JP2013117485A - Residual life estimation method, estimation system and estimation program for estimating residual life of high chromium steel pipe - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ボイラー等で用いられる高温高圧流体（例えば動力用蒸気）を流す高クロム鋼管について、その余寿命を推定する余寿命推定方法、推定システム、及び、推定プログラムに関する。 The present invention relates to a remaining life estimation method, an estimation system, and an estimation program for estimating the remaining life of a high chromium steel pipe through which a high-temperature and high-pressure fluid (for example, power steam) used in a boiler or the like flows.
発電プラントのボイラーや蒸気タービンでは蒸気配管が用いられている。蒸気配管を流れる動力用蒸気には、例えば温度が２８０℃以上であって圧力が６Ｍｐａ以上とされた高温高圧の蒸気が用いられる。そして、火力発電プラントでは、発電効率を向上させるために、より高い温度と圧力の蒸気が用いられる傾向にある。 Steam piping is used in boilers and steam turbines of power plants. For example, high-temperature and high-pressure steam having a temperature of 280 ° C. or higher and a pressure of 6 Mpa or higher is used as the power steam flowing in the steam pipe. In thermal power plants, steam having higher temperature and pressure tends to be used to improve power generation efficiency.
蒸気配管をはじめとする高温高圧流体用の配管は、高温高圧下に長時間に亘って曝されるため、熱応力によってクリープ疲労を受ける。クリープ疲労の耐力を向上させるため、配管には、９クロム鋼や１２クロム鋼といった高クロム鋼（一般的なものよりもクロム含有率が高められたクロムモリブデン鋼）が好適に用いられる。 Since pipes for high-temperature and high-pressure fluid such as steam pipes are exposed to high temperature and pressure for a long time, they are subject to creep fatigue due to thermal stress. In order to improve the creep fatigue resistance, high chrome steel such as 9 chrome steel and 12 chrome steel (chromium molybdenum steel having a higher chromium content than a general one) is preferably used for the piping.
しかし、高クロム鋼の溶接部は、寿命末期まで亀裂等の損傷が生じ難く、余寿命の推定が困難である。そこで、特許文献１に記載の方法では、クリープ伸びとクリープ歪みを用いて余寿命を診断（推定）している。 However, a high chromium steel weld is difficult to cause cracks and other damage until the end of its life, and it is difficult to estimate the remaining life. Therefore, in the method described in Patent Document 1, the remaining life is diagnosed (estimated) using creep elongation and creep strain.
前述の方法では、クリープ伸びとクリープ歪みを測定するに際し、試験片が用いられている。すなわち、実際に使用されている配管（実配管）の溶接部と見立て、試験片にて余寿命を診断している。この試験片は、測定機器で測定する際の取扱いは良好であるが、実配管との間で環境の差に起因する誤差が大きくなってしまう虞がある。 In the above-described method, a test piece is used in measuring creep elongation and creep strain. That is, the remaining life is diagnosed by using a test piece as if it were a welded part of actually used piping (actual piping). Although this test piece is handled well when measured with a measuring instrument, there is a possibility that an error due to an environmental difference between the actual pipe and the actual pipe becomes large.
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高クロム鋼管に対する余寿命の推定精度をより高めることにある。 This invention is made | formed in view of such a situation, The objective is to raise the estimation precision of the remaining life with respect to a high chromium steel pipe more.
前記目的を達成するため、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定方法であって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得する定数取得工程と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって、鋼管表面の歪みを測定する歪み測定工程と、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回記録する歪み情報記録工程と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定工程とを行うことを特徴とする。 In order to achieve the above-mentioned object, the present invention is a remaining life estimation method for estimating the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding base members made of high chromium steel and circulates a high-temperature high-pressure fluid. A constant obtaining step of obtaining a constant indicating a product of strain rate and break time in the Monk Mungrant method using a steel pipe sample simulating the high chromium steel pipe, and an outer surface of the high chromium steel pipe, the mother A strain measurement step for measuring the strain on the surface of the steel pipe by a strain sensor attached at a position straddling the member and the welding material, and strain information indicating the strain on the outer surface measured by the strain sensor, and a time indicating a measurement time point A strain information recording step for recording a plurality of times in association with information, a plurality of sets of strain information and time information, and a remaining life estimation process for estimating the remaining life of the high chromium steel pipe from the constants And performing and.
本発明では、モンクマングラント法の定数を模擬サンプルによって取得している。この模擬サンプルは、素材や形状等の要素を寿命の推定対象となる高クロム鋼管にあわせて作製したものである。好適には、実際のプラントで使用された使用期間が既知の配管が用いられる。このように、模擬サンプルを用いて定数を取得し、この定数を用いて高クロム鋼管の余寿命を推定しているので、余寿命の推定精度を高めることができる。 In the present invention, the constants of the Monkuman Grant method are obtained from simulated samples. This simulated sample is produced by combining elements such as material and shape with a high chromium steel pipe whose life is to be estimated. Preferably, a pipe having a known service period used in an actual plant is used. Thus, since the constant is acquired using the simulation sample and the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated using this constant, the estimation accuracy of the remaining life can be improved.
上記発明において、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材同士の溶接部付近において、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドを測定するボイド測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第１余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことが好ましい。 In the above invention, a void measuring step for measuring a creep void formed across a plurality of grain boundaries in the vicinity of the welded portion between the base members on the outer surface of the high chromium steel pipe, from the remaining life estimation step The first remaining life correcting step for correcting the remaining life estimated in the remaining life estimating step is performed after the remaining life estimating step using the information on the creep void measured in the void measuring step. Preferably it is done.
この発明では、寿命末期にて急増する、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドの情報を用いて、余寿命推定工程で推定された余寿命を修正するので、寿命末期における推定精度を高めることができる。 In this invention, the remaining life estimated in the remaining life estimation process is corrected using the information on the creep void formed across a plurality of grain boundaries, which increases rapidly at the end of the life. Can be increased.
例えば、前記第１余寿命修正工程において、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの密度が判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することで、寿命末期における推定精度を高めることができる。 For example, in the first remaining life correcting step, although the remaining life estimated in the remaining life estimating step indicates a period longer than the end of life, the creep void measured in the void measuring step When the density exceeds the judgment reference value, the estimation accuracy at the end of life can be improved by shortening the remaining life estimated in the remaining life estimation step to a period corresponding to the end of life.
上記発明において、前記高クロム鋼管における前記母部材と溶接部材との境界部分に対して超音波を照射し、得られた超音波エコーから前記境界部分に生じた傷を測定する傷測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記傷測定工程で測定された傷の情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第２余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことが好ましい。 In the above-described invention, a scratch measurement step of irradiating ultrasonic waves to the boundary portion between the base member and the weld member in the high chromium steel pipe and measuring a scratch generated in the boundary portion from the obtained ultrasonic echo, A second remaining life correction step for correcting the remaining life estimated in the remaining life estimation step using the information on the scratches measured in the scratch measurement step, prior to the remaining life estimation step, It is preferable to carry out after the estimation step.
この発明では、寿命末期において発生が顕著になる母部材と溶接部材との境界部分の傷の情報を用いて余寿命推定工程で推定された余寿命を修正するので、寿命末期における推定精度を高めることができる。 In this invention, since the remaining life estimated in the remaining life estimation step is corrected using information on the flaws at the boundary between the base member and the welded member that are prominent at the end of life, the estimation accuracy at the end of life is improved. be able to.
例えば、前記第２余寿命修正工程において、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記傷測定工程で測定された傷の高さが判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することで、寿命末期における推定精度を高めることができる。 For example, in the second remaining life correction step, although the remaining life estimated in the remaining life estimation step indicates a period longer than the end of life, the height of the scratch measured in the scratch measurement step is high. When the value exceeds the judgment reference value, the estimation accuracy at the end of life can be improved by reducing the remaining life estimated in the remaining life estimation step to a period corresponding to the end of life.
上記発明において、前記定数取得工程では、外表面の母部材と溶接材とを跨ぐ位置に歪みセンサを取り付けると共に各端面を塞いだ前記鋼管サンプルの内部空間を、前記鋼管サンプルが破断するまで高温高圧状態で維持しつつ、前記外表面の歪みを複数回測定し、破断に至るまでの前記外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、前記サンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、破断までの経過時間を示す破断時間情報とから、前記定数を算出することが好ましい。 In the above invention, in the constant obtaining step, a high temperature and high pressure is applied until the steel pipe sample breaks in the internal space of the steel pipe sample that attaches a strain sensor at a position straddling the outer surface base member and the welding material and closes each end face. While maintaining the state, measure the strain of the outer surface multiple times, sample strain information indicating the strain of the outer surface until rupture, time information indicating the measurement time of the sample strain information, and until the rupture It is preferable to calculate the constant from break time information indicating elapsed time.
この発明では、定数取得工程において、鋼管サンプルの内部空間を高温高圧状態で維持することで、鋼管サンプルにクリープ歪みを生じさせているので、得られる定数の精度を高めることができる。 In the present invention, in the constant acquisition step, the internal space of the steel pipe sample is maintained in a high temperature and high pressure state to cause creep distortion in the steel pipe sample, so that the accuracy of the obtained constant can be increased.
上記発明において、前記余寿命推定工程では、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定するとともに、推定した余寿命が寿命末期に相当する期間の場合に、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報から歪みと歪み速度とが対応付けられた歪み―歪み速度データを算出し、Ω法によって余寿命を算出することが好ましい。 In the above invention, in the remaining life estimation step, the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated from a plurality of sets of the strain information and the time information, and the constant, and the estimated remaining life corresponds to the end of life. In this case, it is preferable to calculate strain-strain rate data in which a strain and a strain rate are associated with each other from a plurality of sets of the strain information and the time information, and calculate the remaining life by the Ω method.
この発明では、溶接部付近の歪みが急増する寿命末期の余寿命推定をΩ法で行っているので、寿命末期における推定精度を高めることができる。 In the present invention, since the remaining life estimation at the end of life in which the strain near the welded portion increases rapidly is performed by the Ω method, the estimation accuracy at the end of life can be improved.
また、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定システムであって、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサと、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回分記憶する歪み情報記憶部と、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報とから、前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定部とを有することを特徴とする。 In addition, the present invention is a remaining life estimation system that estimates the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding base members made of high chromium steel and circulates a high-temperature and high-pressure fluid, the high chromium steel pipe A strain sensor attached to a position across the base member and the welding material, and strain information indicating distortion of the outer surface measured by the strain sensor with time information indicating a measurement time point A strain information storage unit for storing a plurality of times, a product of a strain rate and a fracture time in the Monkuman Grant method, a constant obtained by using a steel pipe sample simulating the high chromium steel pipe, and a plurality of sets of the strains It has the remaining life estimation part which estimates the remaining life of the said high chromium steel pipe from information and the said time information.
また、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を長期間に亘って流通させる高クロム鋼管の余寿命をコンピュータに推定させる余寿命推定プログラムであって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって測定され、前記外表面の歪みを示す歪み情報と、前記歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを、これらの情報が記憶された記憶部から読み出す読み出し処理と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定処理とを、前記コンピュータに行わせることを行うことを特徴とする。 In addition, the present invention is a remaining life estimation program that makes a computer estimate the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding base members made of high chromium steel and that circulates a high-temperature and high-pressure fluid over a long period of time. A constant obtained by using a steel pipe sample simulating the high chrome steel pipe, the outer surface of the high chrome steel pipe and the base member The strain information is measured by a strain sensor attached at a position straddling the welding material, the strain information indicating the strain of the outer surface, and the time information indicating the measurement time point in the strain information, from the storage unit storing these information A read process for reading, a remaining life estimation process for estimating a remaining life of the high chromium steel pipe from a plurality of sets of the strain information and the time information, and the constants, And performing possible to perform the computer.
本発明によれば、９クロム鋼や１２クロム鋼といった高クロム鋼管に対する余寿命の推定精度をより高めることができる。 According to the present invention, it is possible to further improve the estimation accuracy of the remaining life for high chromium steel pipes such as 9 chrome steel and 12 chrome steel.
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態の余寿命推定方法では、図１に示すように、クリープ促進試験（Ｓ１）、歪み取得工程（Ｓ２）、ボイド測定工程（Ｓ３）、傷測定工程（Ｓ４）、余寿命推定工程（Ｓ５）、及び、報知工程（Ｓ６）を行う。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In the remaining life estimation method of the present embodiment, as shown in FIG. 1, a creep acceleration test (S1), a strain acquisition step (S2), a void measurement step (S3), a flaw measurement step (S4), a remaining life estimation step ( S5) and a notification process (S6) are performed.
まず、各工程の概略について説明する。 First, the outline of each process will be described.
クリープ促進試験（Ｓ１）は、高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用い、この鋼管サンプルが破断するまで、内部空間を高温高圧（温度２８０℃以上，圧力６Ｍｐａ以上）の蒸気で満たした状態で維持する試験である。後で詳しく説明するが、このクリープ促進試験では、鋼管サンプルの外表面であって母部材同士の溶接部付近における歪みを繰り返し測定する。また、溶接部付近に形成されたクリープボイドを測定したり、母部材と溶接部材との境界部分に生じた傷を測定したりする。例えば、クリープボイドについては、鋼管サンプルの外表面であって母部材同士の溶接部付近にてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することで測定する。また、傷については、鋼管サンプルに対する超音波探傷を行うことで測定する。 The creep acceleration test (S1) uses a steel pipe sample simulating a high chromium steel pipe and maintains the internal space filled with steam at a high temperature and high pressure (temperature of 280 ° C. or higher, pressure of 6 Mpa or higher) until the steel pipe sample breaks. It is a test to do. As will be described in detail later, in this creep acceleration test, the strain on the outer surface of the steel pipe sample and in the vicinity of the welded portion between the base members is repeatedly measured. Further, creep voids formed in the vicinity of the welded portion are measured, and scratches generated at the boundary portion between the base member and the welded member are measured. For example, a creep void is measured by collecting a replica on the outer surface of a steel pipe sample and in the vicinity of a welded portion between base members, and observing the replica using a microscope. Moreover, about a damage | wound, it measures by performing ultrasonic flaw detection with respect to a steel pipe sample.
そして、破断時間と歪みの情報（サンプル歪み情報）とからモンクマングラント法における定数、すなわち、歪み速度と破断時間との積を示す定数を求める。従って、クリープ促進試験は、モンクマングラント法における定数の定数を取得する定数取得工程に相当する。また、測定で得られたクリープボイドの情報に基づいて、Ｌパラメータ（ボイド連結密度パラメータ）及びボイド個数密度のマスターカーブを作成する。さらに、測定で得られた傷の情報に基づいて傷高さ（深さ）のマスターカーブを作成する。 Then, a constant in the Monkuman Grant method, that is, a constant indicating the product of the strain rate and the break time is obtained from the break time and strain information (sample strain information). Therefore, the creep acceleration test corresponds to a constant acquisition step of acquiring a constant of the constant in the Monkuman Grant method. Moreover, based on the information on the creep void obtained by the measurement, a master curve of the L parameter (void connection density parameter) and the void number density is created. Further, a master curve of the flaw height (depth) is created based on the flaw information obtained by the measurement.
歪み取得工程（Ｓ２）では、余寿命の推定対象となる高クロム鋼管、例えば発電プラントで用いられている動力用蒸気配管における外表面の歪みを、歪みセンサによって測定する。そして、測定した歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する。この歪み取得工程は、高クロム鋼管における表面の歪みを測定する歪み測定工程に相当し、かつ、表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する歪み情報記録工程に相当する。なお、この歪み取得工程は、定期的或いは不定期に繰り返し行われる。 In the strain acquisition step (S2), the strain on the outer surface of a high chromium steel pipe, for example, a power steam pipe used in a power plant, is measured by a strain sensor. Then, distortion information indicating the measured distortion is recorded in association with time information indicating the measurement time point. This strain acquisition step corresponds to the strain measurement step for measuring the surface strain in the high chromium steel pipe, and the strain information recording step for recording the strain information indicating the surface strain in association with the time information indicating the measurement time point. It corresponds to. In addition, this distortion acquisition process is repeatedly performed regularly or irregularly.
ボイド測定工程（Ｓ３）では、高クロム鋼管の溶接部付近に形成されたクリープボイドを測定する。例えば、高クロム鋼管の外表面であって母部材同士の溶接部付近においてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することにより、クリープボイドの位置、面積、数といったクリープボイドに関する情報を得ることができる。また、クリープボイドが複数の粒界に跨って形成されているか否かといった情報や高クロム鋼管表面の単位面積あたりにおけるクリープボイドの密度の情報についても得ることができる。なお、ボイド測定工程もまた、定期的或いは不定期に繰り返し行われ、測定結果については測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録される。 In the void measurement step (S3), creep voids formed in the vicinity of the welded portion of the high chromium steel pipe are measured. For example, information on creep voids such as the position, area, and number of creep voids is obtained by collecting a replica near the welded portion between the base members on the outer surface of a high chromium steel pipe and observing the replica using a microscope. Can be obtained. It is also possible to obtain information on whether or not creep voids are formed across a plurality of grain boundaries and information on the density of creep voids per unit area of the high chromium steel pipe surface. Note that the void measurement process is also repeated periodically or irregularly, and the measurement result is recorded in association with the time information indicating the measurement time point.
傷測定工程（Ｓ４）では、高クロム鋼管における母部材と溶接部材との境界部分に対して超音波を照射し、得られた超音波エコーから境界部分に生じた傷を測定する。この測定により、高クロム鋼管の板厚方向に生じた傷の高さ、長さ、位置といった傷に関する情報を得ることができる。なお、傷測定工程もまた、定期的或いは不定期に繰り返し行われ、測定結果については測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録される。 In the scratch measurement step (S4), ultrasonic waves are applied to the boundary portion between the base member and the welded member in the high chromium steel pipe, and the scratches generated at the boundary portion are measured from the obtained ultrasonic echoes. By this measurement, it is possible to obtain information on the scratch such as the height, length, and position of the scratch generated in the thickness direction of the high chromium steel pipe. Note that the scratch measurement process is also repeated periodically or irregularly, and the measurement result is recorded in association with the time information indicating the measurement time point.
余寿命推定工程（Ｓ５）では、まずモンクマングラント法に則って高クロム鋼管の余寿命を推定する。すなわち、歪み取得工程で記録された複数組の歪み情報及び時刻情報と、クリープ促進試験で求められた定数とから高クロム鋼管の余寿命を推定する。この場合、複数組の歪み情報及び時刻情報から歪み速度が求められ、この歪み速度と定数とから高クロム鋼管の余寿命が求められる。 In the remaining life estimation step (S5), first, the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated according to the Monkuman Grant method. That is, the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated from a plurality of sets of strain information and time information recorded in the strain acquisition process and constants obtained in the creep acceleration test. In this case, the strain rate is obtained from a plurality of sets of strain information and time information, and the remaining life of the high chromium steel pipe is obtained from the strain rate and the constant.
本実施形態において、モンクマングラント法に則って推定した余寿命が、高クロム鋼管の寿命末期を示す場合には、Ω法に基づく余寿命推定を行う。また、モンクマングラント法で推定した余寿命が、高クロム鋼管の寿命末期を示していない場合であっても、Ｌパラメータ、ボイド個数密度、及び、傷の情報をマスターカーブに当て嵌めて得られた余寿命の少なくとも１つが、高クロム鋼管の寿命末期を示す場合には、Ω法に基づく余寿命推定を行う。 In the present embodiment, when the remaining life estimated in accordance with the Monkuman Grant method indicates the end of life of the high chromium steel pipe, the remaining life is estimated based on the Ω method. In addition, even if the remaining life estimated by the Monkuman Grant method does not indicate the end of life of the high chromium steel pipe, the L parameter, void number density, and scratch information can be applied to the master curve. When at least one of the remaining lifetimes indicates the end of life of the high chromium steel pipe, the remaining lifetime is estimated based on the Ω method.
そして、複数種類の手法で高クロム鋼管の余寿命を推定した場合には、最も短いものを余寿命として採用する。言い換えれば、モンクマングラント法に基づく余寿命を、Ω法に基づく余寿命、Ｌパラメータに基づく余寿命、ボイド個数密度に基づく余寿命、及び、傷の情報に基づく余寿命によって修正している。このような修正処理は、モンクマングラント法で算出された余寿命を修正する余寿命修正工程（第１余寿命修正工程，第２余寿命修正工程）に相当する。 Then, when the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated by a plurality of methods, the shortest one is adopted as the remaining life. In other words, the remaining life based on the Monkuman Grant method is corrected by the remaining life based on the Ω method, the remaining life based on the L parameter, the remaining life based on the void number density, and the remaining life based on the flaw information. Such a correction process corresponds to a remaining life correcting step (a first remaining life correcting step, a second remaining life correcting step) for correcting the remaining life calculated by the Monkuman Grant method.
報知工程（Ｓ６）では、余寿命推定工程で算出された余寿命を報知する。例えば、ディスプレイ等の表示部に表示させる。なお、モンクマングラントで算出された余寿命が、他の方法で算出された余寿命に修正された場合には、寿命末期を示す情報（メッセージ等）と共に、修正後の余寿命を表示させる。 In the notification step (S6), the remaining life calculated in the remaining life estimation step is notified. For example, it is displayed on a display unit such as a display. In addition, when the remaining life calculated by the monk mangrant is corrected to the remaining life calculated by another method, the corrected remaining life is displayed together with information (message or the like) indicating the end of life.
以降は、歪み取得工程（Ｓ２）から報知工程（Ｓ６）までの各工程が繰り返し行われる。そして、推定された余寿命に基づいて、配管の補修や補強、或いは、交換等の処置が行われる。なお、後述するように、高クロム鋼を用いた配管では、寿命末期において疲労が急激に進行する傾向ある。このため、余寿命推定工程（Ｓ５）において寿命末期と推定された場合には測定の繰り返し周期（データのサンプリング周期）を、それ以前の周期よりも短くすることが好ましい。例えば、年単位や月単位の測定周期を週単位や日単位に短縮することが好ましい。このようにすることで、余寿命の推定精度をより高めることができる。 Thereafter, each process from the distortion acquisition process (S2) to the notification process (S6) is repeatedly performed. Then, based on the estimated remaining life, measures such as pipe repair, reinforcement, or replacement are performed. As will be described later, in a pipe using high chromium steel, fatigue tends to rapidly progress at the end of the life. For this reason, when it is estimated that the end of life is estimated in the remaining life estimation step (S5), it is preferable to make the measurement repetition cycle (data sampling cycle) shorter than the previous cycle. For example, it is preferable to shorten the measurement cycle in units of years or months to units of weeks or days. By doing in this way, the remaining life estimation accuracy can be further increased.
次に、クリープ促進試験（Ｓ１）について詳細に説明する。 Next, the creep acceleration test (S1) will be described in detail.
図２に示すように、このクリープ促進試験では、高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプル１が用いられる。この鋼管サンプル１は、使用期間が既知の使用済み配管におけるエルボー部分２を切り出したものであって、両端開口を円盤状の高クロム鋼製蓋体３で密閉したものである。このエルボー部分２は、高クロム鋼からなる母部材同士を、９０度屈曲させた状態で円筒状に溶接されたものであり、動力用蒸気（高温高圧流体）を長期間に亘って流通させる。 As shown in FIG. 2, a steel pipe sample 1 simulating a high chromium steel pipe is used in this creep acceleration test. This steel pipe sample 1 is obtained by cutting out an elbow portion 2 in a used pipe whose usage period is known, and both end openings are sealed with a disc-shaped high chromium steel lid 3. The elbow portion 2 is formed by welding base members made of high chromium steel in a cylindrical shape with the base members bent by 90 degrees, and distributes power steam (high-temperature high-pressure fluid) over a long period of time.
この鋼管サンプル１の一方の端部には台座４が取り付けられる。そして、鋼管サンプル１は台座４を下側にした状態で設置される。また、図３に示すように、他方の端部を塞ぐ蓋体３には、加圧水の導入管５と信号線用の案内管６とが設けられる。ここで、加圧水の導入管５は、鋼管サンプル１の内部空間を高圧状態にするための加圧水を供給する。また、案内管６は、圧力センサや温度センサが有する信号線を外部に引き出すためのものである。従って、本実施形態のクリープ促進試験では、蓋体３を取り付ける際にこれらのセンサが鋼管サンプル１の内部に取り付けられ、内部空間の温度や圧力が測定される。 A pedestal 4 is attached to one end of the steel pipe sample 1. And the steel pipe sample 1 is installed in the state which made the base 4 the lower side. In addition, as shown in FIG. 3, the lid 3 that closes the other end is provided with a pressurized water introduction pipe 5 and a signal line guide pipe 6. Here, the pressurized water introduction pipe 5 supplies pressurized water for bringing the internal space of the steel pipe sample 1 into a high pressure state. Moreover, the guide tube 6 is for drawing out the signal line which a pressure sensor and a temperature sensor have to the outside. Therefore, in the creep acceleration test of the present embodiment, when the lid 3 is attached, these sensors are attached to the inside of the steel pipe sample 1, and the temperature and pressure of the internal space are measured.
図３に示すように、鋼管サンプル１は、試験装置１１の内部に収容される。この試験装置１１は、第１部分１２と仮想線で描かれた第２部分１３とに分割されている。そして、第２部分１３は、第１部分１２に取り付けられて一体化され、鋼管サンプル１を収容するための閉空間を内部に形成する。本実施形態の鋼管サンプル１は、略９０度に屈曲されたエルボー部分２を用いて作製されている。このため、試験装置１１の内部空間も略９０度に屈曲された断面円形の空間として形成されている。なお、試験装置１１の内表面は断熱材１４で覆われており、断熱材１４の表面にはヒータ１５が設けられている。従って、ヒータ１５への通電により、１０００℃程度の高温まで内部空間を加熱することができる。 As shown in FIG. 3, the steel pipe sample 1 is accommodated inside the test apparatus 11. The test apparatus 11 is divided into a first portion 12 and a second portion 13 drawn with imaginary lines. And the 2nd part 13 is attached and integrated with the 1st part 12, and forms the closed space for accommodating the steel pipe sample 1 inside. The steel pipe sample 1 of this embodiment is produced using the elbow part 2 bent at about 90 degrees. For this reason, the internal space of the test apparatus 11 is also formed as a space with a circular cross section bent at approximately 90 degrees. The inner surface of the test apparatus 11 is covered with a heat insulating material 14, and a heater 15 is provided on the surface of the heat insulating material 14. Therefore, the internal space can be heated to a high temperature of about 1000 ° C. by energizing the heater 15.
図４に示すように、鋼管サンプル１の表面、詳しくは、エルボー部分２における屈曲部分の腹側表面（エルボー部分２の外表面のうち、屈曲半径の小さい側の表面）には歪みセンサ１６が取り付けられている。なお、図４では、クリープ促進試験が終了した鋼管サンプル１が示されている。 As shown in FIG. 4, the strain sensor 16 is provided on the surface of the steel pipe sample 1, more specifically, the ventral surface of the bent portion in the elbow portion 2 (the surface on the side of the elbow portion 2 having the smaller bending radius). It is attached. In addition, in FIG. 4, the steel pipe sample 1 which completed the creep acceleration test is shown.
本実施形態では、抵抗型の歪みセンサ１６Ａと静電容量型の歪みセンサ１６Ｂからなる２種類の歪みセンサ１６を取り付けている。ここで、抵抗型の歪みセンサ１６Ａは、鋼管サンプル１（測定対象）の歪み量を抵抗値の変化として検出するものである。また、静電容量型の歪みセンサ１６Ｂは、鋼管サンプル１の歪み量を静電容量の変化として検出するものである。 In the present embodiment, two types of strain sensors 16 including a resistance type strain sensor 16A and a capacitance type strain sensor 16B are attached. Here, the resistance-type strain sensor 16A detects the strain amount of the steel pipe sample 1 (measurement target) as a change in resistance value. The electrostatic capacitance type strain sensor 16B detects the amount of strain of the steel pipe sample 1 as a change in electrostatic capacitance.
なお、本実施形態では、使用期間及び使用部位が異なる２つの鋼管サンプル１を用意し、クリープ促進試験を２回行った。そして、１つ目の鋼管サンプル１に対するクリープ促進試験（１回目）では、抵抗型の歪みセンサ１６Ａのみを取り付けた。また、２つ目の鋼管サンプル１に対するクリープ促進試験（２回目）では、抵抗型の歪みセンサ１６Ａのみを取り付けて試験を開始し、試験の途中から静電容量型の歪みセンサ１６Ｂも取り付けて試験を行った。 In this embodiment, two steel pipe samples 1 having different use periods and use parts were prepared, and the creep acceleration test was performed twice. In the creep promotion test (first time) for the first steel pipe sample 1, only the resistance strain sensor 16A was attached. In addition, in the creep acceleration test for the second steel pipe sample 1 (second time), only the resistance type strain sensor 16A is attached and the test is started, and the capacitance type strain sensor 16B is also attached in the middle of the test. Went.
各歪みセンサ１６Ａ，１６Ｂは、鋼管サンプル１における溶接部の外表面に取り付けられている。ここで、図４に符号Ｘ１で示す範囲には、クリープ促進試験で生じた亀裂が存在している。この亀裂は、溶接される一方の高クロム鋼板（母部材１７）と溶接材１８との境界部分に、板厚方向を貫通する状態に形成されたものである。また、符号Ｘ２で示す仮想線は、溶接される他方の高クロム鋼板（母部材１７）と溶接材１８との境界部分を示している。この溶接部分は、鋼管における軸方向に延びている。これらのことから、各歪みセンサ１６Ａ，１６Ｂは、母部材１７である高クロム鋼板と、高クロム鋼板を溶接するための溶接材１８とを跨ぐ位置に、円周方向に沿って設けられていることが判る。 Each strain sensor 16 </ b> A, 16 </ b> B is attached to the outer surface of the welded portion in the steel pipe sample 1. Here, the crack which arose in the creep acceleration test exists in the range shown with the code | symbol X1 in FIG. This crack is formed in a state of penetrating in the thickness direction at a boundary portion between one high chromium steel plate (base member 17) to be welded and the welding material 18. Moreover, the virtual line shown with the code | symbol X2 has shown the boundary part of the other high chromium steel plate (base member 17) and the welding material 18 to be welded. This welded portion extends in the axial direction of the steel pipe. From these things, each distortion sensor 16A, 16B is provided along the circumferential direction in the position which straddles the high chromium steel plate which is the base member 17, and the welding material 18 for welding a high chromium steel plate. I understand that.
また、図４に符号Ｘ３で示す範囲には、クリープ促進試験で生じた破損部が存在している。この破損部も、高クロム鋼板と溶接材１８との境界部分に生じている。ここで、鋼管サンプル１における屈曲部分の背中側表面（外表面のうち屈曲半径の大きい側の表面）も同様に溶接されているが、この部分にはまだ亀裂や破損が生じていない。このことから、配管のエルボー部分２では、屈曲部分における腹側表面の耐力が最も低いことが判る。従って、エルボー部分２の余寿命を推定するに際しては、この腹側表面に歪みセンサ１６を取り付けることが好ましいといえる。 Further, in the range indicated by the symbol X3 in FIG. 4, there is a damaged portion generated in the creep acceleration test. This damaged portion also occurs at the boundary portion between the high chromium steel plate and the welding material 18. Here, the back side surface of the bent portion of the steel pipe sample 1 (the surface of the outer surface having the larger bending radius) is also welded in the same manner, but no crack or breakage has occurred in this portion yet. From this, in the elbow part 2 of piping, it turns out that the yield strength of the ventral | surface side in a bending part is the lowest. Therefore, when estimating the remaining life of the elbow part 2, it can be said that it is preferable to attach the strain sensor 16 to this ventral surface.
図５は、鋼管サンプル１の腹側部分における歪みの分布を解析した結果である。詳しくは、母部材１７（高クロム鋼板）と溶接材１８の溶接部分及びその周辺を、円周方向に切断した断面での歪みの分布を示している。そして、図５（ａ）は、経過時間が短い場合（数時間程度）における歪みの分布を示し、図５（ｂ）は、経過時間が長い場合（十数万時間程度）における歪みの分布を示している。なお、これらの解析において、鋼管サンプル１の内圧は８ＭＰａに定めた。また、内部温度は６５０℃に定めた。 FIG. 5 shows the result of analyzing the strain distribution in the ventral portion of the steel pipe sample 1. Specifically, the distribution of strain is shown in a cross section in which the welded portion of the base member 17 (high chromium steel plate) and the welding material 18 and its periphery are cut in the circumferential direction. 5A shows the strain distribution when the elapsed time is short (about several hours), and FIG. 5B shows the strain distribution when the elapsed time is long (about several hundred thousand hours). Show. In these analyses, the internal pressure of the steel pipe sample 1 was set to 8 MPa. The internal temperature was set to 650 ° C.
これらの解析結果において、各図の下側が鋼管サンプル１の内表面に相当し、図の上側が外表面に相当する。そして、何れの解析結果においても、図中符号Ａ１で示すように、最大主歪みが外表面における母部材１７と溶接材１８との境界部分に生じている。なお、図中符号Ａ２で示すように、内表面における母部材１７と溶接材１８との境界部分でも歪みが高くなっているが、内表面の歪みは外表面の歪みよりも低い値である。また、符号Ａ３で示す中心部分にも歪みが生じているが、符号Ａ１及び符号Ａ２で示す部分よりもその値は小さい。従って、実際に使用されている配管に対しても、図４に示すように、腹側の外表面における母部材１７と溶接材１８との境界部分に、各歪みセンサ１６Ａ，１６Ｂを取り付けることが好ましいといえる。 In these analysis results, the lower side of each figure corresponds to the inner surface of the steel pipe sample 1, and the upper side of the figure corresponds to the outer surface. In any analysis result, the maximum principal strain is generated at the boundary portion between the base member 17 and the welding material 18 on the outer surface, as indicated by reference numeral A1 in the figure. Note that, as indicated by reference numeral A2 in the figure, the distortion is high at the boundary between the base member 17 and the welding material 18 on the inner surface, but the distortion on the inner surface is lower than the distortion on the outer surface. Moreover, although distortion has arisen also in the center part shown with code | symbol A3, the value is smaller than the part shown with code | symbol A1 and code | symbol A2. Therefore, as shown in FIG. 4, the strain sensors 16 </ b> A and 16 </ b> B can be attached to the boundary portion between the base member 17 and the welding material 18 on the outer surface of the abdomen as shown in FIG. It can be said that it is preferable.
各歪みセンサ１６Ａ，１６Ｂを鋼管サンプル１の外表面に取り付けた後、試験装置１１の第２部分１３を第１部分１２に取り付けて一体化し、ヒータ１５ーへの通電を開始した。また、鋼管サンプル１の内部空間に連通された導入管５を通じて加圧水を供給した。これにより、鋼管サンプル１の内部空間を、温度６５０℃，圧力８ＭＰａの高温高圧状態に維持した。そして、試験開始から適宜の間隔で途中止めを行い、外表面の腹側部分（詳しくは母部材１７と溶接材１８との境界部分）におけるレプリカを採取した。また、外表面の腹側部分からフェーズドアレイ超音波探傷装置による超音波探傷を行った。なお、クリープ促進試験は、鋼管サンプル１がクリープ破壊されるまで継続した。 After each strain sensor 16A, 16B was attached to the outer surface of the steel pipe sample 1, the second part 13 of the test apparatus 11 was attached to and integrated with the first part 12, and energization to the heater 15 was started. Further, pressurized water was supplied through the introduction pipe 5 communicated with the internal space of the steel pipe sample 1. Thereby, the internal space of the steel pipe sample 1 was maintained in a high temperature and high pressure state at a temperature of 650 ° C. and a pressure of 8 MPa. Then, midway stop was performed at an appropriate interval from the start of the test, and a replica was collected at the ventral side portion of the outer surface (specifically, the boundary portion between the base member 17 and the welding material 18). In addition, ultrasonic flaw detection was performed from the ventral portion of the outer surface using a phased array ultrasonic flaw detector. The creep acceleration test was continued until the steel pipe sample 1 was creep destroyed.
以下、クリープ促進試験の試験結果について説明する。前述したように、本実施形態では、２つの鋼管サンプル１を用意し、それぞれに対して破断するまでクリープ促進試験を行った。 Hereinafter, the test results of the creep acceleration test will be described. As described above, in the present embodiment, two steel pipe samples 1 were prepared, and a creep acceleration test was performed until each of them was broken.
まず、歪み量（サンプル歪み量）の測定結果について説明する。図６は、１つ目の鋼管サンプル１における歪み量の経時変化を示している。図６において、縦軸は抵抗型の歪みセンサ１６Ａによる歪み量を示しており、横軸は時点ＴＳ１（計測開始時点）からＴＥ１（計測終了時点，破損時点）までの経過時間を示している。また、符号ＳＴ１１〜ＳＴ１４はそれぞれ異なる場所に取り付けた抵抗型の歪みセンサ１６Ａの出力電圧である。この出力電圧は、測定箇所における歪み量を表している。すなわち、電圧が大きいほど歪み量も大きいことを示している。 First, the measurement result of the distortion amount (sample distortion amount) will be described. FIG. 6 shows the change over time in the strain amount in the first steel pipe sample 1. In FIG. 6, the vertical axis indicates the amount of strain by the resistance strain sensor 16A, and the horizontal axis indicates the elapsed time from the time TS1 (measurement start time) to TE1 (measurement end time, breakage time). Reference numerals ST11 to ST14 denote output voltages of the resistance strain sensors 16A attached to different places. This output voltage represents the amount of distortion at the measurement location. That is, the larger the voltage, the larger the distortion amount.
この試験において、各歪みセンサ１６Ａの出力電圧にはばらつきが生じた。このばらつきは、測定箇所によってクリープ歪みの量に差があることを示している。ここで、出力電圧ＳＴ１２に対応する歪みセンサ１６Ａ、及び、出力電圧ＳＴ１３に対応する歪みセンサ１６Ａは、前述したように、母部材１７と溶接材１８とを跨ぐ位置に取り付けられたものである。これらの出力電圧ＳＴ１２，１３は、経過時間が長くなるほど値が大きくなっている（歪みが大きくなっている）ので、クリープ歪みを精度良く検出しているといえる。 In this test, the output voltage of each strain sensor 16A varied. This variation indicates that there is a difference in the amount of creep strain depending on the measurement location. Here, the strain sensor 16 </ b> A corresponding to the output voltage ST <b> 12 and the strain sensor 16 </ b> A corresponding to the output voltage ST <b> 13 are attached at positions that straddle the base member 17 and the welding material 18 as described above. Since the output voltages ST12 and ST13 have larger values as the elapsed time becomes longer (distortion increases), it can be said that the creep distortion is accurately detected.
そこで、出力電圧ＳＴ１２，ＳＴ１３に着目して検討する。出力電圧ＳＴ１２では、時点ＴＭ１１以降に単位時間あたりの歪み量（歪み速度）の増加が生じており、出力電圧ＳＴ１３では、時点ＴＭ１２以降に歪み速度の増加が生じている。出力電圧ＳＴ１３において、この歪み速度の増加は、鋼管サンプル１が破断した時点ＴＥ１まで続いている。レンジオーバーのため、出力電圧ＳＴ１２の時点ＴＥにおける変化は確認できなかったが、それまでの傾向からすれば、出力電圧ＳＴ１３と同様の挙動を示すと解される。 Therefore, attention is paid to the output voltages ST12 and ST13. In the output voltage ST12, the distortion amount (distortion speed) increases per unit time after the time point TM11, and in the output voltage ST13, the distortion speed increases after the time point TM12. In the output voltage ST13, this increase in strain rate continues until the time TE1 at which the steel pipe sample 1 breaks. Although the change at the time point TE of the output voltage ST12 could not be confirmed due to the range being over, it is understood that the same behavior as that of the output voltage ST13 is shown from the tendency up to that point.
図７は、２つ目の鋼管サンプル１における歪み量の経時変化を示している。図７でも、縦軸は歪み量を、横軸は計測開始時点ＴＳ２から計測終了時点ＴＥ２までの経過時間をそれぞれ示している。そして、符号ＳＴ２１〜ＳＴ２４は、それぞれ異なる場所に取り付けた抵抗型の歪みセンサ１６Ａの出力電圧である。また、符号ＳＴ２５〜ＳＴ２６は、それぞれ異なる場所に取り付けた静電容量型の歪みセンサ１６Ｂの出力電圧である。なお、静電容量型の歪みセンサ１６Ｂは、抵抗型の歪みセンサ１６Ａとは逆に、歪みが大きくなるほど出力電圧が低くなる特性を有している。 FIG. 7 shows the change over time of the strain amount in the second steel pipe sample 1. Also in FIG. 7, the vertical axis represents the distortion amount, and the horizontal axis represents the elapsed time from the measurement start time point TS2 to the measurement end time point TE2. Symbols ST21 to ST24 are output voltages of the resistance strain sensor 16A attached to different places. Reference numerals ST25 to ST26 denote output voltages of the capacitive strain sensors 16B attached to different places. In contrast to the resistive strain sensor 16A, the capacitive strain sensor 16B has a characteristic that the output voltage decreases as the strain increases.
２回目の試験でも抵抗型の歪みセンサ１６Ａの出力電圧ＳＴ２１〜ＳＴ２４にばらつきが確認された。これらのうち、出力電圧ＳＴ２１〜ＳＴ２３は、経過時間が長くなるほど値が大きくなっているので、クリープ歪みを精度良く検出しているといえる。出力電圧ＳＴ２１において、時点ＴＭ２１以降に歪み速度の増加が生じている。特に、寿命末期の直前（ＴＥ２の直前）において、歪み速度の顕著な増加が生じている。また、出力電圧ＳＴ２２では、出力電圧ＳＴ２１ほど顕著ではないが、時点ＴＭ２１以降に歪み速度の増加が生じている。同様に、出力電圧ＳＴ２３でも、僅かではあるが時点ＴＭ２１以降に歪み速度の増加が生じている。なお、出力電圧ＳＴ２３では、出力電圧ＳＴ２１と同様に、寿命末期の直前における歪み速度の増加が顕著である。 Even in the second test, variations were confirmed in the output voltages ST21 to ST24 of the resistive strain sensor 16A. Among these, since the values of the output voltages ST21 to ST23 increase as the elapsed time becomes longer, it can be said that the creep distortion is accurately detected. In the output voltage ST21, the distortion rate increases after the time point TM21. In particular, a significant increase in the strain rate occurs just before the end of life (just before TE2). In addition, although the output voltage ST22 is not as remarkable as the output voltage ST21, the distortion speed increases after the time point TM21. Similarly, with the output voltage ST23, the distortion rate increases slightly after the time point TM21. In the output voltage ST23, as in the output voltage ST21, the increase in the strain rate immediately before the end of the life is significant.
また、静電容量型の歪みセンサ１６Ｂでは、出力電圧ＳＴ２５と出力電力ＳＴ２６との間で出力電圧のレベルに差が生じているが、両者とも時間の経過に伴って出力電圧が低くなっている。すなわち、歪み量が大きくなっている。なお、時点ＴＭ２１よりも前の期間において、静電容量型の歪みセンサ１６Ｂによる歪みの測定は行っていないが、歪みセンサ１６の出力電圧ＳＴ２１〜ＳＴ２３と同様に、歪みが緩やかに増加すると推察される。 Further, in the capacitance type strain sensor 16B, there is a difference in the level of the output voltage between the output voltage ST25 and the output power ST26, but in both cases, the output voltage decreases with the passage of time. . That is, the amount of distortion is large. In the period before the time point TM21, the strain measurement by the capacitive strain sensor 16B is not performed, but it is assumed that the strain gradually increases in the same manner as the output voltages ST21 to ST23 of the strain sensor 16. The
以上の結果から次のことが判る。まず、鋼管サンプル１の母部材１７と溶接材１８との境界部分において、その表面歪みは、時間の経過とともにある程度一定の速度で増加する。そして、鋼管サンプル１の寿命末期（時点ＴＭ１１，ＴＭ２１以降）において、歪み速度は次第に増加する。この歪み速度の増加率は、寿命末期の直前（時点ＴＥ１，ＴＥ２の直前）になると急激に高くなる。 The following can be seen from the above results. First, at the boundary portion between the base member 17 and the welding material 18 of the steel pipe sample 1, the surface distortion increases at a certain rate with the passage of time. Then, at the end of the life of the steel pipe sample 1 (after time points TM11 and TM21), the strain rate gradually increases. The increasing rate of the strain rate increases rapidly immediately before the end of the life (immediately before the time points TE1 and TE2).
そして、本実施形態では、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、実際の高圧蒸気配管から作製した鋼管サンプル１によって求めることができる。すなわち、鋼管サンプル１が破断に至るまでの外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、このサンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、鋼管サンプル１が破断するまでの経過時間を示す破断時間情報とから、モンクマングラント法における定数を算出できる。例えば、時間を異ならせて複数回取得されたサンプル歪み情報から歪み速度を算出し、破断時間情報を加味することで、この定数を算出できる。そして、この定数を、発電プラント等で実際に用いられている動力用配管等の余寿命推定に用いることで、対象の動力用配管が寿命末期か否かを精度良く推定できる。 And in this embodiment, the constant which shows the product of the strain rate and fracture | rupture time in a Monkuman grant method can be calculated | required with the steel pipe sample 1 produced from the actual high pressure steam piping. That is, the sample strain information indicating the strain on the outer surface until the steel pipe sample 1 is ruptured, the time information indicating the measurement time of the sample strain information, and the rupture time information indicating the elapsed time until the steel pipe sample 1 is ruptured. From the above, the constant in the Monkuman Grant method can be calculated. For example, the constant can be calculated by calculating the strain rate from the sample strain information acquired a plurality of times at different times and taking the fracture time information into consideration. Then, by using this constant for estimating the remaining life of a power pipe or the like actually used in a power plant or the like, it is possible to accurately estimate whether or not the target power pipe is at the end of its life.
次に、クリープボイドの測定結果について説明する。クリープボイドは、鋼管サンプル１の腹側外表面であって、母部材１７と溶接材１８との溶接部付近にてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することで測定した。 Next, the measurement result of the creep void will be described. Creep voids were measured on the ventral outer surface of the steel pipe sample 1 by taking a replica in the vicinity of the welded portion between the base member 17 and the welding material 18 and observing the replica using a microscope.
図８は、クリープ促進試験にて初回の中途止めを行った際に採取したレプリカの顕微鏡写真であり、亀裂の先端部分及びその周辺を撮影したものである。また、図９は、図８における亀裂先端を拡大して撮影したものである。図８及び図９から、亀裂の先端部分であってもクリープボイドの発生数が少ないことが判る。 FIG. 8 is a photomicrograph of the replica taken when the first halfway stop was made in the creep acceleration test, and the tip part of the crack and its periphery were photographed. FIG. 9 is a photograph of the crack tip in FIG. 8 enlarged. 8 and 9 that the number of creep voids generated is small even at the tip of the crack.
図１０は、損傷率が９９％の際に採取したレプリカの顕微鏡写真である。また、図１１は、図１０のクリープボイドを拡大した顕微鏡写真である。図１０及び図１１から、損傷率が９９％の組織であっても、クリープボイドＣＶの発生数は少なく、かつ、ボイド同士の連結が見られないことが判る。 FIG. 10 is a photomicrograph of a replica taken when the damage rate was 99%. FIG. 11 is an enlarged photomicrograph of the creep void of FIG. 10 and 11, it can be seen that even in a structure with a damage rate of 99%, the number of creep voids CV is small and the connection between the voids is not observed.
なお、図２１（後述）に示すように、鋼管サンプル１の破断時には、多くのクリープボイドＣＶが発生し、かつ、発生したクリープボイドＣＶは互いに連結する。このことから、単位面積当たりのクリープボイドＣＶの数（ボイド個数密度）、及び、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドＣＶの、単位面積における数を示すＬパラメータ（ボイド連結密度パラメータ）は、鋼管サンプル１の寿命末期における破断直前の期間に急増することが判る。 As shown in FIG. 21 (described later), many creep voids CV are generated when the steel pipe sample 1 is broken, and the generated creep voids CV are connected to each other. From this, the number of creep voids CV per unit area (void number density) and the L parameter (void connection density parameter) indicating the number of creep voids CV formed across a plurality of grain boundaries in a unit area Is rapidly increased in the period immediately before the fracture at the end of the life of the steel pipe sample 1.
次に、母部材１７と溶接部材との境界部分に形成された傷の測定結果について説明する。傷の測定は、フェーズドアレイ超音波探傷装置を用いて行った。具体的には、フェーズドアレイタイプの超音波探蝕ヘッドを、鋼管サンプル１の腹側外表面における溶接部周辺（詳しくは図１２に符号Ｙ１及び符号Ｙ２で示す範囲）にあてて、超音波を照射した。そして、返ってきた超音波エコーを受信することで、溶接部における内部の傷（割れ）を測定した。なお、図１２において、符号Ｚで示す線は、鋼管サンプル１の板厚方向に生じた亀裂である。 Next, measurement results of scratches formed at the boundary portion between the base member 17 and the welding member will be described. The wound was measured using a phased array ultrasonic flaw detector. Specifically, a phased array type ultrasonic inspection head is applied to the periphery of the welded portion on the ventral outer surface of the steel pipe sample 1 (specifically, the range indicated by reference numerals Y1 and Y2 in FIG. 12), and ultrasonic waves are applied. Irradiated. And the internal damage | wound (crack) in a welding part was measured by receiving the returned ultrasonic echo. In FIG. 12, a line indicated by a symbol Z is a crack generated in the thickness direction of the steel pipe sample 1.
図１３は、図１２におけるＹ１部分の断面図である。図１３において、略長方形状の部分が溶接部分の断面を示している。そして、上縁が鋼管サンプル１の外表面に対応し、下縁が内表面に対応している。図１３に符号Ｙ３で示す部分、すなわち溶接部における母部材１７と溶接材１８の境界であって外表面に近い部分には、図１４に拡大して示すように傷Ｙ３が生じている。 13 is a cross-sectional view of the Y1 portion in FIG. In FIG. 13, a substantially rectangular portion indicates a cross section of the welded portion. The upper edge corresponds to the outer surface of the steel pipe sample 1, and the lower edge corresponds to the inner surface. In the portion indicated by reference numeral Y3 in FIG. 13, that is, the boundary between the base member 17 and the welding material 18 in the welded portion and close to the outer surface, a scratch Y3 is generated as shown in an enlarged manner in FIG.
図１５及び図１６は、Ｙ１部分の超音波断層画像である。すなわち、図１５は、０度（板厚方向）〜６０度の角度範囲における超音波断層画像であり、図１６は、３５度〜８５度の角度範囲における超音波断層画像である。これらの図より、内表面に割れが生じていない場合、底面エコーは溶接部分に沿った形状を示していることが判る。また、図１６には、傷Ｙ３に相当する超音波エコーが確認された。このため、超音波探傷によって傷Ｙ３を検出できることが判る。 15 and 16 are ultrasonic tomographic images of the Y1 portion. That is, FIG. 15 is an ultrasonic tomographic image in an angle range of 0 degree (plate thickness direction) to 60 degrees, and FIG. 16 is an ultrasonic tomographic image in an angle range of 35 degrees to 85 degrees. From these figures, it can be seen that when the inner surface is not cracked, the bottom echo shows a shape along the welded portion. In FIG. 16, an ultrasonic echo corresponding to the wound Y3 was confirmed. Therefore, it can be seen that the flaw Y3 can be detected by ultrasonic flaw detection.
図１７は、図１２におけるＹ２部分の断面図であり、図１３と同様に、略長方形状の部分が溶接部分の断面であり、上縁が鋼管サンプル１の外表面に対応し、下縁が内表面に対応している。図１７には、内表面から近い部分に傷Ｙ４が、外表面から２ｍｍ程度深さ方向に位置する部分に傷Ｙ５が、外表面の近傍部分に傷Ｙ６が生じていることが判る。 FIG. 17 is a cross-sectional view of the Y2 portion in FIG. 12. As in FIG. 13, the substantially rectangular portion is a cross-section of the welded portion, the upper edge corresponds to the outer surface of the steel pipe sample 1, and the lower edge is Corresponds to the inner surface. In FIG. 17, it can be seen that the scratch Y4 is generated in a portion near the inner surface, the scratch Y5 is generated in a portion located in the depth direction by about 2 mm from the outer surface, and the scratch Y6 is generated in a portion near the outer surface.
図１８及び図１９は、Ｙ２部分の超音波断層画像である。すなわち、図１８は０度〜６０度の角度範囲、図１９は３５度〜８５度の角度範囲の超音波断層画像である。これらの図より、超音波探傷によって傷Ｙ４〜Ｙ６を検出できることが判る。 18 and 19 are ultrasonic tomographic images of the Y2 portion. That is, FIG. 18 is an ultrasonic tomographic image in an angle range of 0 to 60 degrees, and FIG. 19 is an ultrasonic tomographic image in an angle range of 35 to 85 degrees. From these figures, it can be seen that the flaws Y4 to Y6 can be detected by ultrasonic flaw detection.
図２０は、Ｙ１部分及びＹ２部分に対する超音波探傷結果から推定された、割れ進展経路を模式的に示す図である。図２０（ａ）に示す健全な状態からはじまり、図２０（ｂ）に示すように、母部材１７と溶接材１８の境界部分における内表面の位置（熱影響部細粒域）に微細な割れＺが生じる。その後、図２０（ｃ）に示すように、外表面の熱影響部細粒域、及び、外表面から少し内側に入り込んだ位置の熱影響部細粒域にも割れＺが生じる。そして、図２０（ｄ），（ｅ）に示すように、これらの割れＺが成長して互いにつながり、母部材１７と溶接材１８とが境界部分で分断される。すなわち、境界部分の傷は、内表面側から外表面側に向かって成長する傾向が確認された。なお、このような境界部分の分断も、鋼管サンプル１の寿命末期における破断直前の期間に顕在化することが確認された。 FIG. 20 is a diagram schematically showing a crack propagation path estimated from the ultrasonic flaw detection results for the Y1 portion and the Y2 portion. Starting from the healthy state shown in FIG. 20 (a), as shown in FIG. 20 (b), a fine crack is formed at the position of the inner surface (heat-affected zone fine grain region) at the boundary between the base member 17 and the welding material 18. Z is generated. Thereafter, as shown in FIG. 20C, cracks Z also occur in the heat-affected zone fine-grained area on the outer surface and in the heat-affected zone fine-grained area at a position slightly inward from the outer surface. Then, as shown in FIGS. 20D and 20E, these cracks Z grow and are connected to each other, and the base member 17 and the welding material 18 are divided at the boundary portion. That is, it was confirmed that the scratches at the boundary portion tend to grow from the inner surface side toward the outer surface side. In addition, it was confirmed that the division | segmentation of such a boundary part becomes apparent in the period immediately before the fracture | rupture in the end of the life of the steel pipe sample 1. FIG.
図２１は、クリープ促進試験で得られたＬパラメータのマスターカーブＭＣ１、ボイド個数密度のマスターカーブＭＣ２、及び、内表面の傷高さのマスターカーブＭＣ３の一例である。これらのマスターカーブＭＣ１〜ＭＣ３より、Ｌパラメータ、ボイド個数密度、及び、内表面の傷高さの何れも、鋼管サンプル１における寿命末期において急増していることが理解できる。従って、寿命末期に相当する期間を判断基準値とし、この寿命末期においてＬパラメータ、ボイド個数密度、及び、内表面の傷高さの各パラメータを用いて総合的に評価することで、対象となる動力用蒸気配管の余寿命について、推定精度を高めることができる。 FIG. 21 shows an example of an L parameter master curve MC1, a void number density master curve MC2 and an inner surface scratch height master curve MC3 obtained in the creep acceleration test. From these master curves MC1 to MC3, it can be understood that all of the L parameter, the void number density, and the scratch height of the inner surface are rapidly increased at the end of the life of the steel pipe sample 1. Therefore, the period corresponding to the end of life is set as a judgment reference value, and at this end of life, the overall evaluation is performed using each parameter of the L parameter, the void number density, and the scratch height of the inner surface. The estimation accuracy can be increased for the remaining life of the power steam pipe.
次に、歪み取得工程（Ｓ２）〜報知工程（Ｓ６）までの各工程について説明する。まず、これらの工程に用いられる余寿命評価システム１００の構成について説明する。 Next, each process from a distortion acquisition process (S2) to an alerting | reporting process (S6) is demonstrated. First, the configuration of the remaining life evaluation system 100 used in these steps will be described.
図２２に示すように、余寿命評価システム１００は、センサ群１１０、計測部１２０、余寿命推定部１３０を含んで構成されている。 As illustrated in FIG. 22, the remaining life evaluation system 100 includes a sensor group 110, a measurement unit 120, and a remaining life estimation unit 130.
センサ群１１０は、抵抗型の歪みセンサ１１１と、静電容量型の歪みセンサ１１２と、温度センサ１１３と、圧力センサ１１４とを含んでいる。抵抗型の歪みセンサ１１１及び静電容量型の歪みセンサ１１２は、前述のクリープ促進試験で用いられた各センサ１６Ａ，１６Ｂと同種のものである。また、温度センサ１１３及び圧力センサ１１４は、発電プラントに既設のものを用いてもよいし、別途用意してもよい。なお、動力用蒸気の温度と圧力の情報が発電プラントから得られるのであれば、その情報を用いることでこれらのセンサを省略することもできる。 The sensor group 110 includes a resistance type strain sensor 111, a capacitance type strain sensor 112, a temperature sensor 113, and a pressure sensor 114. The resistance-type strain sensor 111 and the capacitance-type strain sensor 112 are the same type as the sensors 16A and 16B used in the above-described creep acceleration test. Further, the temperature sensor 113 and the pressure sensor 114 may be those already installed in the power plant or may be prepared separately. If information on the temperature and pressure of the power steam can be obtained from the power plant, these sensors can be omitted by using that information.
抵抗型の歪みセンサ１１１及び静電容量型の歪みセンサ１１２は、動力用蒸気配管（余寿命の推定対象となる高クロム鋼管）のエルボー部分に、鋼管サンプル１と同様の態様で取り付けられる。例えば、図２３に示すように、動力用蒸気配管１４０の母部材（高クロム鋼板）１４１と、この母部材１４１を溶接するための溶接材１４２とを跨ぐ位置に、配管１４０の円周方向に沿って取り付けられる。 The resistance-type strain sensor 111 and the capacitance-type strain sensor 112 are attached to the elbow portion of the power steam pipe (high chromium steel pipe to be estimated for the remaining life) in the same manner as the steel pipe sample 1. For example, as shown in FIG. 23, in the circumferential direction of the pipe 140 at a position straddling the base member (high chromium steel plate) 141 of the power steam pipe 140 and the welding material 142 for welding the base member 141. Attached along.
計測部１２０は、センサ群１１０に含まれる各センサ１１１〜１１４からのアナログ信号（電圧信号）を入力してデジタル変換し、計測時間の情報と対応付けて蓄積し、余寿命推定部１３０へ送信する部分であり、例えばデータロガーによって構成される。例示した計測部１２０は、入力インタフェース１２１と、計測処理部１２２と、出力インタフェース１２３とを有している。入力インタフェース１２１は、各センサ１１１〜１１４からのアナログ信号が入力される部分である。このアナログ信号は、計測処理部１２２に取り込まれる。計測処理部１２２では、メモリ１２４に記憶されたプログラムに則ってＣＰＵ１２５が次の動作を制御する。まず、Ａ／Ｄ変換器１２６がデジタル変換したアナログ信号の電圧値を取得し、計時部１２７からの時刻データと対応付けてメモリ１２４に記憶する。そして、出力インタフェース１２３を通じて余寿命推定部１３０に対し、アナログ信号の電圧値の情報と時刻データの情報とを対応付けて送信する。 The measurement unit 120 inputs analog signals (voltage signals) from the sensors 111 to 114 included in the sensor group 110, converts them to digital, accumulates them in association with measurement time information, and transmits them to the remaining life estimation unit 130. For example, a data logger. The illustrated measurement unit 120 includes an input interface 121, a measurement processing unit 122, and an output interface 123. The input interface 121 is a part to which analog signals from the sensors 111 to 114 are input. This analog signal is taken into the measurement processing unit 122. In the measurement processing unit 122, the CPU 125 controls the next operation in accordance with the program stored in the memory 124. First, the voltage value of the analog signal digitally converted by the A / D converter 126 is acquired and stored in the memory 124 in association with the time data from the timer unit 127. Then, the voltage value information of the analog signal and the time data information are transmitted in association with each other to the remaining life estimation unit 130 through the output interface 123.
余寿命推定部１３０は、計測部１２０からのアナログ信号の電圧値と時刻データの情報とを蓄積し、蓄積した情報から動力用蒸気配管１４０の余寿命を推定する部分であり、例えばパーソナルコンピュータによって構成される。 The remaining life estimation unit 130 is a part that accumulates the voltage value of the analog signal from the measurement unit 120 and time data information, and estimates the remaining life of the power steam pipe 140 from the accumulated information. Composed.
例示した余寿命推定部１３０は、入力インタフェース１３１と、表示部１３２と、入力部１３３と、記憶部１３４と、データ処理部１３５とを有している。入力インタフェース１３１は、計測部１２０からの電圧値及び時刻データを示す信号が入力される部分である。表示部１３２は、各種の情報を表示する部分であり、例えば液晶ディスプレイである。入力部１３３は、操作者による指示等の情報を入力する部分であり、例えばキーボードやマウスである。 The illustrated remaining life estimation unit 130 includes an input interface 131, a display unit 132, an input unit 133, a storage unit 134, and a data processing unit 135. The input interface 131 is a part to which a signal indicating a voltage value and time data from the measurement unit 120 is input. The display unit 132 is a part that displays various types of information, and is a liquid crystal display, for example. The input unit 133 is a part for inputting information such as instructions from an operator, and is, for example, a keyboard or a mouse.
記憶部１３４は、各種のデータやプログラムを記憶する部分であり、ハードディスク等の外部記憶装置によって構成される。なお、記憶部１３４は、歪み情報記憶部に相当し、歪みセンサ１６で測定された外表面の歪みを示す歪み情報が、測定時点を示す時刻情報と対応付けられた状態で複数回分記憶されている。また、記憶部１３４には、クリープ促進試験（Ｓ１）で得られたモンクマングラント法の定数、クリープ促進試験で得られたＬパラメータのマスターカーブ、ボイド個数密度のマスターカーブ、及び、内表面の傷高さのマスターカーブの情報も記憶されている。 The storage unit 134 stores various data and programs, and is configured by an external storage device such as a hard disk. Note that the storage unit 134 corresponds to a strain information storage unit, and the strain information indicating the strain on the outer surface measured by the strain sensor 16 is stored a plurality of times in a state associated with the time information indicating the measurement time point. Yes. In addition, the storage unit 134 includes a constant of the Monkuman Grant method obtained in the creep acceleration test (S1), an L parameter master curve obtained in the creep acceleration test, a void number density master curve, and an inner surface Information on the master curve of the flaw height is also stored.
データ処理部１３５は、余寿命の推定処理を行う部分であり、ＣＰＵ１３６やメモリ１３７を含んで構成される。このデータ処理部１３５では、記憶部１３４に記憶されたプログラムやデータをＣＰＵ１３６が読み込み、動力用蒸気配管に対する余寿命の推定処理を行う。例えば、余寿命推定工程（Ｓ５）、及び、報知工程（Ｓ６）を行う。 The data processing unit 135 is a part that performs a remaining life estimation process, and includes a CPU 136 and a memory 137. In the data processing unit 135, the CPU 136 reads the program and data stored in the storage unit 134 and performs a remaining life estimation process for the power steam pipe. For example, a remaining life estimation step (S5) and a notification step (S6) are performed.
そして、歪み取得工程（Ｓ２）では、動力用蒸気配管１４０における外表面の歪みを、前述の歪みセンサ１１１，１１２によって測定し（歪み測定工程）、測定によって得られた歪み情報を、前述の計測部１２０によって、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する（歪み情報記録工程）。 In the strain acquisition step (S2), strain on the outer surface of the power steam pipe 140 is measured by the strain sensors 111 and 112 (strain measurement step), and strain information obtained by the measurement is measured as described above. The unit 120 records it in association with time information indicating the measurement time (distortion information recording step).
ボイド測定工程（Ｓ３）では、前述したように、動力用蒸気配管１４０の溶接部付近に形成されたクリープボイドＣＶを測定する。そして、測定結果（クリープボイドの位置、面積、数等）については、時刻情報とともに入力部１３３を通じて記憶部１３４に記憶され、ボイド個数密度やＬパラメータを求める際に用いられる。 In the void measurement step (S3), as described above, the creep void CV formed in the vicinity of the welded portion of the power steam pipe 140 is measured. The measurement results (creep void position, area, number, and the like) are stored in the storage unit 134 through the input unit 133 together with time information, and are used when obtaining the void number density and the L parameter.
傷測定工程（Ｓ４）では、フェーズドアレイ超音波探傷装置による超音波探傷を、動力用蒸気配管１４０における母部材１４１と溶接材１４２との境界部分に対して行う。そして、測定結果（傷の高さ、長さ、位置等）については、時刻情報とともに入力部１３３を通じて記憶部１３４に記憶され、内表面の傷高さを求める際に用いられる。 In the flaw measurement step (S4), ultrasonic flaw detection by the phased array ultrasonic flaw detector is performed on the boundary portion between the base member 141 and the welding material 142 in the power steam pipe 140. The measurement results (scratch height, length, position, etc.) are stored in the storage unit 134 through the input unit 133 together with time information, and are used when determining the scratch height of the inner surface.
余寿命推定工程（Ｓ５）では、まずモンクマングラント法に則って動力用蒸気配管１４０の余寿命を推定する。ここでは、歪み取得工程（Ｓ２）で記録された複数組の歪み情報及び時刻情報と、クリープ促進試験（Ｓ１）で求められた定数とから高クロム鋼管の余寿命が推定される。 In the remaining life estimation step (S5), first, the remaining life of the power steam pipe 140 is estimated in accordance with the Monkuman Grant method. Here, the remaining life of the high chromium steel pipe is estimated from a plurality of sets of strain information and time information recorded in the strain acquisition step (S2) and constants obtained in the creep acceleration test (S1).
すなわち、余寿命推定部１３０のデータ処理部１３５は、モンクマングラント法の定数と、動力用蒸気配管における外表面の歪みを示す歪み情報と、歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを記憶部１３４から読み出し（読み出し処理）、複数組の歪み情報及び時刻情報と、定数とから動力用蒸気配管の余寿命を推定する（余寿命推定処理）。 In other words, the data processing unit 135 of the remaining life estimation unit 130 stores a constant of the Monk Mlangrant method, strain information indicating distortion of the outer surface of the power steam pipe, and time information indicating a measurement time point in the strain information. The remaining life of the steam pipe for power is estimated from a plurality of sets of strain information and time information and constants (remaining life estimation processing).
この余寿命推定処理において、データ処理部１３５は、複数組の歪み情報及び時刻情報から歪み速度を求め、この歪み速度と定数とを、モンクマングラントの式にあてはめることで動力用蒸気配管１４０の余寿命を求める。なお、モンクマングラント法の定数については、その都度入力部１３３から入力させるようにしてもよい。 In this remaining life estimation process, the data processing unit 135 obtains the strain rate from a plurality of sets of strain information and time information, and applies the strain rate and constant to the Monkuman Grant formula to determine the power steam piping 140. Find the remaining life. In addition, you may make it input the constant of a Monkuman Grant method from the input part 133 each time.
ここで、本実施形態では、クリープ促進試験（Ｓ１）において、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、動力用蒸気配管１４０を模擬した鋼管サンプル１を用いて取得しているので、動力用蒸気配管１４０に対する余寿命の推定精度を高めることができる。例えば図２４（ａ）や（ｂ）に示すように、動力用蒸気配管１４０の余寿命（破線）よりもわずかに短くなるように余寿命を推定できる。 Here, in this embodiment, in the creep acceleration test (S1), a constant indicating the product of the strain rate and the rupture time in the Monkuman Grant method is obtained using the steel pipe sample 1 that simulates the power steam pipe 140. Therefore, the estimation accuracy of the remaining life for the power steam pipe 140 can be increased. For example, as shown in FIGS. 24A and 24B, the remaining life can be estimated so as to be slightly shorter than the remaining life (broken line) of the power steam pipe 140.
なお、モンクマングラント法に則って推定した動力用蒸気配管１４０の寿命が、寿命末期を示していた場合（判断基準値を超えていた場合）には、Ω法による余寿命推定を行う。ここで、Ω法とは、クリープ歪み速度の歪みに対する傾き(Ω)とクリープ歪み速度と余寿命の積は、常に一定（定数）になるという法則である。このため、２組以上のクリープ歪み速度情報を用いることで、Ω法の定数を削除でき、余寿命を推定することができる。このΩ法では、クリープ歪み速度の歪みに対する傾きを用いているので、動力用蒸気配管１４０の溶接部付近における歪みが急増する寿命末期において、余寿命の推定精度を高めることができる。 In addition, when the lifetime of the power steam pipe 140 estimated in accordance with the Monkuman Grant method indicates the end of life (when it exceeds the criterion value), the remaining lifetime is estimated by the Ω method. Here, the Ω method is a law that the product of the slope of the creep strain rate (Ω) with respect to the strain, the creep strain rate and the remaining life is always constant (constant). For this reason, by using two or more sets of creep strain rate information, the constant of the Ω method can be deleted and the remaining life can be estimated. In this Ω method, since the inclination with respect to the strain of the creep strain rate is used, the estimation accuracy of the remaining life can be increased at the end of the life when the strain in the vicinity of the welded portion of the power steam pipe 140 increases rapidly.
また、本実施形態では、モンクマングラント法に則って推定した動力用蒸気配管１４０の寿命が寿命末期を示していなくても、Ｌパラメータの情報をマスターカーブＭＣ１にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合（Ｌパラメータの値が判断基準値を超えていた場合）、ボイド個数密度の情報をマスターカーブＭＣ２にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合（ボイド個数密度が判断基準値を超えていた場合）、或いは、内表面からの傷高さの情報をマスターカーブＭＣ３にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合（内表面からの傷高さが判断基準値を超えていた場合）にもΩ法による推定を行う。そして、各方法で推定された余寿命のうち、最も短いものを余寿命として採用する。これにより、推定された余寿命が、本来の余寿命よりも長くなってしまう不具合を確実に防止している。 Further, in this embodiment, even if the life of the power steam pipe 140 estimated according to the Monkuman Grant method does not indicate the end of life, the remaining life obtained by applying the L parameter information to the master curve MC1 is obtained. When the end of life is indicated (when the value of the L parameter exceeds the criterion value), the remaining life obtained by applying the void number density information to the master curve MC2 indicates the end of life (void number density) Or when the remaining life obtained by applying the information on the height of the scratch from the inner surface to the master curve MC3 indicates the end of life (the height of the scratch from the inner surface is The estimation by the Ω method is also performed when the criterion value is exceeded. And the shortest thing is employ | adopted as a remaining life among the remaining lives estimated by each method. This reliably prevents a problem that the estimated remaining life becomes longer than the original remaining life.
なお、以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれるものである。 In addition, the description of the above embodiment is for facilitating understanding of the present invention, and does not limit the present invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and the present invention includes equivalents thereof.
例えば、鋼管サンプル１に関し、使用済み動力用蒸気配管のエルボー部分２を切り出して作製したが、新品の動力用蒸気配管と同じ高クロム鋼管を用いて、鋼管サンプル１を作製してもよい。すなわち、素材や形状等の要素を寿命の推定対象となる高クロム鋼管にあわせて作製したものであればよい。 For example, although the elbow portion 2 of the used power steam pipe was cut out and produced for the steel pipe sample 1, the steel pipe sample 1 may be produced using the same high chromium steel pipe as that of a new power steam pipe. That is, any material such as a material and a shape may be used as long as it is produced in accordance with a high chromium steel pipe whose life is to be estimated.
また、エルボー部分２の鋼管サンプル１を用いた余寿命推定について説明したが、ストレート部分の鋼管サンプル１を用いて余寿命を推定してもよい。 Moreover, although the remaining life estimation using the steel pipe sample 1 of the elbow part 2 was demonstrated, you may estimate the remaining life using the steel pipe sample 1 of a straight part.
また、前述の実施形態では、高温高圧流体として発電プラントにおける動力用蒸気用の配管を例示したが、９クロム鋼以上のクロム含有率の高クロム鋼で作製された高温高圧流体用の配管であれば、他の種類の配管であっても本発明を適用できる。 In the above-described embodiment, the steam for power steam in the power plant is exemplified as the high-temperature and high-pressure fluid. For example, the present invention can be applied to other types of piping.
１ 鋼管サンプル
２ エルボー部分
３ 台座
４ 台座
５ 加圧水の導入管
６ 信号線用の案内管
１１ 試験装置
１２ 試験装置の第１部分
１３ 試験装置の第２部分
１４ 断熱材
１５ ヒータ
１６ 歪みセンサ
１６Ａ 抵抗型の歪みセンサ
１６Ｂ 静電容量型の歪みセンサ
１７ 鋼管サンプルの母部材
１８ 鋼管サンプルの溶接材
１００ 余寿命評価システム
１１０ センサ群
１１１ 抵抗型の歪みセンサ
１１２ 静電容量型の歪みセンサ
１１３ 温度センサ
１１４ 圧力センサ
１２０ 計測部
１２１ 入力インタフェース
１２２ 計測処理部
１２３ 出力インタフェース
１２４ メモリ
１２５ ＣＰＵ
１２６ Ａ／Ｄ変換器
１２７ 計時部
１３０ 余寿命推定部
１３１ 入力インタフェース
１３２ 表示部
１３３ 入力部
１３４ 記憶部
１３５ データ処理部
１３６ ＣＰＵ
１３７ メモリ
１４０ 動力用蒸気配管
１４１ 動力用蒸気配管の母部材
１４２ 動力用蒸気配管の溶接材
ＣＶ クリープボイド
Ｚ 母部材と溶接材の境界部分における割れ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Steel pipe sample 2 Elbow part 3 Base 4 Base 5 Pressurized water introduction pipe 6 Signal line guide pipe 11 Test apparatus 12 First part of test apparatus 13 Second part of test apparatus 14 Heat insulating material 15 Heater 16 Strain sensor 16A Resistance type Strain sensor 16B Capacitance type strain sensor 17 Steel pipe sample base member 18 Steel pipe sample weld material 100 Remaining life evaluation system 110 Sensor group 111 Resistance type strain sensor 112 Capacitance type strain sensor 113 Temperature sensor 114 Pressure Sensor 120 Measurement unit 121 Input interface 122 Measurement processing unit 123 Output interface 124 Memory 125 CPU
126 A / D converter 127 Timing unit 130 Remaining life estimation unit 131 Input interface 132 Display unit 133 Input unit 134 Storage unit 135 Data processing unit 136 CPU
137 Memory 140 Power Steam Piping 141 Power Steam Piping Base Member 142 Power Steam Piping Welding Material CV Creep Void Z Crack at the boundary between the base material and the welding material
Claims (9)
モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得する定数取得工程と、
前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって、鋼管表面の歪みを測定する歪み測定工程と、
前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回記録する歪み情報記録工程と、
複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定工程とを行うことを特徴とする余寿命推定方法。 A remaining life estimation method for estimating the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding base members made of high chromium steel and circulates a high-temperature high-pressure fluid,
A constant acquisition step of acquiring a constant indicating a product of a strain rate and a rupture time in the Monkuman Grant method using a steel pipe sample simulating the high chromium steel pipe;
A strain measurement step of measuring the strain on the surface of the steel pipe by a strain sensor attached to the outer surface of the high chromium steel pipe at a position straddling the base member and the welding material,
A strain information recording step for recording the strain information indicating the strain of the outer surface measured by the strain sensor, a plurality of times in association with time information indicating the measurement time point;
A remaining life estimation method, comprising: performing a remaining life estimation step of estimating a remaining life of the high chromium steel pipe from a plurality of sets of the strain information and the time information and the constant.
前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第１余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことを特徴とする請求項１に記載の余寿命推定方法。 A void measurement step for measuring creep voids formed across a plurality of grain boundaries in the vicinity of the welded portion between the base members on the outer surface of the high chromium steel pipe is performed before the remaining life estimation step. ,
The first remaining life correcting step for correcting the remaining life estimated in the remaining life estimation step is performed after the remaining life estimating step, using the information on the creep void measured in the void measuring step. The remaining life estimation method according to claim 1.
前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの密度が判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することを特徴とする請求項２に記載の余寿命推定方法。 In the first remaining life correction step,
Even though the remaining life estimated in the remaining life estimation step indicates a period longer than the end of life, the creep void density measured in the void measurement step exceeds the criterion value. The remaining life estimation method according to claim 2, wherein the remaining life estimated in the remaining life estimation step is shortened to a period corresponding to the end of life.
前記傷測定工程で測定された傷の情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第２余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の余寿命推定方法。 In the high chromium steel pipe, the remaining life estimation is performed by irradiating the boundary portion between the base member and the welding member with ultrasonic waves, and measuring a scratch generated in the boundary portion from the obtained ultrasonic echo, the remaining life estimation Before the process,
The second remaining life correcting step for correcting the remaining life estimated in the remaining life estimation step is performed after the remaining life estimation step using the information on the scratch measured in the scratch measuring step. The remaining life estimation method according to any one of claims 1 to 3.
前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記傷測定工程で測定された傷の高さが判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することを特徴とする請求項４に記載の余寿命推定方法。 In the second remaining life correcting step,
Even though the remaining life estimated in the remaining life estimation step indicates a period longer than the end of life, the height of the scratch measured in the scratch measurement step exceeds the judgment reference value. The remaining life estimation method according to claim 4, wherein the remaining life estimated in the remaining life estimation step is shortened to a period corresponding to the end of life.
外表面の母部材と溶接材とを跨ぐ位置に歪みセンサを取り付けると共に各端面を塞いだ前記鋼管サンプルの内部空間を、前記鋼管サンプルが破断するまで高温高圧状態で維持しつつ、前記外表面の歪みを複数回測定し、
破断に至るまでの前記外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、前記サンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、破断までの経過時間を示す破断時間情報とから、前記定数を算出することを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の余寿命推定方法。 In the constant acquisition step,
A strain sensor is attached at a position straddling the base material and the welding material on the outer surface, and the inner space of the steel pipe sample that covers each end face is maintained in a high-temperature and high-pressure state until the steel pipe sample is broken, Measure the distortion multiple times,
Calculating the constant from sample strain information indicating strain on the outer surface until rupture, time information indicating measurement time of the sample strain information, and rupture time information indicating elapsed time until rupture. 6. The remaining life estimation method according to claim 1, wherein the remaining life is estimated.
複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定するとともに、
推定した余寿命が寿命末期に相当する期間の場合に、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報から歪みと歪み速度とが対応付けられた歪み―歪み速度データを算出し、Ω法によって余寿命を算出することを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の余寿命推定方法。 In the remaining life estimation step,
While estimating the remaining life of the high chromium steel pipe from a plurality of sets of the strain information and the time information, and the constant,
When the estimated remaining life is a period corresponding to the end of life, strain-strain rate data in which strain and strain rate are associated is calculated from a plurality of sets of strain information and time information, and the remaining life is calculated by the Ω method. The remaining life estimation method according to claim 1, wherein the remaining life is calculated.
前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサと、
前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回分記憶する歪み情報記憶部と、
モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報とから、前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定部と
を有することを特徴とする余寿命推定システム。 A remaining life estimation system that estimates the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding base members made of high chromium steel and that circulates a high temperature and high pressure fluid,
A strain sensor attached to the outer surface of the high-chromium steel pipe and straddling the base member and the welding material;
A strain information storage unit that stores the strain information indicating the strain of the outer surface measured by the strain sensor in association with time information indicating a measurement time point for a plurality of times;
The product of the strain rate and the break time in the Monkuman Grant method is shown. From the constant obtained by using a steel pipe sample simulating the high chromium steel pipe, and a plurality of sets of the strain information and the time information, the high chromium A remaining life estimation system comprising a remaining life estimation unit for estimating a remaining life of a steel pipe.
モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって測定され、前記外表面の歪みを示す歪み情報と、前記歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを、これらの情報が記憶された記憶部から読み出す読み出し処理と、
複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定処理とを、
前記コンピュータに行わせることを行うことを特徴とする余寿命推定プログラム。 It is a remaining life estimation program that makes a computer estimate the remaining life of a high chromium steel pipe that is integrated by welding mother members made of high chromium steel and circulates a high temperature and high pressure fluid,
A product obtained by using a steel pipe sample simulating the high-chromium steel pipe, showing a product of strain rate and breaking time in the Monkuman Grant method, an outer surface of the high-chromium steel pipe, and the base member and welding material Read out the strain information indicating the strain on the outer surface and the time information indicating the measurement time point in the strain information from the storage unit storing the information. When,
A remaining life estimation process for estimating a remaining life of the high chromium steel pipe from a plurality of sets of the strain information and the time information, and the constant,
A remaining life estimation program for causing the computer to perform.
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