JP2014035685A - Method for reducing quality risk - Google Patents
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Abstract
Description
製品の品質リスク、特に素材型産業における品質リスクの低減方法に関する。 The present invention relates to a method for reducing product quality risk, particularly in the material industry.
製造業において、製品の品質管理は、顧客に対する損害防止や会社の信用にかかわる非常に重要な業務である。 In the manufacturing industry, product quality control is a very important task related to the prevention of damage to customers and the trust of the company.
品質問題の防止については、再発防止や未然防止において様々な取組がなされている。中でも、未然防止においては、不明確な事象についての評価解析が必要であり、非常に高度な知識と工数負荷を要するのが実状である。 As for the prevention of quality problems, various efforts have been made to prevent recurrence and prevention. Above all, in the prevention, it is necessary to evaluate and analyze unclear events, and the fact is that it requires very advanced knowledge and man-hour load.
品質管理上、製造業は組立型産業と素材型産業の大きく二つに分けて考える必要がある。電気機器、自動車や工作機械等を製造する組立型産業は、部品の組み立てを主とした産業である。そのため、組立型産業は、リスク要因の解析が比較的やりやすい業種といえる。一方、低分子化合物やポリマー、それらの組成物及びポリマー組成物の加工品（フィルム等の押出成形品、射出成形品など）等を製造する素材型産業は、物理化学的現象（化学反応、熱力学など）を利用した産業である。そのため、素材型産業は、現象自体や製造条件等に不確実要素が多数存在し、リスク要因の解析が組立型産業に比べてやりにくい業種といえる。 In terms of quality control, the manufacturing industry must be divided into two major categories: assembly-type industry and material-type industry. The assembly industry that manufactures electrical equipment, automobiles, machine tools, and the like is an industry that mainly assembles parts. Therefore, it can be said that assembly-type industries are relatively easy to analyze risk factors. On the other hand, the material-type industry that manufactures low-molecular compounds and polymers, their compositions and processed products of polymer compositions (extruded products such as films, injection-molded products, etc.) are physicochemical phenomena (chemical reactions, heat Industry that uses dynamics). Therefore, it can be said that the material-type industry has many uncertain factors in the phenomenon itself, manufacturing conditions, and the like, and it is difficult to analyze risk factors compared to the assembly-type industry.
品質問題の防止、すなわち品質リスク低減についての活動において、ＱＣ手法による品質リスクの発掘、低減が一般的に行われている。特に、故障モード影響解析（Failure Mode Effect Analysis：以下ＦＭＥＡ法）が知られている。ＦＭＥＡ法では、品質リスクの発掘、評価、対策実施、除去という流れに沿ったプロセスが一般的である。品質リスクの発掘においては、どのような故障が考えられるかを予測し、起こりえる要因を「全て」抽出する。評価においては、故障モードに相対的な順位付け（頻度×影響度×検出可能性：危険優先度指数(RPN)）をする。そして、決定した優先順位に基づき対応を実施する、というスキームである。 In the activities for prevention of quality problems, that is, quality risk reduction, quality risk is generally found and reduced by the QC method. In particular, failure mode effect analysis (hereinafter referred to as FMEA method) is known. In the FMEA method, a process along a flow of excavation, evaluation, countermeasure implementation, and removal of quality risk is common. In the discovery of quality risk, it predicts what kind of failure is possible and extracts all possible factors. In the evaluation, a ranking is made relative to the failure mode (frequency × impact × detectability: risk priority index (RPN)). And it is the scheme of implementing a response based on the determined priority.
しかしながら、ＦＭＥＡ法では、品質リスクの抽出の際、起こりえる要因を全て抽出するという膨大な作業が必要である。この方法においては、全ての要因を抽出することに意味があるため、系統的な要因解析も行っていない。組立型産業においては適しているが、素材型産業においては非常に使いづらい基準である。 However, the FMEA method requires an enormous work of extracting all possible factors when extracting quality risk. In this method, since it is meaningful to extract all the factors, systematic factor analysis is not performed. Although it is suitable in the assembly-type industry, it is a very difficult standard in the material-type industry.
また、危険優先指数については、評価が恣意的になる、細かすぎる、頻度の判定が困難である等、こちらも素材型産業においてはそのまま活用できないものである。 In addition, the risk priority index cannot be used as it is in the material-type industry, for example, the evaluation becomes arbitrary, is too fine, and it is difficult to determine the frequency.
一方、素材型産業における統合アセスメント・コントロール表が公知情報（先行文献１）として存在しているが、リスクの重大性及び可能性に関する評価、並びにリスクレベルの定義が抽象的であり、リスク低減の客観性及び確実性が担保されていない。 On the other hand, the integrated assessment control table in the material-type industry exists as publicly known information (Prior Document 1). However, the assessment of the significance and possibility of risk and the definition of risk level are abstract, and risk reduction Objectivity and certainty are not guaranteed.
特開２００６−１１０９７８号公報 JP 2006-110978 A
上記のとおり、今まで知られている品質リスク低減方法においては、要因抽出において、膨大な作業工数を必要とし、要因解析結果についての評価も客観性が担保されていないのが実状である。特に、素材型産業においては、簡潔、確実かつ合理的な品質リスク低減方法が求められている。 As described above, the quality risk reduction methods known so far require a huge amount of work man-hours for factor extraction, and the fact that evaluation of the factor analysis results is not assured in terms of objectivity. In particular, in the material industry, there is a need for a simple, reliable and rational quality risk reduction method.
本発明者らは上記問題点につき鋭意検討した結果、模擬系統図法に基づく深層要因究明と、究明した要因について品質苦情（又は品質不適合）の発生防止に焦点を絞る独自の評価法を逐次的に行うことにより、簡潔、確実かつ合理的な品質リスク低減方法を見出した。 As a result of diligent examination of the above problems, the present inventors have successively investigated a deep factor investigation based on the simulated system diagram method and a unique evaluation method focusing on preventing the occurrence of quality complaints (or quality nonconformity) for the investigated factor. By doing so, we found a simple, reliable and reasonable quality risk reduction method.
すなわち、本発明は、
［１］素材型産業における製品の品質リスクを低減するために、以下の工程を含むことを特徴とする品質リスク低減方法。
工程Ａ：品質の不具合事項について、その要因を論理的に解析する工程、
工程Ｂ：工程Ａで得られた要因について、当該品質リスクの大きさ及び当該品質リスクの顕在化の可能性について評価する工程、
及び
工程Ｃ：工程Ｂの評価結果に基づき具体的方策を策定し、実行する工程
［２］工程Ａにおいて、要因解析を複数回行いｎ次要因まで解析する［１］の品質リスク低減方法。
［３］工程Ｂにおいて、工程Ａで解析した複数個のｎ次要因について、要因毎に当該品質リスクの大きさ及び当該品質リスクの顕在化の可能性について評価することを特徴とする［２］記載の品質リスク低減方法。
［４］工程Ｂにおいて、品質リスクの大きさについての客観的な定義、及び、品質リスクの顕在化についての客観的な定義を予め作成し、それらの定義に従って評価することを特徴とする［１］の品質リスク低減方法
［５］工程Ｂの品質リスクの大きさの定義において、少なくとも苦情と不適合発生を判断基準として含み、いずれかリスクの大きい方を品質リスクとして採用することを特徴とする［４］の品質リスク低減方法
［６］工程Ｂにおいて、要因に対する評価結果が過去の事例に基づきデータベース化されており、同種の不具合事案についてはデータベースに基づく評価結果が得られることを特徴とする［１］の品質リスク低減方法。
［７］工程Ｃにおいて、評価結果に基づく具体的方策が過去の事例に基づきデータベース化されており、同種の不具合事案についてはデータベースに基づく方策が得られることを特徴とする［１］の品質リスク低減方法。
［８］新規に検討する不具合事案について、各工程の結果がデータベースに反映されることを特徴とする［１］の品質リスク低減方法。
［９］［１］の工程Ａ及び工程Ｂに関する入力項目及びデータベースを含むことを特徴とするコンピュータ・プログラム。
である。
That is, the present invention
[1] A quality risk reduction method including the following steps in order to reduce the quality risk of products in the material-type industry.
Process A: The process of logically analyzing the cause of quality defects
Process B: A process for evaluating the magnitude of the quality risk and the possibility of materializing the quality risk for the factor obtained in process A,
And Step C: A quality risk reduction method of [1] in which a specific policy is formulated and executed based on the evaluation result of the step B [2] In the step A, the factor analysis is performed a plurality of times to analyze up to the nth factor.
[3] In the process B, the magnitude of the quality risk and the possibility of actualizing the quality risk are evaluated for each of the plurality of n-th factors analyzed in the process A [2] The quality risk reduction method described.
[4] In the process B, an objective definition for the magnitude of the quality risk and an objective definition for the manifestation of the quality risk are created in advance and evaluated according to those definitions [1] The quality risk reduction method of [5] is characterized in that the definition of the magnitude of the quality risk in step B includes at least complaints and occurrence of nonconformity as judgment criteria, and the higher risk is adopted as the quality risk [ 4] Quality risk reduction method [6] In step B, the evaluation results for the factors are compiled into a database based on past cases, and the evaluation results based on the database can be obtained for the same type of defect cases [ 1) Quality risk reduction method.
[7] The quality risk according to [1], wherein in Step C, specific measures based on the evaluation results are compiled into a database based on past cases, and measures based on the database are obtained for the same type of defect cases Reduction method.
[8] The quality risk reduction method according to [1], wherein the result of each process is reflected in a database for a newly investigated defect case.
[9] A computer program comprising an input item and a database relating to the process A and the process B of [1].
It is.
模擬系統図法に基づく深層要因究明と、究明した要因について品質苦情（又は品質不適合）の発生防止に焦点を絞る独自の評価法を逐次的に行うことにより、従来の方法に比して簡潔、確実かつ合理的に素材型産業における製品の品質リスク低減が見込まれる。 Sequential and reliable compared to conventional methods by conducting deeper factor investigation based on simulated systematic diagram method and original evaluation method focusing on prevention of quality complaints (or quality nonconformity) on the investigated factors sequentially It is also reasonably expected to reduce product quality risk in the materials industry.
＜工程Ａ＞
工程Ａは、品質の不具合事項について、その要因を論理的に解析する工程である。
潜在的リスクに関して、苦情の深層要因究明のため模擬系統図手法を用いる。潜在的リスクとは、検討・解析したい事象であり、その可能性に基づき理論的に展開することが必要とされる。
<Process A>
Step A is a step of logically analyzing the cause of a quality defect.
For potential risks, we use a simulated system diagram method to investigate the deeper causes of complaints. A potential risk is an event that you want to consider and analyze, and it is necessary to develop it theoretically based on its potential.
ＦＥＭＡ法は、全てのリスクについて全ての要因を網羅的に展開することを要件としており、素材型産業のような不確定要素を多く含んでいるときには困難かつ膨大な工数を要する。その点において、本発明は、対象を限定することにより、工数負荷を軽減でき、不確定要素について踏み込んだ議論が可能である。 The FEMA method requires that all factors are comprehensively developed for all risks, and it requires a difficult and enormous man-hour when many uncertain elements such as a material-type industry are included. In this respect, the present invention can reduce the man-hour load by limiting the target, and allows discussions about indeterminate factors.
また、本発明は、要因解析において、ｎ次解析を行うことにより、対象事案に応じて本質の見極めが容易に行うことができる。ｎ次解析とは、対象事案の一次要因を解析し、さらに一次要因の要因を解析する、という作業を繰り返し行うことである。ここでｎは、リスク要因の本質が見極められるまでの回数であることが望ましいが、工数負荷、作業時間を勘案するとｎ＝３〜５が適当である。 Further, according to the present invention, the essence can be easily determined according to the target case by performing the n-th order analysis in the factor analysis. The nth-order analysis is to repeatedly perform the work of analyzing the primary factor of the target case and further analyzing the factor of the primary factor. Here, n is preferably the number of times until the essence of the risk factor is determined, but n = 3 to 5 is appropriate considering the man-hour load and work time.
模擬系統図法の利点は、論理的に考えることで抜けが少なくなる、思考過程を残しておくことで将来における解析結果の検証及び見直し作業における追加／削除が容易となる、などが挙げられる。ＦＥＭＡ法には、このような作業工程は無い。 Advantages of the simulated systematic diagram method include that there are fewer omissions when logically considered, and that the analysis process in the future can be easily verified / reviewed and added / deleted by leaving a thought process. There is no such work process in the FEMA method.
＜工程Ｂ＞
工程Ｂは、工程Ａで得られた深層要因について、品質リスクの大きさ及び品質リスクの顕在化の可能性について評価する工程である。
<Process B>
The process B is a process for evaluating the magnitude of the quality risk and the possibility of revealing the quality risk with respect to the deep layer factor obtained in the process A.
（品質リスクの大きさ）
品質リスクの大きさは、苦情発生と品質不適合発生について特定の基準に基づき判断し、いずれかリスクの大きい方を、全体としての品質リスクとして採用する。ここで、特定の基準として、客観性が高く、かつ、対象事案の事業毎にリーズナブルである数値が盛り込まれていることが必要である。単なる抽象的な基準にしてしまうと、評価が恣意的になりやすい。使用する数値としては、特に限定されないが、損害額の設定が最も好ましい。
(Size of quality risk)
The magnitude of the quality risk is determined based on specific criteria regarding the occurrence of complaints and quality nonconformities, and the higher risk is adopted as the overall quality risk. Here, as a specific standard, it is necessary to include a numerical value that is highly objective and reasonable for each business of the target case. If it is just an abstract standard, the evaluation tends to be arbitrary. The numerical value to be used is not particularly limited, but the damage amount is most preferably set.
（品質リスクの顕在化の可能性）
品質リスクの顕在化の可能性とは、品質リスクとして発掘された事象が実際に発生し、不適合等の発生に繋がる可能性の程度をいう。こちらも特定の基準に基づき判断することが必要である。基準に客観性のある数値を盛り込んでも良いが、困難なケースが多い。その場合、不適合発生等の防止対応が現時点でどのレベルまでできているか、具体的作業内容を盛り込むことで客観性が担保される。
例えば、作業マニュアルの有無、教育・訓練の有無、最低限の品質チェック以外の品質確認の有無、マニュアル外の作業不具合例についての小集団活動の有無、作業者がミスをしても、品質リスクが顕在化しない（顕在化しても苦情や不適合発生に繋がらない）仕組みの有無、などが挙げられるが、この限りではない。
(Possibility of actualizing quality risk)
The possibility of revealing quality risk means the degree of possibility that an event excavated as a quality risk will actually occur and lead to non-conformity. This also needs to be judged based on specific criteria. Although it may be possible to include objective numerical values in the standards, there are many difficult cases. In that case, the objectivity is ensured by including the specific work contents to what level the prevention countermeasures such as the occurrence of non-conformity are currently achieved.
For example, whether there is a work manual, whether there is education / training, whether there is quality check other than the minimum quality check, whether there is a small group activity for work failure examples outside the manual, even if the operator makes a mistake, quality risk The existence or non-existence of a mechanism that does not manifest (no complaints or non-conformity will occur if manifested), is not limited to this.
（リスク評価点）
品質リスクの大きさと品質リスクの顕在化の可能性は、それぞれ判断基準に基づきランク付けされる。両ランクの組み合わせにより予め評価点を設定しマトリックス化した、評価テーブルを作成する。この評価テーブルに基づき品質リスクを評価する。
評価思想はＯＨＳＡＳの評価方法と類似しているが、前述のとおり、究明要因とそれに対応した判断基準及び対象事案の具体的態様において本発明とは相違している。従って、ＯＨＳＡＳをそのまま適用しても本発明の効果は得られず、上記本発明における要件を満たすことによってのみ効果が得られる。
要因に対する評価結果を過去の事例に基づきデータベース化しておくと、同種の不具合事
案についてデータベースに基づき評価結果を推定することが可能となる。工程Ａ及び工程Ｂの各項目につき、検討事案が発生するたびに情報を蓄積しておくことが望ましい。蓄積の方法は特に限定されないが、電子情報として蓄積しておくと便利である。
(Risk score)
The magnitude of quality risk and the possibility of materializing quality risk are ranked based on criteria. An evaluation table is created in which evaluation points are set in advance according to a combination of both ranks and are matrixed. Quality risk is evaluated based on this evaluation table.
Although the evaluation concept is similar to the evaluation method of OHSAS, as described above, it is different from the present invention in the specific aspects of the investigation factor, the corresponding determination criteria, and the subject case. Therefore, even if OHSAS is applied as it is, the effect of the present invention cannot be obtained, and the effect can be obtained only by satisfying the requirements of the present invention.
If the evaluation results for the factors are compiled into a database based on past cases, it is possible to estimate the evaluation results based on the database for the same type of defect cases. For each item of the process A and the process B, it is desirable to accumulate information every time an examination case occurs. The storage method is not particularly limited, but it is convenient to store it as electronic information.
＜工程Ｃ＞
工程Ｃは、工程Ｂで得られた評価点に基づき、具体的方策を策定し実行する工程である。
評価点毎に具体的方策の策定レベル（作成不要を含む）を予め設定しておく。具体的方策は事案毎に異なるため、必ずしも設定する必要なはい。
<Process C>
The process C is a process for formulating and executing a specific policy based on the evaluation score obtained in the process B.
A specific policy formulation level (including no need for creation) is set in advance for each evaluation point. Since specific measures differ from case to case, it is not always necessary to set them.
評価結果に基づく具体的方策を過去の事例に基づきデータベース化しておくと、同種の不具合事案についてデータベースに基づき方策を立案することが可能となる。工程Ａ及び工程Ｂの各項目につき、検討事案が発生するたびに情報を蓄積しておくことが望ましい。蓄積の方法は特に限定されないが、電子情報として蓄積しておくと便利である。 If a specific policy based on the evaluation result is made into a database based on past cases, it becomes possible to formulate a policy based on the database for the same kind of trouble cases. For each item of the process A and the process B, it is desirable to accumulate information every time an examination case occurs. The storage method is not particularly limited, but it is convenient to store it as electronic information.
（検討結果の蓄積）
検討事案については、各工程の項目をデータベース化しておくと、将来、同種の不具合事案について該データベースに基づく評価の推定及び方策の立案が可能となる。工程Ａ及び工程Ｂの各項目につき、検討事案が発生するたびに情報を蓄積しておくことが望ましい。不幸にもリスクが顕在化した案件は、確度の高い情報となり蓄積するとなお好ましい。蓄積の方法は特に限定されないが、電子情報として蓄積しておくと便利である。
(Accumulation of examination results)
Regarding the examination cases, if the items of each process are stored in a database, it will be possible to estimate evaluations and plan measures based on the database for the same kind of trouble cases in the future. For each item of the process A and the process B, it is desirable to accumulate information every time an examination case occurs. Unfortunately, it is more preferable that the case where the risk has been revealed is accumulated as highly accurate information. The storage method is not particularly limited, but it is convenient to store it as electronic information.
＜コンピュータ・プログラム＞
本発明は、工程Ａ及び工程Ｂに関する入力項目及び各項目に係るデータベースを含めてコンピュータ・プログラムとすると、より一層効率的に実行することが可能となる。例えば、以下の項目及びテーブルを備えていることが好ましい。
工程Ａ：不具合事案及びｎ次要因解析結果を入力するフィールド
工程Ｂ：品質リスクの大きさの定義テーブル
品質リスクの顕在化の可能性の定義テーブル
要因に対する評価結果を蓄積したデータベーステーブル
要因から評価結果を自動的に出力するバッチファイル
評価結果を入力するフィールド
<Computer program>
When the present invention is a computer program including the input items related to the process A and the process B and the database related to each item, the present invention can be executed more efficiently. For example, the following items and tables are preferably provided.
Process A: Field for inputting defect cases and n-th order factor analysis results Process B: Quality risk magnitude definition table Quality risk materialization definition table Database table storing evaluation results for factors Evaluation results from factors Batch file that automatically outputs the field to enter the evaluation results
以下に本発明における具体例を述べるが、これに限定されるものではない。
[実施例１]
工程Ａ
模擬系統図の例を表１に示す。
Specific examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to them.
[Example 1]
Process A
Table 1 shows an example of a simulated system diagram.
[実施例２]
工程Ｂ
品質リスクの大きさの定義を表２に示す。
[Example 2]
Process B
Table 2 shows the definition of the magnitude of quality risk.
品質リスクの顕在化の可能性の定義を表３に示す。 Table 3 shows the definition of the possibility of actualizing quality risk.
評価点マトリクスを表４に示す。 Table 4 shows the evaluation point matrix.
[実施例３]
工程Ｃ
評価点と具体的方策策定に関する対照表を表５に示す。
[Example 3]
Process C
Table 5 shows a comparison table regarding evaluation points and specific policy formulation.
Claims (9)
工程Ａ：品質の不具合事項について、その要因を論理的に解析する工程、
工程Ｂ：工程Ａで得られた要因について、当該品質リスクの大きさ及び当該品質リスクの顕在化の可能性について評価する工程、
及び
工程Ｃ：工程Ｂの評価結果に基づき具体的方策を策定し実行する工程 A quality risk reduction method comprising the following steps in order to reduce a product quality risk in a material-type industry.
Process A: The process of logically analyzing the cause of quality defects
Process B: A process for evaluating the magnitude of the quality risk and the possibility of materializing the quality risk for the factor obtained in process A,
And process C: a process for formulating and executing specific measures based on the evaluation result of process B
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