JP2013039673A - 複数の樹脂部材を成形して接続する装置と方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２以上の樹脂部材を成形し、さらにセルフピアスリベットで接続するに当たり、樹脂部材の接続箇所の反りや変形等を矯正する作業を不要とでき、もって、製造効率を高め、製造時間を短縮することのできる複数の樹脂部材を成形して接続する装置と方法を提供する。
【解決手段】上型１と下型２からなる成形型と、成形型内の中子３と、キャビティ内にセルフピアスリベット４を押し込む押し込み手段と備えた装置１０であり、中子３と上型１の間の第１のキャビティ空間Ｃ１、中子３と下型２の間の第２のキャビティ空間Ｃ２に第１の溶融樹脂体Ｊ１’と第２の溶融樹脂体Ｊ２’が成形され、双方の溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’が硬化する前に中子３が取り外され、双方の溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’の重ね合わせ箇所Ｊ１’ａ、Ｊ２’ａにセルフピアスリベット４が打ち込まれ、双方の溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’が硬化して複数の樹脂部材Ｊ１”、Ｊ２が成形され、リベット接続される。
【選択図】図２

Description

本発明は、２以上の樹脂部材を１つの成形型内で成形しながらセルフピアスリベットで接続することのできる装置と方法に関するものである。

樹脂に強化用繊維材が混入されてなる繊維強化樹脂材（ＦＲＰ）は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業など、様々な産業分野で使用されている。

そして、繊維強化樹脂材同士の接続方法に関しては、接着剤を介して接続する方法やボルトによる接続方法、さらにはそれらを組み合わせた接続方法などが一般に用いられている。

ところで、部材同士の接続に関し、被接続部材がアルミ板や鋼板等からなる場合に、スポット溶接や摩擦攪拌接続、メカニカルクリンチ、ろう付け、ネジ留めといった様々な接続方法がある中で、セルフピアスリベットによる接続方法が適用されることがある。

このセルフピアスリベットによる接続方法は、その載置面に凹溝を具備するリベットダイスの上にたとえば２枚の金属板を積層姿勢で載置し、端面とこの端面から突出するピアスとからなる筒状のリベットを金属板の上方で位置決めし、パンチでこのリベットを金属板に打ち込むことでリベットを上板に貫通させ、この過程でリベットのピアスの先端を外側に塑性変形にて広げ、さらにリベットを打ち込むことでピアスの先端が下板内でさらに広げられ、ピアスの打ち込み過程で上下の金属板も塑性変形させて双方をピアスを介してインターロック接続するものである。

セルフピアスリベットによる接続方法によれば、たとえば金属上板に対して事前に穴あけをおこなう必要がなく、さらに３枚、４枚といった金属板同士の接続も可能であることから、効率的に２以上の金属部材同士を高強度で接続することができる。

このように様々なメリットを奏するセルフピアスリベットによる接続方法を上記する繊維強化樹脂材同士の接続に適用せんとする試みもおこなわれており、さらには公開技術である特許文献１にもその内容が開示されている。ここで開示される接続方法は、接続される２つの繊維強化樹脂材の間に接着剤を塗工し、この接着剤が未硬化の状態でセルフピアスリベットを打ち込んで、リベットを上方の繊維強化樹脂材を貫通させて下方の繊維強化樹脂材内にその先端を留まらせるものである。

しかし、このように繊維強化樹脂材同士をセルフピアスリベットによって接続する場合、従来の方法では、これら２つの繊維強化樹脂材を個別に成形した後に、これら２つの成形品の接続箇所を面合わせ等してセルフピアスリベットを打ち込むことにより、双方の接続を図っていた。このセルフピアスリベットを打ち込むに当たり、２つの成形品は成形されてからの時間の経過にともなって変形や歪みが生じることが往々にしてあり、そのために、これらの反りや変形を矯正してはじめて精緻な面合わせが実行でき、セルフピアスリベット接続に移行できることとなり、この矯正等に手間と時間を要し、繊維強化樹脂材の成形〜セルフピアスリベット接続までに多くの時間を要するという問題があった。

特開２００７−２２９９８０号公報

本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、２以上の樹脂部材を成形し、成形された樹脂部材をセルフピアスリベットで接続するに当たり、接続される樹脂部材の接続箇所の反りや変形等を矯正する作業を不要とでき、もって、製造効率を高め、製造時間を短縮することのできる複数の樹脂部材を成形して接続する装置と方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成すべく、本発明による複数の樹脂部材を成形して接続する装置は、上型と下型からなる成形型と、成形型のキャビティ内に配設された中子と、上型と下型のいずれか一方に設けられて、キャビティ内にセルフピアスリベットを押し込む押し込み手段と、を少なくとも備え、中子と上型の間の第１のキャビティ空間、中子と下型の間の第２のキャビティ空間のそれぞれに熱可塑性樹脂がチャージされて第１の溶融樹脂体と第２の溶融樹脂体が成形され、双方の溶融樹脂体が硬化する前に中子が取り外されて双方の溶融樹脂体の一部同士が重ね合わされて重ね合わせ箇所を形成し、前記押し込み手段が作動してこの重ね合わせ箇所にセルフピアスリベットが打ち込まれ、双方の溶融樹脂体が硬化してなる２つの樹脂部材をリベット接続するものである。

本発明の装置は、当該装置内で複数の樹脂部材の成形と双方のセルフピアスリベットによる接続を連続的におこなうことを可能とした装置であり、複数の樹脂部材がそれぞれ硬化する前の段階でセルフピアスリベット接続をおこなうことにより、従来の製造方法のように複数の樹脂部材を別体で成形した後にそれらをセルフピアスリベット接続する際の課題である、接続箇所の反りや変形を矯正するといった問題は生じ得ず、もって、この反りや変形を矯正する作業のために作業効率が低下し、製造時間が長くなるという課題を解消することのできる装置である。

２つの樹脂部材を成形して接続する場合において、成形型内で第１、第２のキャビティ空間を形成する中子の取り出し〜セルフピアスリベットの打ち込みまでの成形型の稼動フローの実施の形態としては、成形型が型開きして中子が取り出され、成形型が再度型閉めされて未だ完全に硬化していない２つの樹脂部材同士が適所で当接され、次いで成形型に装備された押し込み手段が作動してこの当接箇所に対してセルフピアスリベットが打ち込まれるフロー形態や、成形型の型閉め姿勢が維持されたまま、中子のみが成形型内でスライドしてキャビティから消失し、第１、第２のキャビティ内にある未だ完全に硬化していない２つの樹脂部材同士の適所が当接されてセルフピアスリベット接続が同様に実行されるフロー形態などがある。

また、３つの樹脂部材を成形して接続する場合においては、成形型のキャビティ内に２つの中子が配設され、上型と第１の中子の間で第１のキャビティ空間、第１、第２の中子の間で第３のキャビティ空間、第２の中子と下型の間で第２のキャビティ空間が形成され、それぞれのキャビティ空間で樹脂部材が成形され、３つの樹脂部材がリベット接続されることになる。なお、４つ以上の樹脂部材を成形して接続する場合も、成形型のキャビティ内に配設される中子の基数を樹脂部材の数に応じて増加させればよい。

ここで、「チャージ」とは、キャビティ内に溶融樹脂を射出することと、溶融樹脂の塊やシート（プレヒートによる予備腑形体）をキャビティ内に配することの双方を含んでおり、後者の場合にはその後にたとえば上型を下型に押し込んでプレス成形することによってキャビティ形状の樹脂部材が成形される。

なお、チャージされる熱可塑性樹脂内に短繊維や長繊維、連続繊維が含有されていてもよく、製造される繊維強化樹脂材が車両の骨格構造部材の場合には、繊維材が含有された熱可塑性樹脂がチャージされるのが一般的である。

たとえば押し込み手段が下型の適所に装備されている場合には、この押し込み手段によってリベットを押し込む際の圧力を受けるリベットダイスが上型のキャビティ面の対応箇所に臨むように設けてあるのがよい。ここで、打ち込みの際にリベットを所望形状に塑性変形させながら広げるべく、リベットダイスがキャビティに臨む面には所定形状の凹溝を設けておくのがよく、打ち込みによって塑性変形されたセルフピアスリベットは、複数の未硬化状態の樹脂部材を貫通する過程で、軟化している樹脂部材の重ね合わせ箇所とともに凹溝内に案内されるようにして所望の形状に広がりながら、一方の樹脂部材を貫通して他方の樹脂部材の内部に到達することができる。

本発明の装置で成形され、接続された２以上の樹脂部材の接続構造においては、たとえば溶融している樹脂部材が重ね合わせ箇所で硬化することによる界面の接着強度と、セルフピアスリベットが打ち込まれることによるリベット接続強度の双方が加味された接続強度を有するものとなる。

本発明の装置によれば、当該装置を構成する成形型内で接続される２以上の樹脂部材の成形と双方のセルフピアスリベットによる接続を連続的に実行することができ、優れた製造効率の下で可及的短時間に樹脂部材の成形〜接続までをおこなうことができる。

特に、上記する製造効率の向上と製造時間の短縮に関しては、本発明の上記装置を適用することによって、接続される樹脂部材のそれぞれが完全に硬化していて、そのために樹脂部材同士の接続箇所が反りや変形を来たしている際にこれらの反り等を矯正するといった作業が一切不要になることの影響が大きい。

また、本発明は複数の樹脂部材を成形して接続する方法にも及ぶものであり、この方法は、上型と下型からなる成形型のキャビティ内に中子を配し、中子の位置を調整して、上型と中子の間の第１のキャビティ空間、および、中子と下型の間の第２のキャビティ空間を形成自在な装置を用意する第１のステップ、双方のキャビティ空間内に熱可塑性樹脂をチャージして第１の溶融樹脂体と第２の溶融樹脂体を成形する第２のステップ、双方の溶融樹脂体が硬化する前に中子を取り外し、双方の溶融樹脂体の一部同士が重ね合わされてなる重ね合わせ箇所を形成し、この重ね合わせ箇所に対して成形型内でセルフピアスリベットを打ち込み、双方の溶融樹脂体を硬化させることによって２つの樹脂部材をリベット接続する第３のステップからなるものである。

本発明の製造方法を適用することにより、２以上の樹脂部材の成形と双方のセルフピアスリベットによる接続を１つの成形型からなる装置によって連続的に実行することができ、優れた製造効率の下で可及的短時間に樹脂部材の成形〜接続までをおこなうことができる。

以上の説明から理解できるように、本発明の複数の樹脂部材を成形して接続する装置と方法によれば、一つの装置を構成する成形型内で複数の樹脂部材の成形〜セルフピアスリベット接続までを連続的に実行することにより、複数の樹脂部材を別途成形した後にセルフピアスリベット接続をおこなう従来の製造方法の場合に課題となっていた樹脂部材の反りや変形を矯正する作業を不要とすることができ、製造効率に優れ、製造時間を格段に短縮することができる。また、従来の製造方法のように接続箇所を矯正することによる製品歩留まりの低下といった問題も解消される。

本発明の装置を説明した模式図であって、かつ、本発明の方法の第１のステップを説明した図である。 本発明の方法の第２のステップを説明した図である。 図２に続いて第２のステップを説明した図である。 図３に続いて第２のステップを説明した図である。 図４に続いて本発明の方法の第３のステップを説明した図である。 図５のIV部の拡大図であって、リベットが塑性変形しながら開いて打ち込まれた状態を説明した図である。 車両ボディーを構成する２つの樹脂部材が本発明の方法で成形され、接続された状態を示す模式図である。

以下、図面を参照して本発明の複数の樹脂部材を成形して接続する装置と方法の実施の形態を説明する。なお、図示例は、装置内で２つの樹脂部材を成形し、かつこれらの適所を接続する方法を説明しているが、本発明の装置および方法により、３つ以上の樹脂部材が装置内で成形され、かつ接続されるものであってもよいことは勿論のことであり、たとえば３つの樹脂部材を成形して接続する場合は、装置を構成する成形型のキャビティ内に２つの中子が位置決めされ、３つのキャビティが形成される装置が使用されることになる。

（複数の樹脂部材を成形して接続する装置）
図１は本発明の複数の樹脂部材を成形して接続する装置を説明した模式図であり、特に、２つの樹脂部材を形成して双方を接続する装置を示したものである。

図示する装置１０は、上型１と下型２からなる成形型と、成形型のキャビティ内に配設された中子３とから大略構成されており、不図示の位置決め機構で中子３が成形型のキャビティ内に位置決めされ、上型１のキャビティ面１ａと中子３の間に第１のキャビティ空間Ｃ１が形成され、中子３と下型２のキャビティ面２ａの間に第２のキャビティ空間Ｃ２が形成される。

下型２には、装置１０内で成形された２つの樹脂部材をセルフピアスリベット接続する際に稼動する押し込み手段を構成する油圧機構２ｄ、下型２内に開設されたシリンダ２ｂ、シリンダ２ｂ内で油圧機構２ｄの駆動によって摺動自在なパンチ２ｃが設けてあり、このパンチ２ｃにリベット４が載置され、油圧機構２ｃの駆動によってパンチ２ｃが上型１側へ摺動して不図示の２つの樹脂部材の重ね合わせ箇所にリベット４を打ち込むようになっている。

一方、上型１のキャビティ面１ａには、打ち込まれたリベット４が塑性変形して所望に開くのを案内するためのリング状の凹溝をその端面に備えたリベットダイス１ｂが埋め込まれており、この端面が第１のキャビティ空間Ｃ１に臨んでいる。

装置１０においては、上記する不図示の中子３の位置決め機構のほかにも、上型１を下型２側へ押し込む不図示のプレス機構や、キャビティ空間Ｃ１，Ｃ２内を所望の高温雰囲気とする不図示の加熱手段などが装備されている。次に、この装置１０を使用して、当該装置１０内で２つの樹脂部材を成形し、それらの適所を接続する方法を説明する。

（複数の樹脂部材を成形して接続する方法）
以下、図１〜図７を参照して、本発明の複数の樹脂部材を成形して接続する方法を説明する。ここで、図１は既述するように装置の概要を説明するとともに本発明の方法の第１のステップを説明した図であり、図２〜図４は順に第２のステップを説明した図であり、図５は第３のステップを説明した図であり、図７は、この一連の方法で製作された、２つの樹脂部材が接続されてなる車両のボディーの一部を示したものである。

まず、方法の第１のステップとして、図１で示す装置１０、すなわち、図示するように中子３の位置を調整して所望のキャビティ寸法を有する第１、第２のキャビティ空間Ｃ１，Ｃ２を形成自在な装置１０を用意する。

次に、装置１０を構成する成形型を型開きし、下型２と中子３の間にプレヒートされた溶融樹脂Ｊ２を載置し、さらに、中子３と上型１の間にプレヒートされた溶融樹脂Ｊ１を載置して型閉めする（図２参照）。

ここで、溶融樹脂Ｊ１、Ｊ２は熱可塑性樹脂からなり、たとえば、分子鎖が規則正しく配列された結晶領域の量の比率が高く、結晶化度の高い結晶性プラスチックである、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）、ナイロン（ＰＡ：ナイロン６、ナイロン６６など）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、結晶化度が極めて低いか、結晶化状態にならない非結晶性プラスチックである、ポリスチレン（ＰＳ）やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性エポキシなどのうちのいずれか一種を使用することができる。

また、溶融樹脂Ｊ１，Ｊ２内には短繊維や長繊維、連続繊維が含有されているのが好ましく、この繊維材としては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは２種以上の混合材を挙げることができる。

第１、第２のキャビティ空間Ｃ１，Ｃ２にプレヒートされた溶融樹脂Ｊ１、Ｊ２が載置されたら、次に、成形型を加熱してキャビティ内を溶融樹脂Ｊ１，Ｊ２の軟化温度程度に調整し、上型１をプレス機構で下型２側へ押し込み（図３のＸ１方向）、溶融樹脂Ｊ１、Ｊ２をそれぞれキャビティ空間Ｃ１，Ｃ２内でプレスして所望の厚みで、かつ所望の３次元形状に押し広げることにより、溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’をキャビティ空間Ｃ１，Ｃ２内で形成する。

キャビティ空間Ｃ１，Ｃ２内で溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’が形成されたら、型開きをおこない、成形型内から中子３を取り外して再度型閉めし、図４で示すように、溶融樹脂体Ｊ１’、Ｊ２’それぞれの重ね合わせ箇所Ｊ１’ａ、Ｊ２’ａを当接させる（第２のステップ）。

次に、図５で示すように、押し込み手段を構成するシリンダ機構２ｄを駆動してパンチ２ｃをシリンダ２ｂ内で上型１側へ摺動させ、溶融状態で互いに接触している重ね合わせ箇所Ｊ１’ａ、Ｊ２’ａにパンチ２ｃ上に載置されているリベット４を押し込んでいく（Ｘ２方向）。

ここで、図６は、図５のVI部を拡大した図であって、リベット接続を説明する模式図である。

リベット４はアルミニウムやその合金、鋼などから形成されるものであり、図６で示すように、パンチ２ｃから押圧力Ｑを受けて直接押し込まれる端面４ｂとこれに一体となっている筒状のピアス４ａから構成されている。

一方、上型１内にはリング状の凹溝を第１のキャビティ空間Ｃ１に臨ませたリベットダイス１ｂが埋設されており、パンチ２ｃによってリベット４のピアス４ａが下方の重ね合わせ箇所Ｊ２’ａに打ち込まれてこれを貫通し、さらに溶融状態の上方の重ね合わせ箇所Ｊ１’ａにピアス４ａの先端が入り込むことになる。

そして、このピアス４ａは下方の重ね合わせ箇所Ｊ２’ａを貫通する過程で内側から圧力ｑを受けて外側に塑性変形して開き、さらに溶融した上方の重ね合わせ箇所Ｊ１’ａ内に打ち込まれる過程でも内側から圧力を受けて外側に塑性変形して開くことになる。このようにリベット４の打ち込み過程でピアス４ａが外側へ変位するのは、ピアス４ａの先端内側が先鋭テーパー状に形成されていること、リベットダイス１ｂの端面に設けられたリング状の凹溝で囲まれる中央部分がピアス４ａの内側で下方凸をなしていることなどの種々の要素によるものである。

リベット４の端面４ｂが下方の重ね合わせ箇所Ｊ２’ａの下面と面一となるまでリベット４を打ち込み、次いで溶融状態の下方の樹脂部材５を硬化させることにより、上方の重ね合わせ箇所Ｊ１’ａと下方の重ね合わせ箇所Ｊ２’ａが接続される。

溶融状態の重ね合わせ箇所Ｊ１’ａ、Ｊ２’ａにリベット４が打ち込まれ、成形型内をクーリングすることにより、溶融樹脂が硬化して上下の樹脂部材が成形され、かつ双方の重ね合わせ箇所が界面接着とリベット接続からなる接続強度を有する接続構造が形成される。

ここで、図７は、上記方法で製造された接続部材の一つの実施例を説明した図であり、車両ボディーを構成する２つの繊維強化樹脂部材が接続された状態を示す模式図である。

図示する実施例は、車両ボディーを２枚の繊維強化樹脂部材からなる上方の樹脂部材Ｊ１”および下方の樹脂部材Ｊ２”から構成するものであり、双方の重ね合わせ箇所Ｊ１”ａ、Ｊ２”ａがリベット接続されたものである。

ここで、リベット接続条件としては、パンチによる押し込み力を０．６〜０．８ＭＰａ程度、成形型内の高温雰囲気温度に関しては、熱可塑性樹脂にポリプロピレンを使用した場合は８５〜１２０℃、熱可塑性樹脂にポリアミド（ＰＡ６）を使用した場合は１５０〜２００℃、ポリアミド（ＰＡ６６）を使用した場合は１９０〜２５０℃程度に調整することができる。

図示する車両ボディーは、軽量かつ高強度の２枚の繊維強化樹脂部材が接続されて構成されている。

そして、この接続構造の製造においては、成形型を構成する装置１０内で２つの樹脂部材が成形され、かつ、これら２つの樹脂部材が硬化する前の段階でセルフピアスリベット接続されることから、効率的で、かつ短時間に製造することが可能である。特に、セルフピアスリベット接続に際して、双方の重ね合わせ箇所の反りや変形を矯正する作業が一切不要であることから、この矯正作業に要していた時間が解消され、かつ、この矯正作業による製品歩留まりの低下を抑止することができる。

[本発明の方法（実施例）と従来の方法（比較例）の所要時間を検証した実験とその結果]
本発明者等は、上記で説明する本発明の方法によって１つの装置内で２つの樹脂部材を成形し、かつそれらの重ね合わせ箇所でセルフピアスリベット接続する方法（実施例）と、従来の方法、すなわち、２つの樹脂部材を別体で成形し、これらの重ね合わせ箇所の反りを矯正した後にセルフピアスリベット接続する方法（比較例）で、双方の所要時間を測定する実験をおこなった。

実験の結果、比較例の方法では、２つの樹脂部材を同時に成形するのに１２０秒、樹脂部材を治具に固定して双方の重ね合わせ面を矯正するのに１２０秒、セルフピアスリベット接続に３０秒を要し、トータルで２７０秒の製作時間であった。

これに対し、実施例の方法では、２つの樹脂部材を同時に成形するのに１２０秒、重ね合わせ面の矯正は不要であり、セルフピアスリベット接続に１０秒を要し、トータルで１３０秒の製作時間であり、比較例の１／２以下の製作時間であることが実証されている。

ここで、比較例のセルフピアスリベット接続が３０秒であるのに対して実施例のセルフピアスリベット接続が１０秒に短縮されているのは、実施例では重ね合わせ箇所の位置合わせが不要であるためである。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

１…上型、１ａ…キャビティ面、１ｂ…リベットダイス、２…下型、２ａ…キャビティ面、２ｂ…シリンダ、２ｃ…パンチ、２ｄ…油圧機構、３…中子、４…リベット（セルフピアスリベット）、４ａ…ピアス、４ｂ…端面、１０…装置、Ｃ１…第１のキャビティ空間、Ｃ２…第２のキャビティ空間、Ｊ１、Ｊ２…（プレヒートされた）溶融樹脂、Ｊ１’、Ｊ２’…溶融樹脂体、Ｊ１’ａ、Ｊ２’ａ…重ね合わせ箇所、Ｊ１”、Ｊ２”…樹脂部材、Ｊ１”ａ、Ｊ２”ａ…重ね合わせ箇所

Claims (4)

1. 上型と下型からなる成形型と、
   成形型のキャビティ内に配設された中子と、
   上型と下型のいずれか一方に設けられて、キャビティ内にセルフピアスリベットを押し込む押し込み手段と、を少なくとも備え、
   中子と上型の間の第１のキャビティ空間、中子と下型の間の第２のキャビティ空間のそれぞれに熱可塑性樹脂がチャージされて第１の溶融樹脂体と第２の溶融樹脂体が成形され、双方の溶融樹脂体が硬化する前に中子が取り外されて双方の溶融樹脂体の一部同士が重ね合わされて重ね合わせ箇所を形成し、前記押し込み手段が作動してこの重ね合わせ箇所にセルフピアスリベットが打ち込まれ、双方の溶融樹脂体が硬化してなる複数の樹脂部材をリベット接続する、複数の樹脂部材を成形して接続する装置。
2. 成形型のキャビティ内に２つの中子が配設され、上型と第１の中子の間で第１のキャビティ空間、第１、第２の中子の間で第３のキャビティ空間、第２の中子と下型の間で第２のキャビティ空間が形成され、それぞれのキャビティ空間で樹脂部材が成形され、３つの樹脂部材がリベット接続される請求項１に記載の複数の樹脂部材を成形して接続する装置。
3. 上型と下型からなる成形型のキャビティ内に中子を配し、中子の位置を調整して、上型と中子の間の第１のキャビティ空間、および、中子と下型の間の第２のキャビティ空間を形成自在な装置を用意する第１のステップ、
   双方のキャビティ空間内に熱可塑性樹脂をチャージして第１の溶融樹脂体と第２の溶融樹脂体を成形する第２のステップ、
   双方の溶融樹脂体が硬化する前に中子を取り外し、双方の溶融樹脂体の一部同士が重ね合わされてなる重ね合わせ箇所を形成し、この重ね合わせ箇所に対して成形型内でセルフピアスリベットを打ち込み、双方の溶融樹脂体を硬化させることによって２つの樹脂部材をリベット接続する第３のステップからなる複数の樹脂部材を成形して接続する方法。
4. 成形型のキャビティ内に２つの中子が配設され、上型と第１の中子の間で第１のキャビティ空間、第１、第２の中子の間で第３のキャビティ空間、第２の中子と下型の間で第２のキャビティ空間が形成され、それぞれのキャビティ空間で樹脂部材が成形され、３つの樹脂部材がリベット接続される請求項３に記載の複数の樹脂部材を成形して接続する方法。

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