JP2014005515A - 接合構造および使用済み核燃料用保管具 - Google Patents
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Abstract
【課題】効率よく防錆層を形成することができる接合構造およびこの接合構造で接合された使用済み核燃料用保管具を提供する。
【解決手段】本体胴2のフランジ(接合面)3cを被覆し防錆するための第1防錆層5と、蓋4の接合面4cを被覆し防錆するための第3防錆層7と、第1防錆層5および第3防錆層7にそれぞれ気密に密着する金属ガスケット(シール体)9とを備え、第1防錆層5および第3防錆層7の少なくとも一部は、溶射によって形成されている。
【選択図】図1
【解決手段】本体胴2のフランジ(接合面)3cを被覆し防錆するための第1防錆層5と、蓋4の接合面4cを被覆し防錆するための第3防錆層7と、第1防錆層5および第3防錆層7にそれぞれ気密に密着する金属ガスケット(シール体)9とを備え、第1防錆層5および第3防錆層7の少なくとも一部は、溶射によって形成されている。
【選択図】図1
Description
本発明は、2つの部材を気密に接合する接合構造、および、この接合構造で接合された使用済み核燃料を保管するための使用済み核燃料用保管具に関する。
従来より、使用済み核燃料を保管する方法として、不活性ガスが充填されたキャスクとよばれる保管具内で使用済み核燃料を乾式保管する方法がある。この場合、キャスク外部へ放射線が漏洩しないように長期間にわたる気密の確保が要求されている。
例えば、特許文献1および2に開示されたキャスクは、使用済み核燃料を収容する有底筒状の本体胴と、本体胴の開口を閉塞する蓋とを備え、本体胴および蓋の互いに対向する接合面の間にシール体が介装されていて、これにより気密を確保している。
このシール体には、ゴム製のものや金属製のものがあり、使用時に高温となるおそれがある場合は、金属製のシール体が使用されている。
例えば、特許文献1および2に開示されたキャスクは、使用済み核燃料を収容する有底筒状の本体胴と、本体胴の開口を閉塞する蓋とを備え、本体胴および蓋の互いに対向する接合面の間にシール体が介装されていて、これにより気密を確保している。
このシール体には、ゴム製のものや金属製のものがあり、使用時に高温となるおそれがある場合は、金属製のシール体が使用されている。
シール体を介して接合される本体胴と蓋との接合構造では、高い気密性を要求されるため(例えば、ヘリウムリーク試験において、1×10−6Pa・m3/sレベル)、本体胴および蓋においても、シール体が密着する接合面の高い防錆性や、この接合面にリークにつながる欠陥が存在しないことが要求されている。
このため、例えば鋼製の本体胴および蓋の場合、本体胴および蓋の接合面には、耐蝕性を有するステンレス鋼のオーバレイ溶接などによって防錆層が形成されている。そして、この防錆層の特にシール体が接する接合面の表面は精密な機械加工によって鏡面に近い状態に形成されている。
このため、例えば鋼製の本体胴および蓋の場合、本体胴および蓋の接合面には、耐蝕性を有するステンレス鋼のオーバレイ溶接などによって防錆層が形成されている。そして、この防錆層の特にシール体が接する接合面の表面は精密な機械加工によって鏡面に近い状態に形成されている。
しかしながら、従来の本体胴と蓋との接合構造では、防錆層の形成において溶接および精密な機械加工を行うため、溶接時の熱によって溶接歪が生じることから、その歪分を考慮した加工取代を設ける必要があり、また、気密性を保持するための精密な機械加工を行う必要があることから、多大な時間とコストがかかるという問題がある。
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、効率よく防錆層を形成することができる接合構造およびこの接合構造で接合された使用済み核燃料用保管具を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明に係る接合構造は、2つの部材を気密に接合する接合構造であって、前記2つの部材の互いに対向する接合面をそれぞれ被覆し防錆するための防錆層と、前記2つの部材の防錆層にそれぞれ気密に密着するシール体とを備え、前記防錆層の少なくとも一部は、溶射によって形成されていることを特徴とする。
また、本発明に係る使用済み核燃料用保管具は、開口を有する容器状の本体胴と、該本体胴の開口を閉塞する蓋部とを備え、前記本体胴と前記蓋部の接合部が上記の接合構造で接合されていることを特徴とする。
本発明では、防錆層の少なくとも一部は、溶射によって形成されていることにより、オーバレイ溶接などの溶接と比べて容易に防錆層を形成することができる。
また、溶射は、溶接と比べて接合面への熱の影響が少ないため、材料の変形や歪みを抑制することができる。これにより、防錆層の表面が平滑に形成されるため、防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
また、溶射は、溶接と比べて接合面への熱の影響が少ないため、材料の変形や歪みを抑制することができる。これにより、防錆層の表面が平滑に形成されるため、防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
また、本発明に係る接合構造では、溶射によって形成されている前記防錆層の少なくとも一部は、低温溶射により形成されていてもよい。
ここでは、低温溶射とは、溶射材を溶融させることなく、不活性ガスとともに超音速流で固相状態のまま接合面に衝突させて防錆層を形成する溶射のことを示し、溶射材を溶融させて行う溶射と比べて溶射温度を低く設定することができる。
ここでは、低温溶射とは、溶射材を溶融させることなく、不活性ガスとともに超音速流で固相状態のまま接合面に衝突させて防錆層を形成する溶射のことを示し、溶射材を溶融させて行う溶射と比べて溶射温度を低く設定することができる。
そして、この低温溶射によって、防錆層の少なくとも一部が形成されているため、接合面への熱の影響をより少なくすることができるとともに、形成された防錆層の酸化を最小限とすることができる。
また、溶射温度が低く設定されることで、形成された防錆層のポーラスを少なくすることができる。
これらのことにより、防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができるとともに、シール体と防錆層とが確実に密着するため、保管具の気密性を確保することができる。
また、溶射温度が低く設定されることで、形成された防錆層のポーラスを少なくすることができる。
これらのことにより、防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができるとともに、シール体と防錆層とが確実に密着するため、保管具の気密性を確保することができる。
また、本発明に係る接合構造では、前記防錆層は、前記シール体と密着する部分が溶接により形成され、前記シール体と密着しない部分の少なくとも一部が溶射により形成されていてもよい。
このようにすることにより、防錆層は、シール体と密着する部分がシール体と確実に密着するため、保管具の気密性を確保することができる。
このようにすることにより、防錆層は、シール体と密着する部分がシール体と確実に密着するため、保管具の気密性を確保することができる。
本発明によれば、防錆層の少なくとも一部が溶射によって形成されていて、防錆層を効率よく形成することができるため、防錆層の形成にかかるコストの削減や、時間の短縮を図ることができる。
(第1実施形態)
以下、本発明の第1実施形態による接合構造について、図1および図2に基づいて説明する。
図1および図2に示すように、本実施形態による接合構造1Aは、使用済み核燃料を保管するためのキャスク2において、内部3a使用済み核燃料が収容される容器状の本体胴3と、本体胴3の開口3bを閉塞可能な蓋4とを接合する接合構造である。
以下、本発明の第1実施形態による接合構造について、図1および図2に基づいて説明する。
図1および図2に示すように、本実施形態による接合構造1Aは、使用済み核燃料を保管するためのキャスク2において、内部3a使用済み核燃料が収容される容器状の本体胴3と、本体胴3の開口3bを閉塞可能な蓋4とを接合する接合構造である。
本体胴3は、有底円筒状で、例えば、低合金鋼や炭素鋼などの材料で、肉厚が約300mmとなるように形成されている。そして、本体胴3には、開口3b側端部に蓋4を取り付けるためのフランジ(接合面)3cが形成されている。
本体胴3は、フランジ3cおよび内部3aに防錆処理が施されている。
本体胴3は、フランジ3cおよび内部3aに防錆処理が施されている。
フランジ3cは、ステンレス鋼を溶射することで形成された第1防錆層5によって被覆されている。
この第1防錆層5は、以下のように形成されている。
まず、フランジ3cの表面に、後に溶射される溶射材(ステンレス鋼)が確実に定着するようにブラスト処理などの前処理を行う。
続いて、溶射装置を点火して溶射材を所定の温度に昇温させて溶射を行う。このとき、溶射材を溶融させずに、不活性ガスとともに超音速流で固相状態のままフランジ3cに衝突させる低温溶射で第1防錆層5を形成することが好ましい。
このように、溶射材を溶融させずに溶射を行うことで、溶射材を溶融させて溶射を行う場合と比べて溶射温度を低くすることができるため、熱による材料の特性変化や、形成された第1防錆層5の酸化を最小限に抑えることができる。
なお、熱による材料の特性変化や、形成された第1防錆層5の酸化に問題がない場合は、溶射材を溶融させて溶射を行ってもよい。
この第1防錆層5は、以下のように形成されている。
まず、フランジ3cの表面に、後に溶射される溶射材(ステンレス鋼)が確実に定着するようにブラスト処理などの前処理を行う。
続いて、溶射装置を点火して溶射材を所定の温度に昇温させて溶射を行う。このとき、溶射材を溶融させずに、不活性ガスとともに超音速流で固相状態のままフランジ3cに衝突させる低温溶射で第1防錆層5を形成することが好ましい。
このように、溶射材を溶融させずに溶射を行うことで、溶射材を溶融させて溶射を行う場合と比べて溶射温度を低くすることができるため、熱による材料の特性変化や、形成された第1防錆層5の酸化を最小限に抑えることができる。
なお、熱による材料の特性変化や、形成された第1防錆層5の酸化に問題がない場合は、溶射材を溶融させて溶射を行ってもよい。
続いて、溶射によって形成された第1防錆層5の粗度や膜厚などを確認する被膜検査を行い、研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。また必要に応じて、封孔処理、加熱処理を施した後に研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。
なお、第1防錆層5の形成は、1度の溶射で行ってもよいし、第1防錆層5を数層に分けて溶射を行ってもよい。
そして、この溶射によりフランジ3cが第1防錆層5によって被覆される。
本体胴3の内部3aは、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金を溶射することで形成された第2防錆層6(図1参照)によって被覆されている。
なお、第1防錆層5の形成は、1度の溶射で行ってもよいし、第1防錆層5を数層に分けて溶射を行ってもよい。
そして、この溶射によりフランジ3cが第1防錆層5によって被覆される。
本体胴3の内部3aは、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金を溶射することで形成された第2防錆層6(図1参照)によって被覆されている。
蓋4は、本体胴3の開口3bを覆うことができる大きさの円板状に、本体胴3と同じ材料で形成されている。蓋4は、本体胴3と接合されたときに本体胴3側となる面4aの外縁部4b近傍が、フランジ3cと対向するように構成されている。この本体胴3側の面4aの外縁部4b近傍を接合面4cとして以下説明する。
蓋4は、接合面4cおよび接合面4cの内側4dに防錆処理が施されている。
蓋4は、接合面4cおよび接合面4cの内側4dに防錆処理が施されている。
接合面4cは、フランジ3cと同様に、ステンレス鋼を溶射することで形成された第3防錆層7によって被覆されている。
また、接合面4cの内側4dは、本体胴3の内部3aと同様に、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金を溶射することで形成された第4防錆層8(図1参照)によって被覆されている。
また、接合面4cの内側4dは、本体胴3の内部3aと同様に、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金を溶射することで形成された第4防錆層8(図1参照)によって被覆されている。
このような本体胴3と蓋4とは、本体胴3の第1防錆層5と蓋4の第3防錆層7との間に、金属ガスケット(シール体)9が介装された状態で複数のボルト10によって接合可能に構成されている。
金属ガスケット9は、リング状に形成されていて、第1防錆層5と第3防錆層7との間に介装されたときに、第1防錆層5および第3防錆層7に密着し、第1防錆層5と第3防錆層7との隙間を密封するように構成されている。
なお、図中では、金属ガスケット9を説明するために実際より大きい断面形状に記載している。実際には、第1防錆層5と第3防錆層7とが当接している。
このようなキャスク2は、本体胴3と蓋4とが接合された状態の気密性を、ヘリウムリーク試験によって検査されている。
金属ガスケット9は、リング状に形成されていて、第1防錆層5と第3防錆層7との間に介装されたときに、第1防錆層5および第3防錆層7に密着し、第1防錆層5と第3防錆層7との隙間を密封するように構成されている。
なお、図中では、金属ガスケット9を説明するために実際より大きい断面形状に記載している。実際には、第1防錆層5と第3防錆層7とが当接している。
このようなキャスク2は、本体胴3と蓋4とが接合された状態の気密性を、ヘリウムリーク試験によって検査されている。
次に、上述した第1実施形態による接合構造1Aの効果について図面を用いて説明する。
上述した第1実施形態による接合構造1Aでは、第1防錆層5および第3防錆層7が、溶射によって形成されていることにより、第1防錆層5および第3防錆層7をオーバレイ溶接などの溶接によって形成する場合と比べて、第1防錆層5および第3防錆層7を容易に形成することができる。また、溶射は、溶接と比べて、本体胴3や蓋4への熱の影響が少ないため、変形や歪みを抑制することができる。
これにより、第1防錆層5および第3防錆層7の表面が平滑に形成されるため、第1防錆層5および第3防錆層7の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
上述した第1実施形態による接合構造1Aでは、第1防錆層5および第3防錆層7が、溶射によって形成されていることにより、第1防錆層5および第3防錆層7をオーバレイ溶接などの溶接によって形成する場合と比べて、第1防錆層5および第3防錆層7を容易に形成することができる。また、溶射は、溶接と比べて、本体胴3や蓋4への熱の影響が少ないため、変形や歪みを抑制することができる。
これにより、第1防錆層5および第3防錆層7の表面が平滑に形成されるため、第1防錆層5および第3防錆層7の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
また、第1防錆層5および第3防錆層7は、低温溶射により形成されていることにより、本体胴3や蓋4への熱の影響をより少なくすることができるとともに、形成された第1防錆層5および第3防錆層7の酸化をより抑えることができる。
さらに、溶射温度を低温とすることで、形成された第1防錆層5および第3防錆層7のポーラスを少なくすることができる。
これにより、第1防錆層5および第3防錆層7を効率よく形成することができるとともに、金属ガスケット9が第1防錆層5および第3防錆層7と確実に密着するため、キャスク2の気密性を向上させることができる。
さらに、溶射温度を低温とすることで、形成された第1防錆層5および第3防錆層7のポーラスを少なくすることができる。
これにより、第1防錆層5および第3防錆層7を効率よく形成することができるとともに、金属ガスケット9が第1防錆層5および第3防錆層7と確実に密着するため、キャスク2の気密性を向上させることができる。
(第2実施形態)
次に、第2実施形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第1実施形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第1実施形態と異なる構成について説明する。
図3に示すように、第2実施形態による接合構造1Bでは、フランジ3cを被覆する第1防錆層21および蓋4の接合面4cを被覆する第3防錆層22のうち、金属ガスケット9が密着する金属ガスケット密着部21a,22aは溶接で形成され、金属ガスケット密着部21a,22a以外(以下、金属ガスケット非密着部21b,22bとする)は、溶射で形成されている。
次に、第2実施形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第1実施形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第1実施形態と異なる構成について説明する。
図3に示すように、第2実施形態による接合構造1Bでは、フランジ3cを被覆する第1防錆層21および蓋4の接合面4cを被覆する第3防錆層22のうち、金属ガスケット9が密着する金属ガスケット密着部21a,22aは溶接で形成され、金属ガスケット密着部21a,22a以外(以下、金属ガスケット非密着部21b,22bとする)は、溶射で形成されている。
この第1防錆層21および第3防錆層22は、以下のように形成されている。
まず、金属ガスケット9が密着する金属ガスケット密着部21a,22aの溶接を行い、この溶接の後に、金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射を行う。
この金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射は、第1実施形態と同様に行う。また、金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射を行うときに、金属ガスケット密着部21a,22aの溶接部分にマスキングをしてもよい。
そして、第1実施形態と同様に、第1防錆層21および第3防錆層22の粗度や膜厚などを確認する被膜検査を行い、研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。また、必要に応じて、封孔処理、加熱処理を施した後に研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。
まず、金属ガスケット9が密着する金属ガスケット密着部21a,22aの溶接を行い、この溶接の後に、金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射を行う。
この金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射は、第1実施形態と同様に行う。また、金属ガスケット非密着部21b,22bの溶射を行うときに、金属ガスケット密着部21a,22aの溶接部分にマスキングをしてもよい。
そして、第1実施形態と同様に、第1防錆層21および第3防錆層22の粗度や膜厚などを確認する被膜検査を行い、研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。また、必要に応じて、封孔処理、加熱処理を施した後に研削、研磨などの機械加工による後処理を行う。
第2実施形態による接合構造1Bでは、金属ガスケット密着部21a,22aが溶接によって形成されていることにより、第1実施形態のように溶射により第1防錆層5および第3防錆層7(図1参照)を形成する場合と比べポーラスが殆どないことから、金属ガスケット9が第1防錆層21および第3防錆層22により密着するため、キャスク2の気密性をさらに高めることができる。
なお、溶接により形成される金属ガスケット密着部21a,22aの範囲を限定することにより、第1防錆層および第3防錆層全面を溶接により形成する場合と比べ、第1防錆層および第3防錆層の熱による歪が低減されるため、第1防錆層および第3防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
なお、溶接により形成される金属ガスケット密着部21a,22aの範囲を限定することにより、第1防錆層および第3防錆層全面を溶接により形成する場合と比べ、第1防錆層および第3防錆層の熱による歪が低減されるため、第1防錆層および第3防錆層の表面に施す機械加工の作業を軽減または不要とすることができる。
以上、本発明による接合構造の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上述した第1実施形態では、第1防錆層5および第3防錆層7が溶射によって形成されているが、第1防錆層5および第3防錆層7の一部が溶射によって形成されていればよい。
また、上述した第2実施形態では、金属ガスケット密着部21a,22aは溶接で形成され、金属ガスケット非密着部21b,22bは溶射で形成されているが、金属ガスケット非密着部21b,22bの一部が溶射によって形成されていればよい。
また、上述した第2実施形態における金属ガスケット密着部21a,22aを低温溶射で形成し、、金属ガスケット非密着部21b,22bを低温溶射よりも高温の溶射で形成してもよい。
また、上述した実施形態では、第1防錆層5と第3防錆層7との間に金属ガスケット9が介装されているが、金属ガスケット9以外のシール体を介装してもよい。
例えば、上述した第1実施形態では、第1防錆層5および第3防錆層7が溶射によって形成されているが、第1防錆層5および第3防錆層7の一部が溶射によって形成されていればよい。
また、上述した第2実施形態では、金属ガスケット密着部21a,22aは溶接で形成され、金属ガスケット非密着部21b,22bは溶射で形成されているが、金属ガスケット非密着部21b,22bの一部が溶射によって形成されていればよい。
また、上述した第2実施形態における金属ガスケット密着部21a,22aを低温溶射で形成し、、金属ガスケット非密着部21b,22bを低温溶射よりも高温の溶射で形成してもよい。
また、上述した実施形態では、第1防錆層5と第3防錆層7との間に金属ガスケット9が介装されているが、金属ガスケット9以外のシール体を介装してもよい。
1A,1B 接合構造
2 キャスク(保管具)
3 本体胴
3a 開口
3c フランジ(接合面)
4 蓋
4c 接合面
5,21 第1防錆層(防錆層)
7,22 第3防錆層(防錆層)
9 金属ガスケット(シール体)
10 ボルト
21a,22a 金属ガスケット密着部
21b,22b 金属ガスケット非密着部
2 キャスク(保管具)
3 本体胴
3a 開口
3c フランジ(接合面)
4 蓋
4c 接合面
5,21 第1防錆層(防錆層)
7,22 第3防錆層(防錆層)
9 金属ガスケット(シール体)
10 ボルト
21a,22a 金属ガスケット密着部
21b,22b 金属ガスケット非密着部
Claims (4)
- 2つの部材を気密に接合する接合構造であって、
前記2つの部材の互いに対向する接合面をそれぞれ被覆し防錆するための防錆層と、
前記2つの部材の防錆層にそれぞれ気密に密着するシール体とを備え、
前記防錆層の少なくとも一部は、溶射によって形成されていることを特徴とする接合構造。 - 溶射によって形成されている前記防錆層の少なくとも一部は、低温溶射により形成されていることを特徴とする請求項1に記載の接合構造。
- 前記防錆層は、前記シール体と密着する部分が溶接により形成され、前記シール体と密着しない部分の少なくとも一部が溶射により形成されていることを特徴とする請求項1に記載の接合構造。
- 開口を有する容器状の本体胴と、該本体胴の開口を閉塞する蓋部とを備え、
前記本体胴と前記蓋部の接合部が請求項1乃至3のいずれか1項に記載の接合構造で接合されている使用済み核燃料用保管具。
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---|---|---|---|
JP2012143367A JP2014005515A (ja) | 2012-06-26 | 2012-06-26 | 接合構造および使用済み核燃料用保管具 |
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JP2017531786A (ja) * | 2014-10-06 | 2017-10-26 | ランセウス メディカル イメージング, インコーポレイテッド | 密封容器及び使用方法 |
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Cited By (1)
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