の延在方向に直交する断面形状はほぼ均一である。断面形状の例は、半円形状、半楕円形状及びプリズム形状を含む。
The cross-sectional shape orthogonal to the extending direction of each
複数の凸条部１１は、複数種の形状幅ｗを有する。凸条部１１の形状幅ｗとは、複数の凸条部１１の配列方向（図１のＸ軸方向）における凸条部１１の幅である。複数の凸条部１１の個数をＮ個（或いはＮ本）（Ｎは、２以上の整数）とした場合、形状幅ｗの異なる凸条部１１の数はｎ個（ｎは２以上Ｎ以下の数）であればよい。すなわち、複数の凸条部１１のうち少なくとも２つの凸条部１１の形状幅ｗが異なっていればよい。
The plurality of
異なる形状幅ｗを有する凸条部１１の個数及びその配置状態は、出射面１０ａから出射される光が、面内で所望の輝度分布を有するように決定されている。所望の輝度分布の一例としては、側面１０ｃの法線方向（導光板１０の長手方向又は図１及び図２のＸ軸方向）において、フラットな分布形状を有する輝度分布又は中央部が凸型の分布形状を有する輝度分布である。
The number and the arrangement state of the
例えば、複数の凸条部１１の配列方向において、光源５ａと対向する側面１０ｃにより狭い形状幅ｗを有する凸条部１１が配置され、側面１０ｄ側により広い形状幅の凸条部１１が配置される。この際、側面１０ｃから側面１０ｄに向けて全ての凸条部１１の形状幅ｗが順に大きくなってもよいし、側面１０ｃから一定距離まで順に形状幅ｗが大きくなる領域と、その領域から側面１０ｄ側では形状幅ｗが一定であってもよい。
For example, in the arrangement direction of the plurality of
図１及び図２に示すように、形状幅ｗが異なると、通常、凸条部１１の形状高さｈも異なる。具体的には，形状幅ｗが広くなれば、形状高さｈは高くなる。形状高さｈは、凸条部１１の底面位置と凸条部１１の頂部との間の長さである。
As shown in FIGS. 1 and 2, when the shape width w is different, the shape height h of the
隣接する凸条部１１の間には、平坦部１２が形成されてもよい。図２に示すように、側面１０ｃ側の凸条部１１の形状幅ｗは狭いので、隣接する凸条部１１間に平坦部１２が存在し得る。一方、側面１０ｄ側では、平坦部１２が実質的に存在しない場合もあり得る。
A
一実施形態において、複数の凸条部１１のうち隣接する凸条部１１のピッチＰａは一定である。ピッチＰａは、例えば、隣接する凸条部１１の頂部間の距離である。ピッチＰａは、凸条部１１の形状幅ｗと、その凸条部１１に隣接する平坦部の長さとの和で定義されてもよい。
In one embodiment, the pitch Pa of
導光板１０の主成分は透光性材料（又は透明材料）である。透光性材料の屈折率の例は、１．４６〜１．６２である。透光性材料の例は、熱可塑性樹脂であり、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル・スチレン系共重合体樹脂、環状オレフィン系樹脂及びポリカーボネート系樹脂を含む。透光性材料の具体例は、ポリカーボネート樹脂（屈折率：１．５９）、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）、ポリスチレン樹脂（屈折率：１．５９）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）（屈折率：１．５６〜１．５９）、アクリル系紫外線硬化樹脂（屈折率：１．４６〜１．５８）、シクロオレフィン系樹脂（屈折率：１．５１〜１．５５）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（屈折率：１．４９）などである。例えば、透光性材料としては、透明性の観点からＰＭＭＡとすることができる。
The main component of the
導光板１０には、本発明の趣旨を逸脱しない範囲でマット化剤、拡散剤及び紫外線吸収剤などが添加されてもよい。
A matting agent, a diffusing agent, an ultraviolet absorber, and the like may be added to the
例えば、導光板１０は、図１及び図２に例示したように、出射面１０ａを含んでおりマット化剤が添加された主層１３と、背面１０ｂを含みマット化剤が添加されていない副層１４とから構成されてもよい。主層１３及び副層１４の材料は、マット化剤の有無以外は同じでよく、主層１３及び副層１４の主成分は、例示した透光性材料でよい。
For example, as illustrated in FIGS. 1 and 2, the
図３は、図２に示した導光板を製造する装置の一例の概略構成を示す図面である。導光板１０は、図３に示す製造装置２０を利用して、押出成形により製造される。製造装置２０は、図２に例示した２種２層の導光板１０を製造する場合の装置である。
FIG. 3 is a drawing showing a schematic configuration of an example of an apparatus for manufacturing the light guide plate shown in FIG. The
製造装置２０は、加熱溶融状態である主層１３の原料樹脂を押し出す第１押出機２１Ａと、加熱溶融状態である副層１４の原料樹脂を押し出す第２押出機２１Ｂと、第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂそれぞれに、対応する原料樹脂を投入するための樹脂投入口２２Ａ，２２Ｂと、第１及び第２押出機２１Ａ，２１Ｂで溶融された原料樹脂が供給されるフィードブロック２３と、フィードブロック２３内の原料樹脂をシート状態で押し出して連続樹脂シート７を形成するダイ２４と、ダイ２４の下流側において互いに離間して順に配置された第１押圧ロール２５Ａ、第２押圧ロール２５Ｂ及び第３押圧ロール（形状ロール）２５Ｃと、第３押圧ロール２５Ｃの下流側に配置され連続樹脂シートを切断する切断機２６と、から主として構成される。ダイ２４の例はＴダイである。
The
第１押圧ロール２５Ａ、第２押圧ロール２５Ｂ及び第３押圧ロール２５Ｃは、それらの回転軸Ｒａ，Ｒｂ，Ｒｃが平行になるように配置されている。第１押圧ロール２５Ａ及び第２押圧ロール２５Ｂの周面は、鏡面である。第１押圧ロール２５Ａ及び第２押圧ロール２５Ｂの周面には、クロムメッキが施されていてもよい。
The first
第３押圧ロール２５Ｃの周面には、導光板１０の複数の凸条部１１からなる凹凸形状の反対型に対応する転写型３０が形成されている。図３のハッチングは、転写型３０を示している。
On the peripheral surface of the third pressing roll 25 </ b> C, a
図４は、転写型の断面構成を模式的に示す図面である。図４に示した断面構成は、図３のＩＶ−ＩＶ線の位置での第３押圧ロール２５Ｃの断面に対応する。図４では、転写型３０が形成された周面の一部を拡大して示している。
FIG. 4 is a drawing schematically showing a cross-sectional configuration of the transfer mold. The cross-sectional configuration shown in FIG. 4 corresponds to the cross section of the third
転写型３０は、複数の溝部３１から構成される。溝部３１は、第３押圧ロール２５Ｃの周方向に一周している。複数の溝部３１は、第３押圧ロール２５Ｃの回転軸Ｒｃの延在方向（以下、回転軸Ｒｃ方向と称す）に並列配置されている。複数の溝部３１からなる転写型３０は、複数の凸条部１１の反対型に対応する。そのため、各溝部３１の断面形状は、対応する凸条部１１の断面形状をほぼ反転した形状に対応する。
The
複数種の形状幅Ｗを有する複数の凸条部１１を形成するために、複数の溝部３１は、複数種の形状幅Ｗを有する。すなわち、複数の溝部３１のうち少なくとも２つの溝部３１の形状幅Ｗは異なる。溝部３１の形状幅Ｗは、回転軸Ｒｃ方向の溝部３１の幅である。図４では、一例として３つの形状幅Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を有する溝部３１を例示している。
In order to form the plurality of
溝部３１の形状幅Ｗの種類の数及びそれらの配置状態は、形成する凸条部１１の形状幅ｗの種類及び配置状態に応じて決定され得る。凸条部１１の形状幅ｗの種類及び配置状態は、導光板１０から出射される光の輝度分布に応じて主に設計されるので、溝部３１の形状幅Ｗの種類の数及びそれらの配置状態も導光板１０から出射光の所望の輝度分布に応じて決定される。所望の輝度分布の一例は、前述したように、側面１０ｃの法線方向（導光板１０の長手方向又は図１及び図２のＸ軸方向）において、フラットな分布形状を有する輝度分布又は中央部が凸型の分布形状を有する輝度分布である。
The number of types of the shape width W of the
複数の溝部３１と複数の凸条部１１との関係から、複数の凸条部１１の配列状態に応じて、複数の溝部３１も配列されている。具体的には、回転軸Ｒｃ方向において、転写型３０の一端側に狭い形状幅Ｗを有する溝部３１が配置され、他端側により広い形状幅Ｗの溝部３１が配置される。隣接する凸条部１１の間に平坦部１２が形成されている場合には、隣接する溝部３１の間にも対応する平坦部３２が形成される。複数の溝部３１のピッチＰｂは、複数の凸条部１１のピッチＰａに対応する。従って、複数の凸条部１１のピッチＰａが一定であれば、回転軸Ｒｃ方向において、複数の溝部３１のピッチＰｂも一定である。ピッチＰｂは、例えば、ピッチＰａと同様に定義されていればよい。従って、ピッチＰｂは、隣接する溝部３１の最深部の位置の間の距離で定義され得る。或いは、ピッチＰｂは、溝部３１の形状幅Ｗと、その溝部３１に隣接する平坦部の長さ（ただし、長さが０の場合も含む）との和で定義されてもよい。
From the relationship between the plurality of
複数の溝部３１は、図５に示すように、バイト４０を利用して周面を切削することで形成され得る。バイト４０の先端は、所望の凹形状に切削するための刃部４１を有している。図５は、複数の溝部を形成する方法を示す図面である。
As shown in FIG. 5, the plurality of
凸条部１１を成形するための転写型３０の溝部３１は、一つのバイト４０又は略同一形状の複数のバイト４０を用いて切削されたものである。複数の溝部３１は、所定のピッチＰｂで、バイト４０による切削深さを調整しながらバイト４０で周面を切削することによって形成される。このようなバイト４０による切削は、バイト４０による周面の彫刻であり得る。
The
溝部３１の断面形状は、形状幅Ｗ、形状深さＨ及びアスペクト比で主に規定され得る。
The cross-sectional shape of the
形状深さＨは、周面の位置（溝部３１形成前の位置又は平坦部３２の位置）から溝部３１の最深部までの長さである。形状深さＨの一例は、目標とする転写高さ、すなわち、対応する凸条部１１の形状高さｈの１．１倍以上１．６倍以下であり、好ましくは、１．２倍以上１．５倍以下である。一つのバイト４０を用いて溝部３１を形成する場合、形状幅Ｗが異なれば、それに応じて形状深さＨも異なる。図４では、形状幅Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を有する溝部３１それぞれの形状深さＨを、形状深さＨ１，Ｈ２，Ｈ３と表している。アスペクト比は、Ｈ／Ｗで定義される。アスペクト比（Ｈ／Ｗ）は、製造する導光板１０から出射される光の特性（輝度分布など）に応じて決定され得る。Ｈ／Ｗの一例は０．０１以上０．５以下である。
The shape depth H is the length from the position of the peripheral surface (the position before forming the
溝部３１の断面形状が半円又は半楕円形状である場合、形状を規定するためのパラメータとして曲率半径が更に挙げられる。曲率半径は、溝部３１の最深部の位置での曲率半径である。一つのバイト４０で溝部３１を形成する場合、曲率半径は一定で在る。
When the cross-sectional shape of the
図３に示した製造装置２０を利用した導光板１０の製造方法について説明する。図６は、樹脂シートとしての導光板の製造工程の一例のフローチャートを示す図面である。
The manufacturing method of the light-
第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂの樹脂投入口２２Ａ，２２Ｂにそれぞれ主層１３及び副層１４の原料樹脂を投入する。第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂそれぞれが、それらに投入された原料樹脂を溶融混練する。その後、第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂは、溶融混連された原料樹脂をフィードブロック２３に供給する。次に、フィードブロック２３内の原料樹脂をダイ２４からシート状に連続的に押し出して、２種２層の連続樹脂シート７を形成する（連続樹脂シート形成工程Ｓ１０）。図に示した製造装置２０の構成では、連続樹脂シート７の表面７ａに転写型３０による転写が施されるので、表面７ａ側が副層１４となるように、主層１３及び副層１４の原料樹脂がダイ２４から押し出される。
The raw material resins of the
ダイ２４から排出された連続樹脂シート７は、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間を通過する。この際、連続樹脂シート７は、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとで厚さ方向に挟まれ、それらによって押圧される（押圧工程Ｓ１２）。連続樹脂シート７の厚みは、主として、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間隔により制御される。
The continuous resin sheet 7 discharged from the die 24 passes between the first
第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとの間を通過した連続樹脂シート７は、第２押圧ロール２５Ｂの周面上を、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとの間で押圧される位置まで搬送される（搬送工程Ｓ１４）。
The continuous resin sheet 7 that has passed between the first
連続樹脂シート７は、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとの間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型３０の形状が連続樹脂シート７の表面７ａに転写される（転写工程Ｓ１６）。導光板１０の主成分の樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔとした場合、第３押圧ロール２５Ｃの温度は、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である。
The continuous resin sheet 7 is pressed from both sides in the thickness direction when passing between the second
転写型３０から転写されることによって複数の凸条部１１が形成された連続樹脂シート７が、第３押圧ロール２５Ｃから剥離された後、切断機２６によって、連続樹脂シート７の進行方向において所定の長さＬで切断される（切断工程Ｓ１８）。これにより、樹脂シートとしての導光板１０が得られる。
After the continuous resin sheet 7 on which the plurality of
転写型３０の断面構成において、幅の最も狭い溝部３１に対応する凸条部１１が位置する側の側面が光源５ａ側の側面１０ｃに対応する。
In the cross-sectional configuration of the
上記製造方法では、転写型３０を有する形状ロールである第３押圧ロール２５Ｃの温度を（Ｖｓｔ−１０℃）以上としていることにより、複数の溝部３１が複数種の形状幅Ｗを有していても、転写率のバラツキを抑制しながら転写型３０を転写可能である。
In the manufacturing method described above, the temperature of the third
この点についてより詳細に説明する。転写型３０には形状幅Ｗの小さい溝部３１と、形状幅Ｗの広い溝部３１が混在している。この場合、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ―１０℃）未満では、形状幅Ｗのより小さい溝部３１の転写率が低減する。その結果、複数の溝部３１それぞれの転写率にムラ（又はバラツキ）が生じる。
This point will be described in more detail. The
これに対して、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上では、上記のような転写率ムラが低減される。その結果、形状幅Ｗの異なる溝部３１を含む転写型３０をより高い精度で転写できるので、形状幅ｗの異なる凸条部１１を含む複数の凸条部１１が、より設計に近い状態で形成された導光板１０が製造され得る。このような導光板１０では、導光板１０からの出射光の輝度分布が所望の輝度分布に近づく。
On the other hand, when the temperature of the third
第３押圧ロール２５Ｃの温度の上限値は、（Ｖｓｔ−１０℃）であることが好ましい。第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以下であれば、連続樹脂シート７が転写型３０から離型しやすく、生産性の向上が図れる。更に、連続樹脂シート７が転写型３０から離型した後に、転写された凸条部１１の形状が崩れること（いわゆる形状熱戻り）も生じにくく、所望の転写率を実現しやすい。
The upper limit value of the temperature of the third
溝部３１の形状深さＨが、対応する凸条部１１の形状高さ（目標高さ）ｈの１．１倍以上１．６倍以下である場合、より所望の凸条部１１を形成し得る。溝部３１の深さが凸条部１１の高さの１．１倍未満であると、連続樹脂シート７が転写型３０から離れた後に、連続樹脂シート７の熱より凸条部１１の形状高さｈが低下し、目標高さより低くなる可能性がある。一方、溝部３１の形状深さＨが凸条部１１の形状高さｈの１．６倍より大きいと、連続樹脂シート７が転写型３０から離れた後の凸条部１１の形状高さｈの低下を考慮しても目標高さより高くなる可能性があるからである。
When the shape depth H of the
一つのバイト４０を利用して、幅の異なる溝部３１を形成する場合には、転写型３０の形成が容易である。
When the
次に、実験結果を参照して、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上であることによって、一定の転写率で転写型３０の連続樹脂シート７への転写が可能な点について説明する。以下の実験結果の説明では、説明の便宜のため、全ての実験例に対して、これまで説明した構成要素に対応する要素には、同様の符号を付す。
Next, referring to the experimental results, when the temperature of the third
＜第３押圧ロール＞
実験で使用した形状ロールとしての第３押圧ロール２５Ｃについて説明する。使用した第３押圧ロール２５Ｃは、一辺入光タイプの導光板１０を製造することを想定して準備した。
<Third pressing roll>
The
図７は、転写型を構成する複数の溝部の形状幅の変化を示す図面である。図７中の横軸は、第３押圧ロール２５Ｃの回転軸Ｒｃ方向における転写型３０の位置を示す。横軸の数字の小さい側、すなわち「０」側が、導光板１０において、入射面である側面１０ｃ側に対応する。図７中の縦軸は、溝部３１の形状幅Ｗを示す。
FIG. 7 is a drawing showing changes in the shape width of a plurality of grooves constituting the transfer mold. The horizontal axis in FIG. 7 indicates the position of the transfer die 30 in the direction of the rotation axis Rc of the third
図７に示すように、０ｍｍから５００ｍｍまでの領域では、溝部３１の形状幅Ｗは段階的に増加する一方、５００ｍｍ以上６００ｍｍ以下の領域では、溝部３１の形状幅Ｗは一定とした。図７に示した形状幅Ｗを形成するように、一つのバイト４０を利用して、その切削深さを調整しながら、複数の溝部３１を第３押圧ロール２５Ｃの周面に形成した。複数の溝部３１のピッチＰｂは、一定とした。溝部３１の断面形状は、半楕円形状である。
As shown in FIG. 7, in the region from 0 mm to 500 mm, the shape width W of the
最小の形状幅Ｗの溝部３１の形状を規定するパラメータは次の通りである。
・形状幅Ｗ：６０．６１５μｍ
・形状深さＨ：４．１２３μｍ
・曲率半径：９６．１６５μｍ
・アスペクト比（Ｈ／Ｗ）：０．０６８
The parameters that define the shape of the
-Shape width W: 60.615 μm
Shape depth H: 4.123 μm
-Curvature radius: 96.165 μm
Aspect ratio (H / W): 0.068
最大の形状幅Ｗの溝部３１の形状を規定するパラメータは次の通りである。
・形状幅Ｗ：２００μｍ
・形状深さＨ：２６．０００μｍ
・曲率半径：９６．１６５μｍ
・アスペクト比（Ｈ／Ｗ）：０．１３０
The parameters that define the shape of the
-Shape width W: 200 μm
-Depth H: 26.000 μm
-Curvature radius: 96.165 μm
Aspect ratio (H / W): 0.130
図７に示した形状幅Ｗは、図８に示す輝度分布を実現するように設計された幅である。図８は、設計に使用した輝度分布を示す図面である。図８中の横軸は、製造する導光板１０の長手方向の位置を示しており、位置０（ｍｍ）は、導光板１０の長手方向の中央位置に対応する。縦軸は、輝度を示す。ただし、縦軸の輝度は、位置０（ｍｍ）での輝度を１として規格化した値である。図８から理解されるように、複数の溝部３１の形状幅Ｗを、導光板１０の長手方向において、中央部の輝度が高い凸型の分布形状を有する輝度分布を実現するように設計した。
The shape width W shown in FIG. 7 is a width designed to realize the luminance distribution shown in FIG. FIG. 8 is a drawing showing the luminance distribution used in the design. The horizontal axis in FIG. 8 indicates the position in the longitudinal direction of the
複数の溝部３１の各々の形状深さＨは、転写型３０から連続樹脂シート７が離型したときの形状戻り（熱弾性変形）を考慮して、対応する凸条部１１の形状高さｈの１．３３倍とした。
The shape depth H of each of the plurality of
＜導光板１０の原料＞
樹脂シートとしての導光板１０の原料樹脂として、以下の非晶性樹脂Ａ及びマスターバッチＢを準備した。
・非晶性樹脂Ａ：ＰＭＭＡ（住友化学株式会社製「ＥＸＮ」）
・マスターバッチＢ：マット化剤（積水化成品工業株式会社製ＥＸＭ−１２）と非晶性樹脂Ａとをコンパウンドした後、溶融押出によってペレットとした。このペレットがマスターバッチＢである。マット化剤（積水化成品工業株式会社製ＥＸＭ−１２）と非晶性樹脂Ａとの重量割合は、マット化剤が１０％に対して、非晶性樹脂Ａが９０％である。
<Raw material of
The following amorphous resin A and masterbatch B were prepared as a raw material resin for the
Amorphous resin A: PMMA (“EXN” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
Master batch B: After matting agent (EXM-12 manufactured by Sekisui Plastics Co., Ltd.) and amorphous resin A, pellets were formed by melt extrusion. This pellet is master batch B. The weight ratio of the matting agent (EXM-12 manufactured by Sekisui Plastics Co., Ltd.) and the amorphous resin A is 10% for the matting agent and 90% for the amorphous resin A.
非晶性樹脂ＡとマスターバッチＢとを主層１３の原料樹脂として使用すると共に、非晶性樹脂Ａを副層１４の原料樹脂として、図３及び図６を利用して説明した製造方法に基づいて導光板１０を製造した。非晶性樹脂ＡとマスターバッチＢとが投入される第１押出機２１Ａのスクリュー径は１２０ｍｍの押出機を採用し、非晶性樹脂Ａが投入される第２押出機２１Ｂにはスクリュー径が６０ｍｍｎの押出機を使用した。第１押出機２１Ａ及び第２押出機２１Ｂでは、２１０℃〜２５０℃のシリンダ温度で原料樹脂を溶融混練した。ダイ２４には、幅が１５００ｍｍであるＴダイを使用した。ダイ２４の温度を２６０℃〜２８０℃に設定して連続樹脂シート７を形成した。製造した導光板１０の大きさは、平面視形状において、２００ｍｍ（図１及び図２のＹ軸方向の長さ）×５４０ｍｍ（Ｘ軸方向の長さ）である。導光板１０において、副層１４と主層１３との厚さの比［（副層の厚さ）／（主層の厚さ）］は、５．６／９４．４とした。
The amorphous resin A and the masterbatch B are used as the raw material resin for the
実験では、第３押圧ロール２５Ｃの温度を８３℃、９２℃、９８℃及び１０３℃に設定した。第３押圧ロール２５Ｃの温度が８３℃、９２℃、９８℃及び１０３℃での実験をそれぞれ実験例１、実験例２、実験例３及び実験例４と称す。凸条部１１が形成される副層１４の原料樹脂である非晶性樹脂Ａのビカット軟化温度Ｖｓｔは、１０４℃であるため、実験例３，４の温度が（Ｖｓｔ―１０℃）以上の実験例に対応する。なお、実験例１〜４は、上記第３押圧ロール２５Ｃの温度以外の条件は全て同じとした。
In the experiment, the temperature of the third
実験例１〜４における導光板１０の製造条件で、表面７ａに転写型３０が転写された連続樹脂シート７を製造し、形成された凸条部１１の形状幅ｗに対する転写率を算出した。具体的には、凸条部１１が表面７ａに形成された連続樹脂シート７を、凸条部１１の延在方向に直交する方向で５０ｍｍ毎にカットして、凸条部１１の形状幅ｗに対する転写率を算出した。転写率は、実際の凸条部１１の形状高さｈと、レプリカの対応する凸条部の形状高さとの比で定義した。レプリカとは、転写率が１００％の状態で転写型３０が転写された連続樹脂シートである。
Under the manufacturing conditions of the
表１に実験結果を示す。表１には、実験例１〜４において設定した第３押圧ロール２５Ｃの温度も示している。
図９は、凸条部の形状幅に対する転写率の変化を示すグラフである。図９中の横軸は、凸条部の形状幅ｗを示し、縦軸は転写率を示す。図１０は、表１の最小転写率Ｔｍｉｎ／最大転写率Ｔｍａｘを、第３押圧ロール２５Ｃの温度に対してプロットしたグラフである。図１０中の横軸は、第３押圧ロール２５Ｃの温度（℃）を示し、縦軸は、最小転写率Ｔｍｉｎ／最大転写率Ｔｍａｘを示す。
FIG. 9 is a graph showing changes in the transfer rate with respect to the shape width of the ridges. The horizontal axis in FIG. 9 indicates the shape width w of the ridge, and the vertical axis indicates the transfer rate. FIG. 10 is a graph in which the minimum transfer rate T min / maximum transfer rate T max in Table 1 is plotted against the temperature of the third
表１、図９及び図１０から理解されるように、実験例１，２では、凸条部１１の形状幅ｗが小さくなるにつれて転写率が大幅に低下している。一方、実験例３，４では、凸条部１１の形状幅ｗが小さくなっても転写率の低下が抑制されており、実験例１，２に比べて転写率のバラツキが小さい。すなわち、第３押圧ロール２５Ｃの温度を（Ｖｓｔ―１０℃）以上に設定して転写型３０を連続樹脂シート７に転写することにより、異なる形状幅Ｗの溝部３１を、より高い精度で転写することが可能である。
As can be understood from Table 1, FIG. 9 and FIG. 10, in Experimental Examples 1 and 2, the transfer rate greatly decreases as the shape width w of the
実験例１〜４では、実験例１〜４それぞれで得られた導光板１０の輝度ムラを評価した。輝度ムラの評価は次のように行った。
In Experimental Examples 1 to 4, the luminance unevenness of the
導光板１０を一辺入光タイプ用のバックライトユニット（面光源装置）に搭載した。バックライトユニットの光源にはＬＥＤを使用した。輝度分布の評価の際には、図１に示したように、導光板１０上に、３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃを配置した。すなわち、図１に示した透過型画像表示部２を備えない構成において、導光板１０から出力され、３枚の光学フィルム４ａ〜４ｃを通過した光の輝度を評価した。実験例１〜４では、導光板１０として、実験例１〜４における製造条件で製造した導光板を使用した。光学フィルム４ａ及び光学フィルム４ｂは、いわゆるプリズムフィルムとした。光学フィルム４ａが有するプリズム部の延在方向が、凸条部１１の延在方向と平行となるように、導光板１０に対して光学フィルム４ａを配置した。光学フィルム４ｂが有するプリズム部の延在方向が、凸条部１１の延在方向と直交するように、導光板１０に対して光学フィルム４ｂを配置した。光学フィルム４ｃは、拡散フィルムとした。
The
輝度ムラを目視評価すると、実験例１，２の導光板１０を搭載した際には、輝度ムラが目視で確認できた。一方、実験例３，４の導光板１０を搭載した際には、目視ではほとんど輝度ムラを確認出来なかった。
When the luminance unevenness was visually evaluated, the luminance unevenness could be visually confirmed when the
目視結果を定量的に確認するために、輝度計を用いて輝度測定も行った。図１１は、実験結果としての輝度分布を示す図面である。図１１中の横軸は、導光板１０の側面１０ｃからの位置（ｍｍ）を示しており、縦軸は輝度（ｃｄ／ｍ２）を示している。輝度測定は、導光板１０の短辺方向の中央位置（側面１０ｅ又は側面１０ｆの位置から１００ｍｍの位置）において、側面１０ｃの法線方向（図１及び図２のＸ軸方向）に輝度計を移動させながら行った。
In order to quantitatively confirm the visual result, luminance measurement was also performed using a luminance meter. FIG. 11 is a diagram showing a luminance distribution as an experimental result. The horizontal axis in FIG. 11 indicates the position (mm) from the
導光板１０の長手方向の長さをＬとしたとき、側面１０ｃの位置からＬ／９の位置と、Ｌ／２の位置と、８Ｌ／９の位置の３点の輝度を利用して、輝度の均一度の評価を行った。輝度を測定した３点の導光板１０における短辺方向の位置は、短辺方向の中央位置である。均一度は、３点の輝度において、最大輝度をＩｍａｘとし、最小輝度をＩｍｉｎとしたときに、Ｉｍａｘ／Ｉｍｉｎで定義した。
When the length of the
表２に均一度の評価結果を示す。表２では、前述した目視結果も合わせて示している。目視結果において、「×」は、目視において輝度ムラを確認できたとことを示し、「○」は、輝度ムラがほとんど目視で確認できなかったことを示している。
図１１及び表２に示した輝度に関する実験結果より、第３押圧ロール２５Ｃの温度に、非晶性樹脂Ａのビカット軟化温度Ｖｓｔに対して（Ｖｓｔ−１０℃）以上の温度を採用した実験例３，４では、輝度ムラの改善が見られることがわかる。 From the experimental results on luminance shown in FIG. 11 and Table 2, an experimental example in which a temperature of (Vst−10 ° C.) or higher with respect to the Vicat softening temperature Vst of the amorphous resin A was adopted as the temperature of the third pressing roll 25C. 3 and 4, it can be seen that the luminance unevenness is improved.
上記実験例１〜４の結果から理解されるように、第３押圧ロール２５Ｃの温度が（Ｖｓｔ−１０℃）以上である実験例３，４では、複数の溝部３１間の転写率のバラツキが抑制され、８０％以上の輝度の均一度を実現可能である。
As understood from the results of the experimental examples 1 to 4, in the experimental examples 3 and 4 in which the temperature of the third
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。 Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made without departing from the spirit of the invention.
例えば、図１及び図２では２種２層の導光板１０を例示したが、導光板１０は、一つの層から構成されていてもよいし、３層以上の層構造でもよい。樹脂シートとしての導光板１０を製造する際、図６に示した押圧工程Ｓ１２及び搬送工程Ｓ１４を備えていなくてもよい。この場合、ダイ２４から押し出された連続樹脂シート７を、第１押圧ロール２５Ａと第２押圧ロール２５Ｂとによる押圧の代わりに、第２押圧ロール２５Ｂと第３押圧ロール２５Ｃとによる押圧を施せばよい。複数の溝部３１は、異なるバイトを利用して形成されてもよい。ただし、一つのバイト４０を利用した場合、複数の溝部３１の形成が容易である。これまでの説明では、一辺入光タイプの入射方法について説明したが、例えば、導光板１０は、側面１０ｃ，１０ｄに対して光源５ａが配置される２辺入光タイプ用の導光板１０であってもよい。この場合、通常、側面１０ｃ，１０ｄから中央に向けて互いに形状幅ｗが広くなるように凸条部１１が形成される。その結果、転写型３０においても、回転軸Ｒｃ方向において転写型３０の両端から中央に向けて形状幅Ｗが広くなる溝部３１が形成され得る。
For example, in FIG. 1 and FIG. 2, the two types and two layers of the
これまででの説明では、樹脂シートとして光学シーとである導光板１０を例示した。しかしながら、樹脂シートは、主面に複数の凸条部が筋状に形成された樹脂シートであればよい。
In the description so far, the
１０…導光板（樹脂シート）、１０ａ…出射面（主面と反対側の面）、１０ｂ…背面（主面）、１０ｃ…一側面、１１…凸条部、２５Ａ…第１押圧ロール、２５Ｂ…第２押圧ロール、２５Ｃ…第３押圧ロール（形状ロール）、３０…転写型、３１…溝部、４０…バイト、Ｐｂ…ピッチ（溝部のピッチ）、Ｒｃ…回転軸（形状ロールの回転軸）、Ｗ，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３…形状幅。
DESCRIPTION OF
Claims (10)
溶融された樹脂をダイから連続的に押し出すことによって連続樹脂シートを成形する工程と、
前記複数の凸条部となる複数の溝部を有する転写型が周面に設けられた形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する工程と、
前記連続樹脂シートを、所定の長さに切断して樹脂シートを得る工程と、
を備え、
前記複数の溝部の各々は前記形状ロールの周方向に沿って延びており、
前記複数の溝部は、前記形状ロールの回転軸方向に並列配置されており、
前記複数の溝部のうち少なくとも２つの前記溝部の前記回転軸方向の幅は異なっており、
前記転写型を転写する工程において、前記形状ロールの温度は、前記樹脂のビカット軟化温度をＶｓｔ（℃）としたとき、（Ｖｓｔ−１０℃）以上である、
樹脂シートの製造方法。 A plurality of ridges extending in one direction are formed on the main surface, and the plurality of ridges manufacture resin sheets arranged in parallel in a direction perpendicular to the extending direction of the ridges. A method,
Forming a continuous resin sheet by continuously extruding molten resin from a die;
A step of transferring the transfer mold to the surface of the continuous resin sheet using a shape roll provided with a transfer mold having a plurality of grooves to be the plurality of ridges on the peripheral surface;
Cutting the continuous resin sheet into a predetermined length to obtain a resin sheet;
With
Each of the plurality of grooves extends along the circumferential direction of the shape roll,
The plurality of grooves are arranged in parallel in the rotation axis direction of the shape roll,
The width of the rotation axis direction of at least two of the plurality of groove portions is different,
In the step of transferring the transfer mold, the temperature of the shape roll is (Vst−10 ° C.) or more when the Vicat softening temperature of the resin is Vst (° C.).
Manufacturing method of resin sheet.
請求項１記載の樹脂シートの製造方法。 The depth of the groove is 1.1 times or more and 1.6 times or less of the height of the corresponding ridge.
The manufacturing method of the resin sheet of Claim 1.
請求項１又は２記載の樹脂シートの製造方法。 H / W is 0.01 or more, where H is the depth of the groove and W is the width of the groove in the rotation axis direction.
The manufacturing method of the resin sheet of Claim 1 or 2.
前記回転軸方向の幅の異なる前記少なくとも２つの溝部は、前記バイトによる切削深さを変更することによって形成されている、
請求項１〜３の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。 The plurality of grooves are formed by cutting the peripheral surface with the same cutting tool,
The at least two groove portions having different widths in the rotation axis direction are formed by changing a cutting depth by the cutting tool,
The manufacturing method of the resin sheet as described in any one of Claims 1-3.
前記第１押圧ロールと前記第２押圧ロールとで押圧された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールの回転に沿って搬送する工程と、
を更に備え、
前記転写型を転写する工程では、前記第２押圧ロールによって搬送された前記連続樹脂シートを、前記第２押圧ロールと、前記形状ロールとによって前記連続樹脂シートの厚み方向に挟み押圧することによって、前記連続樹脂シートの表面に前記転写型を転写する、
請求項１〜５の何れか一項記載の樹脂シートの製造方法。 A step of pressing the continuous resin sheet extruded from the die between the first pressing roll and the second pressing roll in the thickness direction of the continuous resin sheet;
Transporting the continuous resin sheet pressed by the first pressing roll and the second pressing roll along the rotation of the second pressing roll;
Further comprising
In the step of transferring the transfer mold, the continuous resin sheet conveyed by the second pressing roll is sandwiched and pressed in the thickness direction of the continuous resin sheet by the second pressing roll and the shape roll. Transferring the transfer mold to the surface of the continuous resin sheet;
The manufacturing method of the resin sheet as described in any one of Claims 1-5.
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