JP2013535570A - Machine component and surface hardening method - Google Patents

Machine component and surface hardening method Download PDF

Info

Publication number
JP2013535570A
JP2013535570A JP2013518313A JP2013518313A JP2013535570A JP 2013535570 A JP2013535570 A JP 2013535570A JP 2013518313 A JP2013518313 A JP 2013518313A JP 2013518313 A JP2013518313 A JP 2013518313A JP 2013535570 A JP2013535570 A JP 2013535570A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
hole
machine component
component
induction coil
electromagnetic induction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2013518313A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
マルコ・バートヘン
Original Assignee
アクティエボラゲット・エスコーエッフ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by アクティエボラゲット・エスコーエッフ filed Critical アクティエボラゲット・エスコーエッフ
Publication of JP2013535570A publication Critical patent/JP2013535570A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/42—Induction heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • C21D1/10—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation by electric induction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)

Abstract

孔（１２）がその中を貫通して延在している機械構成要素（１０）であって、孔（１２）の外周を構成する内面（１２ａ、１２ｂ）から半径方向外方に前記機械構成要素（１０）の外面まで測定した最小厚さ（Ｔ）７ｍｍを有する機械構成要素（１０）。前記孔（１２）の横方向最大寸法（ｄ）は３１．７５ｍｍ以下であり、前記孔（１２）の外周を構成する機械構成要素（１０）の内面（１２ａ、１２ｂ）材料の少なくとも一部（２２）は、前記孔（１２）の内部に配置された電磁誘導コイル（１４）を用いて高周波焼入れし、その後電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）から除去してから、または電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）から除去している最中に、前記孔（１２）の内部に配置された焼入れ装置（１６）を用いて直ちに焼入れすることによって生成されたマルテンサイト微細組織を備える。  A machine component (10) having a hole (12) extending therethrough, said machine configuration radially outward from inner surfaces (12a, 12b) comprising the outer periphery of the hole (12) A machine component (10) having a minimum thickness (T) of 7 mm measured to the outer surface of the element (10). The lateral maximum dimension (d) of the hole (12) is 31.75 mm or less, and at least part of the material of the inner surface (12a, 12b) of the mechanical component (10) constituting the outer periphery of the hole (12) ( 22) Induction hardening is performed using the electromagnetic induction coil (14) disposed inside the hole (12), and then the electromagnetic induction coil (14) is removed from the hole (12), or electromagnetic induction is performed. While removing the coil (14) from the hole (12), the martensite microstructure produced by immediate quenching using a quenching device (16) disposed inside the hole (12) Is provided.

Description

本発明は、穿孔ローラー（ｐｉｅｒｃｅｄ ｒｏｌｌｅｒ）など、孔がその中を貫通して延在している機械構成要素に関する。本発明はまた、かかる機械構成要素の内面の少なくとも一部を表面硬化させる方法に関する。   The present invention relates to a mechanical component, such as a pierced roller, in which a hole extends therethrough. The invention also relates to a method for surface hardening at least part of the inner surface of such a machine component.

高周波焼入れとは、誘導加熱によって金属構成要素をフェライト／オーステナイト変態温度以上まで加熱し、次いで焼入れする熱処理である。焼入れされた金属は、マルテンサイト変態し、金属構成要素の表面の硬度および脆性が増す。高周波焼入れは、機械構成要素全体としての特性には影響を及ぼさずに、その構成要素のある領域を選択的に硬化させるために使用することができる。   Induction hardening is a heat treatment in which a metal component is heated to a ferrite / austenite transformation temperature or higher by induction heating and then quenched. The quenched metal undergoes martensitic transformation, increasing the hardness and brittleness of the surface of the metal component. Induction hardening can be used to selectively cure certain areas of a component without affecting the overall properties of the machine component.

特許文献１の英文要約書は、高い研磨特性を有するコンクリートまたは他の高粘度物質用の搬送パイプを製造する方法を開示している。継手フランジをまず、硬化性鋼で作成されたパイプの端部に溶接し、次いで硬化工程によって、搬送パイプの内層が、硬化させていない耐衝撃性の外層によって取り囲まれるように、内層を形成する。硬化工程は、高周波焼入れにより、パイプ内に導入された誘導ヘッドを用いて実施する。硬化工程中、誘導ヘッドとパイプとを互いに軸方向に動かし、パイプ内の誘導ヘッドの瞬間的な位置に従って高周波焼入れ工程の有効硬化深さを制御する。好ましくは、有効硬化深さは、中央領域よりも末端領域（ｆｉｎａｌ ａｒｅａ）の方が大きく、したがってパイプに高い耐摩耗性が得られる。   The English Abstract of Patent Document 1 discloses a method of manufacturing a conveying pipe for concrete or other high viscosity material having high abrasive properties. The joint flange is first welded to the end of a pipe made of hardenable steel, then the inner layer is formed by a hardening process so that the inner layer of the transport pipe is surrounded by an unhardened impact-resistant outer layer . The curing process is carried out using an induction head introduced into the pipe by induction hardening. During the curing process, the induction head and the pipe are moved axially relative to each other, and the effective curing depth of the induction hardening process is controlled according to the instantaneous position of the induction head in the pipe. Preferably, the effective cure depth is greater in the terminal area than in the central area, thus providing a pipe with high wear resistance.

特許文献２は、長く（８〜３２フィート、すなわち２４４〜９７５ｃｍ）、薄壁（壁厚１／８〜１／４インチ、すなわち３〜６ｍｍ）で、小内径（１と１／４インチ〜３と１／４インチ、すなわち３２〜８３ｍｍ）のチューブ状部材の内面を硬化させる工程を開示している。より具体的には、同特許は、内部に配置された電磁誘導コイルを用いて順次加熱し、その後焼入れリングアセンブリを用いて直ちに焼入れして、チューブの内面にマルテンサイト硬化層を発現させることを伴う工程に関する。   U.S. Pat. No. 6,057,059 is long (8-32 feet, i.e., 244-975 cm), thin-walled (wall thickness 1 / 8-1 / 4 inch, i.e. 3-6 mm), and small inside diameter (1 and 1/4 inch-3). And 1/4 inch, i.e., 32 to 83 mm) of the inner surface of the tubular member is disclosed. More specifically, the patent discloses that a martensite hardened layer is developed on the inner surface of the tube by sequentially heating using an electromagnetic induction coil disposed therein and then immediately quenching using a quenching ring assembly. It relates to the process involved.

したがって、大径のパイプ、または薄壁（１／４インチまで）［すなわち６ｍｍまで］を有するパイプの内面を硬化させるために、高周波焼入れを利用することが知られている。特許文献２に開示の方法は、厚壁（すなわち、最小厚さ７ｍｍの壁）を有し、非常に小さい孔（すなわち、直径３２ｍｍ未満の孔）がその中を貫通して延在している構成要素の内面を硬化させるためには使用されてきていない。その理由は、上記方法を実行するために提案された装置を、非常に小さい孔に嵌め合わせることが実際的に不可能であるので、構成要素の内面を十分かつ急速に加熱し、焼入れして、所望の微細組織を内面に得ることが不可能であるからである。そうではなく、厚壁（すなわち、最小厚さ７ｍｍの壁）で、複雑な幾何形状（断面が一様でない、または対称でない構成要素など）を有し、かつ／または非常に小さい孔（すなわち、直径３２ｍｍ未満の孔）がその中を貫通して延在している機械構成要素の表面を硬化させる場合、通常は浸炭が使用され、これは、浸炭に使用される炭素の気体、液体、固体、またはプラズマ源が、孔および狭い間隙に入り込むことができるからである。   It is therefore known to use induction hardening to harden the inner surface of large diameter pipes or pipes with thin walls (up to 1/4 inch) [ie up to 6 mm]. The method disclosed in Patent Document 2 has a thick wall (that is, a wall having a minimum thickness of 7 mm), and a very small hole (that is, a hole having a diameter of less than 32 mm) extends therethrough. It has not been used to cure the inner surface of components. The reason for this is that it is practically impossible to fit the proposed device for carrying out the above method into a very small hole, so that the inner surface of the component is sufficiently and rapidly heated and quenched. This is because it is impossible to obtain a desired fine structure on the inner surface. Rather, it is a thick wall (ie, a wall with a minimum thickness of 7 mm), has a complex geometry (such as a non-uniform cross-section or non-symmetrical component), and / or a very small hole (ie, Carburization is typically used when hardening the surface of a machine component through which holes (diameter less than 32 mm in diameter) extend, which is a gas, liquid, solid of carbon used for carburization. Or because the plasma source can enter the holes and narrow gaps.

浸炭とは、鉄または鋼を、分解するにつれて炭素が遊離する別の材料の存在下で加熱する熱処理工程である。その外面または硬化層は、元の材料よりも高い炭素含有量を有することになる。鉄または鋼を焼入れによって迅速に冷却すると、外面上のより高い炭素含有量が硬化し、一方コアは軟質（すなわち延性）かつ強靱なままとなる。   Carburization is a heat treatment step in which iron or steel is heated in the presence of another material that liberates carbon as it decomposes. Its outer surface or hardened layer will have a higher carbon content than the original material. When iron or steel is rapidly cooled by quenching, the higher carbon content on the outer surface hardens while the core remains soft (ie, ductile) and tough.

独国特許出願第１０ ２００６ ０４１ ６９６号明細書German Patent Application No. 10 2006 041 696 米国特許第４９４９７５８号明細書U.S. Pat. No. 4,949,758

本発明の目的は、心部までは焼入れしていない（ｎｏｎ−ｔｈｒｏｕｇｈ ｈａｒｄｅｎｅｄ）改良型機械構成要素を提供することであり、この機械構成要素は、断面が一様または一様でない孔がその中を貫通して延在し、すなわち、機械構成要素の少なくとも一部を貫通して延在しており、それによって孔の横方向最大寸法が３１．７５ｍｍ以下であり、それによって機械構成要素の、孔の外周を構成する内面から半径方向外方に機械構成要素の外面まで測定して、最小厚さが７ｍｍである。   It is an object of the present invention to provide an improved machine component that is not hardened to the core, the machine component having holes with uniform or non-uniform cross-sections therein. I.e. extending through at least a part of the machine component, whereby the maximum lateral dimension of the hole is not more than 31.75 mm, so that of the machine component, The minimum thickness is 7 mm as measured from the inner surface that forms the outer periphery of the hole, radially outward to the outer surface of the machine component.

この目的は、孔の外周を構成する、機械構成要素の内面材料の少なくとも一部が、孔の内部に配置された電磁誘導コイルを用いて高周波焼入れし、その後電磁誘導コイルを孔から除去してから、または電磁誘導コイルを前記孔から除去している最中に、孔の内部に配置された焼入れ装置を用いて直ちに焼入れすることによって生成されたマルテンサイト微細組織を備える機械構成要素によって達成される。内面材料の少なくとも一部は、内面で、ロックウェルスケールでＨＲＣ５５〜７５、好ましくはＨＲＣ５８〜６３の範囲の硬度を有することができ、硬度が増した材料は、内面下深さ約０．５〜６ｍｍ、好ましくは内面下深さ１〜４ｍｍまで延在することができる。   The purpose of this is to at least partly machine the inner material of the machine components that make up the perimeter of the hole by induction hardening using an electromagnetic induction coil located inside the hole, after which the electromagnetic induction coil is removed from the hole. Or during removal of the electromagnetic induction coil from the hole is achieved by a mechanical component comprising a martensite microstructure produced by immediate quenching using a quenching device located inside the hole. The At least a portion of the inner surface material can have a hardness on the inner surface at a Rockwell scale of HRC 55-75, preferably in the range of HRC 58-63, the increased hardness being about 0.5- It can extend to 6 mm, preferably to a depth below the inner surface of 1-4 mm.

心部までは焼入れしていないかかる機械構成要素の内面の少なくとも一部は、表面硬度の増大、耐摩耗性の増大、および／または疲労および引張強度の増大を示すことになる。さらに、かかる機械構成要素を作製するために使用する高周波焼入れ熱処理は、浸炭熱処理よりもエネルギー効率が高く、かつ費用効果が高く、また、サイクル時間がより短く、歪み制御性が浸炭熱処理よりも優れている。さらに、内面の少なくとも一部の硬度、微細組織、および残留応力などの特性は、特定の用途に合わせて所望のように調整することができる。   At least a portion of the inner surface of such a machine component that has not been quenched to the core will exhibit increased surface hardness, increased wear resistance, and / or increased fatigue and tensile strength. In addition, the induction hardening heat treatment used to make such machine components is more energy efficient and cost effective than carburizing heat treatment, has a shorter cycle time, and has better strain control than carburizing heat treatment. ing. In addition, properties such as hardness, microstructure, and residual stress of at least a portion of the inner surface can be adjusted as desired for a particular application.

本発明の一実施形態によれば、内面の少なくとも一部は、前記内面下深さ０．２、０．３、０．４、０．５、０．７５、または１．０ｍｍまで延在する。   According to one embodiment of the invention, at least a portion of the inner surface extends to a depth of 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.75, or 1.0 mm below the inner surface. .

本発明の一実施形態によれば、内面の少なくとも一部は、前記内面下深さ１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、または６．０ｍｍまで延在する。   According to an embodiment of the present invention, at least part of the inner surface has a depth of 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, Extends to 5.0, 5.5, or 6.0 mm.

本発明の一実施形態によれば、孔の横方向最大寸法は、５〜３１．７５ｍｍ、好ましくは１０〜３０ｍｍである。   According to one embodiment of the invention, the maximum lateral dimension of the hole is 5 to 31.75 mm, preferably 10 to 30 mm.

本発明の別の実施形態によれば、機械構成要素の、内面から半径方向外方に機械構成要素の外面まで測定した最小厚さは、１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍ、６０ｍｍ、７０ｍｍ、８０ｍｍ、９０ｍｍ、または１００ｍｍ以上である。   According to another embodiment of the invention, the minimum thickness of the machine component measured radially from the inner surface to the outer surface of the machine component is 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, It is 80 mm, 90 mm, or 100 mm or more.

本発明のさらなる実施形態によれば、孔の外周を構成する内面の少なくとも一部は、ねじ山を備える。   According to a further embodiment of the invention, at least a part of the inner surface constituting the outer periphery of the hole comprises a thread.

本発明の一実施形態によれば、機械構成要素は、回転対称の機械構成要素を構成する。   According to one embodiment of the invention, the machine component constitutes a rotationally symmetric machine component.

本発明の別の実施形態によれば、機械構成要素は、転動体もしくはローラー、または旋回軸受もしくは軸受用のレースウェイなど、転がり接触、もしくは転がり接触と滑り接触との組合せなど、交番するヘルツ応力（ａｌｔｅｒｎａｔｉｎｇ Ｈｅｒｔｚｉａｎ ｓｔｒｅｓｓｅｓ）を受ける用途向けの構成要素を構成する。この機械構成要素は、例えば、高い耐摩耗性、および／または高い疲労および引張強度が求められる自動車、および機械用途に使用することができる。   According to another embodiment of the invention, the machine component is an alternating Hertzian stress, such as a rolling contact or a rolling contact, or a combination of rolling and sliding contact, such as a rolling element or roller or a raceway for a bearing. Configure components for applications that receive (alternating Hertzian stresses). This machine component can be used, for example, in automobiles and machinery applications where high wear resistance and / or high fatigue and tensile strength are required.

本発明のさらなる実施形態によれば、機械構成要素は、炭素含有量が０．４０〜１．１０％に等しい炭素鋼もしくは合金鋼、好ましくは高炭素クロム鋼を含むか、または炭素鋼もしくは合金鋼、好ましくは高炭素クロム鋼からなる。例えば、機械構成要素は、重量％でＣが０．５０、Ｓｉが０．２５、Ｍｎが０．７０、Ｃｒが１．１０、Ｐが０．２０の組成を有する５０ＣｒＭｏ４鋼、１００Ｃｒ６鋼、またはＳＡＥ１０７０を含む／からなる。   According to a further embodiment of the invention, the machine component comprises a carbon steel or alloy steel, preferably a high carbon chrome steel with a carbon content equal to 0.40 to 1.10%, or a carbon steel or alloy. It consists of steel, preferably high carbon chromium steel. For example, the mechanical component is 50CrMo4 steel, 100Cr6 steel having a composition of 0.5% by weight, C of 0.50, Si of 0.25, Mn of 0.70, Cr of 1.10, and P of 0.20, or Contains / consists of SAE1070.

本発明はまた、横方向最大寸法が３１．７５ｍｍ以下である孔がその中を貫通して延在している機械構成要素であって、孔の外周を構成する内面から半径方向外方に機械構成要素の外面まで測定した最小厚さ７ｍｍを有する機械構成要素の内面の少なくとも一部を表面硬化させる方法に関する。この方法は、電磁誘導コイルを孔内に挿入する段階と、誘導加熱によって、内面の少なくとも一部をフェライト／オーステナイト変態温度以上まで加熱する段階と、電磁誘導コイルを孔から除去し、それと同時に、またはその後、焼入れ装置を孔内に挿入して、内面の前記少なくとも一部を直ちに焼入れする段階とを含む。   The present invention is also a machine component in which a hole having a maximum lateral dimension of 31.75 mm or less extends through the machine, the machine component extending radially outward from the inner surface forming the outer periphery of the hole. The invention relates to a method for surface hardening at least part of the inner surface of a machine component having a minimum thickness of 7 mm measured to the outer surface of the component. The method includes inserting an electromagnetic induction coil into the hole, heating at least a portion of the inner surface to above the ferrite / austenite transformation temperature by induction heating, removing the electromagnetic induction coil from the hole, Or thereafter, quenching the at least part of the inner surface by inserting a quenching device into the hole.

本発明の一実施形態によれば、この方法は、電磁誘導コイルを孔の一端部から挿入する段階と、電磁誘導コイルを孔の同じ端部から除去する段階と、焼入れ装置を孔の他方の端部から挿入する段階とを含む。上記によって、焼入れを急速に開始することが可能となり、誘導コイルを除去している最中に焼入れ装置を挿入する場合、特に急速に開始することが可能となる。   According to one embodiment of the present invention, the method includes inserting an electromagnetic induction coil from one end of the hole, removing the electromagnetic induction coil from the same end of the hole, and applying a quenching device to the other end of the hole. Inserting from the end. By the above, quenching can be started rapidly, and particularly when the quenching device is inserted while the induction coil is being removed, it can be started particularly rapidly.

本発明による方法は、かかる方法によって、かかる機械構成要素の内面を十分かつ急速に加熱し、焼入れすると、内面に所望の微細組織が確実に得られるという知見に基づく。   The method according to the invention is based on the finding that by such a method the inner surface of such a machine component is heated sufficiently and rapidly and quenched, the desired microstructure is reliably obtained on the inner surface.

本発明の一実施形態によれば、この方法は、機械構成要素の外側にも少なくとも１個の外部焼入れ装置を設けて、内面の少なくとも一部を直ちに焼入れする段階を含む。これは、薄壁を有する機械構成要素を用いる場合、すなわち誘導コイルからの熱が、機械構成要素の微細組織の、影響を受けるべきではない部分、例えば、外面または内面上の初期の微細組織、または既に硬化させた微細組織にも影響を及ぼしかねない場合、特に有利である。その場合、外部焼入れ装置を用いて、かかる部分の微細組織を熱から保護することができる。   According to one embodiment of the present invention, the method includes providing at least one external quenching device on the outside of the machine component to immediately quench at least a portion of the inner surface. This is the case when using mechanical components with thin walls, i.e. the initial microstructure on the outer or inner surface of the mechanical component where the heat from the induction coil should not be affected, e.g. Or it is particularly advantageous if it may affect the already hardened microstructure. In that case, an external quenching apparatus can be used to protect the fine structure of the portion from heat.

機械構成要素、および本発明による方法を参照しながら、本明細書を通して使用する場合、「誘導コイル」との表現は、１個または複数個の誘導コイルを意味するものであることに留意されたい。同じ様式で、または異なる様式で、例えば同じ周波数、または異なる周波数で動作する複数個の誘導コイルを、例えば、機械構成要素の内面（および／または外面）の複数の部分、あるいは複数個の機械構成要素の１つまたは複数の部分を同時に、または連続して加熱するために使用することができる。   It should be noted that the expression “induction coil” as used throughout this specification with reference to machine components and the method according to the invention means one or more induction coils. . A plurality of induction coils operating in the same or different manner, for example at the same frequency or at different frequencies, for example a plurality of parts on the inner surface (and / or outer surface) of a machine component, or a plurality of machine configurations One or more portions of the element can be used to heat simultaneously or sequentially.

本発明の一実施形態によれば、この方法は、内面の少なくとも一部を、前記内面下深さ０．２、０．３、０．４、０．５、０．７５、または１．０ｍｍまで加熱する段階を含む。   According to an embodiment of the present invention, the method comprises at least part of an inner surface with a depth of 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.75, or 1.0 mm below the inner surface. Heating up to.

本発明の一実施形態によれば、内面の少なくとも一部は、前記内面下深さ１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、または６．０ｍｍまで延在する。   According to an embodiment of the present invention, at least part of the inner surface has a depth of 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, Extends to 5.0, 5.5, or 6.0 mm.

本発明の方法の別の実施形態によれば、孔の横方向最大横寸法は、５〜３１．７５ｍｍ、好ましくは１０〜３０ｍｍである。   According to another embodiment of the method of the present invention, the maximum lateral transverse dimension of the hole is 5 to 31.75 mm, preferably 10 to 30 mm.

本発明の方法のさらなる実施形態によれば、機械構成要素の、内面から半径方向外方に機械構成要素の外面まで測定した最小厚さは、１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍ、６０ｍｍ、７０ｍｍ、８０ｍｍ、９０ｍｍ、または１００ｍｍ以上である。   According to a further embodiment of the method of the invention, the minimum thickness of the machine component measured from the inner surface to the outer surface of the machine component radially outward is 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm. 80 mm, 90 mm, or 100 mm or more.

本発明の方法の一実施形態によれば、孔の外周を構成する内面の少なくとも一部は、ねじ山を備える。   According to an embodiment of the method of the present invention, at least a part of the inner surface constituting the outer periphery of the hole is provided with a thread.

本発明の方法の一実施形態によれば、機械構成要素は、回転対称の機械構成要素を構成する。   According to one embodiment of the method of the invention, the machine component constitutes a rotationally symmetric machine component.

本発明の別の実施形態によれば、機械構成要素は、ローラー、または転がり接触、もしくは転がり接触と滑り接触との組合せなど、交番するヘルツ応力を受ける用途向けの構成要素を構成する。   According to another embodiment of the invention, the mechanical component constitutes a component for an application subject to alternating Hertzian stresses, such as a roller, or rolling contact, or a combination of rolling and sliding contact.

以下で、添付の概略図を参照しながら、非限定的な例によって本発明をさらに説明する。   In the following, the present invention will be further described by way of non-limiting examples with reference to the accompanying schematic drawings.

本発明の一実施形態による方法の一段階を示す図である。FIG. 4 shows a step of a method according to an embodiment of the invention. 本発明の一実施形態による方法の一段階を示す図である。FIG. 4 shows a step of a method according to an embodiment of the invention. 本発明の一実施形態による機械構成要素の断面図である。1 is a cross-sectional view of a machine component according to an embodiment of the present invention.

図面は、原寸に比例して描かれたものではなく、分かりやすいように、ある機構の寸法が誇張されていることに留意されたい。   It should be noted that the drawings are not drawn to scale, but the dimensions of certain features are exaggerated for clarity.

図１は、軸受鋼から製造された回転対称の厚壁機械構成要素１０、すなわち円筒ローラーの断面を概略的に示している。ローラー１０は、例えば、５０ＣｒＭｏ４鋼で作成され、直径がｄであり、一様な円形断面を有する孔１２を備え、この孔１２は、その構成要素の中心を長手方向に貫通して延在している。ローラー１０は、孔１２の外周を構成する内面１２ａから半径方向外方にローラー１０の外面１０ａまで（または１２ｂから１０ｂまで）測定した最小厚さＴを有する。最小厚さＴは、７ｍｍ、１０ｍｍ、２０ｍｍ、または３０ｍｍ以上である。前記孔１２の直径ｄは、３１．７５ｍｍ以下である。孔１２は、あるいは、例えば円錐形でもよく、したがって、断面寸法が一様でなく、その場合その最大直径は、３１．７５ｍｍ以下である。あるいは、またはさらに、孔１２は、一様でない断面形状を有するように構成することができる。   FIG. 1 schematically shows a cross-section of a rotationally symmetric thick-walled machine component 10 made from bearing steel, a cylindrical roller. The roller 10 is made of, for example, 50CrMo4 steel and has a hole 12 having a diameter d and a uniform circular cross section, which extends longitudinally through the center of the component. ing. The roller 10 has a minimum thickness T measured from the inner surface 12a constituting the outer periphery of the hole 12 radially outward to the outer surface 10a of the roller 10 (or from 12b to 10b). The minimum thickness T is 7 mm, 10 mm, 20 mm, or 30 mm or more. The diameter d of the hole 12 is 31.75 mm or less. The holes 12 may alternatively be conical, for example, and therefore the cross-sectional dimensions are not uniform, in which case the maximum diameter is 31.75 mm or less. Alternatively or additionally, the holes 12 can be configured to have a non-uniform cross-sectional shape.

ローラー１０の内面１２ａ、１２ｂの少なくとも一部、すなわち、孔１２の外周を構成する表面の少なくとも一部を硬化させるために、電磁誘導コイル１４を孔１２の左側端部から孔の内部に挿入する。高周波電力源（約１ｋＨｚ〜４００ｋＨｚ）を用い、誘導コイル１４を介して交流の大電流を駆動する。動作周波数と、電流浸透深さ、したがって硬度深さとの関係は反比例し、すなわち、周波数が低いほど、硬度深さは大きくなる。   In order to harden at least a part of the inner surfaces 12a and 12b of the roller 10, that is, at least a part of the surface constituting the outer periphery of the hole 12, the electromagnetic induction coil 14 is inserted into the hole from the left end of the hole 12. . A high frequency power source (about 1 kHz to 400 kHz) is used to drive a large alternating current through the induction coil 14. The relationship between the operating frequency and the current penetration depth and hence the hardness depth is inversely proportional, that is, the lower the frequency, the greater the hardness depth.

誘導コイル１４に電流が流れると、非常に強く、迅速に変動する磁界が生じ、この強い交番磁界内に加熱すべき内面１２ａ、１２ｂの一部を配置する。内面１２ａ、１２ｂのその部分に渦電流が発生し、内面１２ａ、１２ｂのその部分において、抵抗により金属のジュール加熱が生じることになる。ローラー１０の内面１２ａ、１２ｂを、誘導加熱によってフェライト／オーステナイト変態温度以上まで加熱し、好ましくは、１０〜４０秒の間、その温度で維持する。   When a current flows through the induction coil 14, a very strong and rapidly fluctuating magnetic field is generated, and a part of the inner surfaces 12a and 12b to be heated is arranged in this strong alternating magnetic field. Eddy currents are generated in the portions of the inner surfaces 12a and 12b, and metal joule heating is generated in the portions of the inner surfaces 12a and 12b due to resistance. The inner surfaces 12a, 12b of the roller 10 are heated to above the ferrite / austenite transformation temperature by induction heating and are preferably maintained at that temperature for 10-40 seconds.

適正な電源を選択するために、加熱すべきローラーの表面積を計算することがまず必要である。表面積の計算を行った後、有限要素分析などの経験的計算、経験、および／または技術を用いて、必要となる電力密度、加熱時間、および発電機動作周波数を計算することができる。   In order to select the proper power source, it is first necessary to calculate the surface area of the roller to be heated. After performing the surface area calculation, empirical calculations such as finite element analysis, experience, and / or techniques can be used to calculate the required power density, heating time, and generator operating frequency.

この例示的な実施形態では、次いで孔１２の左側端部から誘導コイル１４を除去し、焼入れスプレイまたはリングなどの焼入れ装置１６を孔１２の右側端部から挿入して、熱処理されていた内面１２ａ、１２ｂの少なくとも一部を直ちに焼入れする。内面１２ａ、１２ｂの少なくとも一部は、例えば室温（２０〜２５℃）、または０℃以下まで焼入れすることができる。焼入れ装置１６は、水、オイル、またはポリマーベースのクエンチ剤を、加熱していた内面層１２ａ、１２ｂに供給し、それによってローラー１０のベース金属よりも硬いマルテンサイト組織を形成するように構成されている。ローラー１０の残りの微細組織は、熱処理による影響を本質的に受けないままであり、その物理的特性は、ローラー１０が機械加工されたバーの物理的特性となる。焼入れ装置１４は、誘導コイル１４を孔１２から除去した後、誘導コイル１４と同じく孔１２の（左側）端部から挿入してもよいことに留意されたい。   In this exemplary embodiment, the induction coil 14 is then removed from the left end of the hole 12 and a quenching device 16 such as a quenching spray or ring is inserted from the right end of the hole 12 to provide a heat treated inner surface 12a. , 12b is immediately quenched. At least a part of the inner surfaces 12a and 12b can be quenched to, for example, room temperature (20 to 25 ° C.) or 0 ° C. or less. The quenching device 16 is configured to supply water, oil, or polymer-based quenching agent to the heated inner surface layers 12a, 12b, thereby forming a harder martensitic structure than the base metal of the roller 10. ing. The remaining microstructure of the roller 10 remains essentially unaffected by the heat treatment, and its physical properties become those of the bar on which the roller 10 has been machined. It should be noted that the quenching device 14 may be inserted from the (left side) end of the hole 12 in the same manner as the induction coil 14 after the induction coil 14 is removed from the hole 12.

一例として、電源６０〜２００ｋＷ、周波数２０〜６０ｋＨｚ、好ましくは１０〜３０ｋＨｚまたは１５〜２０ｋＨｚ、総加熱時間１０〜４０秒、焼入れ速度および時間２００ｌ／分、ならびに焼入れ時間４０〜７０秒をそれぞれ用いて、本発明による機械構成要素を得ることができる。   As an example, using a power source 60-200 kW, frequency 20-60 kHz, preferably 10-30 kHz or 15-20 kHz, total heating time 10-40 seconds, quenching rate and time 200 l / min, and quenching time 40-70 seconds, respectively. A machine component according to the invention can be obtained.

図２は、焼入れ実施中の焼入れ装置１６の位置を示している。図２はまた、焼入れ段階中に、１個または複数個の追加の外部焼入れ装置２０を、ローラーの外側にも配置することができることを示している。   FIG. 2 shows the position of the quenching device 16 during quenching. FIG. 2 also shows that one or more additional external quenching devices 20 can also be placed outside the rollers during the quenching phase.

ローラー１０の外面１０ａ、１０ｂ、１０ｓの少なくとも一部に、高周波焼入れ、火炎焼入れ、または従来技術による他の任意の熱処理などの表面硬化熱処理を施すことができることに留意されたい。   Note that at least a portion of the outer surfaces 10a, 10b, 10s of the roller 10 can be subjected to a surface hardening heat treatment, such as induction hardening, flame hardening, or any other heat treatment according to the prior art.

さらに、この例示的な実施形態のローラー１０は、誘導コイル１４に対して水平位置に示し、焼入れ装置１６を水平に差し込んでいるが、ローラー１０は、いかなる位置にも向けることができることに留意されたい。誘導コイル１４と、焼入れ装置１６とは、例えば、孔１２の同じ端部、または異なる端部から、ローラー１０内に垂直に挿入することができる。誘導コイル１４は、例えば、ローラーの孔１２まで垂直に下げてローラー１０中に挿入することができ、また、焼入れ装置は、誘導コイル１４を垂直に上げて引き抜いたときに、焼入れ装置を垂直に上げてローラーの孔１２に挿入することができる。   Furthermore, the roller 10 of this exemplary embodiment is shown in a horizontal position with respect to the induction coil 14 and the quenching device 16 is inserted horizontally, although it is noted that the roller 10 can be oriented in any position. I want. The induction coil 14 and the quenching device 16 can be inserted vertically into the roller 10 from, for example, the same end of the hole 12 or different ends. The induction coil 14 can be inserted, for example, vertically down into the roller bore 12 and inserted into the roller 10, and the quenching device can be placed vertically when the induction coil 14 is pulled up and pulled out. Can be lifted and inserted into the hole 12 of the roller.

図３は、熱処理後のローラー１０の断面を示している。ローラー１０の、中を貫通して延在している孔１２の外周を構成する内面材料１２ａ、１２ｂの部分２２は、孔１２の内部に配置された電磁誘導コイル１４を用いて高周波焼入れし、その後孔１２内部に配置された焼入れ装置１６、および任意選択で１個または複数個の外部焼入れ装置２０を用いて直ちに焼入れすることによって生成されたマルテンサイト微細組織を備える。   FIG. 3 shows a cross section of the roller 10 after the heat treatment. A portion 22 of the inner surface material 12a, 12b constituting the outer periphery of the hole 12 extending through the roller 10 is induction-hardened using an electromagnetic induction coil 14 disposed inside the hole 12, Thereafter, it comprises a martensitic microstructure produced by immediate quenching using a quenching device 16 disposed within the bore 12 and optionally one or more external quenching devices 20.

本発明による方法によって、硬度および微細組織の両点において目に見える移行ゾーンが形成されることになる。すなわち、内面材料１２ａ、１２ｂの熱処理した部分２２は、内面１２ａ、１２ｂにおいて、ロックウェルスケールでＨＲＣ５５〜７５、好ましくはＨＲＣ５８〜６３の範囲の硬度を有することができる。硬度が増した材料２２の容積は、例えば、ローラー１０の内面１２ａ、１２ｂから半径方向外方にローラーの外面１０ａ、１０ｂまでそれぞれ測定して、内面１２ａ、１２ｂ下深さ１〜２ｍｍまで延在することができる。かかるローラー１０は、内面１２ａ、１２ｂの一部が高い摩耗、疲労、または引張応力を受けるいかなる用途にも使用することができる。あるいは、ローラー１０を使用すべき用途に依存して、内面１２ａ、１２ｂの全体に、本発明による方法を施すこともできる。   The method according to the invention will result in the formation of transition zones that are visible at both hardness and microstructure. That is, the heat-treated portion 22 of the inner surface material 12a, 12b can have a hardness in the range of HRC 55-75, preferably HRC 58-63 on the Rockwell scale on the inner surface 12a, 12b. The volume of the material 22 with increased hardness extends, for example, from the inner surface 12a, 12b of the roller 10 to the outer surface 10a, 10b of the roller radially outward from the inner surface 12a, 12b to a depth of 1-2 mm below the inner surface 12a, 12b. can do. Such a roller 10 can be used in any application where a portion of the inner surfaces 12a, 12b is subject to high wear, fatigue, or tensile stress. Alternatively, the method according to the present invention can be applied to the entire inner surface 12a, 12b depending on the application in which the roller 10 is to be used.

ローラー１０の内面１２ａ、１２ｂは、例えば、別の構成要素の対応するねじ山と嵌合するように構成されたねじ山（図示せず）を備えることができる。   Inner surfaces 12a, 12b of the roller 10 can include, for example, threads (not shown) configured to mate with corresponding threads of another component.

特許請求の範囲内に含まれる本発明のさらなる改変形態が、当業者には明白であろう。   Further modifications of the invention that fall within the scope of the claims will be apparent to those skilled in the art.

１０ 機械構成要素、ローラー
１０ａ、１０ｂ、１０ｓ 外面
１２ 孔
１２ａ、１２ｂ 内面
１４ 誘導コイル
１６ 焼入れ装置
２０ 外部焼入れ装置
２２ 一部
ｄ 横方向最大寸法
Ｔ 最小厚さ DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Machine component, roller 10a, 10b, 10s Outer surface 12 Hole 12a, 12b Inner surface 14 Induction coil 16 Quenching device 20 External quenching device 22 Part d Maximum transverse dimension T Minimum thickness

Claims (16)

孔（１２）がその中を貫通して延在している機械構成要素（１０）であって、前記孔（１２）の外周を構成する内面（１２ａ、１２ｂ）から半径方向外方に前記機械構成要素（１０）の外面（１０ａ、１０ｂ）まで測定した最小厚さ（Ｔ）７ｍｍを有する機械構成要素（１０）において、
前記孔（１２）の横方向最大寸法（ｄ）が３１．７５ｍｍ以下であること、および
前記孔（１２）の前記外周を構成する前記機械構成要素（１０）の内面（１２ａ、１２ｂ）材料の少なくとも一部（２２）が、前記孔（１２）の内部に配置された電磁誘導コイル（１４）を用いて高周波焼入れし、その後前記電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）から除去してから、または電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）から除去している最中に、前記孔（１２）の内部に配置された焼入れ装置（１６）を用いて直ちに焼入れすることによって生成されたマルテンサイト微細組織を備えることを特徴とする、機械構成要素（１０）。 A machine component (10) having a hole (12) extending therethrough, said machine being radially outward from an inner surface (12a, 12b) comprising an outer periphery of said hole (12) In a mechanical component (10) having a minimum thickness (T) of 7 mm measured to the outer surface (10a, 10b) of the component (10),
The maximum horizontal dimension (d) of the hole (12) is 31.75 mm or less, and the inner surface (12a, 12b) of the mechanical component (10) constituting the outer periphery of the hole (12) At least a portion (22) is induction-hardened using an electromagnetic induction coil (14) disposed inside the hole (12), and then the electromagnetic induction coil (14) is removed from the hole (12). Or during quenching of the electromagnetic induction coil (14) from the hole (12) by immediate quenching using a quenching device (16) located inside the hole (12). Mechanical component (10), characterized in that it comprises a martensitic microstructure. 前記内面（１２ａ、１２ｂ）の前記少なくとも一部（２２）が、前記内面（１２ａ、１２ｂ）下深さ０．２、０．３、０．４、０．５、０．７５、１．０ｍｍまで延在することを特徴とする、請求項１に記載の機械構成要素（１０）。   The at least part (22) of the inner surface (12a, 12b) has a depth of 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.75, 1.0 mm below the inner surface (12a, 12b). Machine component (10) according to claim 1, characterized in that it extends up to. 前記孔（１２）の前記横方向最大寸法（ｄ）が、５〜３１．７５ｍｍ、好ましくは１０〜３０ｍｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載の機械構成要素（１０）。   Machine component (10) according to claim 1 or 2, characterized in that the maximum transverse dimension (d) of the hole (12) is 5 to 31.75 mm, preferably 10 to 30 mm. 前記機械構成要素（１０）の、前記内面（１２ａ、１２ｂ）から半径方向外方に前記機械構成要素（１０）の前記外面まで測定した前記最小厚さ（Ｔ）が、１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍ、６０ｍｍ、７０ｍｍ、８０ｍｍ、９０ｍｍ、または１００ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の機械構成要素（１０）。   The minimum thickness (T) measured from the inner surface (12a, 12b) of the machine component (10) radially outward to the outer surface of the machine component (10) is 10 mm, 20 mm, 30 mm, Machine component (10) according to any of claims 1 to 3, characterized in that it is 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm or 100 mm or more. 前記孔（１２）の前記外周を構成する前記内面（１２ａ、１２ｂ）の少なくとも一部（２２）が、ねじ山を備えることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の機械構成要素（１０）。   The machine configuration according to any one of claims 1 to 4, characterized in that at least a part (22) of the inner surface (12a, 12b) constituting the outer periphery of the hole (12) comprises a thread. Element (10). 回転対称の機械構成要素を構成することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載の機械構成要素（１０）。   Machine component (10) according to any of the preceding claims, characterized in that it constitutes a rotationally symmetric machine component. ローラー、または転がり接触、もしくは転がり接触と滑り接触との組合せなど、交番するヘルツ応力を受ける用途向けの構成要素を構成することを特徴とする、請求項１から６のいずれかに記載の機械構成要素（１０）。   7. Mechanical configuration according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it constitutes a component for an application subject to alternating Hertzian stresses, such as a roller or rolling contact or a combination of rolling contact and sliding contact. Element (10). 横方向最大寸法（ｄ）が３１．７５ｍｍ以下である孔（１２）が、その中を貫通して延在している機械構成要素（１０）であって、前記孔（１２）の外周を構成する内面（１２ａ、１２ｂ）から半径方向外方に前記機械構成要素（１０）の外面（１０ａ、１０ｂ）まで測定した最小厚さ（Ｔ）７ｍｍを有する機械構成要素（１０）の内面（１２ａ、１２ｂ）の少なくとも一部（２２）を表面硬化させる方法において、
電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）内に挿入する段階と、
誘導加熱によって、前記内面（１２ａ、１２ｂ）の前記少なくとも一部（２２）をフェライト／オーステナイト変態温度以上まで加熱する段階と、
前記電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）から除去し、それと同時に、またはその後、焼入れ装置（１６）を前記孔（１２）内に挿入して、前記内面（１２ａ、１２ｂ）の前記少なくとも一部（２２）を直ちに焼入れする段階と
を含むことを特徴とする、方法。 A hole (12) having a maximum lateral dimension (d) of 31.75 mm or less is a mechanical component (10) extending therethrough and constitutes the outer periphery of the hole (12) The inner surface (12a, 12b) of the machine component (10) having a minimum thickness (T) of 7 mm measured radially outward from the inner surface (12a, 12b) to the outer surface (10a, 10b) of the machine component (10). In a method of surface hardening at least a part (22) of 12b)
Inserting an electromagnetic induction coil (14) into the hole (12);
Heating said at least part (22) of said inner surface (12a, 12b) to above the ferrite / austenite transformation temperature by induction heating;
The electromagnetic induction coil (14) is removed from the hole (12) and at the same time or thereafter, a quenching device (16) is inserted into the hole (12) so that the at least the inner surface (12a, 12b) Quenching the part (22) immediately. 前記電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）の一端部に挿入する段階と、
前記電磁誘導コイル（１４）を前記孔（１２）の同じ前記端部から除去する段階と、
前記焼入れ装置（１６）を前記孔（１２）の他方の端部から挿入する段階と
を含むことを特徴とする、請求項８に記載の方法。 Inserting the electromagnetic induction coil (14) into one end of the hole (12);
Removing the electromagnetic induction coil (14) from the same end of the hole (12);
Inserting said quenching device (16) from the other end of said hole (12). 前記機械構成要素（１０）の外側にも少なくとも１個の外部焼入れ装置（２０）を設けて、前記内面（１２ａ、１２ｂ）の前記少なくとも一部（２２）を直ちに焼入れする段階を含むことを特徴とする、請求項８または９に記載の方法。   Providing at least one external quenching device (20) on the outside of the machine component (10) to quench the at least part (22) of the inner surface (12a, 12b) immediately. The method according to claim 8 or 9. 前記内面（１２ａ、１２ｂ）の前記少なくとも一部（２２）を、前記内面（１２ａ、１２ｂ）下深さ０．２、０．３、０．４、０．５、０．７５、１．０ｍｍまで加熱する段階を含むことを特徴とする、請求項８から１０のいずれかに記載の方法。   The at least part (22) of the inner surface (12a, 12b) has a depth below the inner surface (12a, 12b) of 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.75, 1.0 mm. The method according to any one of claims 8 to 10, characterized in that it comprises the step of heating to. 前記孔（１２）の前記横方向最大寸法（ｄ）が、５〜３１．７５ｍｍ、好ましくは１０〜３０ｍｍであることを特徴とする、請求項８から１１のいずれかに記載の方法。   12. A method according to any of claims 8 to 11, characterized in that the maximum transverse dimension (d) of the holes (12) is 5 to 31.75 mm, preferably 10 to 30 mm. 前記機械構成要素（１０）の、前記内面（１２ａ、１２ｂ）から半径方向外方に前記機械構成要素（１０）の前記外面まで測定した前記最小厚さ（Ｔ）が、１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍ、６０ｍｍ、７０ｍｍ、８０ｍｍ、９０ｍｍ、または１００ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項８から１２のいずれかに記載の方法。   The minimum thickness (T) measured from the inner surface (12a, 12b) of the machine component (10) radially outward to the outer surface of the machine component (10) is 10 mm, 20 mm, 30 mm, The method according to any one of claims 8 to 12, characterized by being 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, or 100 mm or more. 前記孔（１２）の前記外周を構成する前記内面（１２ａ、１２ｂ）の少なくとも一部（２２）が、ねじ山を備えることを特徴とする、請求項８から１３のいずれかに記載の方法。   14. A method according to any of claims 8 to 13, characterized in that at least a part (22) of the inner surface (12a, 12b) constituting the outer circumference of the hole (12) is provided with a thread. 前記機械構成要素（１０）が、回転対称の機械構成要素を構成することを特徴とする、請求項８から１４のいずれかに記載の方法。   15. Method according to any of claims 8 to 14, characterized in that the machine component (10) constitutes a rotationally symmetric machine component. 前記機械構成要素（１０）が、ローラー、または転がり接触、もしくは転がり接触と滑り接触との組合せなど、交番するヘルツ応力を受ける用途向けの構成要素を構成することを特徴とする、請求項８から１５のいずれかに記載の方法。   The machine component (10) comprises a component for an application subject to alternating Hertzian stresses, such as a roller or a rolling contact or a combination of rolling and sliding contacts. 15. The method according to any one of 15.
JP2013518313A 2010-07-02 2011-05-27 Machine component and surface hardening method Pending JP2013535570A (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE1000720-1 2010-07-02
SE1000720 2010-07-02
PCT/SE2011/000093 WO2012002862A1 (en) 2010-07-02 2011-05-27 Mechanical component and method of surface hardening

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2013535570A true JP2013535570A (en) 2013-09-12

Family

ID=45402343

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2013518313A Pending JP2013535570A (en) 2010-07-02 2011-05-27 Machine component and surface hardening method

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20130098512A1 (en)
EP (1) EP2596138A1 (en)
JP (1) JP2013535570A (en)
CN (1) CN103069018A (en)
WO (1) WO2012002862A1 (en)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10814437B2 (en) 2014-11-18 2020-10-27 Komatsu Ltd. Machine component and method for producing the same
CN110848261B (en) * 2018-07-27 2021-06-04 舍弗勒技术股份两合公司 Rolling element for a rolling bearing and rolling bearing
CN114921635B (en) * 2022-05-11 2023-10-13 一汽解放汽车有限公司 Heat treatment method for front axle
CN116790972B (en) * 2023-02-22 2023-11-24 徐州徐工基础工程机械有限公司 Method for controlling performance of impact piston of 50CrMo4 hydraulic rock drill

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1068023A (en) * 1996-08-16 1998-03-10 Caterpillar Inc Heat treatment of bush and device therefor
JP2004315866A (en) * 2003-04-15 2004-11-11 High Frequency Heattreat Co Ltd Method for hardening inner peripheral surface of cylindrical member
JP2004536721A (en) * 2001-03-08 2004-12-09 ベルシュトルフ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング Method and apparatus for manufacturing barrel of twin screw extruder
WO2008028638A1 (en) * 2006-09-06 2008-03-13 Schneiders, Servatius Method for the production of a concrete conveying pipe
JP2008179870A (en) * 2007-01-26 2008-08-07 High Frequency Heattreat Co Ltd Hardening apparatus and hardening method
JP2009019237A (en) * 2007-07-12 2009-01-29 Komatsu Ltd Induction hardening apparatus and method for manufacturing member
JP2009167484A (en) * 2008-01-17 2009-07-30 Thk Co Ltd Heat-treatment apparatus for cylindrical metallic member

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5977979A (en) * 1982-10-15 1984-05-04 Topy Ind Ltd Bushing for track shoe and production thereof
JPH0235011B2 (en) * 1983-05-13 1990-08-08 Daiichi Koshuha Kogyo Kk KOKANNONAIMENKANETSUHOHOOYOBISORENIMOCHIIRUSEIGOHENATSUKI
US4949758A (en) * 1985-07-17 1990-08-21 Quinn's Oilfield Supply Ltd. Thin-walled small-bore steel tube with case hardened internal surface
JP4187334B2 (en) * 1998-01-29 2008-11-26 トピー工業株式会社 Heat treatment method for hollow cylindrical workpiece
JP3618624B2 (en) * 1999-10-29 2005-02-09 富士電子工業株式会社 Induction hardening method of ball nut
CN1203256C (en) * 2002-12-19 2005-05-25 牛君 Method for making environment protection type stainless steel oil pump

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1068023A (en) * 1996-08-16 1998-03-10 Caterpillar Inc Heat treatment of bush and device therefor
JP2004536721A (en) * 2001-03-08 2004-12-09 ベルシュトルフ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング Method and apparatus for manufacturing barrel of twin screw extruder
JP2004315866A (en) * 2003-04-15 2004-11-11 High Frequency Heattreat Co Ltd Method for hardening inner peripheral surface of cylindrical member
WO2008028638A1 (en) * 2006-09-06 2008-03-13 Schneiders, Servatius Method for the production of a concrete conveying pipe
JP2008179870A (en) * 2007-01-26 2008-08-07 High Frequency Heattreat Co Ltd Hardening apparatus and hardening method
JP2009019237A (en) * 2007-07-12 2009-01-29 Komatsu Ltd Induction hardening apparatus and method for manufacturing member
JP2009167484A (en) * 2008-01-17 2009-07-30 Thk Co Ltd Heat-treatment apparatus for cylindrical metallic member

Also Published As

Publication number Publication date
EP2596138A1 (en) 2013-05-29
US20130098512A1 (en) 2013-04-25
WO2012002862A1 (en) 2012-01-05
CN103069018A (en) 2013-04-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2013532233A (en) Machine component and surface hardening method
CN101868558B (en) Rolling element or ring formed from a bearing steel
CN101868556B (en) Heat-treatment process for a steel
US8475610B2 (en) Induction hardening system and method
JP2013535570A (en) Machine component and surface hardening method
JP2015510452A (en) Method for producing steel components by flash butt welding, and components created using this method
JP2013535623A (en) Bearing component and surface hardening method
JP2009270173A (en) Heat treatment method for bearing ring for radial bearing
JP2010024530A (en) Rolling bearing and manufacturing method therefor
Besserer et al. Induction Heat Treatment of Sheet‐Bulk Metal‐Formed Parts Assisted by Water–Air Spray Cooling
JP2010025311A (en) Rolling bearing and method of manufacturing the same
RU2493269C2 (en) Hardening method of rolling bearing rings, and rolling bearing
RU2597455C2 (en) Method for treating component such as gearwheel
JP2009138261A (en) Heat-treatment method for columnar component
CN111334656B (en) Method for heat treatment using a gradual temperature profile
JP4255694B2 (en) Method and apparatus for manufacturing barrel of twin screw extruder
JP2018040488A (en) High-strength screw including unhardening layer
RU2429300C1 (en) Procedure for fabrication of high strength banded forming roll
Rudnev et al. Tempering of induction hardened steels
Rudnev Recent inventions and innovations in induction hardening of gears and gear-like components
JP2010084227A (en) Heat-treatment method for columnar component
CN117157417A (en) Method for producing a rolling element bearing component, rolling element bearing component and rolling element bearing
JP2009204025A (en) Large rolling bearing
CN116745442A (en) Method for producing a rolling bearing component
DE602006000331D1 (en) Reinforcement process by carbonitriding and transformation of austenite into martensite in two steps

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20140421

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20150330

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20150629

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20151214

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20160627