JP2012020306A - Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF - Google Patents

Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF Download PDF

Info

Publication number
JP2012020306A
JP2012020306A JP2010159161A JP2010159161A JP2012020306A JP 2012020306 A JP2012020306 A JP 2012020306A JP 2010159161 A JP2010159161 A JP 2010159161A JP 2010159161 A JP2010159161 A JP 2010159161A JP 2012020306 A JP2012020306 A JP 2012020306A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
alloy
rolled
rolling
alloy coil
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2010159161A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Ryuichi Inoue
龍一 井上
Yukihiro Oishi
幸広 大石
Nobuyuki Okuda
伸之 奥田
Nozomi Kawabe
望 河部
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Electric Industries Ltd
Original Assignee
Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Electric Industries Ltd filed Critical Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority to JP2010159161A priority Critical patent/JP2012020306A/en
Publication of JP2012020306A publication Critical patent/JP2012020306A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a Mg alloy-coiled material having substantially smooth surface over the whole length of a coiled material and excellent in surface property, and to provide a method for production thereof.SOLUTION: The invention relates to a Mg alloy-coiled material comprising winding up a long rolled material consisting of a Mg alloy. The difference between the surface roughness Rz in the longitudinal direction of the rolled material and that in the lateral direction is ≤5 μm. The Mg alloy coiled material is produced by a method comprising the steps of: sandwiching the long raw material comprising the Mg alloy between the long metal materials except the Mg alloy; rolling the raw material sandwiched by the metal materials together with them; and peeling the metal materials from the rolled raw material after rolling. According to the production method, since a polishing process can be eliminated, the occurrence of polishing trace resulting from the polishing process can be prevented, and thus the Mg alloy coiled material having substantially smooth surface over the whole length of the coiled material and excellent in surface property can be efficiently obtained.

Description

本発明は、表面性状に優れるMg合金コイル材及びその製造方法、Mg合金板に関するものである。特に、コイル材の全長に亘って、表面粗さが小さいMg合金コイル材に関するものである。   The present invention relates to an Mg alloy coil material having excellent surface properties, a method for producing the same, and an Mg alloy plate. In particular, the present invention relates to an Mg alloy coil material having a small surface roughness over the entire length of the coil material.

携帯電話やノート型パソコンといった携帯用電気・電子機器類の筐体等の各種部材の構成材料として、軽量で、比強度、比剛性に優れるマグネシウム合金(以下、Mg合金という)が検討されている。Mg合金は、塑性加工性に乏しいことから、ダイカスト法やチクソモールド法による鋳造材が主流である。   Lightweight magnesium alloys (hereinafter referred to as Mg alloys) that are excellent in specific strength and specific rigidity are being studied as constituent materials for various components such as the casings of portable electric and electronic devices such as mobile phones and notebook computers. . Since Mg alloys are poor in plastic workability, casting materials by die casting or thixomold are the mainstream.

Mg合金鋳造材は、通常、この鋳造材に圧延加工を施した圧延材、この圧延材に更に研磨加工等を施した加工材、この加工材に更にプレス加工等の塑性加工を施した塑性加工材とすることで、機械的強度を向上させている。特許文献1には、鋳造材等の母材板の圧延加工に関して、圧延ロールと母材板との間の摩擦を軽減するべく、圧延前に母材板の表面に潤滑剤を塗布することが記載されている。特許文献2には、Mg合金の圧延材に研磨加工を施すことが記載されており、この研磨加工の代表例として、湿式ベルト式研磨が挙げられている。   Mg alloy cast material is usually a rolled material obtained by rolling the cast material, a processed material obtained by further polishing the rolled material, and a plastic work obtained by subjecting this processed material to further plastic working such as press working. By using the material, the mechanical strength is improved. In Patent Document 1, regarding rolling of a base material plate such as a cast material, a lubricant may be applied to the surface of the base material plate before rolling in order to reduce friction between the rolling roll and the base material plate. Are listed. Patent Document 2 describes that an Mg alloy rolled material is subjected to polishing, and a typical example of this polishing is wet belt type polishing.

特開2006‐016656号公報JP 2006-016656 A 特開2009‐120877号公報JP 2009-120877 A

上記圧延加工において、潤滑剤を表面に塗布した母材板を圧延すると、圧延材の表面に潤滑剤の焼付きが発生し、圧延材の表面劣化を招く。よって、この焼付きを除去するためには、一般に圧延材に対して研磨加工が施される。しかし、研磨加工を施すと、研磨された加工材の表面には研磨加工に起因する研磨痕が生じる。例えば、砥石により研磨する場合、砥石の砥粒の粒度を変えることによって、加工材の表面粗さを所望の粗さにしているが、この砥粒の粒度に対応した研磨痕が、粒度の大小に拘わらず、加工材の表面に加工材の長手方向に沿って複数の筋状に生じる。加工材に研磨痕が生じると、後のプレス加工等の塑性加工において、この研磨痕に沿って割れが生じる恐れがある。また、研磨加工において、研磨対象がMg合金のような活性な物質である場合、Mgの研磨粉は取り扱いが困難であるという問題もある。   In the rolling process, when a base material plate coated with a lubricant is rolled, seizure of the lubricant occurs on the surface of the rolled material, resulting in surface deterioration of the rolled material. Therefore, in order to remove this seizure, the rolled material is generally subjected to polishing. However, when polishing is performed, a polishing mark resulting from the polishing is generated on the surface of the polished workpiece. For example, when polishing with a grindstone, the surface roughness of the work material is set to a desired roughness by changing the grain size of the abrasive grains of the grindstone. The polishing marks corresponding to the grain size of the abrasive grains are large and small. Regardless of this, a plurality of streaks appear on the surface of the workpiece along the longitudinal direction of the workpiece. If a polishing mark is generated on the workpiece, cracks may occur along the polishing mark in plastic processing such as subsequent press processing. Further, in the polishing process, when the object to be polished is an active substance such as an Mg alloy, there is a problem that the Mg polishing powder is difficult to handle.

上記圧延加工において、圧延中は、母材板の両サイドは幅方向の拘束が弱まるため、母材板の幅方向への材料流動が生じ、その長手方向への材料流動が減少するため、両サイドには縁割れと呼ばれる割れが生じる。圧延材の両サイドに生じた縁割れは、圧延終了後に除去する必要があり、歩留りを低下させる原因ともなっている。   In the rolling process, during rolling, both sides of the base plate are less restrained in the width direction, so that material flow in the width direction of the base plate occurs and material flow in the longitudinal direction decreases. A crack called an edge crack occurs on the side. Edge cracks that have occurred on both sides of the rolled material must be removed after the end of rolling, and this is also a cause of reduced yield.

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、Mg合金コイル材に研磨加工を施さなくても、そのコイル材の全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れるMg合金コイル材を提供することにある。   The present invention has been made in view of the above circumstances, and one of its purposes is to provide a substantially smooth surface over the entire length of the coil material without subjecting the Mg alloy coil material to polishing. An object of the present invention is to provide an Mg alloy coil material having excellent surface properties.

また、本発明の他の目的は、上記本発明Mg合金コイル材を効率よく製造することができるMg合金コイル材の製造方法を提供することにある。   Another object of the present invention is to provide a method for producing an Mg alloy coil material, which can efficiently produce the Mg alloy coil material of the present invention.

更に、本発明の別の目的は、Mg合金コイル材からなるMg合金板を提供することにある。   Furthermore, another object of the present invention is to provide an Mg alloy plate made of an Mg alloy coil material.

本発明は、圧延工程に工夫を施すことで上記目的を達成する。   The present invention achieves the above object by contriving the rolling process.

[本発明Mg合金コイル材]
本発明のMg合金コイル材は、Mg合金からなる長尺な圧延材が巻き取られてなるMg合金コイル材に係る。そして、上記圧延材の全長に亘って、圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzの差が5μm以下であることを特徴とする。
[Mg alloy coil material of the present invention]
The Mg alloy coil material of the present invention relates to an Mg alloy coil material obtained by winding a long rolled material made of an Mg alloy. And the difference of each surface roughness Rz in the longitudinal direction and width direction of a rolling material is 5 micrometers or less over the full length of the said rolling material.

本発明において圧延材の全長に亘るとは、以下を言う。圧延材の全長が50m未満の場合、両端からそれぞれ全長の1割を切断したトリミング材に対し、当該トリミング材の全長の1割に相当する長さごとに切断し、シート片を作製する。これらの各シート片についてそれぞれ、任意の箇所の幅方向の中心部をとり、この中心部を通る幅方向の直線上に存在し、各縁部から距離が20mmの地点と、上記中心部との合計3点に測定領域を設け、全ての測定領域が上記規定を満たす。一方、上記圧延材の全長が50m以上の場合、両端からそれぞれ5mを切断したトリミング材に対し、当該トリミング材の10mごとに切断し、シート片を作製する。これらの各シート片についてそれぞれ上記と同様に測定領域を設け、全ての測定領域が上記規定を満たす。   In the present invention, the length of the rolled material means the following. When the total length of the rolled material is less than 50 m, the trimming material obtained by cutting 10% of the total length from both ends is cut into lengths corresponding to 10% of the total length of the trimming material, thereby producing sheet pieces. For each of these sheet pieces, take a central portion in the width direction at an arbitrary location, exist on a straight line in the width direction passing through the central portion, and a point at a distance of 20 mm from each edge portion and the central portion. A total of three measurement areas are provided, and all measurement areas satisfy the above requirements. On the other hand, when the total length of the rolled material is 50 m or more, a sheet piece is produced by cutting every 10 m of the trimming material with respect to the trimming material cut at 5 m from both ends. Each of these sheet pieces is provided with a measurement region in the same manner as described above, and all the measurement regions satisfy the above-mentioned definition.

圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRz(最大高さ:最低位置から最高位置までの距離、=最大高さRmax)は、上記測定領域において、JIS B 0601(2001年)に準じて、触針式表面粗さ測定器(ミツトヨ社製)を用いて測定することができる。測定長さは、圧延材の長手方向と幅方向それぞれに沿って任意の同じ長さ(ここでは4mm)とする。   Each surface roughness Rz (maximum height: distance from the lowest position to the highest position, = maximum height Rmax) in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material conforms to JIS B 0601 (2001) in the above measurement area. Then, it can be measured using a stylus type surface roughness measuring instrument (manufactured by Mitutoyo Corporation). The measurement length is arbitrarily the same length (4 mm here) along each of the longitudinal direction and the width direction of the rolled material.

上記全ての測定領域において、圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzの差が5μm以下であることで、圧延材の全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れていると言える。そして、圧延材の表面性状が優れていると、圧延材にプレス加工等の塑性加工を施した際に割れが生じることを防止することができる。   In all the above measurement areas, the difference in surface roughness Rz between the longitudinal direction and the width direction of the rolled material is 5 μm or less, so that the surface is substantially smooth and excellent in surface properties over the entire length of the rolled material. It can be said that. And when the surface property of a rolled material is excellent, it can prevent that a crack arises when plastic processing, such as press work, is given to a rolled material.

本発明のMg合金コイル材は、圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzが共に10μm以下であることが好ましい。   In the Mg alloy coil material of the present invention, each surface roughness Rz in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material is preferably 10 μm or less.

圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzが10μm以下であることで、より優れた表面性状と、優れた金属光沢を得ることができる。   When the surface roughness Rz in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material is 10 μm or less, more excellent surface properties and excellent metallic luster can be obtained.

また、本発明のMg合金コイル材は、圧延材の表面をEDX(Energy-dispersive X-ray Spectroscopy)分析したときの炭素のピーク強度高さが、Mgのピーク強度高さの5%以下であることが好ましい。   In the Mg alloy coil material of the present invention, the peak strength height of carbon when the surface of the rolled material is analyzed by EDX (Energy-dispersive X-ray Spectroscopy) is 5% or less of the peak strength height of Mg. It is preferable.

従来、圧延の際に使用している潤滑剤は、一般的に油脂やアルコール等の有機材料で構成されており、その有機材料の構成元素には炭素が含まれる。よって、圧延された圧延材の表面には、この潤滑剤に起因する炭素が付着する。しかし、本発明のMg合金コイル材の表面には、炭素はほぼ付着しておらず、表面性状に優れている。   Conventionally, a lubricant used in rolling is generally composed of an organic material such as fat or alcohol, and carbon is included as a constituent element of the organic material. Therefore, carbon resulting from the lubricant adheres to the surface of the rolled material. However, almost no carbon is adhered to the surface of the Mg alloy coil material of the present invention, and the surface properties are excellent.

上記本発明のMg合金コイル材を構成するMg合金は、添加元素として、Al,Zn,Mn,Si,Ca,Be,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計7.3質量%以上含有し、残部がMg及び不純物からなる合金が挙げられる。   The Mg alloy constituting the Mg alloy coil material of the present invention includes, as additive elements, Al, Zn, Mn, Si, Ca, Be, Sr, Y, Cu, Ag, Sn, Li, Zr, Ce and rare earth elements ( An alloy containing at least one element selected from (excluding Y and Ce) in total of 7.3% by mass or more, with the balance being Mg and impurities.

特に、Alを含有するMg-Al系合金は、耐食性に優れる上に、強度、耐塑性変形性といった機械的特性にも優れ、Alの含有量が多いほど、これらの効果が高い傾向にある。従って、Alの含有量は、4.5質量%以上、更に7質量%以上が好ましい。但し、Alの含有量が12質量%を超えると塑性加工性の低下を招くことから、上限は12質量%、更に11質量%が好ましい。また、上記列挙した元素のうち、Al以外の元素を含む場合、その含有量は、合計で0.01質量%以上10質量%以下、特に0.1質量%以上5質量%以下が好ましい。不純物は、例えば、Fe,Ni等が挙げられる。希土類元素の含有量は0.1質量%以上が好ましく、特に、Yの含有量は0.5質量%以上が好ましい。   In particular, Mg-Al alloys containing Al are excellent in corrosion resistance and mechanical properties such as strength and plastic deformation resistance, and these effects tend to increase as the Al content increases. Accordingly, the Al content is preferably 4.5% by mass or more, and more preferably 7% by mass or more. However, if the Al content exceeds 12% by mass, the plastic workability is lowered, so the upper limit is preferably 12% by mass, and more preferably 11% by mass. Further, among the elements listed above, when elements other than Al are included, the total content is preferably 0.01% by mass or more and 10% by mass or less, and particularly preferably 0.1% by mass or more and 5% by mass or less. Examples of the impurity include Fe and Ni. The rare earth element content is preferably 0.1% by mass or more, and in particular, the Y content is preferably 0.5% by mass or more.

より具体的な組成として、Mg-Al系合金は、例えば、ASTM規格におけるAZ系合金(Mg-Al-Zn系合金、Zn:0.2質量%〜1.5質量%)、AM系合金(Mg-Al-Mn系合金、Mn:0.15質量%〜0.5質量%)、Mg-Al-RE(希土類元素)系合金、AX系合金(Mg-Al-Ca系合金、Ca:0.2質量%〜6.0質量%)、AJ系合金(Mg-Al-Sr系合金、Sr:0.2質量%〜7.0質量%)等が挙げられる。特に、Alを7.3質量%超12質量%以下含有する形態、より具体的にはAlを8.3質量%〜9.5質量%、Znを0.5質量%〜1.5質量%含有するMg-Al系合金、代表的にはAZ91合金は、強度に優れる上に耐食性にも優れて好ましい。   As a more specific composition, the Mg-Al alloy is, for example, an AZ alloy (Mg-Al-Zn alloy, Zn: 0.2 mass% to 1.5 mass%), an AM alloy (Mg-Al- Mn-based alloy, Mn: 0.15 mass% to 0.5 mass%), Mg-Al-RE (rare earth element) -based alloy, AX-based alloy (Mg-Al-Ca-based alloy, Ca: 0.2 mass% to 6.0 mass%), AJ-based alloys (Mg—Al—Sr-based alloys, Sr: 0.2 mass% to 7.0 mass%) and the like can be mentioned. In particular, a form containing Al more than 7.3% by mass and 12% by mass or less, more specifically, an Mg-Al based alloy containing Al 8.3% to 9.5% by mass and Zn 0.5% to 1.5% by mass, typical The AZ91 alloy is preferable because of its excellent strength and corrosion resistance.

上記本発明のMg合金コイル材は、所定の長さに切断することで、本発明のMg合金板が得られる。   The Mg alloy coil material of the present invention is obtained by cutting the Mg alloy coil material of the present invention into a predetermined length.

本発明のMg合金コイル材は、全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れているので、機械的強度に優れるMg合金板を得ることができる。   Since the Mg alloy coil material of the present invention has a substantially smooth surface and excellent surface properties over the entire length, an Mg alloy plate having excellent mechanical strength can be obtained.

[本発明Mg合金コイル材の製造方法]
上述した本発明Mg合金コイル材は、以下に示す本発明Mg合金コイル材の製造方法により製造することができる。
[Method for producing Mg alloy coil material of the present invention]
The Mg alloy coil material of the present invention described above can be produced by the following method for producing the Mg alloy coil material of the present invention.

本発明のMg合金コイル材の製造方法は、Mg合金以外からなる長尺な金属材で、Mg合金からなる長尺な素材をその両面から挟む挟み付け工程と、上記金属材で挟んだ素材を金属材ごと圧延する圧延工程と、圧延後、上記金属材を圧延された素材から剥離する剥離工程とを備える。そして、圧延された素材(圧延材)を巻き取ってMg合金コイル材を製造する。   The manufacturing method of the Mg alloy coil material of the present invention includes a step of sandwiching a long material made of Mg alloy from both sides with a long metal material other than Mg alloy, and a material sandwiched between the metal materials. A rolling process for rolling together with the metal material, and a peeling process for peeling the metal material from the rolled material after rolling. And the rolled raw material (rolled material) is wound up and a Mg alloy coil material is manufactured.

圧延対象であるMg合金からなる長尺な素材を、Mg合金以外からなる金属材で挟むことによって、Mg合金素材に潤滑剤が焼付くことを防止できる。潤滑剤は金属材に焼付くが、剥離工程において、金属材は圧延された素材(圧延材)から剥離するので、圧延材には潤滑剤の焼付きが存在しない。よって、圧延材に対して研磨加工を施す必要はなくなる。研磨加工を省略することで、研磨加工に起因する研磨痕の発生を防止することができ、後のプレス加工等の塑性加工において、割れが生じることを防止できる。また、研磨加工を省略することによって、取り扱いが困難であるMgの研磨粉の後処理もなく、後のプレス加工等の塑性加工に容易に移行できる。更に、圧延対象の素材を金属材で挟むことで、素材の両サイドを固定でき、素材の両サイドの幅方向の拘束強化になり、圧延材の縁割れを防止することができる。よって、圧延終了後に、縁割れの除去等の処理を行う頻度を低減することができ、生産性を向上することができる。   By sandwiching a long material made of Mg alloy to be rolled with a metal material made of other than the Mg alloy, it is possible to prevent the lubricant from being seized into the Mg alloy material. Although the lubricant is baked on the metal material, the metal material is peeled off from the rolled material (rolled material) in the peeling step, so that there is no seizure of the lubricant on the rolled material. Therefore, it is not necessary to polish the rolled material. By omitting the polishing process, it is possible to prevent the occurrence of polishing marks due to the polishing process, and it is possible to prevent the occurrence of cracks in the subsequent plastic processing such as press processing. Further, by omitting the polishing process, there is no post-processing of the Mg polishing powder, which is difficult to handle, and it is possible to easily shift to plastic processing such as subsequent press processing. Furthermore, by sandwiching the material to be rolled with a metal material, both sides of the material can be fixed, the restraint in the width direction of both sides of the material is strengthened, and edge cracking of the rolled material can be prevented. Therefore, the frequency of performing processing such as removal of edge cracks after rolling can be reduced, and productivity can be improved.

本発明のMg合金コイル材の製造方法によれば、研磨加工を省略することで、研磨加工に起因する研磨痕の発生を防止することができ、コイル材の全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れるMg合金コイル材を効率よく得ることができる。   According to the manufacturing method of the Mg alloy coil material of the present invention, by omitting the polishing process, it is possible to prevent the occurrence of polishing marks due to the polishing process, and substantially the entire surface of the coil material. Therefore, it is possible to efficiently obtain a Mg alloy coil material that is smooth and has excellent surface properties.

本発明の一形態として、上記圧延工程は、上記素材をその両面から上記金属材で挟んだ状態で複数パスのリバース圧延を行い、上記剥離工程は、上記圧延の最終パス終了後に行う形態が挙げられる。   As one form of this invention, the said rolling process performs the reverse rolling of several passes in the state which pinched | interposed the said raw material from the both surfaces, and the form which the said peeling process performs after the completion | finish of the last pass of the said rolling is mentioned. It is done.

上記圧延は、リバース圧延(一対のリールの間に圧延ロールを挟み、これらのリールに対して繰り出しと巻き取りとを交互に切り替えて、コイル材の回転方向を反転制御することで、素材を往復走行させて圧延を施す方法)を利用すると、厚さが薄い圧延材を得ることができる。更に、圧延材を構成する組織の平均結晶粒径を小さくしたり、後のプレス加工等の塑性加工性を高めることができる。所望の厚さの圧延板が得られるように、パス数、各パスの圧下率、及び総圧下率を適宜選択することができる。リバース圧延中は素材の両面を金属材で挟み、圧延の最終パス終了後に金属材を剥離するので、圧延材の表面に潤滑剤が焼付くことを防止できる。また、圧延中における素材の縁割れを防止できる。   The above rolling is reverse rolling (a rolling roll is sandwiched between a pair of reels, and the reels are reciprocated by alternately switching between feeding and winding and reversing the rotation direction of the coil material. If a method of rolling and rolling is used, a rolled material having a small thickness can be obtained. Furthermore, the average crystal grain size of the structure constituting the rolled material can be reduced, and plastic workability such as subsequent press working can be enhanced. The number of passes, the reduction rate of each pass, and the total reduction rate can be appropriately selected so that a rolled sheet having a desired thickness can be obtained. During reverse rolling, both surfaces of the material are sandwiched between metal materials, and the metal material is peeled off after the end of the final pass of rolling, so that it is possible to prevent the lubricant from being baked on the surface of the rolled material. Moreover, the edge crack of the raw material during rolling can be prevented.

本発明の一形態として、上記剥離工程は、上記金属材の先端を剥離手段により剥離し、その剥離した金属材に張力をかけることにより全長に亘って剥離する形態が挙げられる。   As one form of this invention, the said peeling process peels off the front-end | tip of the said metal material with a peeling means, and peels over the full length by applying tension | tensile_strength to the peeled metal material.

金属材の先端を所定長さ剥離手段により圧延材から剥離した後、剥離手段を圧延材から離し、金属材に張力をかけることによって圧延材の残部から金属材を剥離することで、圧延材の表面において、剥離手段に起因する疵の発生を防止することができる。そして、金属材は張力によって剥離するので、圧延材は、弛みなくコイル状に巻き取ることができる。   After peeling the tip of the metal material from the rolled material by a predetermined length peeling means, the peeling means is separated from the rolled material, and the metal material is peeled from the remainder of the rolled material by applying tension to the metal material. Generation of wrinkles due to the peeling means on the surface can be prevented. And since a metal material peels with tension | tensile_strength, a rolling material can be wound up in coil shape without slack.

本発明のMg合金コイル材は、全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れている。よって、後のプレス加工等の塑性加工を施した際に、割れが生じることを防止することができる。   The Mg alloy coil material of the present invention has a substantially smooth surface and excellent surface properties over the entire length. Therefore, it is possible to prevent cracks from occurring when plastic processing such as subsequent press processing is performed.

本発明のMg合金コイル材の製造方法は、研磨加工を省略することができるので、研磨加工に起因する研磨痕の発生を防止することができる。また、金属材で圧延対象の素材を挟むので、圧延中に生じる縁割れを低減又は解消することができる。更に、取り扱いが困難であるMgの研磨粉の後処理もなく、後の塑性加工に容易に移行できる。よって、本発明のMg合金コイル材の製造方法により、本発明のMg合金コイル材を効率よく製造することができる。   Since the manufacturing method of the Mg alloy coil material of the present invention can omit the polishing process, it is possible to prevent the generation of polishing marks due to the polishing process. In addition, since the material to be rolled is sandwiched between metal materials, edge cracks that occur during rolling can be reduced or eliminated. Furthermore, there is no post-treatment of the Mg polishing powder, which is difficult to handle, and it is possible to easily shift to subsequent plastic working. Therefore, the Mg alloy coil material of the present invention can be efficiently manufactured by the method of manufacturing the Mg alloy coil material of the present invention.

実施形態に係るMg合金コイル材の圧延方法を説明する模式図である。It is a schematic diagram explaining the rolling method of the Mg alloy coil material which concerns on embodiment.

<実施形態>
本発明の実施形態に係るMg合金コイル材の製造方法について、図1に基づいて説明する。この製造方法は、Mg合金以外からなる長尺な金属材2で、Mg合金からなる長尺な素材1をその両面から挟む挟み付け工程と、上記金属材2で挟んだ素材1を金属材2ごと圧延する圧延工程と、圧延後、上記金属材2を圧延された素材から剥離する剥離工程とを備える。そして、圧延された素材(圧延材5)を巻取りドラム11に巻き取ってMg合金コイル材を製造する。以下、各工程を詳細に説明する。図中の同一符号は、同一名称物を示す。
<Embodiment>
A method for producing an Mg alloy coil material according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In this manufacturing method, a long metal material 2 made of a material other than an Mg alloy is sandwiched between both sides of the long material 1 made of an Mg alloy, and the material 1 sandwiched between the metal material 2 is a metal material 2 A rolling process for rolling the whole and a peeling process for peeling the metal material 2 from the rolled material after rolling. Then, the rolled material (rolled material 5) is wound on a winding drum 11 to produce an Mg alloy coil material. Hereinafter, each process will be described in detail. The same code | symbol in a figure shows the same name thing.

[挟み付け工程]
(Mg合金素材)
Mg合金素材1は、双ロール鋳造などの連続鋳造により形成された一枚のMg合金からなる長尺材を繰出しドラム10に密に巻き取って成る。この素材1の長さは、50m以上、更に100m以上が好ましい。そして、素材1の厚さは、厚すぎると偏析が生じ易いため、6mm以下、更に4mm以下が好ましい。上記Mg合金素材1は、双ロール鋳造以外にも、例えば、ツインベルト鋳造やベルトアンドホイール鋳造といった連続鋳造法で形成されたものを用いることができる。更に、得られた鋳造材に、組成を均質化するための熱処理(溶体化処理)を施してもよい。
[Pinching process]
(Mg alloy material)
The Mg alloy material 1 is formed by closely winding a long material made of a single Mg alloy formed by continuous casting such as twin roll casting around a feeding drum 10. The length of the material 1 is preferably 50 m or more, more preferably 100 m or more. The thickness of the material 1 is preferably 6 mm or less, and more preferably 4 mm or less, because segregation is likely to occur if it is too thick. As the Mg alloy material 1, in addition to twin roll casting, for example, a material formed by a continuous casting method such as twin belt casting or belt and wheel casting can be used. Furthermore, the obtained cast material may be subjected to a heat treatment (solution treatment) for homogenizing the composition.

Mg合金素材1を構成するMg合金は、添加元素として、Al,Zn,Mn,Si,Ca,Be,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計7.3質量%以上含有し、残部がMg及び不純物からなる合金が挙げられる。具体的には、ASTM規格におけるAZ系合金ならAZ31、AZ61、AZ91等を、AM系合金ならAM60等を、その他、Mg-Al-RE(希土類元素)系合金、AX系合金、AJ系合金等のMg合金を利用することができる。特に、Mg-Al系合金、代表的にはAZ91合金は、強度に優れる上に耐食性にも優れて好ましい。   Mg alloy composing Mg alloy material 1 includes Al, Zn, Mn, Si, Ca, Be, Sr, Y, Cu, Ag, Sn, Li, Zr, Ce and rare earth elements (Y, Ce) as additive elements. In particular, an alloy containing at least one element selected from the group consisting of 7.3% by mass and the balance of Mg and impurities. Specifically, AZ31, AZ61, AZ91 etc. for AZ series alloys in ASTM standards, AM60 etc. for AM series alloys, Mg-Al-RE (rare earth element) series alloys, AX series alloys, AJ series alloys, etc. Mg alloys can be used. In particular, an Mg-Al alloy, typically an AZ91 alloy, is preferable because it has excellent strength and corrosion resistance.

(金属材)
金属材2は、Mg合金以外からなる長尺材を繰出しリール20に巻き取って成る。この金属材2を構成する金属は、延性に富み加工性に優れる金属を用いることが好ましい。例えば、AlやCu、それらの合金等が挙げられる。特に、Alを金属材2として利用すると、Mg合金素材1の成形性の向上が期待でき、Mg合金素材1の耐食性の向上にも効果がある。Al又はその合金としては、純Al、Al-Cu系合金、Al-Mn系合金、Al-Si系合金、Al-Mg系合金等が挙げられる。また、この金属材2は、伸びが10%以上、ビッカース硬度100以下であることが好ましい。
(Metal material)
The metal material 2 is formed by winding a long material made of a material other than the Mg alloy around the supply reel 20. As the metal constituting the metal material 2, it is preferable to use a metal having high ductility and excellent workability. For example, Al, Cu, alloys thereof, and the like can be given. In particular, when Al is used as the metal material 2, it can be expected to improve the formability of the Mg alloy material 1, and it is effective in improving the corrosion resistance of the Mg alloy material 1. Examples of Al or an alloy thereof include pure Al, Al—Cu alloy, Al—Mn alloy, Al—Si alloy, Al—Mg alloy and the like. The metal material 2 preferably has an elongation of 10% or more and a Vickers hardness of 100 or less.

この金属材2の長手方向の長さは、上記Mg合金素材1と同等以上の長さが好ましい。また、金属材2の幅方向の長さも、Mg合金素材1と同等以上の長さであることが好ましい。金属材2の上記長さが共にMg合金素材1の各長さと同等以上であることで、Mg合金素材1の全面を金属材2で挟むことができ、Mg合金素材1の両サイドの幅方向の拘束強化もできる。そして、金属材2の厚さは、0.1〜1.0mmであることが好ましい。金属材2の厚さが0.1mm以上であることで、後述する剥離工程において、圧延後の金属材2を破断することなく巻取りリール21に巻き取ることができる。一方、金属材2の厚さが1.0mm以下であることで、後述する圧延工程において、金属材2で挟み付けられたMg合金素材1を十分に圧延することができる。よって、金属材2の厚さは、上記範囲であることが好ましく、更に、0.1〜0.5mmであることが好ましい。Mg合金素材1は、温間圧延を行うために予熱が必要なことが多く、250℃以下の温度に加熱してから挟み付けを行うことが好ましい。250℃以下で加熱することで、後述する圧延工程において、圧延ロール3の熱劣化を抑制したり、金属材2の表面への潤滑剤の焼付きを抑制することができる。金属材2の厚さが厚い(1.0mm超)場合、熱容量が大きくなり、Mg合金素材1と金属材2の各温度によっては、金属材2がMg合金素材1と接触した際に、Mg合金素材1を冷却してしまい塑性加工性を低下させる恐れがあるため、Mg合金素材1を挟み付ける前に、金属材2もヒーター等の加熱手段によって予熱することが好ましい。一方、金属材の厚さが薄い場合、例えば、0.1〜0.5mmであると、金属材2を加熱することなく、Mg合金素材1を挟み付けることができる。   The length of the metal material 2 in the longitudinal direction is preferably equal to or longer than that of the Mg alloy material 1. The length in the width direction of the metal material 2 is also preferably equal to or longer than the Mg alloy material 1. Since the above lengths of the metal material 2 are equal to or greater than the respective lengths of the Mg alloy material 1, the entire surface of the Mg alloy material 1 can be sandwiched between the metal materials 2, and the width direction of both sides of the Mg alloy material 1 You can also strengthen the restraint. The thickness of the metal material 2 is preferably 0.1 to 1.0 mm. When the thickness of the metal material 2 is 0.1 mm or more, the rolled metal material 2 can be wound around the take-up reel 21 without being broken in the peeling step described later. On the other hand, when the thickness of the metal material 2 is 1.0 mm or less, the Mg alloy material 1 sandwiched between the metal materials 2 can be sufficiently rolled in the rolling process described later. Therefore, the thickness of the metal material 2 is preferably in the above range, and more preferably 0.1 to 0.5 mm. The Mg alloy material 1 often needs to be preheated in order to perform warm rolling, and is preferably sandwiched after being heated to a temperature of 250 ° C. or lower. By heating at 250 ° C. or lower, it is possible to suppress thermal deterioration of the rolling roll 3 or suppress the seizure of the lubricant to the surface of the metal material 2 in the rolling process described later. When the thickness of the metal material 2 is thick (over 1.0 mm), the heat capacity increases, and depending on the temperature of the Mg alloy material 1 and the metal material 2, when the metal material 2 comes into contact with the Mg alloy material 1, the Mg alloy Since the material 1 may be cooled and the plastic workability may be lowered, it is preferable that the metal material 2 is also preheated by heating means such as a heater before the Mg alloy material 1 is sandwiched. On the other hand, when the thickness of the metal material is thin, for example, 0.1 to 0.5 mm, the Mg alloy material 1 can be sandwiched without heating the metal material 2.

上記金属材2で、上記Mg合金素材1をその両面から挟むので、繰出しリール20に巻き取って成る金属材2は二つ必要である。各金属材2はMg合金素材1を中心として、Mg合金素材1の表裏の各面に対向して対称配置する。各金属材2とMg合金素材1をそれぞれ巻き戻して、繰出しリール20と繰出しドラム10からそれぞれ順次引き出し、金属材2でMg合金素材1をその両面から挟み、順次後述する圧延工程に移行する。   Since the Mg alloy material 1 is sandwiched from both sides by the metal material 2, two metal materials 2 wound around the feeding reel 20 are necessary. Each metal material 2 is symmetrically arranged with the Mg alloy material 1 as the center so as to be opposed to the front and back surfaces of the Mg alloy material 1. Each metal material 2 and the Mg alloy material 1 are rewound, respectively, are sequentially drawn out from the feeding reel 20 and the feeding drum 10, respectively, and the Mg alloy material 1 is sandwiched from both surfaces by the metal material 2, and the process proceeds to the rolling process described later.

[圧延工程]
(圧延ロール)
圧延ロール3は一対のロールからなり、各ロールにはヒーター等の加熱手段(図示せず)が設けられており、この加熱手段によって圧延ロール3を加熱することができる。圧延を行う際は、この加熱手段によって、圧延ロール3を150〜300℃の温度で加熱することが好ましい。150℃以上で加熱することにより、Mg合金素材1を十分に加熱することができる。一方、300℃以下で加熱することにより、圧延ロールの熱劣化を抑制したり、金属材2の表面への潤滑剤の焼付きを抑制することができる。150〜300℃の温度で加熱することによって、Mg合金素材1と金属材2の一方が偏って圧延されることを抑制でき、両者を同等に圧延することができる。圧延ロール3の各ロール間の距離を動かすことによって、所望の圧延材5の厚さを得ることができる。
[Rolling process]
(Rolling roll)
The rolling roll 3 is composed of a pair of rolls, and each roll is provided with a heating means (not shown) such as a heater, and the rolling roll 3 can be heated by this heating means. When rolling, it is preferable to heat the rolling roll 3 at a temperature of 150 to 300 ° C. by this heating means. By heating at 150 ° C. or higher, the Mg alloy material 1 can be sufficiently heated. On the other hand, by heating at 300 ° C. or less, thermal deterioration of the rolling roll can be suppressed, and seizure of the lubricant on the surface of the metal material 2 can be suppressed. By heating at a temperature of 150 to 300 ° C., it is possible to suppress that one of the Mg alloy material 1 and the metal material 2 is unevenly rolled, and both can be equally rolled. By moving the distance between the rolls of the rolling roll 3, a desired thickness of the rolled material 5 can be obtained.

(潤滑剤)
圧延ロール3とMg合金素材1を挟んだ金属材2との間の摩擦を軽減するために、圧延する前に金属材2の外側の全表面に潤滑剤(図示せず)を塗布する。この潤滑剤として、一般的に、油脂やアルコール等の有機材料で構成された圧延用油が利用できる。
(lubricant)
In order to reduce friction between the rolling roll 3 and the metal material 2 sandwiching the Mg alloy material 1, a lubricant (not shown) is applied to the entire outer surface of the metal material 2 before rolling. As this lubricant, generally, a rolling oil composed of an organic material such as fat or alcohol can be used.

圧延工程において、リバース圧延を利用すると、厚さが薄い圧延材5を得ることができる。更に、圧延材5を構成する組織の平均結晶粒径を小さくしたり、後のプレス加工等の塑性加工性を高めることができる。このリバース圧延装置として、一対のロールからなる圧延ロールを中心として、両側に対称配置されるリバースドラム(図示せず)を備える形態が挙げられる。各ドラムは、双方向に回転可能であり、いずれもが繰り出しと巻き取りとを行える。この両ドラムの回転方向を反転制御して、繰り出しと巻き取りを交互に切り替えることで、両ドラム間を往復走行させながら、パスごとに圧延方向を逆方向にして金属材で挟んだMg合金素材に圧延を施すことができる。圧延工程においては、Mg合金素材1は金属材2で挟み込まれた状態で複数パスの圧延を行う。所望の厚さの圧延材5が得られるように、パス数、各パスの圧下率、及び総圧下率を適宜選択することができる。   If reverse rolling is used in the rolling process, a rolled material 5 having a small thickness can be obtained. Furthermore, the average crystal grain size of the structure constituting the rolled material 5 can be reduced, and plastic workability such as subsequent press working can be improved. As this reverse rolling apparatus, a form provided with a reverse drum (not shown) symmetrically arranged on both sides around a rolling roll made of a pair of rolls can be mentioned. Each drum can rotate in both directions, and any of them can feed and take up. By reversing the rotation direction of both drums and alternately switching between feeding and winding, the Mg alloy material sandwiched between metal materials with the rolling direction reversed for each pass while reciprocating between both drums. Can be rolled. In the rolling process, the Mg alloy material 1 is rolled in a plurality of passes while being sandwiched between the metal materials 2. The number of passes, the reduction rate of each pass, and the total reduction rate can be appropriately selected so that the rolled material 5 having a desired thickness can be obtained.

[剥離工程]
(剥離手段)
上記圧延工程後、上記金属材2を圧延された素材(圧延材5)から剥離手段により剥離する。剥離手段として、本例では、ブレード4を用いている。このブレード4は、圧延材5の両面に対して設置され、移動可能である。まず、金属材2と圧延材5との接合界面に、ブレード4を両者と接触するように設置し、金属材2の先端を所定長さブレード4により圧延材5から剥離する。圧延材5の両面から剥離した各金属材2を、圧延材5を中心として、圧延材5の表裏の各面に対向して対称配置した巻取りリール21にそれぞれ巻き取る。金属材2を巻取りリール21にある程度巻き取ったら、次に、ブレード4を圧延材5から離して非接触とし、残りの金属材2は、金属材2の長手方向に均等に張力をかけることによって圧延材5から剥離する。ブレード4や金属材2への張力の付与による剥離は、圧延材5の表裏の各面に対して同時に行う。金属材2を巻取りリール21に巻き取ることによって、金属材2に張力をかけることができ、圧延材5を弛みなく巻取りドラム11に巻き取ることができる。また、ブレード4を圧延材5と非接触とすることで、圧延材5の表面に、ブレード4に起因する疵の発生を防止することができる。上述では、剥離工程の途中からブレード4を圧延材5から離して非接触としたが、終始両者を接触した状態で、ブレード4により金属材2を圧延材5から剥離してもよい。その場合、ブレード4は、圧延材5の表面にブレード4の接触による疵が発生しないような材質(例えば、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン)等)であることが好ましい。
[Peeling process]
(Peeling means)
After the rolling step, the metal material 2 is peeled off from the rolled material (rolled material 5) by a peeling means. In this example, the blade 4 is used as the peeling means. The blade 4 is installed on both sides of the rolled material 5 and is movable. First, the blade 4 is installed at the joint interface between the metal material 2 and the rolled material 5 so as to be in contact with both, and the tip of the metal material 2 is peeled from the rolled material 5 by the blade 4 having a predetermined length. Each metal material 2 peeled from both surfaces of the rolled material 5 is wound around a take-up reel 21 that is symmetrically arranged opposite to the front and back surfaces of the rolled material 5 with the rolled material 5 as the center. After winding the metal material 2 to the take-up reel 21 to some extent, next, the blade 4 is separated from the rolled material 5 to be non-contact, and the remaining metal material 2 is evenly tensioned in the longitudinal direction of the metal material 2 To peel from the rolled material 5. Separation by applying tension to the blade 4 and the metal material 2 is performed simultaneously on the front and back surfaces of the rolled material 5. By winding the metal material 2 on the take-up reel 21, tension can be applied to the metal material 2, and the rolled material 5 can be wound on the take-up drum 11 without slack. Further, by making the blade 4 in non-contact with the rolled material 5, it is possible to prevent the generation of wrinkles due to the blade 4 on the surface of the rolled material 5. In the above description, the blade 4 is separated from the rolled material 5 and made non-contact in the middle of the peeling process. However, the metal material 2 may be peeled from the rolled material 5 by the blade 4 in a state where both are in contact with each other. In this case, the blade 4 is preferably made of a material (for example, PTFE (polytetrafluoroethylene) or the like) that does not generate wrinkles due to contact with the blade 4 on the surface of the rolled material 5.

圧延工程においてリバース圧延を行う場合、剥離工程は、圧延の最終パス終了後に行う。   When reverse rolling is performed in the rolling process, the peeling process is performed after the final pass of rolling.

[巻き取り工程]
上記剥離工程後、圧延材5は、巻取りドラム11に巻き取ってMg合金コイル材とする。このMg合金コイル材の内径及び外径は、例えば、圧延材5の長さや厚さに応じて適宜選択することができる。但し、内径が小さ過ぎたり、圧延材の厚さが厚過ぎると、圧延材5を巻き取るときに圧延材5に割れ等が生じる恐れがある。そのため、内径は400mm以上が好ましい。
[Winding process]
After the peeling step, the rolled material 5 is wound around a winding drum 11 to form an Mg alloy coil material. The inner diameter and outer diameter of the Mg alloy coil material can be appropriately selected according to the length and thickness of the rolled material 5, for example. However, if the inner diameter is too small or the rolled material is too thick, the rolled material 5 may be cracked when the rolled material 5 is taken up. Therefore, the inner diameter is preferably 400 mm or more.

[作用効果]
挟み付け工程で、Mg合金素材1を金属材2で挟み付けることによって、圧延工程において、Mg合金素材1に潤滑剤が焼付くことを防止できる。潤滑剤は金属材2に焼付くが、剥離工程において、金属材2を圧延されたMg合金素材(圧延材5)から剥離するので、圧延材5には潤滑剤の焼付きは存在しない。よって、圧延材5に対して研磨加工を施す必要はなくなり、研磨加工に起因する研磨痕の発生を防止することができる。よって、後のプレス加工等の塑性加工において、割れが生じることを防止できる。また、Mg合金素材1を金属材2で挟むことで、素材1の両サイドを固定でき、素材1の両サイドの幅方向の拘束強化になり、圧延材5の縁割れを防止することができる。
[Function and effect]
By sandwiching the Mg alloy material 1 with the metal material 2 in the sandwiching process, it is possible to prevent the lubricant from being seized into the Mg alloy material 1 in the rolling process. Although the lubricant is baked onto the metal material 2, the metal material 2 is peeled off from the rolled Mg alloy material (rolled material 5) in the peeling step, so that there is no seizure of the lubricant on the rolled material 5. Therefore, it is not necessary to polish the rolled material 5, and it is possible to prevent the occurrence of polishing marks due to the polishing process. Therefore, it can prevent that a crack arises in plastic processing, such as subsequent press processing. In addition, by sandwiching the Mg alloy material 1 with the metal material 2, both sides of the material 1 can be fixed, the restraint in the width direction of both sides of the material 1 is strengthened, and edge cracking of the rolled material 5 can be prevented. .

上記Mg合金コイル材の製造方法によれば、研磨加工を省略することができるので、研磨加工に起因する研磨痕の発生を防止することができ、コイル材の全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れるMg合金コイル材を効率よく得ることができる。   According to the manufacturing method of the Mg alloy coil material, since the polishing process can be omitted, it is possible to prevent the occurrence of polishing marks due to the polishing process, and to substantially reduce the surface over the entire length of the coil material. Therefore, it is possible to efficiently obtain a Mg alloy coil material that is smooth and has excellent surface properties.

<試験例>
上述した実施形態の製造方法により、Mg合金からなる長尺な圧延材が巻き取られてなるMg合金コイル材を製造し、この圧延材の全長に亘って、圧延材の表面性状を調べた。具体的試験条件を以下に示す。
<Test example>
An Mg alloy coil material obtained by winding a long rolled material made of Mg alloy was manufactured by the manufacturing method of the above-described embodiment, and the surface properties of the rolled material were examined over the entire length of the rolled material. Specific test conditions are shown below.

[実施例]
Mg合金コイル素材
組成:AZ91材(Mg-8.7質量%Al-0.65質量%Zn)
寸法:幅250mm×長さ200m×厚さ4mm
金属材
材質:A6061P(Al合金の場合、JIS H 4000(1999年)に規定の6000番台)
寸法:幅250mm×長さ200m×厚さ100μm
圧延工程
圧下率:10〜25%/パス
パス数:8パス
Mg合金コイル素材の加熱温度:250℃
圧延ロールの温度:250℃
[Example]
Mg alloy coil material Composition: AZ91 material (Mg-8.7 mass% Al-0.65 mass% Zn)
Dimensions: Width 250mm x Length 200m x Thickness 4mm
Metal material Material: A6061P (In the case of Al alloy, 6000 series specified in JIS H 4000 (1999))
Dimensions: Width 250mm x Length 200m x Thickness 100μm
Rolling process Reduction ratio: 10-25% / pass Number of passes: 8 passes
Heating temperature of Mg alloy coil material: 250 ℃
Roll temperature: 250 ℃

[結果]
実施例での圧延処理によって得られたMg合金コイル材の各特性について以下に示す。
[result]
Each characteristic of the Mg alloy coil material obtained by the rolling process in the examples is shown below.

(表面粗さ)
得られたMg合金コイル材(圧延材)を巻き戻して、両端から5m切断したトリミング材を10mごとに切断し、シート片を作製する。これらの各シート片についてそれぞれ、任意の箇所の幅方向の中心部をとり、この中心部を通る幅方向の直線上に存在し、各縁部から距離が20mmの地点と、上記中心部との合計3点に測定領域を設ける。これらの測定領域において、JIS B 0601(2001年)に準じて、触針式表面粗さ測定器(ミツトヨ社製)を用いて、圧延材の長手方向と幅方向それぞれに沿って4mmの長さを測定した。その結果、全ての測定領域において、圧延材の長手方向と幅方向における表面粗さRzの差は5μm以下であった。そして、圧延材の長手方向と幅方向における表面粗さRzは、それぞれ2〜10μm、2〜10μmの範囲であった。また、圧延材の表面は、艶消し状の光沢のない状態であった。
(Surface roughness)
The obtained Mg alloy coil material (rolled material) is rewound, and the trimming material cut 5 m from both ends is cut every 10 m to produce a sheet piece. For each of these sheet pieces, take a central portion in the width direction at an arbitrary location, exist on a straight line in the width direction passing through the central portion, and a point at a distance of 20 mm from each edge portion and the central portion. A total of three measurement areas will be provided. In these measurement areas, in accordance with JIS B 0601 (2001), using a stylus type surface roughness measuring instrument (manufactured by Mitutoyo), a length of 4 mm along each of the longitudinal direction and the width direction of the rolled material. Was measured. As a result, in all measurement regions, the difference in the surface roughness Rz between the longitudinal direction and the width direction of the rolled material was 5 μm or less. And the surface roughness Rz in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material was in the range of 2 to 10 μm and 2 to 10 μm, respectively. Further, the surface of the rolled material was in a matte-like glossless state.

(光沢度)
表面光沢測定を、JIS Z 8741(1997年)に準じて、(日本電色製光沢計)により20°の投受光角度にて測定した。上記測定領域において、圧延材の長手方向と幅方向それぞれに沿って3点測定した。その結果、全ての測定領域において、圧延材の長手方向と幅方向における光沢度は、それぞれ平均して16.2%、16.8%であった。
(Glossiness)
The surface gloss measurement was carried out according to JIS Z 8741 (1997) using a (Nippon Denshoku gloss meter) at a light projecting / receiving angle of 20 °. In the measurement area, three points were measured along the longitudinal direction and the width direction of the rolled material. As a result, in all measurement regions, the glossiness in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material averaged 16.2% and 16.8%, respectively.

(炭素のピーク強度)
上記測定領域において、圧延材の表面をEDX分析し、炭素のピーク強度高さとMgのピーク強度高さを比較した。その結果、全ての測定領域において、炭素のピーク強度高さは、Mgのピーク強度高さの5%以下であった。
(Peak intensity of carbon)
In the above measurement region, the surface of the rolled material was subjected to EDX analysis, and the peak intensity height of carbon and the peak intensity height of Mg were compared. As a result, in all measurement regions, the peak intensity height of carbon was 5% or less of the peak intensity height of Mg.

上記試験結果より、本発明のMg合金コイル材の製造方法により、圧延材の全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れるMg合金コイル材を得ることができると確認された。   From the above test results, it was confirmed that the Mg alloy coil material of the present invention can provide a Mg alloy coil material having a substantially smooth surface and excellent surface properties over the entire length of the rolled material.

更に、得られたMg合金コイル材(幅250mm×長さ1300m×厚さ0.6mm、表面粗さRz:長手方向6μm、幅方向6μm)に温間プレス加工(素材の加熱温度250℃、金型の加熱温度250℃)を施して断面]状のプレス部材を作製した。その結果、割れ等が生じることなくプレス加工を施すことができた。   Furthermore, the obtained Mg alloy coil material (width 250mm x length 1300m x thickness 0.6mm, surface roughness Rz: longitudinal direction 6μm, width direction 6μm) is warm pressed (material heating temperature 250 ° C, mold) To obtain a pressing member having a cross-section]. As a result, press working could be performed without causing cracks.

以上の結果より、全長に亘って、実質的に表面が平滑で表面性状に優れている本発明のMg合金コイル材にプレス加工等の塑性加工を施して形成された塑性加工材は、機械的強度に優れ、Mg合金部材の生産性に優れると言える。   From the above results, the plastic work material formed by subjecting the Mg alloy coil material of the present invention, which has a substantially smooth surface and excellent surface properties, to the entire length, is subjected to plastic working such as press working. It can be said that the strength is excellent and the productivity of the Mg alloy member is excellent.

なお、上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。例えば、Mg合金の組成(含有される元素の種類、含有量)、Mg合金板の厚さ、幅、長さ、製造条件(金属材の材質、圧延条件等)を適宜変更することができる。   The above-described embodiment can be appropriately changed without departing from the gist of the present invention, and is not limited to the above-described configuration. For example, the composition of the Mg alloy (the type and content of elements contained), the thickness, width, and length of the Mg alloy plate, and the production conditions (material of the metal material, rolling conditions, etc.) can be changed as appropriate.

本発明のMg合金コイル材、及びMg合金板は、プレス加工や鍛造、曲げ加工といった種々の塑性加工が施されてなるMg合金部材、例えば、携帯用や小型な電気・電子機器類の筐体といった各種の電気・電子機器類の構成部材、航空機や自動車のボディといった高強度、軽量が望まれる種々の分野の部材の素材に好適に利用することができる。本発明のMg合金コイル材の製造方法は、上記本発明のMg合金コイル材の製造に好適に利用することができる。   The Mg alloy coil material and the Mg alloy plate of the present invention are Mg alloy members subjected to various plastic processing such as press working, forging and bending, for example, portable and small casings for electric and electronic devices. Thus, it can be suitably used as a material for members of various fields where high strength and light weight are desired, such as components of various electrical and electronic devices, and aircraft and automobile bodies. The manufacturing method of the Mg alloy coil material of the present invention can be suitably used for manufacturing the Mg alloy coil material of the present invention.

1 Mg合金素材 10 繰出しドラム 11 巻取りドラム
2 金属材 20 繰出しリール 21 巻取りリール
3 圧延ロール
4 ブレード
5 圧延材
1 Mg alloy material 10 Feeding drum 11 Winding drum
2 Metal 20 Feed reel 21 Take-up reel
3 Rolling roll
4 blade
5 Rolled material

Claims (9)

Mg合金からなる長尺な圧延材が巻き取られてなるMg合金コイル材であって、
前記圧延材の全長に亘って、前記圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzの差が5μm以下であることを特徴とするMg合金コイル材。
An Mg alloy coil material obtained by winding a long rolled material made of Mg alloy,
The Mg alloy coil material, wherein a difference in surface roughness Rz between the longitudinal direction and the width direction of the rolled material is 5 µm or less over the entire length of the rolled material.
前記圧延材の長手方向と幅方向における各表面粗さRzが共に10μm以下であることを特徴とする請求項1に記載のMg合金コイル材。   2. The Mg alloy coil material according to claim 1, wherein each of the surface roughnesses Rz in the longitudinal direction and the width direction of the rolled material is 10 μm or less. 前記圧延材の表面をEDX分析したときの炭素のピーク強度高さが、Mgのピーク強度高さの5%以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のMg合金コイル材。   3. The Mg alloy coil material according to claim 1, wherein the peak intensity height of carbon when the surface of the rolled material is subjected to EDX analysis is 5% or less of the peak intensity height of Mg. 前記Mg合金は、添加元素として、Al,Zn,Mn,Si,Ca,Be,Sr,Y,Cu,Ag,Sn,Li,Zr,Ce及び希土類元素(Y,Ceを除く)から選択される少なくとも1種の元素を合計7.3質量%以上含有し、残部がMg及び不純物からなることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のMg合金コイル材。   The Mg alloy is selected from Al, Zn, Mn, Si, Ca, Be, Sr, Y, Cu, Ag, Sn, Li, Zr, Ce and rare earth elements (excluding Y and Ce) as additive elements. The Mg alloy coil material according to any one of claims 1 to 3, wherein the Mg alloy coil material contains at least one element in total of 7.3% by mass or more, with the balance being Mg and impurities. 前記Mg合金は、添加元素として、Alを8.3質量%〜9.5質量%含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のMg合金コイル材。   The Mg alloy coil material according to any one of claims 1 to 4, wherein the Mg alloy contains 8.3 mass% to 9.5 mass% of Al as an additive element. 請求項1〜5のいずれか1項に記載のMg合金コイル材を所定の長さに切断してなることを特徴とするMg合金板。   An Mg alloy plate obtained by cutting the Mg alloy coil material according to any one of claims 1 to 5 to a predetermined length. Mg合金からなる長尺な圧延材を巻き取ってMg合金コイル材を製造するMg合金コイル材の製造方法であって、
Mg合金以外からなる長尺な金属材で、Mg合金からなる長尺な素材をその両面から挟む挟み付け工程と、
前記金属材で挟んだ素材を金属材ごと圧延する圧延工程と、
前記圧延後、前記金属材を圧延された素材から剥離する剥離工程とを備えることを特徴とするMg合金コイル材の製造方法。
A method for producing a Mg alloy coil material, which is a long rolled material made of Mg alloy and wound to produce a Mg alloy coil material,
A sandwiching process of sandwiching a long material made of Mg alloy from both sides with a long metal material other than Mg alloy,
A rolling step of rolling the material sandwiched between the metal materials together with the metal material;
A method for producing an Mg alloy coil material, comprising: a peeling step of peeling the metal material from the rolled material after the rolling.
前記圧延工程は、前記素材をその両面から前記金属材で挟んだ状態で複数パスのリバース圧延を行い、
前記剥離工程は、前記圧延の最終パス終了後に行うことを特徴とする請求項7に記載のMg合金コイル材の製造方法。
The rolling step performs reverse rolling of a plurality of passes in a state where the material is sandwiched between the metal materials from both sides,
8. The method for producing an Mg alloy coil material according to claim 7, wherein the peeling step is performed after the final pass of the rolling.
前記剥離工程は、前記金属材の先端を剥離手段により剥離し、その剥離した金属材に張力をかけることにより全長に亘って剥離することを特徴とする請求項7又は8に記載のMg合金コイル材の製造方法。   9. The Mg alloy coil according to claim 7 or 8, wherein the peeling step peels the metal material over the entire length by peeling the tip of the metal material by a peeling means and applying tension to the peeled metal material. A method of manufacturing the material.
JP2010159161A 2010-07-13 2010-07-13 Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF Pending JP2012020306A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010159161A JP2012020306A (en) 2010-07-13 2010-07-13 Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010159161A JP2012020306A (en) 2010-07-13 2010-07-13 Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2012020306A true JP2012020306A (en) 2012-02-02

Family

ID=45775021

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2010159161A Pending JP2012020306A (en) 2010-07-13 2010-07-13 Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2012020306A (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106086583A (en) * 2016-07-05 2016-11-09 青岛科技大学 A kind of soft blade applied in high speed engine
CN113118216A (en) * 2021-04-15 2021-07-16 太原理工大学 Rolling method of aluminum/magnesium/aluminum laminated composite plate with large thickness ratio

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106086583A (en) * 2016-07-05 2016-11-09 青岛科技大学 A kind of soft blade applied in high speed engine
CN113118216A (en) * 2021-04-15 2021-07-16 太原理工大学 Rolling method of aluminum/magnesium/aluminum laminated composite plate with large thickness ratio

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6943940B2 (en) Copper alloy wire and its manufacturing method
TWI552813B (en) Producing method of magnesium alloy plate, and magnesium alloy coiled material
KR101719889B1 (en) Copper-alloy wire rod and manufacturing method therefor
JP5796730B2 (en) Magnesium alloy coil material, method for producing magnesium alloy coil material, and method for producing magnesium alloy member
WO2012091112A1 (en) Magnesium alloy material
JP5939382B2 (en) Magnesium alloy coil material manufacturing method
JP5757085B2 (en) Magnesium alloy coil material, magnesium alloy coil material manufacturing method, magnesium alloy member, and magnesium alloy member manufacturing method
JP3821074B2 (en) Magnesium alloy plate and manufacturing method thereof
JP2012020306A (en) Mg ALLOY-COILED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF
KR101799619B1 (en) Rolled magnesium alloy material, magnesium alloy structural member, and method for producing rolled magnesium alloy material
US20150152527A1 (en) Magnesium alloy sheet and magnesium alloy structural member
JP6288433B2 (en) Copper coil material, copper coil material manufacturing method, copper flat wire manufacturing method, and coated flat wire manufacturing method
JP6198162B2 (en) Magnesium alloy coil material manufacturing method
JP2012107283A (en) Method of manufacturing magnesium alloy material
JP6274483B2 (en) Magnesium alloy coil material and method for producing magnesium alloy coil material
JP5688674B2 (en) Magnesium alloy coil material, magnesium alloy plate, and method for producing magnesium alloy coil material
JP2012140656A (en) Magnesium alloy material
JP2015172252A (en) magnesium alloy coil material
JP6478073B2 (en) Magnesium alloy coil material
JP6048768B2 (en) Magnesium alloy material
JP2013237079A (en) Magnesium alloy coil material, and method for manufacturing magnesium alloy coil material
JP2013237080A (en) Apparatus for manufacturing metal coil material
JP2012140655A (en) Magnesium alloy sheet material
JP2012140657A (en) Magnesium alloy material