JP2012207353A - Leather-like substrate, manufacturing method thereof and rope using leather-like substrate - Google Patents
Leather-like substrate, manufacturing method thereof and rope using leather-like substrate Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012207353A JP2012207353A JP2011075920A JP2011075920A JP2012207353A JP 2012207353 A JP2012207353 A JP 2012207353A JP 2011075920 A JP2011075920 A JP 2011075920A JP 2011075920 A JP2011075920 A JP 2011075920A JP 2012207353 A JP2012207353 A JP 2012207353A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- leather
- number density
- fiber bundle
- section
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Multicomponent Fibers (AREA)
Abstract
Description
本発明は、不織布を含む皮革様基材およびその製造方法、ならびに該皮革様基材を用いて得られる紐に関する。詳しくは、主として、靴紐や野球グローブの紐等の製造に好適に用いられる紐に関する。 The present invention relates to a leather-like base material including a nonwoven fabric, a method for producing the same, and a string obtained using the leather-like base material. Specifically, the present invention mainly relates to a string suitably used for manufacturing a shoelace or a baseball glove string.
従来から、不織布を含む皮革様基材が知られている。このような皮革様基材は、履物、鞄、衣類、家具等の表面素材になる人工皮革の製造に広く用いられている。 Conventionally, a leather-like base material including a nonwoven fabric is known. Such leather-like base materials are widely used in the production of artificial leather that becomes a surface material for footwear, bags, clothing, furniture, and the like.
また、不織布を含む皮革様基材を細断して得られる紐も知られている。このような紐は、衣料、インテリア製品用の織編物の材料や、靴紐、野球グローブのレース編みの紐などに用いられている。 A string obtained by chopping a leather-like base material including a nonwoven fabric is also known. Such laces are used for materials of woven and knitted fabrics for clothing and interior products, shoelaces, lace knitting strings for baseball gloves, and the like.
下記特許文献１は、不織布を含む特定の皮革様基材を細断して得られた紐を開示している。具体的には、下記特許文献１は、片面に銀面を有する繊維質基体からなり、表裏の色が異なる皮革状ヤーンを開示する。このような皮革状ヤーンは、強度及び弾性が高い等の力学特性に優れていると記載されている。 Patent Document 1 below discloses a string obtained by chopping a specific leather-like base material including a nonwoven fabric. Specifically, Patent Document 1 below discloses a leather-like yarn composed of a fibrous base having a silver surface on one side and having different front and back colors. Such leather-like yarn is described as having excellent mechanical properties such as high strength and elasticity.
また、下記特許文献２も、特定の方法により得られた皮革様基材を細断して得られた紐を開示している。 Patent Document 2 below also discloses a string obtained by chopping a leather-like base material obtained by a specific method.
上述したように、不織布を含む皮革様基材を細断して得られた紐は従来から知られている。しかし、従来の不織布を含む皮革様基材を細断して得られる紐は、天然皮革を細断して得られる皮革材の紐に比べて強度が低かった。従って、靴紐や野球グローブの紐等に用いる場合には、耐久性に乏しかった。 As described above, a string obtained by chopping a leather-like base material including a nonwoven fabric is conventionally known. However, a string obtained by chopping a leather-like base material including a conventional nonwoven fabric has a lower strength than a leather material string obtained by chopping natural leather. Therefore, when used for shoelaces, baseball glove strings, etc., the durability was poor.
本発明は、より高い強度を有する皮革様の紐を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a leather-like string having higher strength.
本発明の一局面は、不織布を含む皮革様基材であって、不織布は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合シートであり、繊維束が最も配向している面方向をＭＤ、ＭＤに直行する面方向をＣＤとした場合、ＭＤの垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、ＣＤの垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上であり、ＭＤの破断強力が２ｋｇ／ｍｍ2以上であり、５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2以上である。このような皮革様基材をＭＤに平行に細断して形成された紐は、繊維束を長さ方向に高配向させていることにより、優れた強度を有する。また、５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2以上であることにより、紐を結ぶために長さ方向に繰り返し引っ張っても、経時的に伸びることが抑制される。また、配向性が高い平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束を主体とすることにより、しなやかな紐が得られるために反発性が抑えられて結び易く、また、結んだ紐はほどけにくい。 One aspect of the present invention is a leather-like substrate including a nonwoven fabric, wherein the nonwoven fabric is an entangled sheet of fiber bundles of polyester extra long fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less, and the fiber bundle is most oriented. When the surface direction perpendicular to MD is CD and the surface direction perpendicular to MD is CD, the number density (A) of the vertical section of the fiber bundle in the MD vertical section is 15 or more on average per 40000 μm 2 , and the CD The ratio of the number density (A) to the number density (B) of the vertical section of the fiber bundle in the vertical section (number density (A) / number density (B)) is 2 or more on average, and the breaking strength of MD is 2 kg / mm 2 or more, and strength at 5% elongation is 0.6 kg / mm 2 or more. A string formed by chopping such a leather-like base material parallel to MD has excellent strength because the fiber bundle is highly oriented in the length direction. Further, when the strength at the time of 5% elongation is 0.6 kg / mm 2 or more, even if it is repeatedly pulled in the length direction for tying the string, it is suppressed from elongating with time. In addition, by mainly using a fiber bundle of polyester extra long fibers having a high average single fiber fineness of 0.5 dtex or less with high orientation, a pliable string can be obtained, and the rebound is suppressed so that it is easy to tie. The string is difficult to unwind.
また、不織布の見かけ密度が０．５ｇ／ｃｍ3以上であることが、紐として繰り返し使用した場合に結び目が潰れたりしにくくなる点から好ましい。 Moreover, it is preferable that the apparent density of the nonwoven fabric is 0.5 g / cm 3 or more from the viewpoint that the knot is not easily crushed when repeatedly used as a string.
また、皮革様基材はＭＤに平行に幅２〜１０ｍｍに細断されていることがより高い強度が得られる点から好ましい。 Moreover, it is preferable that the leather-like base material is shredded to a width of 2 to 10 mm in parallel with MD from the viewpoint of obtaining higher strength.
また、皮革様基材は、不織布の少なくとも一面に樹脂表皮層を有することが好ましい。 The leather-like substrate preferably has a resin skin layer on at least one surface of the nonwoven fabric.
また、本発明の他の一局面は、不織布を含む紐であって、不織布は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合体であり、長さ方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、幅方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上であり、長さ方向において、破断強力が２３ｋｇ／本以上であり、５％伸長時強力が６．０ｋｇ／本以上である。このような紐は、優れた強度と結び易さを有し、また、紐を結ぶために長さ方向に繰り返し引っ張っても、経時的に伸びることが抑制される。また、結んだ紐はほどけにくい。 Another aspect of the present invention is a string including a nonwoven fabric, wherein the nonwoven fabric is an entanglement of fiber bundles of polyester extra long fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less, and a vertical cross section in the length direction. The number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle at 15 is an average of 15 or more per 40000 μm 2 , and the ratio of the number density (A) to the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section in the width direction (Number density (A) / Number density (B)) is an average of 2 or more, and in the length direction, the breaking strength is 23 kg / piece or more, and the strength at 5% elongation is 6.0 kg / piece or more. Such a string has excellent strength and ease of tying, and even if it is repeatedly pulled in the length direction to tie the string, it is suppressed from elongating over time. Also, the tied string is difficult to unwind.
不織布の見かけ密度は０．５ｇ／ｃｍ3以上であり、紐の幅は、２〜１０ｍｍであることが好ましい。また、不織布の少なくとも一面に樹脂表皮層を有することが好ましい。 The apparent density of the nonwoven fabric is 0.5 g / cm 3 or more, and the width of the string is preferably 2 to 10 mm. Moreover, it is preferable to have a resin skin layer on at least one surface of the nonwoven fabric.
また、本発明の他の一局面は、ポリエステルを島成分とし、後の工程で除去可能な樹脂を海成分とする、平均繊度１〜４ｄｔｅｘの海島型複合長繊維からなる長繊維ウェブを形成する工程と、複数枚の長繊維ウェブを積み重ねて積重ウェブを形成する工程と、積重ウェブを三次元的に絡合させることにより、長繊維ウェブ絡合シートを形成する工程と、長繊維ウェブ絡合シートは湿熱収縮させることにより繊維束を緻密化させる工程と、湿熱収縮された長繊維ウェブ絡合シートを形成する海島型複合長繊維から海成分を除去することにより、ポリエステル極細長繊維の繊維束絡合シートを形成する工程と、繊維束が配向している方向に前記繊維束絡合シートを１０％以上加熱延伸する工程と、を含む皮革様基材の製造方法である。 Another aspect of the present invention is to form a long-fiber web made of sea-island composite long fibers having an average fineness of 1 to 4 dtex, using polyester as an island component and a resin that can be removed in a later step as a sea component. A step of stacking a plurality of long fiber webs to form a stacked web, a step of forming a long fiber web entangled sheet by three-dimensionally entwining the stacked webs, and a long fiber web The entangled sheet is a process of densifying the fiber bundle by shrinkage with heat and heat, and by removing sea components from the sea-island composite long fiber forming the long fiber web entanglement sheet subjected to heat and heat shrinkage, It is a manufacturing method of a leather-like base material including a step of forming a fiber bundle entangled sheet and a step of heating and stretching the fiber bundle entangled sheet 10% or more in the direction in which the fiber bundle is oriented.
また、繊維束が配向している方向に平行に細断する工程をさらに含むことにより、強度に優れ、繰り返し伸ばしても伸びが抑制される紐状の皮革様基材が得られる。 Further, by further including a step of chopping in parallel to the direction in which the fiber bundles are oriented, a string-like leather-like base material that is excellent in strength and that can be prevented from stretching even when repeatedly stretched is obtained.
本発明によれば、天然皮革から得られる皮革紐のように高い強度を有し、また繰り返し伸ばしても伸びにくい皮革様の紐が得られる。 According to the present invention, it is possible to obtain a leather-like string that has high strength like a leather string obtained from natural leather and that does not easily stretch even if it is repeatedly stretched.
本発明に係る皮革様基材の一実施形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態の皮革様基材の、繊維束が最も配向している面方向（ＭＤ：Machine Direction）の垂直断面の撮像の一例である。また、図２は、同じ皮革様基材の、ＭＤに直行する面方向（CＤ：Cross Machine Direction）の撮像の一例である。
An embodiment of a leather-like base material according to the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is an example of imaging of a vertical cross section in a plane direction (MD: Machine Direction) in which the fiber bundle is most oriented in the leather-like base material of the present embodiment. Moreover, FIG. 2 is an example of the imaging of the surface direction (CD: Cross Machine Direction) orthogonal to MD of the same leather-like base material.
本実施形態の皮革様基材は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細繊維の長繊維（以下、単に極細長繊維とも呼ぶ）の繊維束が三次元的に絡合された不織布（絡合シート）を含む。 The leather-like substrate of this embodiment is a non-woven fabric (entangled) in which fiber bundles of polyester ultrafine fibers (hereinafter also simply referred to as ultrafine fibers) having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less are entangled three-dimensionally. Composite sheet).
そして、ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の数密度（Ａ）は、４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する前記数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上である。具体的には、例えば、図１には、ＭＤの垂直断面の一辺２００μｍの正方形中に、囲み線で示したように、例えば２４個の繊維束の垂直断面が観察され、図２には、ＣＤの垂直断面の一辺２００μｍの正方形中に、囲み線で示したように、例えば１１個の繊維束の垂直断面が観察されている。 The number density (A) of the fiber bundles observed in the vertical cross section of the MD is 15 or more on average per 40000 μm 2 and the number density (B) of the vertical cross sections of the fiber bundles observed in the vertical cross section of the CD. The ratio of the number density (A) to the number (number density (A) / number density (B)) is 2 or more on average. Specifically, for example, in FIG. 1, for example, a vertical section of 24 fiber bundles is observed in a square having a side of 200 μm on one side of the vertical section of MD, as indicated by a surrounding line. For example, a vertical section of 11 fiber bundles is observed in a square having a side of 200 μm on the side of the vertical section of CD, as indicated by a box.
極細長繊維を形成するポリエステルは、特に限定されないが、具体的には、ポリエチレンテレフタレート，イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル等が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The polyester forming the ultrafine fibers is not particularly limited, and specific examples include polyesters such as polyethylene terephthalate and isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate. These may be used alone or in combination of two or more.
また、極細長繊維を形成するポリエステルは、染料や顔料等の着色剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、消臭剤、防かび剤、各種安定剤等を必要に応じて含有してもよい。 Moreover, the polyester forming the ultrafine fibers may contain a coloring agent such as a dye or a pigment, an ultraviolet absorber, a heat stabilizer, a deodorant, a fungicide, various stabilizers and the like as necessary.
本実施形態の皮革様基材は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合体である不織布を含む。極細長繊維の平均単繊維繊度は０．５ｄｔｅｘ以下であり、０．０００１〜０．５ｄｔｅｘ、さらには０．００１〜０．２ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。平均単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘを超える場合には、得られる皮革様基材のしなやかさが低下し、また、表面平滑性が低下して靴紐として用いた場合にほどけ易くなる。また、平均単繊維繊度が低すぎる場合には、生産性が低下する傾向がある。 The leather-like base material of the present embodiment includes a nonwoven fabric that is an entangled body of fiber bundles of polyester extra long fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less. The average single fiber fineness of the ultrafine fibers is 0.5 dtex or less, preferably 0.0001 to 0.5 dtex, more preferably 0.001 to 0.2 dtex. When the average single fiber fineness exceeds 0.5 dtex, the suppleness of the obtained leather-like base material is lowered, and the surface smoothness is lowered, so that it becomes easy to unwind when used as a shoelace. Further, when the average single fiber fineness is too low, productivity tends to decrease.
ここで極細長繊維とは、紡糸後に意図的にカットされた短繊維ではない、連続的な長繊維に由来する極細繊維であることを意味する。さらに具体的には、繊維長が３〜８０ｍｍ程度になるように意図的に切断された短繊維に由来するものではない長繊維に由来する極細繊維であることを意味する。極細繊維化する前の長繊維の繊維長は１００ｍｍ以上であることが好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、製造工程において不可避的に切断されない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。なお、後述する絡合時のニードルパンチや、表面のバフィングにより、製造工程において不可避的に長繊維の一部が切断されて短繊維になっていてもよい。 Here, the ultrafine fiber means an ultrafine fiber derived from a continuous long fiber that is not a short fiber intentionally cut after spinning. More specifically, it means an ultrafine fiber derived from long fibers that are not derived from short fibers intentionally cut so that the fiber length is about 3 to 80 mm. It is preferable that the fiber length of the long fiber before the ultrafine fiber formation is 100 mm or more, as long as it is technically manufacturable and inevitably cut in the production process, it is several meters, several hundred meters, several kilometers or The fiber length may be longer. In addition, a part of long fiber may be inevitably cut | disconnected in the manufacturing process by the needle punch at the time of the entanglement mentioned later, or the buffing of the surface, and it may become the short fiber.
一つの繊維束を形成する極細長繊維の本数はとくに限定されないが、５〜７０本さらには、１０〜５０本であることが好ましい。一つの繊維束を形成する極細長繊維の本数が多すぎる場合には量産性やしなやかさが低下する傾向があり、少なすぎる場合には、強度が低下する傾向がある。 The number of ultrafine fibers forming one fiber bundle is not particularly limited, but is preferably 5 to 70, more preferably 10 to 50. When the number of ultrafine fibers forming one fiber bundle is too large, mass productivity and flexibility tend to decrease, and when too small, strength tends to decrease.
また、繊維束の平均繊度はとくに限定されないが、０．５〜３ｄｔｅｘ、さらには１〜２ｄｔｅｘであることが好ましい。 The average fineness of the fiber bundle is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 3 dtex, more preferably 1 to 2 dtex.
そして、本実施形態の皮革様基材は、ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上である。このような皮革様基材は、後述するように、例えば、製造時に絡合シート中の繊維束が最も配向している方向に１０％以上加熱延伸させるような方法により極細繊維を延伸配向させて形成された、ＭＤに極細繊維が高配向された不織布を含む。 In the leather-like base material of this embodiment, the number density (A) of the vertical cross-sections of the fiber bundles observed in the vertical cross-section of MD is 15 or more on average per 40000 μm 2 , and is observed in the vertical cross-section of CD. The ratio (number density (A) / number density (B)) of the number density (A) to the number density (B) of the vertical section of the fiber bundle to be formed is 2 or more on average. Such a leather-like base material, as will be described later, is obtained by, for example, stretching and orienting ultrafine fibers by a method such as heating and stretching in a direction in which the fiber bundle in the entangled sheet is most oriented at the time of manufacture. It includes a non-woven fabric in which ultrafine fibers are highly oriented in MD.
ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）は４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、好ましくは平均１８〜３０個であり、さらに好ましくは平均２０〜２８個である。ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個未満の場合には、紐に加工して使用した場合に強度が充分に高くならず、また繰り返し使用した場合に伸び易くなる。また、数密度（Ａ）が高すぎる場合には紐に加工したときに反発性が高くなりすぎてしなやかさが低下して結ぶにくくなる傾向がある。 The number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of MD is 15 or more on average per 40,000 μm 2 , preferably 18 to 30 on average, and more preferably 20 to 28 on average. . When the number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of MD is less than 15 on average per 40000 μm 2 , the strength is not sufficiently high when processed into a string, It becomes easy to stretch when used repeatedly. In addition, when the number density (A) is too high, the resilience becomes too high when processed into a string, and the flexibility tends to decrease and it becomes difficult to tie.
また、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）は４００００μｍ2あたり平均５〜１５個であり、さらには平均７〜１３個であることが好ましい。ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）が高すぎる場合には、相対的に数密度（Ａ）が低くなり、紐に加工して使用した場合に強度が充分に高くならず、また繰り返し使用した場合に伸び易くなる。 The number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the CD is 5 to 15 on average per 40,000 μm 2 , and more preferably 7 to 13 on average. When the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the CD is too high, the number density (A) is relatively low, and the strength is sufficient when processed into a string. It becomes easy to stretch when used repeatedly.
また、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する、数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））は平均２以上であり、好ましくは２〜４、さらに好ましくは２．５〜３．５である。数密度（Ａ）／数密度（Ｂ）が２未満の場合には紐に加工して使用した場合に強度が充分に高くならず、また繰り返し使用した場合に伸び易くなる。 Further, the ratio of the number density (A) to the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the CD (number density (A) / number density (B)) is 2 or more on average. Preferably it is 2-4, More preferably, it is 2.5-3.5. When the number density (A) / number density (B) is less than 2, the strength does not become sufficiently high when used after being processed into a string, and it becomes easy to stretch when repeatedly used.
本実施形態の皮革様基材は、ＭＤにおける、破断強力が２ｋｇ／ｍｍ2以上であり、５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2以上である。なお、破断強力及び５％伸長時強力は不織布の延伸度及び繊維の緻密さを反映している。破断強力は２ｋｇ／ｍｍ2以上であり、好ましくは２．４ｋｇ／ｍｍ2以上、さらに好ましくは２．６ｋｇ／ｍｍ2以上である。また、５％伸長時強力は０．６ｋｇ／ｍｍ2以上であり、好ましくは０．７ｋｇ／ｍｍ2以上、さらに好ましくは０．９ｋｇ／ｍｍ2以上である。破断強力が２ｋｇ／ｍｍ2未満または５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2未満の場合には、延伸度または繊維の緻密さが充分でないために紐に加工して使用した場合に強度が充分に高くならない。 The leather-like base material of this embodiment has a breaking strength in MD of 2 kg / mm 2 or more and a strength at 5% elongation of 0.6 kg / mm 2 or more. The breaking strength and the strength at 5% elongation reflect the degree of stretching of the nonwoven fabric and the denseness of the fibers. The breaking strength is 2 kg / mm 2 or more, preferably 2.4 kg / mm 2 or more, and more preferably 2.6 kg / mm 2 or more. Further, the strength at 5% elongation is 0.6 kg / mm 2 or more, preferably 0.7 kg / mm 2 or more, more preferably 0.9 kg / mm 2 or more. If the breaking strength is less than 2 kg / mm 2 or the strength at 5% elongation is less than 0.6 kg / mm 2 , the strength is low when the cord is processed into a string and used because the degree of stretching or fiber density is insufficient. Not high enough.
不織布は、極細長繊維の繊維束が三次元的に絡合された絡合シートである。このような不織布は、例えば、後述するように、長繊維の海島型複合繊維（以下、単に海島型繊維とも呼ぶ）のウェブを三次元的に絡合させた絡合シートの海成分のみを溶解除去または分解除去することによって得られる。 The nonwoven fabric is an entangled sheet in which fiber bundles of extra-fine long fibers are entangled three-dimensionally. Such a nonwoven fabric, for example, as described later, dissolves only the sea component of the entangled sheet obtained by three-dimensionally entwining a web of long-fiber sea-island type composite fibers (hereinafter also simply referred to as sea-island type fibers). It can be obtained by removing or decomposing.
海島型繊維は、例えば、相溶性を有しない２種のポリマーを混合して溶融し、紡糸口金から吐出する混合紡糸方法や、相溶性を有しない２種のポリマーを別々に溶融し、各溶融物を紡糸口金で合流させ吐出する複合紡糸方法により紡糸される。そして、得られた海島型繊維の海成分を溶解除去または分解除去することによって極細長繊維の繊維束が形成される。海島型繊維の断面における島数は１０〜１００個、さらには１５〜５０個であることが好ましく、また、海成分と島成分との質量比は１０：９０〜７０：３０であることが好ましい。 For example, sea-island type fibers can be prepared by mixing and melting two types of incompatible polymers and then discharging them from a spinneret or by melting two types of non-compatible polymers separately. Spinning is performed by a composite spinning method in which products are joined together by a spinneret and discharged. Then, the sea component of the obtained sea-island fiber is dissolved or removed by decomposition or removal, whereby a fiber bundle of ultra-long fibers is formed. The number of islands in the cross section of the sea-island fiber is preferably 10 to 100, more preferably 15 to 50, and the mass ratio of the sea component to the island component is preferably 10:90 to 70:30. .
島成分を形成する樹脂はポリエステルである。ポリエステルの具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート，ポリプロピレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレートや、これらのイソフタル酸変性体のような変性ポリエステル類等が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、海成分を形成する樹脂の具体例としては、例えば、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等により選択的に溶解除去または分解除去される熱可塑性樹脂であって、溶融紡糸が可能な樹脂が好ましく用いられる。このような水溶性熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、水溶性ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ系樹脂）；ポリエチレングリコール及び／又はスルホン酸アルカリ金属塩を共重合成分として含有する変性ポリエステル；ポリエチレンオキシド等が挙げられる。これらの中では、特に、ＰＶＡ系樹脂が好ましく用いられる。 The resin forming the island component is polyester. Specific examples of the polyester include, for example, polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and modified polyesters such as these modified isophthalic acids. These may be used alone or in combination of two or more. Further, specific examples of the resin that forms the sea component include thermoplastic resins that can be selectively removed by dissolution or decomposition with water, an aqueous alkaline solution, an acidic aqueous solution, or the like, and can be melt-spun. Used. Specific examples of such water-soluble thermoplastic resins include, for example, water-soluble polyvinyl alcohol resins (PVA resins); modified polyesters containing polyethylene glycol and / or sulfonic acid alkali metal salts as copolymerization components; polyethylene oxide Etc. Among these, a PVA resin is particularly preferably used.
本実施形態の不織布の製造においては、はじめに、海島型繊維の長繊維からなる長繊維ウェブが形成される。このような長繊維ウェブは、いわゆるスパンボンド法により形成されることが好ましい。具体的には、長繊維ウェブは、例えば、紡糸口金から吐出された海島型繊維を形成するための溶融ポリマーをエアージェットノズルのような吸引装置により２０００〜５０００ｍ／分の速度で牽引細化して延伸した後、開繊させながら移動式の捕集面上に堆積させて長繊維ウェブを形成させることにより形成される。延伸された海島型複合長繊維の繊度は１〜４ｄｔｅｘ、さらには２〜３ｄｔｅｘであることが好ましい。また、長繊維ウェブの目付けとしては、例えば２０〜５０ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。 In the production of the nonwoven fabric of this embodiment, first, a long fiber web composed of long sea island type fibers is formed. Such a long fiber web is preferably formed by a so-called spunbond method. Specifically, the long fiber web is obtained by, for example, pulling and melting a molten polymer for forming sea-island fibers discharged from a spinneret at a speed of 2000 to 5000 m / min by a suction device such as an air jet nozzle. After stretching, it is formed by depositing on a movable collection surface while opening the fiber to form a long fiber web. The fineness of the stretched sea-island composite long fibers is preferably 1 to 4 dtex, more preferably 2 to 3 dtex. Moreover, as a fabric weight of a long fiber web, it is preferable that it is about 20-50 g / m < 2 >, for example.
そして、複数層の長繊維ウェブを積層した積重ウェブを形成した後、積重ウェブを三次元絡合させることにより長繊維の海島型繊維からなる絡合シート（以下、単に、長繊維ウェブ絡合シートとも呼ぶ）が得られる。 Then, after forming a stacked web in which a plurality of layers of long fiber webs are laminated, the stacked web is three-dimensionally entangled to form an entangled sheet (hereinafter simply referred to as long fiber web entanglement) composed of long-fiber sea-island fibers. Also called a joint sheet).
積重ウェブは、繊維束の配向方向を揃えるように製造ラインの進行方向に平行なＭＤに平行に積層されると、複数層の長繊維ウェブが互いの繊維束の配向方向が揃えられるため一方向に繊維束が配向した基材を得るのに有利であるが、特に積層する際に繊維束の方向を制限する必要は無く、公知のウェブ積層装置（例えばクロスラップ設備）を用いて得られる。 When the stacked webs are laminated in parallel with the MD parallel to the traveling direction of the production line so as to align the orientation direction of the fiber bundles, the multi-layer long fiber webs are aligned with each other in the orientation direction of the fiber bundles. Although it is advantageous to obtain a base material in which fiber bundles are oriented in the direction, it is not particularly necessary to limit the direction of fiber bundles when laminating, and it can be obtained using a known web laminating apparatus (for example, a cross-wrap facility). .
長繊維ウェブの積層数はとくに限定されないが１０〜５０層、さらには２０〜３５層であることが好ましい。 The number of laminated long fiber webs is not particularly limited, but is preferably 10 to 50 layers, more preferably 20 to 35 layers.
このようにして形成された積重ウェブをニードルパンチ処理や高圧水流などにより三次元絡合処理することにより海島型繊維の長繊維ウェブ絡合シートが得られる。ニードルパンチ処理の場合、例えば、両面から同時または交互に少なくとも１つ以上のバーブが貫通する条件で行うことが好ましい。パンチング密度はとくに限定されないが、３００〜５０００パンチ／ｃｍ2の範囲、さらには５００〜３５００パンチ／ｃｍ2の範囲であることが好ましい。また、このようにして得られる長繊維ウェブ絡合シートの目付けは特に限定されないが、８００〜１５００ｇ／ｍ2であることが好ましい。 A long fiber web entangled sheet of sea-island fibers can be obtained by three-dimensional entanglement treatment of the stacked web formed in this way by needle punching or high-pressure water flow. In the case of the needle punching process, for example, it is preferable to carry out under the condition that at least one barb penetrates from both sides simultaneously or alternately. The punching density is not particularly limited, but is preferably in the range of 300 to 5000 punch / cm 2 , more preferably in the range of 500 to 3500 punch / cm 2 . The basis weight of the long fiber web entangled sheet thus obtained is not particularly limited, but is preferably 800 to 1500 g / m 2 .
得られた長繊維ウェブ絡合シートは、湿熱収縮処理により収縮させて繊維束をさらに緻密化されることが好ましい。 The obtained long fiber web entangled sheet is preferably shrunk by wet heat shrinkage treatment to further densify the fiber bundle.
湿熱収縮処理は、スチーム加熱、熱水処理などの吸水条件下で行うことが好ましい。スチーム加熱条件としては、雰囲気温度が６０〜１３０℃の範囲で、相対湿度７５％以上、さらには相対湿度９０％以上で、６０〜６００秒間加熱処理することが好ましい。このような加熱条件の場合には、絡合不織布を高収縮率で収縮させることができる点から好ましい。なお、相対湿度が低すぎる場合には、繊維に接触した水分が速やかに乾燥することにより、収縮が不充分になる傾向がある。 The wet heat shrinkage treatment is preferably performed under water absorption conditions such as steam heating and hot water treatment. As the steam heating condition, it is preferable to perform heat treatment for 60 to 600 seconds at an ambient temperature of 60 to 130 ° C. and a relative humidity of 75% or more, and further a relative humidity of 90% or more. Such heating conditions are preferable because the entangled nonwoven fabric can be shrunk at a high shrinkage rate. In addition, when relative humidity is too low, there exists a tendency for shrinkage | contraction to become inadequate because the water | moisture content which contacted the fiber dries rapidly.
また、熱水処理条件としては、５０〜１３０℃の範囲、さらには６０〜９５℃の範囲であることが高収縮率で収縮させることができる点から好ましい。なお、温度が低すぎる場合には、収縮が不充分になる傾向があり、また、温度が高すぎる場合には、収縮が不均一になりやすい傾向がある。 Further, the hot water treatment condition is preferably in the range of 50 to 130 ° C., more preferably in the range of 60 to 95 ° C., from the viewpoint that it can be shrunk with a high shrinkage rate. When the temperature is too low, the shrinkage tends to be insufficient, and when the temperature is too high, the shrinkage tends to be uneven.
湿熱収縮処理においては、長繊維ウェブ絡合シートを面積収縮率が３０％以上、さらには、４０％以上になるように収縮させることが好ましい。 In the wet heat shrinkage treatment, the long fiber web entangled sheet is preferably shrunk so that the area shrinkage rate is 30% or more, and further 40% or more.
なお、面積収縮率（％）は、下記式（１）：
（収縮処理前のシート面の面積−収縮処理後のシート面の面積）／収縮処理前のシート面の面積×１００・・・（１）、
により計算される。面積は、シートの表面の面積と裏面の面積の平均面積を意味する。
The area shrinkage rate (%) is expressed by the following formula (1):
(Area of sheet surface before shrinkage treatment-Area of sheet surface after shrinkage treatment) / Area of sheet surface before shrinkage treatment × 100 (1),
Is calculated by The area means an average area of the surface area and the back surface area of the sheet.
次に、湿熱収縮処理した長繊維ウェブ絡合シートの海島型複合繊維中の海成分の樹脂を抽出除去する極細繊維化処理について説明する。 Next, an ultrafine fiber forming process for extracting and removing the sea component resin in the sea-island type composite fiber of the long fiber web entangled sheet subjected to the wet heat shrinkage process will be described.
極細繊維化処理は、湿熱収縮処理された長繊維ウェブ絡合シートを、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等で熱水加熱処理することにより、海成分を形成する樹脂を溶解除去または分解除去してポリエステル極細長繊維の繊維束絡合シート（以下、単に極細長繊維束絡合シートとも呼ぶ）を形成する処理である。 The ultrafine fiber treatment is performed by hydrothermally treating the long fiber web entangled sheet subjected to the wet heat shrinkage treatment with water, an aqueous alkaline solution, an acidic aqueous solution, etc. to dissolve or remove the resin forming the sea component. This is a treatment for forming a fiber bundle entangled sheet of polyester extra long fibers (hereinafter also simply referred to as an extra fine fiber bundle entangled sheet).
熱水加熱処理の条件の具体例としては、例えば、湿熱収縮処理された長繊維ウェブ絡合シートを、８５〜１００℃の熱水中で１００〜６００秒間処理することが好ましい。また、海成分の溶解効率を高めるために、必要に応じて、ディップ・ニップ処理、高圧水流処理、超音波処理、シャワー処理、攪拌処理、揉み処理等を行ってもよい。これらの操作は必要に応じて繰り返し行うことが好ましい。 As a specific example of the conditions for the hot water heat treatment, for example, it is preferable to treat the long fiber web entangled sheet subjected to the wet heat shrink treatment in hot water at 85 to 100 ° C. for 100 to 600 seconds. Moreover, in order to improve the dissolution efficiency of sea components, dip / nip treatment, high-pressure water flow treatment, ultrasonic treatment, shower treatment, stirring treatment, stagnation treatment, and the like may be performed as necessary. These operations are preferably repeated as necessary.
熱水加熱処理により、海島型複合繊維から海成分を除去する際に、形成される極細長繊維が大きく捲縮される。この捲縮により繊維密度が緻密になるために、高密度の極細長繊維束絡合シートが得られる。 When the sea component is removed from the sea-island type composite fiber by the hot water heat treatment, the ultrafine fiber formed is greatly crimped. Since the fiber density becomes dense due to this crimping, a high-density ultra-long fiber bundle entangled sheet is obtained.
次にこのようにして得られた極細長繊維束絡合シートは、繊維束が最も配向している方向であるＭＤに略平行な方向に１０％以上加熱延伸される。このような加熱延伸処理により、繊維束をよりＭＤに略平行な方向に配向させるとともに、極細長繊維をさらに延伸することにより、破断強力が２ｋｇ／ｍｍ2以上であり、５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2以上である、本実施形態の不織布が形成される。 Next, the ultrafine fiber bundle entangled sheet thus obtained is heated and stretched by 10% or more in a direction substantially parallel to MD, which is the direction in which the fiber bundle is most oriented. By such a heat-drawing treatment, the fiber bundle is oriented in a direction substantially parallel to the MD, and the extra long fiber is further drawn, whereby the breaking strength is 2 kg / mm 2 or more, and the strength at 5% elongation is The nonwoven fabric of this embodiment which is 0.6 kg / mm < 2 > or more is formed.
加熱延伸処理は、例えば、スチーム乾燥機や赤外線乾燥機等の加熱炉を用いて、ＭＤ方向に荷重を掛けながら、雰囲気温度８０〜１３０℃の条件で延伸処理するような条件が選ばれる。 For the heat stretching process, for example, a condition is used in which a stretching process is performed at a temperature of 80 to 130 ° C. while applying a load in the MD direction using a heating furnace such as a steam dryer or an infrared dryer.
加熱延伸処理においては、極細長繊維束絡合シートのＭＤに略平行な方向に、例えば、
０．１〜０．４ｋｇ／ｍｍ2、さらには０．２〜０．３ｋｇ／ｍｍ2の荷重を付与しながら加熱処理することが好ましい。
In the heat stretching treatment, in a direction substantially parallel to the MD of the ultrafine long fiber bundle entangled sheet, for example,
Heat treatment is preferably performed while applying a load of 0.1 to 0.4 kg / mm 2 , more preferably 0.2 to 0.3 kg / mm 2 .
加熱延伸処理によるＭＤに略平行な方向への延伸率は、好ましくは、元の長さに対して１０％以上、より好ましくは１５〜３０％延伸させることが好ましい。延伸率が低すぎる場合には、繊維束のＭＤに略平行な方向への配向が不充分になるとともに、極細長繊維が充分に延伸されないために、破断強力及び５％伸長時強力が充分に高められない傾向がある。 The stretching ratio in the direction substantially parallel to the MD by the heat stretching treatment is preferably 10% or more, more preferably 15 to 30% with respect to the original length. When the draw ratio is too low, the orientation of the fiber bundle in the direction substantially parallel to the MD becomes insufficient, and the extra long fibers are not sufficiently drawn, so that the breaking strength and the strength at 5% elongation are sufficient. There is a tendency not to increase.
このようにして得られる本実施形態の不織布は、見かけ密度０．５〜０．８ｇ／ｃｍ3、さらには０．５〜０．７ｇ／ｃｍ3、目付け１３００〜２５００ｇ／ｍ2、さらには１６００〜２０００ｇ／ｍ2、厚み１．５〜３．５ｍｍ、さらには２．０〜３．３ｍｍであることが好ましい。 The nonwoven fabric of the present embodiment thus obtained has an apparent density of 0.5 to 0.8 g / cm 3 , further 0.5 to 0.7 g / cm 3 , a basis weight 1300 to 2500 g / m 2 , and further 1600. It is preferable that it is -2000g / m < 2 >, thickness 1.5-3.5mm, Furthermore, it is 2.0-3.3mm.
また、本実施形態の不織布には、必要に応じて公知の揉み処理が施されてもよい。揉み処理により、柔軟性及び天然皮革に似た揉みシワを付与することができる。揉み処理は、高圧液体流染色機、ウインス、タンブラー、および機械的な揉み機等公知の手段を用いることができる。 In addition, the nonwoven fabric of this embodiment may be subjected to known stagnation treatment as necessary. By the scouring treatment, it is possible to give stagnation wrinkles similar to softness and natural leather. For the stagnation treatment, known means such as a high-pressure liquid flow dyeing machine, a wins, a tumbler, and a mechanical stagnation machine can be used.
また、本実施形態の不織布には風合いを調整するために必要に応じてその内部に公知の高分子弾性体を含浸付与してもよい。高分子弾性体としてはポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの共重合体、シリコンゴム等が挙げられる。なお、不織布の加熱延伸処理の前に高分子弾性体を含浸付与した場合には、前述した加熱延伸処理により極細長繊維が延伸しにくくなる。従って、不織布の内部に高分子弾性体を含浸付与する場合には、不織布の重量に対し、０．０５〜１０質量％、さらには０．０５〜５質量％のような、一般的な皮革様基材に含浸付与される高分子弾性体の量よりも少なくすることが好ましい。 In addition, the nonwoven fabric of the present embodiment may be impregnated with a known polymer elastic body as needed in order to adjust the texture. Examples of the polymer elastic body include polyurethane, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, acrylic acid ester or methacrylic acid ester copolymer, and silicone rubber. In addition, when impregnating and giving a polymer elastic body before the heat | fever extending process of a nonwoven fabric, it becomes difficult to extend | stretch an ultra-thin fiber by the heat | fever extending process mentioned above. Therefore, when impregnating and applying a polymer elastic body to the inside of a non-woven fabric, a general leather-like one such as 0.05 to 10% by mass, further 0.05 to 5% by mass, based on the weight of the non-woven fabric. The amount is preferably smaller than the amount of the polymer elastic body impregnated on the substrate.
本実施形態の不織布はこのままで紐の材料となる皮革様基材として用いることができるが、さらに不織布の表面に樹脂表皮層を形成して紐の材料となる皮革様基材として用いてもよい。このような樹脂表皮層は、皮革様基材の表面に耐久性や天然皮革に似た外観を付与したり、さらには、紐として用いた場合に結び目をほどけにくくしたりすることにも寄与しうる高分子弾性体からなる層である。 The nonwoven fabric of this embodiment can be used as a leather-like base material as a string material as it is, but it may also be used as a leather-like base material as a string material by forming a resin skin layer on the surface of the nonwoven fabric. . Such a resin skin layer contributes to imparting durability and an appearance resembling natural leather to the surface of a leather-like base material, and also making it difficult to untie the knot when used as a string. It is a layer made of a polymer elastic body.
樹脂表皮層は、例えば、離型紙上に乾式造面された高分子弾性体シートを不織布の表面に接着剤で接着した後、離型紙を剥離する乾式造面法や、不織布の表面に高分子弾性体の溶液を塗布した後、凝固浴に浸漬して不織布の表面で高分子弾性体を凝固させる湿式造面法等により形成される。 The resin skin layer may be formed by, for example, a dry surface forming method in which a polymer elastic sheet dry-formed on a release paper is adhered to the surface of the nonwoven fabric with an adhesive and then the release paper is peeled off, or a polymer on the surface of the nonwoven fabric. After applying the elastic body solution, it is formed by a wet surface forming method or the like in which the polymer elastic body is solidified on the surface of the nonwoven fabric by dipping in a coagulation bath.
高分子弾性体の種類は特に限定されないが、具体的には、例えば、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの共重合体、シリコンゴム等が挙げられる。これらの中では、良好な風合が得られる点からポリウレタンがとくに好ましい。ポリウレタンのソフトセグメントはポリエステル単位、ポリエーテル単位、ポリカーボネート単位の中から１種類または複数種類選択される。樹脂表皮層に要求される耐磨耗性を充分に確保する点から、ポリエーテル系ポリウレタンまたはポリカーボネート系ポリウレタンを樹脂成分とすることがとくに好ましい。また、高分子弾性体は単独でも２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、必要に応じて、顔料、染料、凝固調節剤、安定剤などを含有してもよい。 The type of the polymer elastic body is not particularly limited. Specifically, for example, polyurethane, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, acrylate ester or methacrylate ester copolymer, silicon rubber, etc. Is mentioned. Among these, polyurethane is particularly preferable from the viewpoint that a good texture can be obtained. One or more types of polyurethane soft segments are selected from polyester units, polyether units, and polycarbonate units. In view of sufficiently ensuring the abrasion resistance required for the resin skin layer, it is particularly preferable to use polyether-based polyurethane or polycarbonate-based polyurethane as the resin component. The polymer elastic bodies may be used alone or in combination of two or more. Moreover, you may contain a pigment, dye, a coagulation regulator, a stabilizer, etc. as needed.
高分子弾性体の溶液または分散液を調整するための溶媒または分散媒は特に限定されない。具体的には、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、アセトン、メチルエチケトン、テトラヒドロフラン等の有機溶媒であっても、水系溶媒であってもよい。これらの中ではポリウレタンの良溶媒で、湿式凝固性に優れている点から、ＤＭＦがとくに好ましい。このような高分子弾性体の溶液または分散液を絡合不織布に含浸させて、液温２５〜７０℃の水浴中あるいは高分子弾性体の良溶剤と水との混合液浴中に浸漬することにより高分子弾性体を湿式凝固させることができる。 The solvent or dispersion medium for adjusting the solution or dispersion of the polymer elastic body is not particularly limited. Specifically, for example, it may be an organic solvent such as N, N-dimethylformamide (DMF), acetone, methyl ethyl ketone, tetrahydrofuran, or an aqueous solvent. Among these, DMF is particularly preferable because it is a good solvent for polyurethane and has excellent wet coagulation properties. An entangled nonwoven fabric is impregnated with such a solution or dispersion of a polymer elastic body and immersed in a water bath at a liquid temperature of 25 to 70 ° C. or in a mixed liquid bath of a good solvent for polymer elastic body and water. Thus, the polymer elastic body can be wet-solidified.
樹脂表皮層の厚みとしては１０〜５０μｍ、さらには２０〜４０μｍの範囲であることが好ましい。また樹脂表皮層は、必要に応じて、顔料、充填剤、耐光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤等の添加剤を含有してもよい。 The thickness of the resin skin layer is preferably in the range of 10 to 50 μm, more preferably 20 to 40 μm. Moreover, the resin skin layer may contain additives such as pigments, fillers, light stabilizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, and fluorescent agents as necessary.
このようにして得られた本実施形態の皮革様基材１は、図３に示すように、上述したような不織布の繊維束が配向している方向であるＭＤに略平行な方向に、例えば、２〜１０ｍｍの幅に細断することにより紐２に加工される。 As shown in FIG. 3, the leather-like base material 1 of the present embodiment thus obtained is, for example, in a direction substantially parallel to MD, which is a direction in which the fiber bundles of the nonwoven fabric as described above are oriented, for example, It is processed into a string 2 by chopping to a width of 2 to 10 mm.
このようにして得られた紐は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合体である不織布を含み、長さ方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、幅方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上であり、長さ方向において、破断強力が２３ｋｇ／本以上であり、５％伸長時強力が６ｋｇ／本以上である。破断伸びは、１２０％以下であることが好ましく、１１０％以下であることがより好ましい。また、このような紐は天然皮革を細断して得られる皮革材の紐により近い強度を有する皮革様の紐である。従って、靴紐や、野球グローブのレース編みの紐のような高強度が求められる革紐の用途に好ましく用いられる。 The string thus obtained contains a nonwoven fabric that is an entangled fiber bundle of polyester ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less, and the number density of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section in the length direction. (A) is an average of 15 or more per 40,000 μm 2 , and the ratio of the number density (A) to the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section in the width direction (number density (A) / number density (B)) has an average of 2 or more, and in the length direction, the breaking strength is 23 kg / piece or more, and the strength at 5% elongation is 6 kg / piece or more. The elongation at break is preferably 120% or less, and more preferably 110% or less. Further, such a string is a leather-like string having a strength closer to that of a leather material obtained by chopping natural leather. Therefore, it is preferably used for the use of a leather strap that requires high strength such as a shoelace or a lace knitted string of a baseball glove.
次に本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明の範囲は実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％はことわりのない限り質量に関するものである。各種特性は以下の方法により測定した。 EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention in detail, the scope of the present invention is not limited to an Example. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an Example are related with mass. Various characteristics were measured by the following methods.
（１）ＭＤ及びＣＤの各垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度の測定
例えば図１及び図２に示すように、不織布のＭＤ方向及びＣＤ方向のそれぞれの垂直断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で１００〜５００倍で観察して撮像を得た。そして得られた撮像から平均的に選んだ２００×２００μｍの正方形の領域に観察された繊維束の垂直断面の数を数えた。これをＭＤ方向及びＣＤ方向のそれぞれについて満遍なく選んだ５箇所で計数を行ない、それぞれの平均値を算出することにより、４００００μｍ2あたりの繊維束の垂直断面の数を求めた。
(1) Measurement of number density of vertical cross section of fiber bundle in each vertical cross section of MD and CD As shown in FIGS. 1 and 2, for example, each vertical cross section in the MD direction and CD direction of the nonwoven fabric is scanned with a scanning electron microscope. (SEM) was observed at 100 to 500 times to obtain an image. Then, the number of vertical cross sections of the fiber bundles observed in a 200 × 200 μm square area selected on average from the obtained imaging was counted. Counting was performed at five locations uniformly selected in the MD direction and the CD direction, and the average value of each was calculated to obtain the number of vertical cross sections of the fiber bundle per 40000 μm 2 .
（２）極細長繊維の平均繊度
「（１）」で得られた撮像から満遍なく選んだ１０個の繊維束を構成する極細長繊維の断面積を求め、平均化した。そして、得られた平均断面積とポリエステルの比重（１．３８ｇ／ｃｍ3）から極細長繊維の平均繊度を求めた。
(2) Average fineness of ultrafine fibers The cross-sectional areas of the ultrafine fibers constituting 10 fiber bundles uniformly selected from the image obtained in “(1)” were obtained and averaged. And the average fineness of the ultrafine fiber was calculated | required from the obtained average cross-sectional area and specific gravity (1.38 g / cm < 3 >) of polyester.
（３）破断強力及び５％伸長時強力
ＪＩＳ Ｌ１０９６の８．１２．１「引張強度試験」において、２．５ｃｍ×１６ｃｍの試験片を記載の測定方法に準じて求めた。応力−歪み曲線から５％伸びたときの応力及び破断したときの応力を読み取り、５％伸長時強力及び破断強力をそれぞれ求めた。
(3) Breaking strength and strength at 5% elongation In 8.12.1 “Tensile strength test” of JIS L1096, a 2.5 cm × 16 cm test piece was determined according to the measurement method described. The stress at the time of 5% elongation and the stress at the time of breaking were read from the stress-strain curve, and the strength at 5% elongation and the breaking strength were determined respectively.
（４）紐の破断強力、破断伸び
得られた紐の破断強力及び破断伸びを次のようにして測定した。１本の紐を長さ方向１６ｃｍに切断して試験片とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６の８．１２．１「引張強度試験」に準じて求めた。応力−歪み曲線から長さ方向に５％伸びたときの応力及び破断したときの応力を読み取り、５％伸長時強力及び破断強力をそれぞれ求めた。なお、引っ張り試験機のチャック間距離は５０ｍｍであった。
(4) Breaking strength and breaking elongation of the string The breaking strength and breaking elongation of the obtained string were measured as follows. One string was cut in a length direction of 16 cm to obtain a test piece, which was obtained according to JIS L1096 8.12.1 “Tensile Strength Test”. From the stress-strain curve, the stress at the time of 5% elongation and the stress at the time of breaking were read, and the strength at 5% elongation and the breaking strength were determined, respectively. The distance between chucks of the tensile tester was 50 mm.
（５）紐の結び特性
得られた紐を４０ｃｍに切断し、紳士靴の靴紐として紳士靴に装着した。そして５人に１週間着用させた後、下記ＡもしくはＢのどちらかを判定してもらい、判定の多数決により評価した。
Ａ：しなやかで結びやすく、また、ほどけにくかった。
Ｂ：反発力が高いために結びにくく、また、ほどけやすかった。
(5) Knotting characteristics of the string The obtained string was cut into 40 cm and attached to the men's shoes as a shoelace of the men's shoes. And after letting five people wear for one week, it asked either of the following A or B, and evaluated by the majority of the determination.
A: It was supple, easy to tie, and difficult to unravel.
B: Due to the high resilience, it was difficult to tie, and it was easy to unwind.
［実施例１］
エチレン変性ＰＶＡ（融点：２０６℃、ケン化度：９８．４モル％、エチレン単位含有割合：１０モル％）を海成分とし、イソフタル酸変性度６モル％のポリエチレンテレフタレ−トを島成分とし、海島型繊維の断面の島数が２５島となるような溶融複合紡糸用口金を用い、海成分／島成分の質量比３０／７０となるように２６０℃で口金より吐出した。紡速が３５００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度２．０デシテックスの長繊維をネットで捕集し、目付３６ｇ／ｍ2の長繊維ウェブを得た。
[Example 1]
Ethylene-modified PVA (melting point: 206 ° C., saponification degree: 98.4 mol%, ethylene unit content ratio: 10 mol%) is a sea component, and polyethylene terephthalate having an isophthalic acid modification degree of 6 mol% is an island component. A melt composite spinning die having 25 islands in the cross section of the sea-island fiber was discharged from the die at 260 ° C. so that the mass ratio of sea component / island component was 30/70. The ejector pressure was adjusted so that the spinning speed was 3500 m / min, and long fibers having an average fineness of 2.0 dtex were collected by a net to obtain a long fiber web having a basis weight of 36 g / m 2 .
そして、２８枚の長繊維ウェブを互いの繊維束の配向方向を揃えてクロスラッピングにより重ね合わせて積重ウェブを形成し、ニードルパンチングにより積重ウェブを絡合させることにより、ＣＤの幅２４０ｃｍ、目付１２５０ｇ／ｍ2の長繊維ウェブ絡合シートを得た。 Then, the 28 long fiber webs are aligned by cross-wrapping with the orientation direction of each fiber bundle aligned to form a stacked web, and the stacked web is entangled by needle punching to obtain a CD width of 240 cm, A long fiber web entangled sheet having a basis weight of 1250 g / m 2 was obtained.
そして、長繊維ウェブ絡合シートを投入速度３ｍ／分で７０℃の熱水中に２０秒間浸漬することにより面積収縮を生じさせた。次に、９５℃の熱水中で繰り返しディップ・ニップ処理することにより変性ＰＶＡを溶解除去した。そして乾燥することにより幅１４０ｃｍのポリエステル極細長繊維の繊維束絡合シートが得られた。乾燥後に測定した面積収縮率は５１％であり、繊維束絡合シートの目付は１７８０ｇ／ｍ2、厚みは２．９２ｍｍ、見かけ密度は０．６１ｇ／ｃｍ3であった。また、ＭＤの破断強力は１．９ｋｇ／ｍｍ2、５％伸長時の強力は０．３ｋｇ／ｍｍ2であった。また、平均単繊維繊度０．１ｄｔｅｘの極細単繊維を２５本含む繊維束を形成していた。 The long fiber web entangled sheet was immersed in hot water at 70 ° C. for 20 seconds at a charging speed of 3 m / min to cause area shrinkage. Next, the modified PVA was dissolved and removed by repeated dip / nip treatment in hot water at 95 ° C. And the fiber bundle entanglement sheet | seat of the polyester ultra-thin fiber of width 140cm was obtained by drying. The area shrinkage measured after drying was 51%, the basis weight of the fiber bundle entangled sheet was 1780 g / m 2 , the thickness was 2.92 mm, and the apparent density was 0.61 g / cm 3 . Further, the breaking strength of the MD is strong at the time of 1.9kg / mm 2, 5% elongation was 0.3 kg / mm 2. Further, a fiber bundle containing 25 ultrafine single fibers having an average single fiber fineness of 0.1 dtex was formed.
そして、繊維束絡合シートを１００℃の熱風を循環させた加熱炉中で、幅１ｃｍあたり７．５ｋｇの荷重をかけて、ＭＤに平行に２０％伸びるように加熱延伸処理することにより不織布Ａを得た。不織布Ａは、平均単繊維繊度０．０９ｄｔｅｘの極細単繊維を２５本含む繊維束の絡合シートであり、厚み２．９ｍｍ、見かけ密度０．６２ｇ／ｃｍ3、目付１８００ｇ／ｍ2であった。 Then, the nonwoven fabric A was obtained by subjecting the fiber bundle entangled sheet to a heating furnace in which hot air at 100 ° C. was circulated, applying a load of 7.5 kg per 1 cm width and subjecting the fiber bundle to 20% in parallel to MD. Got. Nonwoven fabric A is an entangled sheet of fiber bundles containing 25 ultrafine single fibers having an average single fiber fineness of 0.09 dtex, and has a thickness of 2.9 mm, an apparent density of 0.62 g / cm 3 , and a basis weight of 1800 g / m 2 . .
また、繊維束が最も配向している面方向（ＭＤ）の垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）は４００００μｍ2あたり平均２１個であり、ＭＤに直行する面方向（ＣＤ）の垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）は４００００μｍ2あたり平均７個であった。また、ＭＤの破断強力は２．８ｋｇ／ｍｍ2、５％伸長時の強力は０．９６ｋｇ／ｍｍ2であった。図１は不織布ＡのＭＤの垂直断面のＳＥＭによる撮像の一例であり、図２は不織布ＡのＣＤの垂直断面のＳＥＭによる撮像の一例である。 In addition, the number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the plane direction (MD) in which the fiber bundle is most oriented is 21 per 40,000 μm 2 on average, and the plane direction orthogonal to the MD ( The number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of CD) was 7 on average per 40000 μm 2 . Further, the breaking strength of the MD is strong at the time of 2.8kg / mm 2, 5% elongation was 0.96 kg / mm 2. FIG. 1 is an example of SEM imaging of a vertical cross section of MD of nonwoven fabric A, and FIG. 2 is an example of SEM imaging of a vertical cross section of CD of nonwoven fabric A.
そして、毛穴シボ調の離型紙（リンテック（株）製Ｒ−８）の表面に形成されたエーテル系ポリウレタン層をエーテル系ポリウレタン接着剤で不織布Ａの表面に接着し、離形紙を剥離することにより、不織布Ａの表面に厚み１００μｍの銀面調樹脂表皮層を乾式造面して、皮革様基材を得た。そして、得られた皮革様基材をＭＤ方向に平行な方向で幅３．５ｍｍに細断して紐を作成した。そして上述の方法により評価した。結果を表１に示す。 Then, the ether polyurethane layer formed on the surface of the pore-like release paper (R-8, manufactured by Lintec Corporation) is adhered to the surface of the nonwoven fabric A with an ether polyurethane adhesive, and the release paper is peeled off. Thus, a 100 μm-thick silver surface resin skin layer was dry-formed on the surface of the nonwoven fabric A to obtain a leather-like substrate. And the obtained leather-like base material was shredded to a width of 3.5 mm in a direction parallel to the MD direction to create a string. And it evaluated by the above-mentioned method. The results are shown in Table 1.
なお、得られた紐の破断強力は２７ｋｇ／１本であり、また、５％伸長時強力が９．７ｋｇ／１本であった。また、この紐を靴紐として使用した場合、しなやかであるために結び易く、また、ほどけにくかった。また、繰り返し結んでも結び目が潰れなかった。 In addition, the breaking strength of the obtained string was 27 kg / 1, and the strength at 5% elongation was 9.7 kg / 1. Moreover, when this string was used as a shoelace, it was flexible and easy to tie, and it was difficult to unravel. Moreover, the knot was not crushed even if it tied repeatedly.
［実施例２］
繊維束絡合シートを１００℃の熱風を循環させた加熱炉中で、幅１ｃｍあたり７．５ｋｇの荷重をかけて、ＭＤに平行に２０％伸びるように加熱延伸処理する代わりに、幅１ｃｍあたり５．５ｋｇの荷重をかけて、ＭＤに平行に１５％伸びるように加熱延伸処理した以外は、実施例１と同様にして不織布Ｂを得た。不織布Ｂは、平均単繊維繊度
０．０９ｄｔｅｘの極細単繊維を２５本含む繊維束の絡合シートであり、厚み２．９ｍｍ、見かけ密度０．６０ｇ／ｃｍ3、目付１７８０ｇ／ｍ2であった。
[Example 2]
Instead of heating and stretching the fiber bundle entangled sheet in a heating furnace in which hot air of 100 ° C. was circulated, applying a load of 7.5 kg per 1 cm width and extending 20% parallel to the MD, per 1 cm width A nonwoven fabric B was obtained in the same manner as in Example 1 except that a 5.5 kg load was applied and the heat-stretching treatment was performed so as to extend 15% parallel to MD. Nonwoven fabric B is an entangled sheet of fiber bundles containing 25 ultrafine single fibers having an average single fiber fineness of 0.09 dtex, and has a thickness of 2.9 mm, an apparent density of 0.60 g / cm 3 , and a basis weight of 1780 g / m 2 . .
また、ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１８個であり、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）が４００００μｍ2あたり平均９個であった。また、ＭＤ方向の破断強力は２．３ｋｇ／ｍｍ2、５％伸長時の強力は０．７ｋｇ／ｍｍ2であった。 Further, the number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of MD is 18 per 40,000 μm 2 on average, and the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of CD. The average number was 9 per 40000 μm 2 . Further, the breaking strength in the MD direction was 2.3 kg / mm 2 , and the strength at 5% elongation was 0.7 kg / mm 2 .
そして、不織布Ａの代わりに不織布Ｂを用いた以外は実施例１と同様にして紐を作成し、評価した。結果を表１に示す。 A string was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the nonwoven fabric B was used instead of the nonwoven fabric A. The results are shown in Table 1.
［比較例］
繊維束絡合シートを１００℃の熱風を循環させた加熱炉中で、幅１ｃｍあたり７．５ｋｇの荷重をかけて、ＭＤに平行に２０％伸びるように加熱延伸処理する代わりに、幅１ｃｍあたり４．０ｋｇの荷重をかけて、ＭＤに平行に８％伸びるように加熱延伸処理した以外は、実施例１と同様にして不織布Ｃを得た。不織布Ｃは、平均単繊維繊度０．０９ｄｔｅｘの極細単繊維を２５本含む繊維束の絡合シートであり、厚み２．９ｍｍ、見かけ密度０．６０ｇ／ｃｍ3、目付１７８０ｇ／ｍ2であった。
[Comparative example]
Instead of heating and stretching the fiber bundle entangled sheet in a heating furnace in which hot air of 100 ° C. was circulated, applying a load of 7.5 kg per 1 cm width and extending 20% parallel to the MD, per 1 cm width A nonwoven fabric C was obtained in the same manner as in Example 1, except that a heat-stretching treatment was applied so as to extend 8% parallel to MD under a load of 4.0 kg. Nonwoven fabric C is an entangled sheet of fiber bundles containing 25 ultrafine single fibers having an average single fiber fineness of 0.09 dtex, and has a thickness of 2.9 mm, an apparent density of 0.60 g / cm 3 , and a basis weight of 1780 g / m 2 . .
また、ＭＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１６個であり、ＣＤの垂直断面に観察される繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）が４００００μｍ2あたり平均１１個であった。また、ＭＤ方向の破断強力は１．９ｋｇ／ｍｍ2、５％伸長時の強力は０．５７ｋｇ／ｍｍ2であった。 Also, the number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the MD is 16 on average per 40000 μm 2 , and the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle observed in the vertical cross section of the CD The average number was 11 per 40000 μm 2 . Further, the breaking strength in the MD direction is strong at 1.9kg / mm 2, 5% elongation was 0.57 kg / mm 2.
そして、不織布Ａの代わりに不織布Ｃを用いた以外は実施例１と同様にして紐を作成し、評価した。結果を表１に示す。 A string was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the nonwoven fabric C was used instead of the nonwoven fabric A. The results are shown in Table 1.
本発明に係る実施例１及び実施例２で得られた紐は破断強力が高く、また、５％伸長時強力が高く破断伸びが低い伸びにくい紐であった。また、しなやかで結びやすく、また、ほどけにくかった。一方、比較例で得られた紐は破断強力が低く、また、５％伸長時強力が低く破断伸びが高い伸びやすい紐であった。また、配向性が低いためか反発力が高いために結びにくく、また、ほどけやすかった。 The cords obtained in Example 1 and Example 2 according to the present invention had high breaking strength, and were difficult to stretch with high strength at 5% elongation and low elongation at break. It was also supple, easy to tie, and difficult to unravel. On the other hand, the string obtained in the comparative example had a low breaking strength, and was easily stretchable with a low strength at 5% elongation and a high elongation at break. Further, it was difficult to tie because of low orientation or high repulsion, and it was easy to unwind.
１ 皮革様基材
２ 紐
1 Leather-like base material 2 String
Claims (10)
前記不織布は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合シートであり、
前記繊維束が最も配向している面方向をＭＤ、ＭＤに直行する面方向をＣＤとした場合、前記ＭＤの垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、前記ＣＤの垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する前記数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上であり、
前記ＭＤの、破断強力が２ｋｇ／ｍｍ2以上であり、５％伸長時強力が０．６ｋｇ／ｍｍ2以上であることを特徴とする皮革様基材。 A leather-like substrate comprising a non-woven fabric,
The non-woven fabric is an entangled sheet of fiber bundles of polyester extra long fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less,
When the plane direction in which the fiber bundle is most oriented is MD and the plane direction perpendicular to the MD is CD, the number density (A) of the vertical section of the fiber bundle in the vertical section of the MD is 15 on average per 40000 μm 2. The ratio of the number density (A) to the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section of the CD is equal to or greater than 2 on average (number density (A) / number density (B)). Yes,
A leather-like base material, wherein the MD has a breaking strength of 2 kg / mm 2 or more and a 5% elongation strength of 0.6 kg / mm 2 or more.
前記不織布は、平均単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル極細長繊維の繊維束の絡合体であり、
長さ方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ａ）が４００００μｍ2あたり平均１５個以上であり、且つ、幅方向の垂直断面における繊維束の垂直断面の数密度（Ｂ）に対する前記数密度（Ａ）の比率（数密度（Ａ）／数密度（Ｂ））が平均２以上であり、
前記長さ方向において、破断強力が２３ｋｇ／本以上であり、５％伸長時強力が６．０ｋｇ／本以上であることを特徴とする紐。 A string including a non-woven fabric,
The non-woven fabric is an entangled body of fiber bundles of polyester extra fine fibers having an average single fiber fineness of 0.5 dtex or less,
The number density (A) of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section in the length direction is an average of 15 or more per 40000 μm 2 , and the number density (B) of the vertical cross section of the fiber bundle in the vertical cross section in the width direction. The ratio of number density (A) (number density (A) / number density (B)) is 2 or more on average,
A string having a breaking strength of 23 kg / piece or more in the length direction and a strength at 5% elongation of 6.0 kg / piece or more.
複数枚の前記長繊維ウェブを所定の積層数になるように積み重ねて積重ウェブを形成する工程と、
前記積重ウェブを三次元的に絡合させることにより、長繊維ウェブ絡合シートを形成する工程と、
前記長繊維ウェブ絡合シートを湿熱収縮させることにより繊維束を緻密化させる工程と、
湿熱収縮された前記長繊維ウェブ絡合シートの前記海島型複合長繊維から前記海成分を除去することにより、ポリエステル極細長繊維の繊維束絡合シートを形成する工程と、
前記繊維束が配向している方向に前記繊維束絡合シートを１０％以上加熱延伸する工程と、
を含むことを特徴とする皮革様基材の製造方法。 Forming a long fiber web composed of sea-island composite continuous fibers having an average fineness of 1 to 4 dtex, using polyester as an island component and a resin that can be removed in a later step as a sea component;
A step of forming a stacked web by stacking a plurality of the long fiber webs to a predetermined number of layers;
Forming the long fiber web entangled sheet by entanglement of the stacked webs three-dimensionally;
Densifying the fiber bundle by wet heat shrinking the long fiber web entangled sheet; and
Forming a fiber bundle entangled sheet of polyester extra long fibers by removing the sea component from the sea-island composite continuous fibers of the long fiber web entangled sheet subjected to wet heat shrinkage;
Heating and stretching the fiber bundle entangled sheet 10% or more in the direction in which the fiber bundles are oriented;
The manufacturing method of the leather-like base material characterized by including.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011075920A JP5586516B2 (en) | 2011-03-30 | 2011-03-30 | Leather-like substrate, method for producing the same, and string using the leather-like substrate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2011075920A JP5586516B2 (en) | 2011-03-30 | 2011-03-30 | Leather-like substrate, method for producing the same, and string using the leather-like substrate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2012207353A true JP2012207353A (en) | 2012-10-25 |
| JP5586516B2 JP5586516B2 (en) | 2014-09-10 |
Family
ID=47187329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2011075920A Active JP5586516B2 (en) | 2011-03-30 | 2011-03-30 | Leather-like substrate, method for producing the same, and string using the leather-like substrate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5586516B2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020138029A1 (en) * | 2018-12-28 | 2020-07-02 | 株式会社クラレ | Knitting string and knitted product |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005054345A (en) * | 2003-07-18 | 2005-03-03 | Toray Ind Inc | Ultrafine staple fiber nonwoven fabric and leather-like article in sheet form, and method for their production |
| JP2005154925A (en) * | 2003-11-25 | 2005-06-16 | Kuraray Co Ltd | Leather-like sheet substrate and method for producing the same |
| WO2007081003A1 (en) * | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Kuraray Co., Ltd. | Base material for artificial leather and method of producing the same |
| JP2008308784A (en) * | 2007-06-14 | 2008-12-25 | Kuraray Co Ltd | Base material for artificial leather and method for producing the same |
| WO2009157063A1 (en) * | 2008-06-25 | 2009-12-30 | 株式会社クラレ | Base material for artificial leather and process for producing the same |
| JP2010222770A (en) * | 2009-02-27 | 2010-10-07 | Kuraray Co Ltd | Artificial leather and method for producing the same |
| JP2011058107A (en) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Kuraray Co Ltd | Base material of artificial leather, and method of producing the same |
| JP2011058108A (en) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Kuraray Co Ltd | Base material of artificial leather, and method of producing the same |
-
2011
- 2011-03-30 JP JP2011075920A patent/JP5586516B2/en active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005054345A (en) * | 2003-07-18 | 2005-03-03 | Toray Ind Inc | Ultrafine staple fiber nonwoven fabric and leather-like article in sheet form, and method for their production |
| JP2005154925A (en) * | 2003-11-25 | 2005-06-16 | Kuraray Co Ltd | Leather-like sheet substrate and method for producing the same |
| WO2007081003A1 (en) * | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Kuraray Co., Ltd. | Base material for artificial leather and method of producing the same |
| JP2008308784A (en) * | 2007-06-14 | 2008-12-25 | Kuraray Co Ltd | Base material for artificial leather and method for producing the same |
| WO2009157063A1 (en) * | 2008-06-25 | 2009-12-30 | 株式会社クラレ | Base material for artificial leather and process for producing the same |
| JP2010222770A (en) * | 2009-02-27 | 2010-10-07 | Kuraray Co Ltd | Artificial leather and method for producing the same |
| JP2011058107A (en) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Kuraray Co Ltd | Base material of artificial leather, and method of producing the same |
| JP2011058108A (en) * | 2009-09-08 | 2011-03-24 | Kuraray Co Ltd | Base material of artificial leather, and method of producing the same |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020138029A1 (en) * | 2018-12-28 | 2020-07-02 | 株式会社クラレ | Knitting string and knitted product |
| JP7356457B2 (en) | 2018-12-28 | 2023-10-04 | 株式会社クラレ | Knitting cord and knitted products |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5586516B2 (en) | 2014-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101712209B1 (en) | Base material for artificial leather and process for producing the same | |
| JP6745078B2 (en) | Napped artificial leather | |
| TWI447281B (en) | Substrate for artificial leather and process for manufacturing it | |
| JP3176592B2 (en) | Long-fiber nonwoven fabric and artificial leather containing it | |
| JP4869228B2 (en) | Substrate for artificial leather and method for producing the same | |
| JP2007056417A (en) | Artificial leather base and method for producing the same | |
| JP2008297673A (en) | Filament nonwoven fabric and method for producing base material for artificial leather | |
| JP7008018B2 (en) | Rising hair-like artificial leather and its manufacturing method | |
| TWI821370B (en) | Artificial leather base material, manufacturing method thereof and velvety artificial leather | |
| JP5586516B2 (en) | Leather-like substrate, method for producing the same, and string using the leather-like substrate | |
| JP6623646B2 (en) | Sheet | |
| JP2000110060A (en) | Nonwoven cloth and man-made leather thererom | |
| CN107709647A (en) | Fibre plate | |
| JP7356457B2 (en) | Knitting cord and knitted products | |
| JP5507250B2 (en) | Leather-like sheet and method for producing the same | |
| JP2008280643A (en) | Suede-like artificial leather and method for producing the same | |
| JPWO2019058924A1 (en) | Standing artificial leather | |
| JP2012117154A (en) | Leather-like sheet excellent in air permeability and method for producing the leather-like sheet | |
| JP2011058109A (en) | Base material of artificial leather, and method of producing the same | |
| JP2011058108A (en) | Base material of artificial leather, and method of producing the same | |
| JP2009001945A (en) | Leather-like sheet and method for producing the same | |
| JP2011058107A (en) | Base material of artificial leather, and method of producing the same | |
| JP2012046849A (en) | Method for producing suede tone leather like sheet | |
| JP2008240216A (en) | Method for producing filament nonwoven fabric and method for producing substrate for artificial leather | |
| JP2012200328A (en) | Ball skin material and ball using the same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130827 |
|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20131206 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140528 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20140626 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140722 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5586516 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |