JP2012172103A - Polystyrene resin foamed sheet, container, manufacturing method for polystyrene resin foamed sheet and manufacturing method for container - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート、該ポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されて得られる容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法に関する。 The present invention relates to a polystyrene resin foam sheet, a container obtained by molding the polystyrene resin foam sheet, a method for producing a polystyrene resin foam sheet, and a method for producing a container.
従来、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、食品用容器（食品用トレー、カップ等）等の材料として広く用いられている。しかし、ポリスチレン系樹脂からなるポリスチレン系樹脂発泡シートで形成された食品用容器は、耐熱性が十分に高いものではないため、電子レンジ等によって加熱されると変形してしまう等の問題を有する。これに対して、耐熱性を高めるべく、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂を発泡剤により発泡させて形成されたポリスチレン系樹脂発泡シート（「発泡シート」ともいう。）が提案されている。 Conventionally, polystyrene-based resin foam sheets have been widely used as materials for food containers (food trays, cups, etc.). However, a food container formed of a polystyrene resin foam sheet made of a polystyrene resin is not sufficiently high in heat resistance, and thus has a problem of being deformed when heated by a microwave oven or the like. On the other hand, in order to improve heat resistance, a polystyrene resin foam sheet (also referred to as “foam sheet”) formed by foaming a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin with a foaming agent has been proposed.
しかるに、斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリフェニレンエーテル系樹脂が含有されることによって特有の臭気が生じるため、そのままでは食品用容器等の材料として利用し難いという問題がある。 However, such a polystyrene-based resin foam sheet has a problem that since it contains a polyphenylene ether-based resin, a peculiar odor is generated, so that it is difficult to use as it is as a material for food containers.
斯かる観点から、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、及び臭気抑制剤としての疎水性ゼオライトが所定量含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートが提案されている（特許文献１）。 From such a viewpoint, a polystyrene resin foam sheet containing a predetermined amount of a polystyrene resin, a polyphenylene ether resin, and a hydrophobic zeolite as an odor suppressor has been proposed (Patent Document 1).
しかしながら、これまで、臭気抑制剤を添加して臭気を抑制することは検討なされてきたが、臭気を抑制しうる押出条件等については検討されていない。 However, until now, it has been studied to suppress an odor by adding an odor suppressor, but an extrusion condition or the like that can suppress the odor has not been studied.
本発明は、上記問題点に鑑み、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シートを提供し、ひいては、臭気の抑制された容器を提供することを課題とする。 In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a polystyrene-based resin foam sheet that has high heat resistance and is suppressed in odor, and thus provides a container in which odor is suppressed.
本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０〜５０質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなり、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が２９０℃以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートを提供する。
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention contains a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin, and the polyphenylene ether resin is 10 parts per 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A polystyrene-based resin foam sheet containing ~ 50 parts by mass,
It is formed by extruding and foaming a melt obtained by melting and mixing the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin in the extruder, and the highest temperature of the melt in the extruder is 290 ° C. or less. A polystyrene-based resin foam sheet is provided.
斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が２９０℃以下であることにより、臭気成分であるスチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量が低減され、臭気が抑制されるという利点を有する。斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、斯かる構成を有することにより、ポリスチレンの熱による分解が抑制されて臭気成分が生成され難くなるからであると考えられる。 In such a polystyrene resin foam sheet, when the maximum reached temperature of the melt in the extruder is 290 ° C. or less, the content of styrene, toluene, and ethylbenzene, which are odor components, is reduced, and the odor is suppressed. Has the advantage of. It is considered that such a polystyrene-based resin foam sheet has such a configuration, so that decomposition of polystyrene due to heat is suppressed and odor components are hardly generated.
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、好ましくは、連続気泡率が１８％以下である。 The polystyrene resin foam sheet of the present invention preferably has an open cell ratio of 18% or less.
斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が１８％以下であることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏洩し難くなり、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。 Such a polystyrene resin foam sheet has an open cell ratio of 18% or less, so that odor components present in the bubbles of the polystyrene resin foam sheet are less likely to leak from the cross section of the polystyrene resin foam sheet, There is an advantage that odor is further suppressed.
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、好ましくは、臭気強度が３．０未満である。 The polystyrene resin foam sheet of the present invention preferably has an odor strength of less than 3.0.
斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が３．０未満であることにより、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。 Such a polystyrene resin foam sheet has an advantage that the odor is further suppressed when the odor strength is less than 3.0.
また、本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂発泡シートを成形して容器を得る容器の製造方法であって、
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを用いることを特徴とする容器の製造方法を提供する。
Moreover, in order to solve the above-mentioned problem, the present invention is a method for manufacturing a container for obtaining a container by molding a polystyrene resin foam sheet,
Provided is a method for producing a container, wherein the polystyrene resin foam sheet is used as the polystyrene resin foam sheet.
さらに、本発明は、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されて得られることを特徴とする容器を上記課題の解決手段として提供する。 Furthermore, the present invention provides a container obtained by molding the polystyrene-based resin foam sheet as a means for solving the above problems.
また、本発明は、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０〜５０質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成し、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度を２９０℃以下とすることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供する。
The present invention also includes a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin, and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A polystyrene resin foam sheet manufacturing method for forming a polystyrene resin foam sheet comprising:
The polystyrene resin and the polyphenylene ether resin melt-mixed in an extruder are extruded and foamed from the extruder to form the polystyrene resin foam sheet, and the melt reaches the maximum in the extruder Provided is a method for producing a polystyrene resin foam sheet, characterized in that the temperature is 290 ° C. or lower.
本発明によれば、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シート及び容器を提供し得る。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, it can provide the polystyrene-type resin foam sheet and container by which the odor was suppressed, having high heat resistance.
以下、本発明の一実施形態について説明する。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂を用いて形成されてなる。 The polystyrene resin foam sheet of this embodiment is formed using a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin.
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、厚みが１．５〜３．０ｍｍであることが好ましく、また、密度が０．７５〜０．１８ｇ／ｃｍ3 であることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment is 1.5-3.0 mm in thickness, and it is preferable that a density is 0.75-0.18 g / cm < 3 >.
さらに、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が、好ましくは１８％以下、より好ましくは３〜１８％である。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が１８％以下であることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏れ難くなり、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。
Furthermore, the polystyrene resin foam sheet of this embodiment has an open cell ratio of preferably 18% or less, more preferably 3 to 18%.
The polystyrene resin foam sheet of the present embodiment has an open cell ratio of 18% or less, so that odor components existing in the bubbles of the polystyrene resin foam sheet are difficult to leak from the cross section of the polystyrene resin foam sheet. , The odor is further suppressed.
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が８０〜４５０μｍであることが好ましい。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が８０μｍ以上であることにより、気泡の膜が厚くなりやすくなり、連続気泡率が低くなりやすい（連続気泡率が１８％以下になりやすい）。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が８０μｍ以上であることにより、強度が高くなる。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が４５０μｍ以下であることにより、気泡径が大きすぎず、外観が良好となり、また、平滑性や光沢性にも優れ、さらに、割れ難くなる。
Moreover, it is preferable that the average bubble diameter of the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment is 80-450 micrometers.
In the polystyrene resin foam sheet of the present embodiment, since the average cell diameter is 80 μm or more, the bubble film tends to be thick and the open cell rate tends to be low (the open cell rate tends to be 18% or less). . Moreover, the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment becomes high in strength when the average cell diameter is 80 μm or more.
The polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment has an average cell diameter of 450 μm or less, so that the cell diameter is not too large, the appearance is good, the smoothness and gloss are excellent, and it is difficult to break. .
さらに、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が３．０未満であることが好ましい。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が３．０未満であることにより、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。
Furthermore, the polystyrene resin foam sheet of this embodiment preferably has an odor strength of less than 3.0.
The polystyrene resin foam sheet of the present embodiment has an advantage that odor is further suppressed when the odor strength is less than 3.0.
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの形成に用いられるポリスチレン系樹脂は、ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点から、スチレン単独重合体などのポリスチレン樹脂が好適である。
一方、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の付与に有効なものであり、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有される。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、通常、次の一般式で表される。
The polystyrene resin used for forming the polystyrene resin foam sheet is preferably a polystyrene resin such as a styrene homopolymer from the viewpoint of compatibility with the polyphenylene ether resin.
On the other hand, the polyphenylene ether-based resin is effective for imparting heat resistance, and in a ratio of 10 parts by mass to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the polystyrene-based resin and the polyphenylene ether-based resin. Contained.
In addition, polyphenylene ether-type resin is normally represented by the following general formula.
ここでＲ1及びＲ2は、炭素数１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示し、ｎは、重合度を表す正の整数である。
例示すれば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度ｎは、通常１０〜５０００の範囲内である。
Here, R 1 and R 2 represent an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or a halogen atom, and n is a positive integer representing the degree of polymerization.
For example, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-dichlorophenylene-1,4-ether) Ether) or the like may be used in this embodiment.
The degree of polymerization n is usually in the range of 10 to 5000.
このようなポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の向上に有効なものではあるが、ポリフェニレンエーテル系樹脂を、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有させるのは、上記範囲未満では、ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が十分に発揮されないおそれを有し、逆に上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させても、それ以上にポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が発揮されないおそれを有するためである。
また、一般的にはポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。
Such a polyphenylene ether resin is effective for improving heat resistance, but the polyphenylene ether resin is used in an amount of 10 parts by mass or more and 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass in total of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. If it is less than the above range, the addition effect of the polyphenylene ether-based resin may not be sufficiently exerted, and conversely the polyphenylene ether-based resin may be included exceeding the above range. This is because the addition effect of the polyphenylene ether resin may not be exhibited.
Moreover, since it is generally more expensive than a polystyrene resin, if the polyphenylene ether resin is contained beyond the above range, there is a possibility of causing a problem in terms of material cost.
通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９１、Ｂ法、５０℃／ｈ）は、１０２℃程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を１１０〜１５５℃の範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂及び前記ポリスチレン系樹脂を使用することで、得られるポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートを２次加工した製品などの耐熱性向上を図り得る。 Usually, the Vicat softening temperature of polystyrene resin (JIS K7206-1991, Method B, 50 ° C./h) is about 102 ° C., but by including the polyphenylene ether resin as described above, the Vicat softening temperature is reduced. It can be improved to a range of 110 to 155 ° C., and by using the polyphenylene ether resin and the polystyrene resin, the obtained polystyrene resin foam sheet, a product obtained by secondary processing of the polystyrene resin foam sheet, etc. The heat resistance can be improved.
一般にポリスチレン系樹脂が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。
一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。
In general, when heat resistance is required for a product made of polystyrene resin, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleimide having a higher Vicat softening temperature than styrene homopolymer Copolymers, copolymers such as polyparamethylstyrene resin, and the like are employed as the forming material.
On the other hand, the method of blending the polyphenylene ether-based resin as described above is excellent not only in imparting heat resistance to the product but also in imparting excellent toughness.
したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂及びポリスチレン系樹脂を使用して発泡トレーなどの容器を形成させることにより、急激な変形が加えられても割れたりすることのない発泡トレーを形成させ得る。 Therefore, by using a polyphenylene ether resin and a polystyrene resin to form a container such as a foam tray, it is possible to form a foam tray that does not crack even if sudden deformation is applied.
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂及び前記ポリスチレン系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなる。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が、２９０℃以下、好ましくは２１０〜２９０℃である。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が２９０℃以下であることにより、臭気成分であるスチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量が低減され、臭気が抑制されるという利点を有する。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、斯かる構成を有することにより、ポリスチレンの熱による分解が抑制されて臭気成分が生成され難くなるからであると考えられる。
In addition, the polystyrene resin foam sheet of this embodiment is formed by extruding and foaming a melt obtained by melting and mixing the polyphenylene ether resin and the polystyrene resin in an extruder. Moreover, as for the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment, the highest ultimate temperature of the said melt in the said extruder is 290 degrees C or less, Preferably it is 210-290 degreeC.
In the polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment, the content of styrene, toluene, and ethylbenzene, which are odor components, is reduced because the maximum temperature of the melt in the extruder is 290 ° C. or less. It has the advantage of being suppressed. It is considered that the polystyrene resin foam sheet of this embodiment has such a configuration, so that decomposition of polystyrene due to heat is suppressed and odor components are hardly generated.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を所定の割合で含有する配合物を押出機内で溶融混合させ、該押出機で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されるものであるが、この押出発泡させる前記配合物には、前記ポリスチレン系樹脂や前記ポリフェニレンエーテル系樹脂以外に、発泡剤や気泡調整剤といった発泡のための成分の他に、一般的なポリスチレン系樹脂発泡シートの原材料として利用されている各種添加剤を含有させることができる。 In the polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment, a blend containing the polystyrene-based resin and the polyphenylene ether-based resin in a predetermined ratio is melt-mixed in an extruder, and the melt-mixed product in the extruder is melted and mixed. It is formed by extrusion foaming from an extruder. In addition to the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin, the compound to be foamed by extrusion is a foaming component such as a foaming agent or a cell regulator. In addition, various additives used as raw materials for general polystyrene-based resin foam sheets can be contained.
前記発泡剤としては、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等を、それぞれ単独で又は２以上組み合わせて用いられる。揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素類等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガスが用いられる。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。しかしながら、ポリスチレン系樹脂発泡シートの熱成形に先立つ加熱時の二次発泡性向上の観点からは、揮発性発泡剤を主たる発泡剤として使用することが望ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、基材樹脂、目的とする発泡倍率等によって異なるため、発泡剤の種類、基材樹脂の種類に応じて目的とする発泡倍率が得られるように選択すればよい。
前記発泡剤とともに併用される気泡調整剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整剤の添加量は、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル樹脂との合計１００質量部に対して０．５〜５質量部であることが好ましい。
なお、前記添加剤としては、造核剤、消臭剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等があげられる。
As said foaming agent, a volatile foaming agent, an inorganic gas type foaming agent, a decomposable foaming agent, etc. are used individually or in combination of 2 or more, respectively. Examples of the volatile blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, pentane and hexane, and cyclic aliphatic hydrocarbons such as cyclobutane and cyclopentane. As the inorganic gas-based foaming agent, an inert gas such as carbon dioxide, nitrogen or air is used. Examples of the decomposable foaming agent include azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, azobisisobutyronitrile, sodium bicarbonate, and the like. However, it is desirable to use a volatile foaming agent as the main foaming agent from the viewpoint of improving secondary foamability during heating prior to thermoforming of the polystyrene resin foam sheet. The amount of foaming agent added depends on the type of foaming agent, the base resin, the target foaming ratio, etc., so select the desired foaming ratio according to the type of foaming agent and base resin. do it.
Examples of the air conditioner used in combination with the foaming agent include inorganic powders such as talc and silica, acidic salts of polyvalent carboxylic acids, and reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate. It is preferable that the addition amount of a bubble regulator is 0.5-5 mass parts with respect to a total of 100 mass parts of the said polystyrene-type resin and the said polyphenylene ether resin.
Examples of the additive include a nucleating agent, a deodorant, a stabilizer, an ultraviolet absorber, an antioxidant, and a colorant.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記のような配合物を第１押出機及び第２押出機を備えるタンデム式押出機で押出発泡させて、ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成する。
なお、その際には、これらの押出機における最高到達温度が２９０℃以下となるようにすることが重要である。
In the method for producing a polystyrene-based resin foam sheet according to this embodiment, the above-described compound is extruded and foamed with a tandem extruder including a first extruder and a second extruder to form a polystyrene-based resin foam sheet. .
In that case, it is important that the maximum temperature reached in these extruders is 290 ° C. or lower.
以下に揮発性発泡剤を用いる場合の具体的な手順を説明すると、まず、前記配合物の内、発泡剤を除く全ての材料を第１押出機に供給し、該第１押出機内での温度が２９０℃以下となるように加熱し、これらを溶融混練して溶融物を作製する。
次いで、該第１押出機の途中に設けた注入口から発泡剤を前記第１押出機に圧入し、該溶融物と、該発泡剤とを混合して発泡剤含有溶融物を作製する。
そして、該発泡剤含有溶融物を第１押出機から第２押出機に供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第２押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度（「樹脂温度」ともいう。）を、好ましくは、得られる発泡シートのガラス転移温度＋３０℃から該ガラス転移温度＋７０℃までの範囲内にし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ筒状の発泡体を形成させる。次に、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、得られた筒状の発泡体を押出方向に沿って切断し、ポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）を作製する。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度＋３０℃以上にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が高くなりすぎず、該発泡剤含有溶融物を押出機から押出しやすくなって押出条件が安定するという利点がある。また、得られる発泡シートの外観が良好なものとなるため、歩留まりが良くなり、生産性が向上するという利点がある。
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度＋７０℃以下にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が低くなりすぎず、得られる発泡シートの連続気泡率を低くしやすくなる（該連続気泡率を１８％以下にしやすくなる）。
The specific procedure when a volatile foaming agent is used will be described below. First, all materials in the blend except for the foaming agent are supplied to the first extruder, and the temperature in the first extruder is set. Is heated to 290 ° C. or lower, and melted and kneaded to prepare a melt.
Next, a foaming agent is press-fitted into the first extruder through an inlet provided in the middle of the first extruder, and the melt and the foaming agent are mixed to produce a foaming agent-containing melt.
The blowing agent-containing melt is supplied from the first extruder to the second extruder, the blowing agent-containing melt is cooled and extruded from the second extruder (“resin”). The temperature is also referred to as “glass transition temperature + 30 ° C. to the glass transition temperature + 70 ° C.” of the obtained foamed sheet, and the foaming agent-containing melt is extruded and foamed using a circular die. A foam is formed. Next, air is blown to the foam immediately after extrusion with an air-cooling ring installed inside and outside of the foam to cool it, and the resulting cylindrical foam is cut along the extrusion direction to obtain a polystyrene resin foam sheet. (Foamed sheet) is produced.
In the method for producing a polystyrene-based resin foam sheet according to this embodiment, by setting the resin temperature to the glass transition temperature of the foam sheet + 30 ° C. or higher, the viscosity of the foaming agent-containing melt does not become too high, and the foaming agent There is an advantage that the contained melt is easily extruded from the extruder and the extrusion conditions are stabilized. Moreover, since the external appearance of the obtained foamed sheet becomes favorable, there is an advantage that the yield is improved and the productivity is improved.
Moreover, in the manufacturing method of the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment, the viscosity of the said foaming agent containing melt does not become low too much by making the said resin temperature into the glass transition temperature +70 degreeC or less of the said foam sheet, and obtained. It becomes easy to lower the open cell rate of the foamed sheet to be formed (the open cell rate is easily reduced to 18% or less).
本発明の容器は、例えば、上記のような成分を含んだポリスチレン系樹脂発泡シートが熱成形されて得られる。本発明の容器は、臭気成分の含有量が低いポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられることにより、当該容器としても臭気が抑制されたものとなる。 The container of the present invention is obtained, for example, by thermoforming a polystyrene-based resin foam sheet containing the above components. By using a polystyrene resin foam sheet having a low content of odor components, the container of the present invention has odor suppressed as the container.
本発明の容器の製造方法としては、例えば、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して容器を形成する方法が挙げられる。 As a manufacturing method of the container of this invention, the method of thermoforming the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment and forming a container is mentioned, for example.
熱成形する方法としては、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の方法が挙げられる。
また、容器の製造方法としては、熱成形に限らず、ポリスチレン系樹脂発泡シートにＶ溝加工を施し、折り曲げて折箱容器としてもよい。
Examples of the thermoforming method include vacuum forming, pressure forming, vacuum pressure forming, press forming and the like.
Moreover, as a manufacturing method of a container, not only thermoforming but a V-groove process is given to a polystyrene-type resin foam sheet, it is good also as a folded box container.
尚、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成により、上記利点を有するものであるが、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成に限定されず、適宜設計変更可能である。 The polystyrene resin foam sheet, the container, the method for producing the polystyrene resin foam sheet, and the method for producing the container of the present embodiment have the advantages described above, but the polystyrene resin foam of the present invention. The manufacturing method of the sheet, the container, the polystyrene-based resin foam sheet, and the manufacturing method of the container are not limited to the above configuration, and can be appropriately changed in design.
次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。 Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
実施例および比較例のポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）の各特性値の測定は、以下のように実施した。 The measurement of each characteristic value of the polystyrene-type resin foam sheet (foamed sheet) of an Example and a comparative example was implemented as follows.
＜坪量＞
坪量は、発泡シートを押出方向に２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の重量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ2 ）から下記式にて求めた。
坪量（ｇ／ｍ2）＝Ｗ／Ｓ×１００００
<Basis weight>
The basis weight was obtained by cutting the foamed sheet with a width of 20 cm in the extrusion direction in the direction orthogonal to the extrusion direction, and calculating from the weight W (g) and the area S (cm 2 ) of the section by the following formula.
Basis weight (g / m 2 ) = W / S × 10000
＜連続気泡率＞
連続気泡率は、空気比較式比重計（東京サイエンス（株）社製）を用いて測定される、発泡シートの試験体の体積Ｖから、下記式より算出した。
連続気泡率（％）＝（Ｖ0 −Ｖ）／Ｖ0 ×１００
尚、上記式において、Ｖは上記した方法で測定される試験体の体積（ｃｍ3 ）、Ｖ0 は測定に使用した試験体の外形寸法から計算される試験体の見掛けの体積（ｃｍ3 ）である。
<Open cell ratio>
The open cell ratio was calculated from the following formula from the volume V of the foam sheet specimen measured using an air-comparing hydrometer (manufactured by Tokyo Science Co., Ltd.).
Open cell ratio (%) = (V 0 −V) / V 0 × 100
In the above formula, V is the volume (cm 3 ) of the specimen measured by the above method, and V 0 is the apparent volume (cm 3 ) of the specimen calculated from the external dimensions of the specimen used for the measurement. It is.
＜平均気泡径＞
前記発泡シートの平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載されている方法に準拠して測定されたものである。即ち、試験用の発泡シート試料を、押出方向に直交する平面に沿って切断し、また、押出方向及び厚み方向に広がる平面に沿って切断し、それぞれの切断面厚み方向の両外側１／１０の部分を除いた部分につき、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」）を用いて１７〜２０倍、必要に応じて最大２００倍に拡大して撮影した。撮影した４つの画像をそれぞれＡ４用紙上に印刷して、ＭＤ方向（押出方向）、ＴＤ方向（押出方向に直交し且つシート面に沿った方向）、ＶＤ方向（厚み方向）の各方向に沿った平行な線分（長さ６０ｍｍ）を各Ａ４用紙につき６ヶ所引いた。斯かる線分に重なる気泡の数から、各方向における気泡の平均弦長（ｔ）を下記式（１）により算出した。ただし、線分は、できる限り気泡が接点でのみ接しないように引き、接してしまった場合は、気泡数に含めることとした。
平均弦長（ｔ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）・・・（１）
そして、下記式（２）により、各方向における気泡径を算出した。
Ｄ＝ｔ／０．６１６・・・（２）
更に、上記の如くして測定した各気泡径（ＤMD、ＤTD、ＤVD）に基づいて、平均気泡径を下記式（３）により算出した。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤMD＋ＤTD＋ＤVD）／３・・・（３）
なお、試験用の発泡シート試料の厚みが薄く、ＶＤ方向に６０ｍｍ長さ分の線分を引くことができない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ長さの線分に重なる気泡数を数えて、６０ｍｍ長さ線分における気泡数に換算する。
<Average bubble diameter>
The average cell diameter of the foamed sheet is measured in accordance with the method described in ASTM D2842-69. That is, the test foam sheet sample was cut along a plane orthogonal to the extrusion direction, and cut along a plane extending in the extrusion direction and the thickness direction, and both outer sides 1/10 in the thickness direction of each cut surface. The portion excluding this portion was photographed with a scanning electron microscope ("S-3000N" manufactured by Hitachi, Ltd.) 17 to 20 times, and magnified up to 200 times as necessary. Each of the four captured images is printed on A4 paper, and each of the MD direction (extrusion direction), the TD direction (direction perpendicular to the extrusion direction and along the sheet surface), and the VD direction (thickness direction) is followed. 6 parallel lines (length 60 mm) were drawn for each A4 paper. From the number of bubbles overlapping such a line segment, the average chord length (t) of the bubbles in each direction was calculated by the following equation (1). However, the line segment is drawn as much as possible so that the bubbles do not touch only at the contact points, and if they are touched, they are included in the number of bubbles.
Average chord length (t) = 60 / (number of bubbles × photo magnification) (1)
And the bubble diameter in each direction was computed by following formula (2).
D = t / 0.616 (2)
Furthermore, based on each bubble diameter (D MD , D TD , D VD ) measured as described above, the average bubble diameter was calculated by the following formula (3).
Average bubble diameter (mm) = (D MD + D TD + D VD ) / 3 (3)
In addition, when the thickness of the test foam sheet sample is thin and a line segment of 60 mm length cannot be drawn in the VD direction, the number of bubbles overlapping the 30 mm or 20 mm length line segment is counted, and the length of 60 mm Convert to the number of bubbles in the line.
＜ガラス転移温度＞
ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１ ９．３（１）に基づき、「中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）」を測定することによって求めた。
具体的には、発泡シートから６．５±０．５ｍｇ程度のサンプルを採取し、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「ＤＳＣ６２２０」に前記サンプルをセットしてＪＩＳ Ｋ７１２１に基づく示差走査熱量分析を実施して求めた。
<Glass transition temperature>
The glass transition temperature was determined by measuring the “midpoint glass transition temperature (Tmg)” based on JIS K7121 9.3 (1).
Specifically, a sample of about 6.5 ± 0.5 mg is collected from the foam sheet, and the sample is set in a differential scanning calorimeter device, model name “DSC6220” manufactured by SII NanoTechnology Co., Ltd. JIS K7121 The differential scanning calorimetry based on the above was performed.
＜スチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量（単位試料重量当たりの発生重量）＞
パージアンドトラップ（Ｐ＆Ｔ）法によるガスクロマトグラフ質量分析を実施して、発泡シートを２５０℃の温度で加熱した際に発生する揮発性有機化合物についての評価を行った。
まず、発泡シートを薄くスライスした後で、試料約５ｍｇを精秤し、アルミホイルに包んでガラスライニングステンレスチューブ（ＧＬＴ管）にセットした。
この状態でＧＬＴ管を２５０℃の温度で５分間加熱し、発生ガスをクライオフォーカス部にコールドトラップし、その後、熱脱着して揮発成分をガスクロマトグラフ質量分析計（ＧＣ／ＭＳ）に導入させて測定を行った。
なお、測定には、日本電子データム社製のＧＣ／ＭＳ（型名「ＪＭＳ−Ｑ１０００ＧＣ」）に、液クロサイエンス社製のＰ＆Ｔオートサンプラー（型名「ＴＤ−４Ｊ」）を組み合わせ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製のカラム（ＺＢ−１（１０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ））を用いて測定した。
また、Ｐ＆Ｔ条件は以下の通りとした。
ＰｕｒｇｅＴｉｍｅ（１０ｓ），ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＴｉｍｅ（２０ｓ），ＤｅｓｏｒｂＴｉｍｅ（３００ｓ），ＤｅｌａｙＳｔａｒｔＴｉｍｅ（１０ｓ），ＤｅｓｏｒｂＨｅａｔｅｒ（２５０℃），ＣｒｙｏＴｅｍｐＨｅａｔｉｎｇ（２００℃），ＣｒｙｏＴｅｍｐＣｏｏｌｉｎｇ（−４０℃）
さらに、測定条件は以下の通りとした。
・カラム温度：
４０℃で３分間保持、１５℃／分で２００℃まで昇温、２５℃／分で２５０℃まで昇温、２５０℃で６．３３分間保持
・キャリアガス：ヘリウム（流量：１ｍＬ／分）
・注入口温度：２５０℃
・インターフェイス温度：２５０℃
・検出器電圧：−１１４６Ｖ
・スプリット比：１／１０
・イオン源温度：２５０℃
・イオン化電流：３００μＡ
・イオン化エネルギー：７０ｅＶ
<Styrene, toluene, and ethylbenzene content (generated weight per unit sample weight)>
Gas chromatograph mass spectrometry by a purge and trap (P & T) method was performed to evaluate volatile organic compounds generated when the foamed sheet was heated at a temperature of 250 ° C.
First, after thinly slicing the foam sheet, about 5 mg of a sample was precisely weighed, wrapped in aluminum foil, and set in a glass-lined stainless steel tube (GLT tube).
In this state, the GLT tube is heated at a temperature of 250 ° C. for 5 minutes, the generated gas is cold trapped in the cryofocus section, and then thermally desorbed to introduce volatile components into a gas chromatograph mass spectrometer (GC / MS). Measurements were made.
For measurement, GC / MS (model name “JMS-Q1000GC”) manufactured by JEOL Datum is combined with P & T Autosampler (model name “TD-4J”) manufactured by Liquid Chloroscience, and Phenomenex is used. Column (ZB-1 (10 μm × 0.25 mmφ × 60 m)).
The P & T conditions were as follows.
ChargeTime (10s), InjectionTime (20s), DesorbTime (300s), DelayStartTime (10s), Desheater (250 ° C), CryoTemperating (200 ° C), CryoTemp Cooling (-40 ° C)
Furthermore, the measurement conditions were as follows.
・ Column temperature:
Hold at 40 ° C. for 3 minutes, heat up to 200 ° C. at 15 ° C./min, heat up to 250 ° C. at 25 ° C./min, hold for 6.33 minutes at 250 ° C. ・ Carrier gas: helium (flow rate: 1 mL / min)
・ Inlet temperature: 250 ° C
・ Interface temperature: 250 ℃
・ Detector voltage: -1146V
・ Split ratio: 1/10
-Ion source temperature: 250 ° C
・ Ionization current: 300 μA
・ Ionization energy: 70 eV
＜臭気測定評価＞
実施例及び比較例の発泡シート（３０ｍｍ×３０ｍｍ、重量４０ｇ）それぞれをテドラーバッグ（１０Ｌ）に入れ、活性炭を通した空気１０Ｌを該テドラーバッグに充填し、常温にて２４時間放置した。なお、発泡シート中のブタンガス臭の影響を少なくするために、実施例及び比較例の発泡シートは、押出後３０日経過後のものをテトラーバックに入れた。
（１）臭気判定士による６段階臭気強度の測定
臭気判定士および臭気判定士試験の合格者の計５人によって、以下に示す６段階臭気強度表示法により、上記テドラーバッグ内の臭気強度を測定し、５人の６段階臭気強度の算術平均値を求めた。
・６段階臭気強度表示法
０：無臭 １：やっと感知できる臭い ２：何の臭いかがわかる弱い臭い
３：楽に感知できる臭い ４：強い臭い ５：強烈な臭い
（２）臭気センサーによる数値の測定
コスモス電機社製ポータブルニオイセンサＸＰ−３２９III Ｒ（高感度酸化インジウム系熱線型焼結半導体センサ）（測定範囲：０〜２０００）（数値が大きいほうが、臭気が強いことを示す。）を上記テドラーバッグに挿入して、数値を測定した。
<Odor measurement evaluation>
Each of the foam sheets (30 mm × 30 mm, weight 40 g) of Examples and Comparative Examples was placed in a Tedlar bag (10 L), 10 L of air through activated carbon was filled in the Tedlar bag, and left at room temperature for 24 hours. In addition, in order to reduce the influence of the butane gas odor in a foam sheet, the foam sheet of an Example and a comparative example put the thing of 30 days after extrusion in a tetra bag.
(1) Measurement of 6-step odor intensity by an odor judger The odor intensity in the Tedlar bag is measured by a total of 5 people who have passed the odor judger and odor judger test by the 6-step odor intensity display method shown below. The arithmetic average value of the 6-step odor intensity of 5 people was calculated.
・ 6-level odor intensity display method 0: Odorless 1: Finally a odor that can be detected 2: A weak odor that understands what odor is 3: A odor that can be easily detected 4: A strong odor 5: A strong odor (2) Measurement of numerical values with an odor sensor Cosmos Portable odor sensor XP-329III R (high-sensitivity indium oxide-based hot-wire sintered semiconductor sensor) (measuring range: 0 to 2000) (larger value indicates stronger odor) is inserted into the Tedlar bag. Then, the numerical value was measured.
＜実施例１＞
まず、ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、製品名：「ＸＣ−５１５」）７０質量部と、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）及びポリスチレン系樹脂（ＰＳ）の混合樹脂（ＳＡＢＩＣ社製、製品名：「ノリルＥＦＮ４２３０」、（ＰＰＥ／ＰＳ＝７０質量部／３０質量部）３０質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対し、造核剤（タルクが練りまれたポリスチレン、タルクの含有量：４０質量％）（東洋スチレン社製、製品名「ＤＳＭ１４０１Ａ」）１質量部と、消臭剤「ケスモンＮＳ−１００」（シリカ、平均粒径６μｍ）（東亞合成社製、製品名：）０．５質量部と、消臭剤「ケスモンＮＳ−７０」（マグネシウム・アルミニウム化合物）（東亞合成社製、製品名）０．５質量部とを添加した。そして、これらを第１押出機（φ１１５ｍｍ）に投入し、該第１押出機における最高到達温度が２５０℃となるように加熱しこれらを溶融混練して溶融物を得た。
次いで、該第１押出機の途中に設けた注入口から、前記樹脂組成物１００質量部に対して、発泡剤としてのブタンガス（イソブタン及びノルマルブタンを組成とするもの）３．０質量部を前記第１押出機に圧入し、溶融物と、前記ブタンガスとを混合して発泡剤含有溶融物を得た。
そして、該発泡剤含有溶融物を第１押出機から第２押出機（直径１５０ｍｍ）に供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第２押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度（「樹脂温度」ともいう。）を１７６℃にし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ発泡体を得た。次に、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、筒状体を得た。得られた筒状体を押出方向に沿って切断し、坪量２２０ｇ／ｍ2 、厚み２．０５ｍｍ、幅１０５０ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）を得た。
実施例１の発泡シートを上記試験に供した。
<Example 1>
First, 70 parts by mass of a polystyrene resin (manufactured by DIC, product name: “XC-515”) and a mixed resin of polyphenylene ether resin (PPE) and polystyrene resin (PS) (manufactured by SABIC, product name: “ Nucleating agent (polystyrene with talc kneaded, content of talc: 40 masses) with respect to 100 mass parts of the resin composition consisting of 30 parts by mass of "Noryl EFN4230" and (PPE / PS = 70 parts by mass / 30 parts by mass) %) (Product name “DSM1401A” manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.) and 0.5 mass of deodorizer “Kesmon NS-100” (silica, average particle size 6 μm) (product name: manufactured by Toagosei Co., Ltd.) And 0.5 parts by mass of the deodorizer “Kesmon NS-70” (magnesium / aluminum compound) (manufactured by Toagosei Co., Ltd., product name) were added to the first extruder (φ 115 mm), heated so that the maximum temperature reached in the first extruder was 250 ° C., and melted and kneaded to obtain a melt.
Next, from an injection port provided in the middle of the first extruder, 3.0 parts by mass of butane gas (having isobutane and normal butane as a composition) as a foaming agent is added to 100 parts by mass of the resin composition. The melt was injected into the first extruder, and the melt and the butane gas were mixed to obtain a foaming agent-containing melt.
Then, the foaming agent-containing melt is supplied from the first extruder to the second extruder (diameter 150 mm), the foaming agent-containing melt is cooled and extruded from the second extruder. The temperature (also referred to as “resin temperature”) was 176 ° C., and the foaming agent-containing melt was extruded and foamed using a circular die to obtain a foam. Next, air was blown onto the foam immediately after extrusion with an air-cooling ring installed inside and outside the foam to cool it, thereby obtaining a cylindrical body. The obtained cylindrical body was cut along the extrusion direction to obtain a polystyrene-based resin foam sheet (foam sheet) having a basis weight of 220 g / m 2 , a thickness of 2.05 mm, and a width of 1050 mm.
The foam sheet of Example 1 was subjected to the above test.
得られた実施例１の発泡シートに関し、連続気泡率は１１．５％、内部気泡径は２５３μｍ、ガラス転移温度は１２０．５℃であった。
また、スチレンの含有量は４８０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６９ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５０ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５２１であった。
Regarding the obtained foamed sheet of Example 1, the open cell ratio was 11.5%, the internal cell diameter was 253 μm, and the glass transition temperature was 120.5 ° C.
The styrene content was 480 ppm, the toluene content was 69 ppm, and the ethylbenzene content was 50 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 521.
＜実施例２＞
樹脂温度を１５２℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は８．５％、内部気泡径は２４０μｍ、ガラス転移温度は１２０．２℃であった。
また、スチレンの含有量は４００ｐｐｍ、トルエンの含有量は５１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は４５ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．３であり、臭気センサーの数値は４９８であった。
<Example 2>
A polystyrene resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 152 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 8.5%, the internal cell diameter was 240 μm, and the glass transition temperature was 120.2 ° C.
The styrene content was 400 ppm, the toluene content was 51 ppm, and the ethylbenzene content was 45 ppm.
Furthermore, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.3, and the numerical value of the odor sensor was 498.
＜実施例３＞
樹脂温度を１８８℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１７．２％、内部気泡径は４４０μｍ、ガラス転移温度は１２０．５℃であった。
また、スチレンの含有量は５７７ｐｐｍ、トルエンの含有量は７１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６８ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．９であり、臭気センサーの数値は５９９であった。
<Example 3>
A polystyrene resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 188 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 17.2%, the internal cell diameter was 440 μm, and the glass transition temperature was 120.5 ° C.
The styrene content was 577 ppm, the toluene content was 71 ppm, and the ethylbenzene content was 68 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.9, and the numerical value of the odor sensor was 599.
＜実施例４＞
第１押出機における最高到達温度を２１４℃に変更した以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１０．７％、内部気泡径は２５６μｍ、ガラス転移温度は１２０．３℃であった。
また、スチレンの含有量は３９８ｐｐｍ、トルエンの含有量は５６ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５３ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．３であり、臭気センサーの数値は５０２であった。
<Example 4>
A polystyrene-based resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 214 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 10.7%, the internal cell diameter was 256 μm, and the glass transition temperature was 120.3 ° C.
The styrene content was 398 ppm, the toluene content was 56 ppm, and the ethylbenzene content was 53 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.3, and the numerical value of the odor sensor was 502.
＜実施例５＞
第１押出機における最高到達温度を２８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１０．５％、内部気泡径は２５５μｍ、ガラス転移温度は１２０．３℃であった。
また、スチレンの含有量は５８８ｐｐｍ、トルエンの含有量は７２ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６８ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．９であり、臭気センサーの数値は５９０であった。
<Example 5>
A polystyrene-based resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 285 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 10.5%, the internal cell diameter was 255 μm, and the glass transition temperature was 120.3 ° C.
The styrene content was 588 ppm, the toluene content was 72 ppm, and the ethylbenzene content was 68 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.9, and the numerical value of the odor sensor was 590.
＜実施例６＞
樹脂温度を１９２℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１９．０％、内部気泡径は２８３μｍ、ガラス転移温度は１２０．０℃であった。
また、スチレンの含有量は５２０ｐｐｍ、トルエンの含有量は７０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５５ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．３であり、臭気センサーの数値は６５０であった。
<Example 6>
A polystyrene resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 192 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 19.0%, the internal cell diameter was 283 μm, and the glass transition temperature was 120.0 ° C.
The styrene content was 520 ppm, the toluene content was 70 ppm, and the ethylbenzene content was 55 ppm.
Furthermore, the arithmetic mean value of the 6-step odor intensity was 3.3, and the numerical value of the odor sensor was 650.
＜実施例７＞
樹脂組成物１００質量部に対して造核剤を３．２質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は２２．６％、内部気泡径は７８μｍ、ガラス転移温度は１１９．６℃であった。
また、スチレンの含有量は５５０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６６ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５２ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．７であり、臭気センサーの数値は７２０であった。
<Example 7>
A polystyrene-based resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the nucleating agent was changed to 3.2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin composition.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 22.6%, the internal cell diameter was 78 μm, and the glass transition temperature was 119.6 ° C.
The styrene content was 550 ppm, the toluene content was 66 ppm, and the ethylbenzene content was 52 ppm.
Furthermore, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 3.7, and the numerical value of the odor sensor was 720.
＜実施例８＞
消臭剤を用いなかったこと、及び第１押出機における最高到達温度を２８０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は６００ｐｐｍ、トルエンの含有量は６２ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は４６ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．６であり、臭気センサーの数値は６１３であった。
<Example 8>
A polystyrene-based resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the deodorant was not used and the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 280 ° C.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 600 ppm, the content of toluene was 62 ppm, and the content of ethylbenzene was 46 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.6, and the numerical value of the odor sensor was 613.
＜実施例９＞
消臭剤として、「ケスモンＮＳ−７０」の代わりに、「ケスモンＮＳ−８０」（東亞合成社製）を用いたこと、及び第１押出機における最高到達温度を２８０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
なお、連続気泡率は、１０．２％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は５８０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６２ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．９であり、臭気センサーの数値は５８８であった。
<Example 9>
As a deodorant, instead of “Kesmon NS-70”, “Kesmon NS-80” (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was used, and the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 280 ° C. As in Example 1, a polystyrene resin foam sheet was obtained.
The open cell ratio was 10.2%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 580 ppm, the content of toluene was 60 ppm, and the content of ethylbenzene was 62 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.9, and the numerical value of the odor sensor was 588.
＜実施例１０＞
消臭剤として、「ケスモンＮＳ−１００」の代わりに、「ケスモンＮＳ−２４１」（東亞合成社製）を用いたこと、樹脂組成物１００質量部に対して「ケスモンＮＳ−２４１」を０．３質量部用いたこと、及び樹脂組成物１００質量部に対して「ケスモンＮＳ−７０」を０．３質量部用いたこと以外は、実施例１と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は４１０ｐｐｍ、トルエンの含有量は５０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は３９ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．３であり、臭気センサーの数値は４８５であった。
なお、連続気泡率は、８．８％であった。
<Example 10>
As a deodorant, “Kesmon NS-241” (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was used instead of “Kesmon NS-100”, and “Kesmon NS-241” was added to 100 parts by mass of the resin composition. A polystyrene-based resin foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that 3 parts by mass and 0.3 parts by mass of “Kesmon NS-70” were used with respect to 100 parts by mass of the resin composition. .
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 410 ppm, the content of toluene was 50 ppm, and the content of ethylbenzene was 39 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.3, and the numerical value of the odor sensor was 485.
The open cell ratio was 8.8%.
＜比較例１＞
第１押出機における最高到達温度を３００℃に変更したこと以外は、実施例１と同様に、比較例１のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られた比較例１の発泡シートに関し、連続気泡率は１１．７％、内部気泡径は２５５μｍ、ガラス転移温度は１２０．０℃であった。
また、スチレンの含有量は７２０ｐｐｍ、トルエンの含有量は８４ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は７７ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．４であり、臭気センサーの数値は６５３であった。
<Comparative Example 1>
A polystyrene-based resin foam sheet of Comparative Example 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 300 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet of Comparative Example 1, the open cell ratio was 11.7%, the internal cell diameter was 255 μm, and the glass transition temperature was 120.0 ° C.
The styrene content was 720 ppm, the toluene content was 84 ppm, and the ethylbenzene content was 77 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 3.4, and the numerical value of the odor sensor was 653.
実施例及び比較例の第１押出機における最高到達温度（表では、単に「最高到達温度」と記載。）、連続気泡率、スチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量、６段階臭気強度の算術平均値（表では、単に「臭気強度」と記載。）、並びに臭気センサーの数値（表では、単に「数値」と記載）を表１、２に示す。 Arithmetic average values of maximum reached temperature (simply described as “maximum reached temperature” in the table), open cell ratio, styrene, toluene and ethylbenzene content, and six-stage odor intensity in the first extruder of Examples and Comparative Examples Tables 1 and 2 show the numerical values of the odor sensors (in the table, simply described as “numerical values”).
表１に示すように、本発明の範囲内である実施例の発泡シートは、第１押出機における最高到達温度が３００℃以上である比較例１の発泡シートに比して、スチレンの含有量、トルエンの含有量、エチルベンゼンの含有量が低い値を示した。
また、実施例１、４、５の発泡シートは、連続気泡率が同程度である比較例１の発泡シートに比して、６段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が低い値を示した。
以上のことからも、本発明によれば臭気の低減されたポリスチレン系樹脂発泡シートが得られることがわかる。
As shown in Table 1, the foam sheet of the example within the scope of the present invention has a styrene content as compared with the foam sheet of Comparative Example 1 in which the maximum temperature reached in the first extruder is 300 ° C. or higher. The toluene content and the ethylbenzene content were low.
In addition, the foamed sheets of Examples 1, 4, and 5 have lower arithmetic average values of the six-step odor intensity and lower values of the odor sensor than the foamed sheet of Comparative Example 1 having the same open cell ratio. Indicated.
From the above, it can be seen that according to the present invention, a polystyrene resin foam sheet with reduced odor can be obtained.
表２に示すように、実施例３の発泡シートは、第１押出機における最高到達温度が同程度であるが連続気泡率が高い実施例６、７と比較すると、スチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量が同程度ではあるが、６段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が低い値を示した。
以上のことからも、連続気泡率が１８％以下であることが好ましいことがわかる。
As shown in Table 2, the foamed sheet of Example 3 contains styrene, toluene, and ethylbenzene as compared with Examples 6 and 7, which have the same maximum reached temperature in the first extruder but high open cell ratio. Although the amount was similar, the arithmetic average value of the six-step odor intensity and the numerical value of the odor sensor showed low values.
From the above, it can be seen that the open cell ratio is preferably 18% or less.
なお、第１押出機における最高到達温度が２００℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして得たポリスチレン系樹脂発泡シートは、未溶融のポリフェニレンエーテル系樹脂が表面に発生し、実施例のポリスチレン系樹脂発泡シートに比して、外観が良好ではなかった。
また、樹脂温度１４９℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして得たポリスチレン系樹脂発泡シートを得ようとしたところ、実施例に比して、押出の際に、押出圧力を上げても押出量が低かった。また、得られた発泡シートは、外観上ムラが発生して、実施例のポリスチレン系樹脂発泡シートに比して、外観が良好ではなかった。
以上のことからも、第１押出機における最高到達温度を２１０℃以上にすることが好ましいことがわかる。
The polystyrene resin foam sheet obtained in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 200 ° C., and an unmelted polyphenylene ether resin was generated on the surface. The appearance was not good compared to the polystyrene resin foam sheet of the example.
Moreover, when it tried to obtain the polystyrene-type resin foam sheet obtained similarly to Example 1 except having changed into resin temperature 149 degreeC, compared with an Example, the extrusion pressure was raised at the time of extrusion. However, the extrusion amount was low. Further, the obtained foamed sheet was uneven in appearance, and the appearance was not good as compared with the polystyrene resin foamed sheet of the example.
From the above, it can be seen that it is preferable to set the maximum temperature reached in the first extruder to 210 ° C. or higher.
Claims (6)
前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなり、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が２９０℃以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。 Polystyrene resin foam containing a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A sheet,
It is formed by extruding and foaming a melt obtained by melting and mixing the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin in the extruder, and the highest temperature of the melt in the extruder is 290 ° C. or less. A polystyrene-based resin foam sheet characterized by the above.
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、請求項１〜３の何れか１項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを用いることを特徴とする容器の製造方法。 A method of manufacturing a container for obtaining a container by molding a polystyrene resin foam sheet,
The manufacturing method of the container characterized by using the polystyrene-type resin foam sheet of any one of Claims 1-3 as said polystyrene-type resin foam sheet.
前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成し、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度を２９０℃以下とすることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。 Polystyrene resin foam containing a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A method for producing a polystyrene-based resin foam sheet for forming a sheet,
The polystyrene resin and the polyphenylene ether resin melt-mixed in an extruder are extruded and foamed from the extruder to form the polystyrene resin foam sheet, and the melt reaches the maximum in the extruder The manufacturing method of the polystyrene-type resin foam sheet characterized by making temperature into 290 degrees C or less.
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