JP2012001693A - Natural leather product excellent in oleic acid-proof nature - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は天然皮革製品に関する。詳しくは、天然皮革特有の柔らかな風合いと、優れた耐オレイン酸性とを有する天然皮革製品に関するものである。 The present invention relates to natural leather products. More specifically, the present invention relates to a natural leather product having a soft texture peculiar to natural leather and excellent oleic acid resistance.
天然皮革製品は、通常、鞣処理などが施された天然皮革基材の表面に、ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂とからなるベースコート層、および、ポリウレタン樹脂からなるトップコート層が、順次積層された構造を有する。ここで、ベースコート層とは、天然皮革基材の表面に位置する銀面層を被覆し、傷などを隠すとともに、トップコート層との密着性を向上させることを主目的として形成される最下層の樹脂層である。また、トップコート層とは、色や光沢、風合い、触感などを調整するとともに、耐摩耗性を向上させることを主目的として形成される最上層（最表層）の樹脂層である。さらに、必要に応じて、ベースコート層とトップコート層との間にミドルコート層が形成されることもある。 Natural leather products usually have a structure in which a base coat layer made of polyurethane resin and acrylic resin and a top coat layer made of polyurethane resin are sequentially laminated on the surface of a natural leather substrate that has been subjected to wrinkle treatment. Have. Here, the base coat layer is a lowermost layer formed mainly for the purpose of covering the silver surface layer located on the surface of the natural leather substrate, concealing scratches and the like, and improving the adhesion with the top coat layer. It is a resin layer. The topcoat layer is an uppermost (outermost) resin layer formed mainly for the purpose of adjusting color, gloss, texture, touch, and the like, and improving wear resistance. Furthermore, a middle coat layer may be formed between the base coat layer and the top coat layer as necessary.
かかる天然皮革製品は、その特有の柔らかな風合いと高級感から、衣料、鞄、靴、インテリア素材、車両内装材など、様々な分野で用いられている。このうち、車両内装材は、過酷な使用状況に置かれることから、高度な耐久性が求められる。なかでも、人体に直接触れる機会の多いカーシート表皮材などの場合、人体から分泌される皮脂に対する耐久性、特には、皮脂の主成分であるオレイン酸に対する耐久性が強く求められている。 Such natural leather products are used in various fields such as clothing, bags, shoes, interior materials, and vehicle interior materials because of their unique soft texture and luxury. Among these, the vehicle interior material is required to have a high degree of durability because it is placed in a severe use situation. In particular, in the case of car seat skin materials and the like that are frequently touched by the human body, durability against sebum secreted from the human body, particularly durability against oleic acid, which is the main component of sebum, is strongly demanded.
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が耐オレイン酸性に優れることは公知であり、合成皮革やスプリットレザーなどに応用されている。例えば、特許文献１には、繊維基材表面にポリウレタン樹脂接着層を介してポリウレタン樹脂表皮層が積層されてなる合成皮革において、表皮層を形成するポリウレタン樹脂としてシリコーン変性無黄変型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を用いることにより、車両内装材に求められる耐オレイン酸性を満足できることが記載されている。また、特許文献２には、天然皮革基材、典型的には、銀面層を分離した残りの部分である床革の表面に、ポリカーボネート系ウレタン樹脂を主体とする樹脂からなる接着剤層を介して、無黄変型ポリカーボネート系ウレタン樹脂を主体とする樹脂からなる表皮層を積層してなる皮革様シート、いわゆるスプリットレザーが、車両内装材に求められる耐オレイン酸性を満足できることが記載されている。 Polycarbonate polyurethane resins are known to have excellent oleic acid resistance, and are applied to synthetic leather, split leather, and the like. For example, Patent Document 1 discloses a silicone-modified non-yellowing polycarbonate polyurethane resin as a polyurethane resin for forming a skin layer in a synthetic leather in which a polyurethane resin skin layer is laminated on a fiber substrate surface via a polyurethane resin adhesive layer. It is described that the use of can satisfy the oleic acid resistance required for vehicle interior materials. Patent Document 2 discloses an adhesive layer made of a resin mainly composed of a polycarbonate-based urethane resin on the surface of a natural leather base material, typically a floor leather that is the remaining part of a silver surface layer. It is described that a leather-like sheet formed by laminating a skin layer mainly composed of a resin mainly composed of a non-yellowing polycarbonate urethane resin, so-called split leather, can satisfy the oleic acid resistance required for vehicle interior materials. .
しかしながら、天然皮革製品（なお、ここでいう天然皮革製品の基材としては、銀面層を有する天然皮革が用いられる）のベースコート層やトップコート層、特には、比較的厚みのあるベースコート層にポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を用いた場合、耐オレイン酸性は良好であるものの、風合いが粗硬になるという問題があった。天然皮革特有の柔らかな風合いと、優れた耐オレイン酸性とを有する天然皮革製品は未だ得られていないのが現状である。 However, the base coat layer and the top coat layer of natural leather products (in this case, natural leather having a silver surface layer is used as the base material of the natural leather product), particularly, a relatively thick base coat layer. When a polycarbonate-based polyurethane resin is used, there is a problem that although the oleic acid resistance is good, the texture becomes coarse. The present situation is that the natural leather product which has the soft texture peculiar to natural leather and the outstanding oleic acid resistance has not been obtained yet.
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、天然皮革特有の柔らかな風合いを損なうことなく、優れた耐オレイン酸性を有する天然皮革製品を提供することである。 The present invention has been made in view of the current situation, and an object of the present invention is to provide a natural leather product having excellent oleic acid resistance without impairing the soft texture unique to natural leather. .
本発明は、天然皮革基材の表面に、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなり、オレイン酸による膨潤率が２０％以下であるベースコート層、および、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂からなり、オレイン酸による膨潤率が１６％以下であるトップコート層が順次積層されてなることを特徴とする天然皮革製品である。
前記天然皮革製品において、ベースコート層を構成するポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とポリエーテル系ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂との配合比（固形分重量基準）は、１００：５〜４４：７５〜１３２であることが好ましい。
The present invention comprises a base-coat layer having a swelling ratio of 20% or less due to oleic acid and a polycarbonate-based polyurethane resin on the surface of a natural leather substrate, comprising a polycarbonate-based polyurethane resin, a polyether-based polyurethane resin and an acrylic resin. The natural leather product is characterized in that a top coat layer having a swelling rate of oleic acid of 16% or less is sequentially laminated.
In the natural leather product, the blending ratio (based on solid content weight) of the polycarbonate-based polyurethane resin, the polyether-based polyurethane resin, and the acrylic resin constituting the base coat layer is preferably 100: 5-44: 75-132. .
本発明によれば、天然皮革特有の柔らかな風合いを損なうことなく、優れた耐オレイン酸性を有する天然皮革製品を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the natural leather product which has the outstanding oleic acid resistance can be provided, without impairing the soft texture peculiar to natural leather.
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
本発明の天然皮革製品は、天然皮革基材の表面に、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなり、オレイン酸による膨潤率が２０％以下であるベースコート層、および、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂からなり、オレイン酸による膨潤率が１６％以下であるトップコート層が順次積層されてなるものである。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
The natural leather product of the present invention comprises a base coat layer comprising a polycarbonate-based polyurethane resin, a polyether-based polyurethane resin, and an acrylic resin on the surface of a natural leather substrate, and a swelling rate of 20% or less due to oleic acid. A top coat layer made of a polyurethane resin and having a swelling rate of 16% or less due to oleic acid is sequentially laminated.
トップコート層に比べ厚みが大きく、風合いへの影響が大きなベースコート層を、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂単独ではなく、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とポリエーテル系ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂とを組み合わせて形成することにより、天然皮革特有の柔らかな風合いを大きく損なうことがなく、車両内装材、特には、車両内装表皮材に求められる風合いを満足することができる。また、ベースコート層のオレイン酸による膨潤率を２０％以下とすることにより、車両内装材、特には、車両内装表皮材に求められる耐オレイン酸性を満足することができる。そして、このベースコート層の表面に、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂からなり、オレイン酸による膨潤率が１６％以下であるトップコート層を積層することにより、車両内装材、特には、車両内装表皮材に求められる風合いと耐オレイン酸性とを満足しつつ、その他の物性、例えば、耐摩耗性を向上させることができるのである。 The base coat layer, which is thicker than the top coat layer and has a great influence on the texture, is formed by combining a polycarbonate polyurethane resin, a polyether polyurethane resin, and an acrylic resin instead of a polycarbonate polyurethane resin alone. The soft texture peculiar to leather is not greatly impaired, and the texture required for vehicle interior materials, particularly vehicle interior skin materials, can be satisfied. Further, when the swelling rate of the base coat layer by oleic acid is 20% or less, the oleic acid resistance required for vehicle interior materials, particularly vehicle interior skin materials, can be satisfied. Further, by laminating a top coat layer made of a polycarbonate-based polyurethane resin and having a swelling rate of 16% or less due to oleic acid on the surface of the base coat layer, it is required for a vehicle interior material, particularly a vehicle interior skin material. While satisfying the texture and acid resistance to olein, other physical properties such as wear resistance can be improved.
本発明に用いられる天然皮革基材の種類としては、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類革、ダチョウなどの鳥類革、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類革など従来公知の天然皮革を挙げることができる。なかでも、汎用性が高く面積が大きい牛革が好ましい。 Examples of natural leather base materials used in the present invention include mammal leather such as cow, horse, pig, goat, sheep, deer, kangaroo, bird leather such as ostrich, reptile leather such as sea turtle, monitor lizard, python, crocodile, etc. A conventionally well-known natural leather can be mentioned. Of these, cowhide having high versatility and a large area is preferable.
前記天然皮革の原皮は、通常、水漬け、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、垢出し、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、クロム鞣、中和、染色・加脂、水絞り・伸ばし、乾燥、味入れ、ステーキング、張り乾燥の各工程を経ることにより、クラストと称される半製品状態の皮革となる。次いで、得られた半製品状態の皮革の銀面層表面に銀むき（バフ加工）を施す。銀むきは、銀面層の表面を削り取ることで皮革表面を滑らかにし、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するために行われる。 The raw leather of the natural leather is usually soaked, lined, depigmented / lime pickled, divided, scaled out, recalcified, demineralized / fermented, soaked, chrome koji, neutralized, dyed / greased, water squeezed -By going through the steps of stretching, drying, seasoning, staking, and tension drying, it becomes a semi-finished leather called crust. Next, silver stripping (buffing) is performed on the surface of the silver surface layer of the obtained semi-finished leather. Silver stripping is performed to smooth the leather surface by scraping the surface of the silver layer, and to remove and equalize the factors affecting the appearance quality, such as individual differences, site differences, worms, and scratches.
本発明の天然皮革製品は、前記天然皮革基材の表面、すなわち、銀面層側に、第１の樹脂層として、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなるベースコート層が積層されたものである。耐オレイン酸性に優れたポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を一部に用いることにより、天然皮革製品に耐オレイン酸性を付与することができる。また、風合いに優れたポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂を一部に用いることにより、天然皮革特有の柔らかな風合いを損なうことなく、天然皮革に酷似した風合いを再現することができる。 In the natural leather product of the present invention, a base coat layer made of a polycarbonate-based polyurethane resin, a polyether-based polyurethane resin, and an acrylic resin is laminated as a first resin layer on the surface of the natural leather substrate, that is, on the silver surface layer side. It has been done. By using a part of the polycarbonate-based polyurethane resin excellent in oleic acid resistance, it is possible to impart oleic acid resistance to natural leather products. In addition, by using a polyether polyurethane resin and an acrylic resin excellent in texture, a texture very similar to natural leather can be reproduced without impairing the soft texture unique to natural leather.
ベースコート層の形成に用いられるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂は、ポリカーボネートジオール成分とジイソシアネート成分とを反応させて得られるものである。
ポリカーボネートジオール成分としては、例えば、ポリエチレンカーボネートジオール、ポリブチレンカーボネートジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール等のポリアルキレンポリカーボネートジオールなどを挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。
また、ジイソシアネート成分としては、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネートあるいは脂環族ジイソシアネートなどを挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。
The polycarbonate-based polyurethane resin used for forming the base coat layer is obtained by reacting a polycarbonate diol component and a diisocyanate component.
Examples of the polycarbonate diol component include polyalkylene polycarbonate diols such as polyethylene carbonate diol, polybutylene carbonate diol, and polyhexamethylene carbonate diol. These can be used alone or in combination of two or more.
Examples of the diisocyanate component include aromatic diisocyanates such as phenylene diisocyanate, tolylene diisocyanate (TDI), 4,4′-diphenylmethane diisocyanate (MDI), 2,4′-diphenylmethane diisocyanate, naphthalene diisocyanate, and xylylene diisocyanate. Examples include aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, lysine diisocyanate, cyclohexane diisocyanate, isophorone diisocyanate (IPDI), dicyclohexylmethane diisocyanate, and tetramethylxylylene diisocyanate, and alicyclic diisocyanates. These can be used alone or in combination of two or more.
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂は市販の一液型樹脂を用いることができる。一液型樹脂は、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点から、エマルジョンタイプが好ましく用いられる。 A commercially available one-component resin can be used as the polycarbonate-based polyurethane resin. The one-component resin is usually marketed in the form of emulsified dispersion in water (emulsion type) or dissolved in an organic solvent, but the emulsion type is preferably used from the viewpoint of environmental burden.
ベースコート層の形成に用いられるポリエーテル系ポリウレタン樹脂は、ポリエーテルジオール成分とジイソシアネート成分を反応させて得られるものである。ポリエーテルジオール成分としては、例えば、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコールなどを挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。また、ジイソシアネート成分としては、前記ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂のジイソシアネート成分と同様の成分を挙げることができる。 The polyether-based polyurethane resin used for forming the base coat layer is obtained by reacting a polyether diol component and a diisocyanate component. Examples of the polyether diol component include polyalkylene glycols such as polytetramethylene glycol and polypropylene glycol. These can be used alone or in combination of two or more. Moreover, as a diisocyanate component, the component similar to the diisocyanate component of the said polycarbonate-type polyurethane resin can be mentioned.
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂は市販の一液型樹脂を用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。 As the polyether polyurethane resin, a commercially available one-component resin can be used, and an emulsion type is preferably used from the viewpoint of environmental load.
ベースコート層の形成に用いられるアクリル樹脂は、アクリル酸エステル（アクリレート）あるいはメタクリル酸エステル（メタクリレート）の重合体であり、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等のアクリル酸アルキルエステル類；メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル類；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル類などの重合体を挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。 The acrylic resin used for forming the base coat layer is a polymer of acrylic ester (acrylate) or methacrylic ester (methacrylate), for example, methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, acrylic acid Alkyl acrylates such as isobutyl and 2-ethylhexyl acrylate; alkyl methacrylates such as methyl methacrylate, ethyl acrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, isobutyl methacrylate and 2-ethylhexyl methacrylate; Hydroxy group-containing acrylic esters such as 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxypropyl acrylate, 2-hydroxybutyl acrylate; 2-hydroxyethyl methacrylate, methacrylic acid 2 Hydroxypropyl, it can be mentioned polymers such as hydroxy group-containing methacrylic acid esters such as methacrylic acid 4-hydroxybutyl. These can be used alone or in combination of two or more.
アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。 A commercially available acrylic resin can be used, and an emulsion type is preferably used from the viewpoint of environmental load.
ここで、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とポリエーテル系ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂との配合比（固形分重量基準）は、１００：５〜４４：７５〜１３２であることが好ましく、１００：１２〜３０：８７〜１１５であることがより好ましい。配合比をこの範囲に設定することにより、天然皮革特有の柔らかな風合いと、優れた耐オレイン酸性とを天然皮革製品に付与することができる。 Here, it is preferable that the compounding ratio (based on solid content weight) of the polycarbonate-based polyurethane resin, the polyether-based polyurethane resin, and the acrylic resin is 100: 5 to 44:75 to 132, and 100: 12 to 30:87. More preferably, it is -115. By setting the blend ratio within this range, it is possible to impart a soft texture peculiar to natural leather and excellent oleic acid resistance to natural leather products.
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂の配合比が、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００重量部に対し５重量部未満であると、風合いが粗硬になる虞がある。ポリエーテル系ポリウレタン樹脂の配合比が、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００重量部に対し４４重量部を超えると、十分な耐オレイン酸性が得られない虞がある。
アクリル樹脂の配合比が、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００重量部に対し７５重量部未満であると、風合いが粗硬になる虞がある。また、天然皮革製品はエンボス加工が施されることがあるが、その場合に、エンボス性が損なわれる虞がある。アクリル樹脂の配合比が、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂１００重量部に対し１３２重量部を超えると、トップコート層との密着性が損なわれたり、ベースコート層が黄変したりする虞がある。
If the blending ratio of the polyether-based polyurethane resin is less than 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate-based polyurethane resin, the texture may become rough. When the blending ratio of the polyether-based polyurethane resin exceeds 44 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate-based polyurethane resin, sufficient oleic acid resistance may not be obtained.
If the blending ratio of the acrylic resin is less than 75 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate-based polyurethane resin, the texture may become rough. In addition, natural leather products may be embossed, but in that case, the embossability may be impaired. If the blending ratio of the acrylic resin exceeds 132 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate-based polyurethane resin, the adhesion with the top coat layer may be impaired, or the base coat layer may be yellowed.
ベースコート層を構成する樹脂組成物、すなわち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂からなる組成物は、必要に応じて、ベースコート層の物性を損なわない範囲内で、他の樹脂成分を含んでいても構わない。また、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、架橋剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤を、１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。 The resin composition constituting the base coat layer, that is, a composition comprising a polycarbonate-based polyurethane resin, a polyether-based polyurethane resin, and an acrylic resin may be added to other resin components as long as the physical properties of the base coat layer are not impaired. May be included. Also, various additives such as colorants (pigments, dyes), matting agents, crosslinking agents, smoothing agents, surfactants, fillers, leveling agents, thickeners, etc., can be used alone or in combination of two or more. Can be used.
ベースコート層の厚さは、１５〜６０μｍであることが好ましく、２４〜３６μｍであることがより好ましい。厚さが１５μｍ未満であると、十分な耐摩耗性が得られない虞がある。厚さが６０μｍを超えると、風合いが粗硬になる虞がある。このとき、樹脂液のドライ塗布量（単位面積当たりの固形分重量）は、通常、１５〜６０ｇ／ｍ２であり、より好ましくは２４〜３６ｇ／ｍ２である。 The thickness of the base coat layer is preferably 15 to 60 μm, and more preferably 24 to 36 μm. If the thickness is less than 15 μm, sufficient wear resistance may not be obtained. If the thickness exceeds 60 μm, the texture may become coarse. At this time, the dry coating amount (solid content weight per unit area) of the resin liquid is usually 15 to 60 g / m 2 , more preferably 24 to 36 g / m 2 .
ベースコート層のオレイン酸による膨潤率は、２０％以下であることが求められ、さらには、１８％以下であることが好ましく、１５％以下であることがより好ましい。オレイン酸による膨潤率が２０％を超えると、十分な耐オレイン酸性が得られない。 The swelling ratio of the base coat layer with oleic acid is required to be 20% or less, more preferably 18% or less, and more preferably 15% or less. If the swelling rate by oleic acid exceeds 20%, sufficient oleic acid resistance cannot be obtained.
ここで、ベースコート層のオレイン酸による膨潤率とは、ベースコート層形成用の樹脂液を厚さ約５０μｍのフィルム状に成形した場合のオレイン酸による膨潤率をいい、具体的には、以下の手順により求めることができる。 Here, the swelling ratio of the base coat layer due to oleic acid refers to the swelling ratio due to oleic acid when the resin liquid for forming the base coat layer is formed into a film having a thickness of about 50 μm. Specifically, the following procedure is used. It can ask for.
樹脂液を、フラットな離型紙（商品名「ＥＵ１３０ＴＰＣ」、リンテック株式会社製）に、アプリケーターを用いて、ドライ塗布量が５０ｇ／ｍ２となるように塗布し、８０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理し、フィルムを作製する。次いで、得られたフィルムから５ｃｍ四方の大きさの試験片を採取し、ガラスシャーレに入れ、試験片の表面にオレイン酸を１０ｇ塗布した後、８０℃に調整した乾燥機内に２時間静置して熱処理する。熱処理後の試験片の２辺の長さを測定し、下記式にて膨潤率を算出する。 The resin liquid was applied to a flat release paper (trade name “EU130TPC”, manufactured by Lintec Corporation) using an applicator so that the dry coating amount was 50 g / m 2, and was adjusted to 80 ° C. in a dryer. Let stand for 3 minutes and heat-treat to produce a film. Next, a test piece having a size of 5 cm square was collected from the obtained film, placed in a glass petri dish, 10 g of oleic acid was applied to the surface of the test piece, and then left in a dryer adjusted to 80 ° C. for 2 hours. Heat treatment. The length of two sides of the test piece after the heat treatment is measured, and the swelling ratio is calculated by the following formula.
膨潤率（％）＝（２辺の長さの平均値−５）／５×１００ Swelling rate (%) = (average value of length of two sides−5) / 5 × 100
本発明の天然皮革製品は、天然皮革基材の表面に積層された第１の樹脂層であるベースコート層の表面に、さらに、第２の樹脂層として、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂からなるトップコート層が積層されたものである。 The natural leather product of the present invention has a top coat layer made of a polycarbonate-based polyurethane resin as the second resin layer on the surface of the base coat layer that is the first resin layer laminated on the surface of the natural leather base material. It is a laminated one.
トップコート層の形成に用いられるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂としては、前記ベースコート層の形成に用いられるポリカーボネート系ポリウレタン樹脂と同様の樹脂を挙げることができる。 Examples of the polycarbonate-based polyurethane resin used for forming the top coat layer include the same resins as the polycarbonate-based polyurethane resin used for forming the base coat layer.
トップコート層を構成する樹脂、すなわち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂は、必要に応じて、トップコート層の物性を損なわない範囲内で、他の樹脂成分を含んでいても構わない。また、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、架橋剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤を、１種単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。 The resin constituting the top coat layer, that is, the polycarbonate-based polyurethane resin, may contain other resin components as long as the physical properties of the top coat layer are not impaired. Also, various additives such as colorants (pigments, dyes), matting agents, crosslinking agents, smoothing agents, surfactants, fillers, leveling agents, thickeners, etc., can be used alone or in combination of two or more. Can be used.
トップコート層の厚さは、６〜２７μｍであることが好ましく、１２〜１８μｍであることがより好ましい。厚さが６μｍ未満であると、十分な耐オレイン酸性や耐摩耗性が得られない虞がある。厚さが２７μｍを超えると、風合いが粗硬になる虞がある。このとき、樹脂液のドライ塗布量は、通常、６〜２７ｇ／ｍ２であり、より好ましくは１２〜１８ｇ／ｍ２である。 The thickness of the top coat layer is preferably 6 to 27 μm, and more preferably 12 to 18 μm. If the thickness is less than 6 μm, sufficient oleic acid resistance and wear resistance may not be obtained. If the thickness exceeds 27 μm, the texture may become coarse. At this time, the dry coating amount of the resin liquid is usually 6 to 27 g / m 2 , more preferably 12 to 18 g / m 2 .
トップコート層のオレイン酸による膨潤率は、１６％以下であることが求められ、さらには、１３％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。オレイン酸による膨潤率が１６％を超えると、十分な耐オレイン酸性が得られない。 The swelling ratio of the top coat layer with oleic acid is required to be 16% or less, and further preferably 13% or less, and more preferably 10% or less. When the swelling rate by oleic acid exceeds 16%, sufficient oleic acid resistance cannot be obtained.
トップコート層のオレイン酸による膨潤率は、ベースコート層のオレイン酸による膨潤率と同様の手順により求めることができる。 The swelling ratio of the topcoat layer with oleic acid can be determined by the same procedure as the swelling ratio of the basecoat layer with oleic acid.
以上説明したように、本発明の天然皮革製品は、天然皮革基材と、前記天然皮革基材の表面に形成されたベースコート層と、前記ベースコート層の表面に形成されたトップコート層とを必須の構成部材とするものであるが、必要に応じて、ベースコート層とトップコート層との間に、１層または２層以上のミドルコート層を備えていてもよい。すなわち、本発明においてベースコート層とは、最も下部に位置し、天然皮革基材と接する樹脂層をいい、トップコート層とは、最も上部に位置し、空気と接する樹脂層をいい、ベースコート層とトップコート層との間に位置する樹脂層は、すべてミドルコート層と称するものとする。 As described above, the natural leather product of the present invention includes a natural leather base, a base coat layer formed on the surface of the natural leather base, and a top coat layer formed on the surface of the base coat layer. However, if necessary, one or two or more middle coat layers may be provided between the base coat layer and the top coat layer. That is, in the present invention, the base coat layer refers to the resin layer that is located at the bottom and is in contact with the natural leather base material, and the top coat layer refers to the resin layer that is located at the top and is in contact with air. All the resin layers located between the top coat layers are referred to as middle coat layers.
ミドルコート層の形成に用いられる樹脂は特に限定されないが、耐オレイン酸性を重視する場合にはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含んでなることが好ましく、風合いを重視する場合には、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂やアクリル樹脂を含んでなることが好ましい。例えば、ベースコート層からトップコート層にかけて、アクリル樹脂の配合比が徐々に減少するような樹脂組成にすると、天然皮革基材とベースコート層との密着性、および、ベースコート層とトップコート層との密着性を向上させることができ、耐久性を向上させることができるという点で好ましい。 The resin used for forming the middle coat layer is not particularly limited. However, when importance is attached to oleic acid resistance, it is preferable to include a polycarbonate-type polyurethane resin, and when importance is attached to the texture, a polyether-type polyurethane resin or It preferably comprises an acrylic resin. For example, when the resin composition is such that the mixing ratio of acrylic resin gradually decreases from the base coat layer to the top coat layer, the adhesion between the natural leather substrate and the base coat layer and the adhesion between the base coat layer and the top coat layer It is preferable at the point that durability can be improved and durability can be improved.
次に、本発明の天然皮革製品の製造方法について説明する。本発明の天然皮革製品は、例えば、以下の方法により製造することができる。 Next, the manufacturing method of the natural leather product of this invention is demonstrated. The natural leather product of the present invention can be produced, for example, by the following method.
まず、ベースコート層形成用の樹脂液、すなわち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂およびアクリル樹脂を少なくとも含んでなる樹脂液を、天然皮革基材の表面に塗布し、熱処理して、ベースコート層を形成する。次いで、トップコート層形成用の樹脂液、すなわち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を少なくとも含んでなる樹脂液を、ベースコート層の表面に塗布し、熱処理して、トップコート層を形成する。 First, a base coat layer-forming resin solution, that is, a resin solution comprising at least a polycarbonate-based polyurethane resin, a polyether-based polyurethane resin and an acrylic resin is applied to the surface of a natural leather substrate, and heat-treated to form a base coat layer. Form. Next, a topcoat layer-forming resin solution, that is, a resin solution containing at least a polycarbonate-based polyurethane resin is applied to the surface of the basecoat layer and heat-treated to form a topcoat layer.
ベースコート層形成用の樹脂液を天然皮革基材の表面に塗布する方法としては、従来公知の種々の方法を採用することができ、特に限定されるものではない。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどを用いた方法を挙げることができる。なかでも、均一で薄い皮膜の形成が可能という観点から、リバースロールコーターによる塗布が好ましい。 As a method for applying the resin liquid for forming the base coat layer to the surface of the natural leather base material, various conventionally known methods can be adopted and are not particularly limited. Examples thereof include a method using a reverse roll coater, spray coater, roll coater, gravure coater, kiss roll coater, knife coater, comma coater, and the like. Of these, application with a reverse roll coater is preferred from the viewpoint that a uniform and thin film can be formed.
樹脂液の塗布厚あるいはウェット塗布量は、前記ベースコート層の厚さあるいは樹脂液のドライ塗布量に応じて適宜設定すればよい。 The coating thickness or wet coating amount of the resin liquid may be appropriately set according to the thickness of the base coat layer or the dry coating amount of the resin liquid.
熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるとともに、熱処理によって架橋反応を起こす架橋剤を用いる場合にあっては、反応を促進し、十分な強度を有する皮膜を形成するために行われる。天然皮革基材の過剰な水分蒸発を防ぐため、熱処理は、天然皮革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、１００〜１２０℃であることがより好ましい。熱処理温度が９０℃未満であると、樹脂の架橋が不十分となって十分な耐摩耗性が得られない虞がある。熱処理温度が１３０℃を超えると、風合いが粗硬になる虞がある。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、２〜３分間であることがより好ましい。熱処理時間が１分間未満であると、樹脂の架橋が不十分となって十分な耐摩耗性が得られない虞がある。熱処理時間が５分間を超えると、風合いが粗硬になる虞がある。 In the case of using a cross-linking agent that evaporates the solvent in the resin liquid and dries the resin and causes a cross-linking reaction by the heat treatment, the heat treatment promotes the reaction and forms a film having sufficient strength. Done. In order to prevent excessive moisture evaporation of the natural leather substrate, the heat treatment is preferably performed so that the natural leather substrate itself does not reach a temperature of 80 ° C. or higher. Therefore, the heat treatment temperature is preferably 90 to 130 ° C, and more preferably 100 to 120 ° C. If the heat treatment temperature is less than 90 ° C., the resin may not be sufficiently crosslinked and sufficient abrasion resistance may not be obtained. If the heat treatment temperature exceeds 130 ° C, the texture may become coarse. Moreover, it is preferable that heat processing time is 1 to 5 minutes, and it is more preferable that it is 2-3 minutes. If the heat treatment time is less than 1 minute, the resin may be insufficiently crosslinked and sufficient wear resistance may not be obtained. If the heat treatment time exceeds 5 minutes, the texture may become coarse.
かくして、ベースコート層を形成することができる。 Thus, a base coat layer can be formed.
次に、トップコート層形成用の樹脂液をベースコート層の表面に塗布する方法であるが、前記ベースコート層形成用の樹脂液を塗布する場合と同様、特に限定されるものではない。なかでも、均一で極めて薄い皮膜の形成が可能という観点から、スプレーコーターによる塗布が好ましい。 Next, the topcoat layer forming resin liquid is applied to the surface of the basecoat layer, but it is not particularly limited as in the case of applying the basecoat layer forming resin liquid. Of these, application by a spray coater is preferable from the viewpoint that a uniform and extremely thin film can be formed.
樹脂液の塗布厚あるいはウェット塗布量は、前記トップコート層の厚さあるいは樹脂液のドライ塗布量に応じて適宜設定すればよい。 The coating thickness or wet coating amount of the resin liquid may be appropriately set according to the thickness of the top coat layer or the dry coating amount of the resin liquid.
熱処理条件は、前記ベースコート層形成用の樹脂液を塗布した後に行う熱処理の場合と同様である。 The heat treatment conditions are the same as in the case of the heat treatment performed after applying the resin liquid for forming the base coat layer.
かくして、トップコート層を形成することができ、本発明の天然皮革製品を得ることができる。 Thus, a top coat layer can be formed, and the natural leather product of the present invention can be obtained.
本発明の天然皮革製品には、必要に応じて、エンボス加工、揉み加工、叩き加工などが施されていても構わない。これらの加工は、通常、ベースコート層を形成した後、トップコート層を形成する前に行われる。 The natural leather product of the present invention may be embossed, kneaded, tapped, etc., as necessary. These processes are usually performed after the base coat layer is formed and before the top coat layer is formed.
エンボス加工とは、凹凸模様が彫刻されたロールを用いて、天然皮革基材／製品の表面に凹凸模様を付与する加工である。天然皮革基材の表面には、本来、シボと呼ばれる凹凸模様が存在しているが、ベースコート層の形成などにより、このシボが消失する場合がある。そこで、消失したシボを再現したり、あるいは、意匠性に富む凹凸模様を付与したりすることを目的に、エンボス加工が行われる。 Embossing is a process of imparting a concavo-convex pattern to the surface of a natural leather substrate / product using a roll engraved with a concavo-convex pattern. The surface of the natural leather base material originally has a concavo-convex pattern called a wrinkle, but this wrinkle may disappear due to the formation of a base coat layer or the like. Therefore, embossing is performed for the purpose of reproducing the disappeared wrinkles or imparting a concavo-convex pattern rich in design.
揉み加工とは、天然皮革基材／製品をドラムに投入し、ドラムを回転させることによって、天然皮革基材／製品に柔軟性を付与する加工である。天然皮革基材そのものの風合いが粗硬であったり、あるいは、エンボス加工により粗硬化したりした天然皮革基材／製品の風合いを柔らかくすることを目的に、揉み加工が行われる。 The kneading process is a process of imparting flexibility to the natural leather substrate / product by putting the natural leather substrate / product into a drum and rotating the drum. The kneading process is performed for the purpose of softening the texture of the natural leather base material / product which is rough or hardened by embossing.
叩き加工とは、天然皮革基材／製品に対し垂直に上下振動を行うピンを用いて、天然皮革基材／製品表面の凹凸を伸ばす加工である。揉み加工などにより生じた天然皮革基材／製品表面の凹凸を伸ばして平滑にし、均一なトップコート層を形成することを目的に、叩き加工が行われる。 The tapping process is a process of extending the unevenness of the natural leather substrate / product surface using a pin that vertically vibrates with respect to the natural leather substrate / product. A tapping process is performed for the purpose of forming a uniform topcoat layer by extending and smoothing the unevenness of the natural leather base / product surface caused by the kneading process.
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
実施例中の「％」および「部」は重量基準であるものとする。
各評価項目は、以下の方法に従った。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited to a following example.
In the examples, “%” and “parts” are based on weight.
Each evaluation item followed the following method.
［風合い］
１５０ｍｍ四方の大きさの試験片を１枚採取し、触感計測器（商品名「ＳＴ３００ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｓｏｆｔｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ」、ＢＬＣ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｅｎｔｅｒ Ｌｔｄ．製）を用いて、５００ｇの荷重で押し込んだときの、歪み測定値（ＢＬＣ値）を測定し、以下の基準に従って判定した。ＢＬＣ値が大きいものほど柔らかな風合いであることを意味する。
○：ＢＬＣ値が３．０以上
△：ＢＬＣ値が２．５以上３．０未満
×：ＢＬＣ値が２．５未満
[Texture]
Strain measurement when a test piece having a size of 150 mm square was collected and pushed in with a load of 500 g using a tactile sensation measuring instrument (trade name “ST300 Laser Softness Tester”, manufactured by BLC Leather Technology Center Ltd.). The value (BLC value) was measured and judged according to the following criteria. A larger BLC value means a softer texture.
○: BLC value is 3.0 or more Δ: BLC value is 2.5 or more and less than 3.0 ×: BLC value is less than 2.5
［耐オレイン酸性］
幅２５ｃｍ、長さ２５ｃｍの大きさの試験片を採取した。１５ｃｍ四方の大きさのガーゼ１ｇにオレイン酸２．５ｇを浸み込ませたものを、試験片の表面に載せ、室温にて３０分間静置した後、ガーゼを取り除き、１００℃に調整した乾燥機内に３０分間静置して熱処理した。次いで、試験片に付着しているオレイン酸をペーパータオルで拭き取り、摩擦試験機Ｉ型（商品名「ＦＩ−３０７ クロックメーター」、テスター産業株式会社製）の試験片台上に固定した。次いで、先端に綿帆布を取り付けた摩擦子に、荷重１３２０ｇｆを掛けて、試験片の表面５０ｍｍの間を毎分５０回往復の速度で５０００回往復摩耗した。
摩耗後の試験片の状態を目視にて確認し、以下の基準に従って判定した。
○：トップコート層に変化無し
△：トップコート層に膨潤、剥離が僅かに認められる
×：トップコート層に膨潤、剥離が認められる
[Oleic acid resistance]
A test piece having a width of 25 cm and a length of 25 cm was collected. A 15 cm square gauze 1 g soaked with 2.5 g of oleic acid was placed on the surface of the test piece and allowed to stand at room temperature for 30 minutes, then the gauze was removed and the temperature adjusted to 100 ° C. It was left in the machine for 30 minutes and heat-treated. Subsequently, oleic acid adhering to the test piece was wiped off with a paper towel, and fixed on a test piece stand of a friction tester I type (trade name “FI-307 Clock Meter”, manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.). Next, a load of 1320 gf was applied to a friction piece with a cotton canvas attached to the tip, and the specimen was worn back and forth 5000 times at a speed of 50 reciprocations per minute between 50 mm of the surface of the test piece.
The state of the test piece after abrasion was visually confirmed and judged according to the following criteria.
○: No change in the topcoat layer Δ: Swelling and peeling are slightly observed in the topcoat layer ×: Swelling and peeling are observed in the topcoat layer
［実施例１］
（１）天然皮革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、クロム鞣などの通常の工程を経ることによりクラストを得、次いで、銀むきを行った。なお、染色はベースコート層と同系色になるように行った。
[Example 1]
(1) Preparation of natural leather base material Using adult cowhide as a raw leather, a crust was obtained through a normal process such as chrome bran, and then silver peeling was performed. The dyeing was performed so as to have the same color as the base coat layer.
（２）ベースコート層の形成
処方Ａ１
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；２３５部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；５０部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２７５部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ ＢＮ」；１２０部
（顔料、固形分２３％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（充填剤、固形分２３％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（充填剤、固形分５２％）
８）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
９）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１０）水；１５０部
(2) Formation of base coat layer
Formula A1
1) Product name “BAYDERM Bottom DLV”; 235 parts (polycarbonate polyurethane resin, solid content 40%)
2) Product name “BAYDERM Bottom 51UD”; 50 parts (polyether polyurethane resin, solid content 35%)
3) Product name “PRIMAL SB-300”; 275 parts (acrylic resin, solid content 34%)
4) Product name “EUDERM BLACK BN”; 120 parts (pigment, solid content 23%)
5) Product name “EUDERM Nappa Softs”; 110 parts (matting agent, solid content 25%)
6) Product name “EUDERM Matching Agent SN-C”; 120 parts (filler, solid content 23%)
7) Product name “EUDERM Paste DO”; 40 parts (filler, solid content 52%)
8) Product name “AQUADERM Fluid H”; 10 parts (leveling agent, solid content 100%)
9) Trade name “ACRYSOL RM-1020”; about 10 parts (thickener, solid content 20%)
10) Water; 150 parts
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。また、合計量は約１１２０部である。このうち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とポリエーテル系ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂との配合比（固形分重量基準）は、１００：１９：９９である。
処方Ａ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、ベースコート層形成用の樹脂液を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が５０秒になるように、増粘剤で調整した。
All raw materials except LAN are made by LANXESS. The total amount is about 1120 parts. Among these, the compounding ratio (based on solid content weight) of the polycarbonate-based polyurethane resin, the polyether-based polyurethane resin, and the acrylic resin is 100: 19: 99.
According to prescription A1, each raw material was mixed with the mixer, and the resin liquid for basecoat layer formation was prepared. At this time, using a cup viscometer (manufactured by Anest Iwata Co., Ltd.), the viscosity was adjusted with a thickener so as to be 50 seconds.
（１）で得られた天然皮革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）を用いて、ベースコート層形成用の樹脂液を、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ２となるように塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成されたベースコート層の厚さは２８．６μｍ、ドライ塗布量は２８．６ｇ／ｍ２、別途求めたオレイン酸による膨潤率は１０％であった。
Using the reverse roll coater (trade name “JUMBOSTAR-SR”, manufactured by Ge.Ma.Ta.SpA) on the surface of the natural leather substrate obtained in (1), the base coat layer forming resin solution is wetted. It apply | coated so that an application quantity might be set to 100 g / m < 2 >, and it heat-processed by leaving still for 3 minutes in the dryer adjusted to 110 degreeC.
The formed base coat layer had a thickness of 28.6 μm, a dry coating amount of 28.6 g / m 2 , and a separately obtained swelling rate by oleic acid was 10%.
（３）エンボス加工、揉み加工、叩き加工
（２）で得られた中間製品に対し、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、ロール温度９０℃、圧力１５０ｋｇｆ／ｍ２、加工速度５ｍ／分の条件で、エンボス加工を行った。
次いで、ミリング機（商品名「Ｎ２５００×１２００ＴＳ」、ＢＡＧＧＩＯ Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅ ｓ．ｒ．ｌ製）を用いて、温度２０℃、回転数１５ｒｐｍの条件で、３０分間揉み加工を行った。
次いで、ステーキング機（商品名「３Ｈ３２００Ａ」、ＣＡＲＴＩＧＬＩＡＮＯ Ｓ．ｐ．Ａ製）を用いて、加工速度８ｍ／分、打ち込み深度：順に２ｍｍ、１．５ｍｍ、１ｍｍの条件で、叩き加工を行った。
(3) An embossing machine (trade name “KOMBIPRESS-1800NE”, manufactured by BERGI ofb spa) is used for the intermediate product obtained by embossing, kneading and tapping (2), and a roll temperature of 90 Embossing was performed under the conditions of ° C., pressure 150 kgf / m 2 , and processing speed 5 m / min.
Next, using a milling machine (trade name “N2500 × 1200TS”, manufactured by BAGGIO Technology sl.l), the kneading process was performed for 30 minutes under the conditions of a temperature of 20 ° C. and a rotation speed of 15 rpm.
Next, using a staking machine (trade name “3H3200A”, manufactured by CARTIGLIANO SpA), the punching was performed under the conditions of a processing speed of 8 m / min and a driving depth of 2 mm, 1.5 mm, and 1 mm in order. .
（４）ミドルコート層の形成
処方Ｂ１
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ」；２３５部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ」；５０部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００」；２７５部
（アクリル樹脂、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ ＢＮ」；１２０部
（顔料、固形分２３％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ」；１２０部
（充填剤、固形分２３％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ」；４０部
（充填剤、固形分５２％）
８）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
９）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」；約５部
（増粘剤、固形分２０％）
１０）水；１５０部
(4) Formation of middle coat layer
Formula B1
1) Product name “BAYDERM Bottom DLV”; 235 parts (polycarbonate polyurethane resin, solid content 40%)
2) Product name “BAYDERM Bottom 51UD”; 50 parts (polyether polyurethane resin, solid content 35%)
3) Product name “PRIMAL SB-300”; 275 parts (acrylic resin, solid content 34%)
4) Product name “EUDERM BLACK BN”; 120 parts (pigment, solid content 23%)
5) Product name “EUDERM Nappa Softs”; 110 parts (matting agent, solid content 25%)
6) Product name “EUDERM Matching Agent SN-C”; 120 parts (filler, solid content 23%)
7) Product name “EUDERM Paste DO”; 40 parts (filler, solid content 52%)
8) Product name “AQUADERM Fluid H”; 10 parts (leveling agent, solid content 100%)
9) Product name “ACRYSOL RM-1020”; about 5 parts (thickener, solid content 20%)
10) Water; 150 parts
処方Ｂ１は、増粘剤（商品名「ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０」）の使用量を除き、処方Ａ１と同じであり、合計量は約１１１５部である。このうち、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂とポリエーテル系ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂との配合比（固形分重量基準）は、１００：１９：９９である。
処方Ｂ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、ミドルコート層形成用の樹脂液を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
Formula B1 is the same as Formula A1 except for the amount of thickener (trade name “ACRYSOL RM-1020”) used, and the total amount is about 1115 parts. Among these, the compounding ratio (based on solid content weight) of the polycarbonate-based polyurethane resin, the polyether-based polyurethane resin, and the acrylic resin is 100: 19: 99.
According to prescription B1, each raw material was mixed with the mixer, and the resin liquid for middle coat layer formation was prepared. At this time, using a cup viscometer (manufactured by Anest Iwata Co., Ltd.), the viscosity was adjusted with a thickener so as to be 25 seconds.
（３）の工程を経た中間製品の表面に、スプレー機（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、ミドルコート層形成用の樹脂液を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成されたミドルコート層の厚さは７．２μｍ、ドライ塗布量は７．２ｇ／ｍ２、別途求めたオレイン酸による膨潤率は１０％であった。
Using a spray machine (trade name “TU ROT.3400 / 1.41”, manufactured by BARNINI Srl) on the surface of the intermediate product that has undergone the process of (3), a wet coating amount of the resin liquid for forming the middle coat layer is used. Was applied at 25 g / m 2 and left in a drier adjusted to 110 ° C. for 3 minutes for heat treatment.
The formed middle coat layer had a thickness of 7.2 μm, a dry coating amount of 7.2 g / m 2 , and a separately obtained swelling rate by oleic acid of 10%.
（５）トップコート層の形成
処方Ｃ１
１）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ ＵＤ−２」；４００部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分２５％）
２）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＷ−２」；６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分３５％）
３）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＡＴ」；２００部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、固形分４０％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ ＢＮ」；１０部
（顔料、固形分２３％）
５）商品名「Ｒｏｓｉｌｋ ２２２９」；７０部
（平滑剤、固形分６０％）
６）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ａｄｄｉｔｉｖｅ ＳＦ」；３０部
（平滑剤、固形分５０％）
７）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
８）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＳＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、固形分５０％）
９）商品名「ＲＭ１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１０）水；１５０部
(5) Formation of topcoat layer
Formula C1
1) Product name “HYDRHOLAC UD-2”; 400 parts (polycarbonate polyurethane resin, solid content 25%)
2) Product name “HYDRHOLAC Finish HW-2”; 60 parts (polycarbonate polyurethane resin, solid content 35%)
3) Product name “AQUADERM Finish HAT”; 200 parts (polycarbonate polyurethane resin, solid content 40%)
4) Trade name “EUDERM BLACK BN”; 10 parts (pigment, solid content 23%)
5) Trade name “Rosilk 2229”; 70 parts (smoothing agent, solid content 60%)
6) Trade name “AQUADERM Additive SF”; 30 parts (smoothing agent, solid content 50%)
7) Product name “AQUADERM Fluid H”; 10 parts (leveling agent, solid content 100%)
8) Product name “AQUADERM SL-50”; 150 parts (crosslinking agent, solid content 50%)
9) Product name “RM1020”; about 10 parts (thickener, solid content 20%)
10) Water; 150 parts
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。また、合計量は約１０９０部である。
処方Ｃ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、トップコート層形成用の樹脂液を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
All raw materials except LAN are made by LANXESS. The total amount is about 1090 parts.
According to the prescription C1, each raw material was mixed with a mixer to prepare a resin solution for forming a topcoat layer. At this time, using a cup viscometer (manufactured by Anest Iwata Co., Ltd.), the viscosity was adjusted with a thickener so as to be 25 seconds.
（４）で得られた中間製品の表面に、スプレー機（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）を用いて、トップコート層形成用の樹脂液を、ウェット塗布量が５０ｇ／ｍ２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成されたトップコート層の厚さは１５．９μｍ、ドライ塗布量は１５．９ｇ／ｍ２、別途求めたオレイン酸による膨潤率は８％であった。
Using the spray machine (trade name “TU ROT.3400 / 1.41”, manufactured by BARNINI Srl) on the surface of the intermediate product obtained in (4), the amount of wet coating is applied to the resin solution for forming the topcoat layer. Was applied at 50 g / m 2 and left in a drier adjusted to 110 ° C. for 3 minutes for heat treatment.
The formed topcoat layer had a thickness of 15.9 μm, a dry coating amount of 15.9 g / m 2 , and a separately obtained swelling rate by oleic acid was 8%.
かくして、実施例１の天然皮革製品を得た。評価結果を表４に示した。 Thus, a natural leather product of Example 1 was obtained. The evaluation results are shown in Table 4.
［実施例２および３］
［比較例１および２］
表１（ベースコート層形成用樹脂液の処方）、表２（ミドルコート層形成用樹脂液の処方）、表３（トップコート層形成用樹脂液の処方）および表４（各実施例・比較例と各処方との対応）に従い、実施例１と同様の手順にて、天然皮革製品を得た。評価結果を表４に示した。
[Examples 2 and 3]
[Comparative Examples 1 and 2]
Table 1 (prescription of base coat layer forming resin liquid), Table 2 (prescription of middle coat layer forming resin liquid), Table 3 (topcoat layer forming resin liquid prescription) and Table 4 (each example and comparative example) In accordance with the same procedure as in Example 1, natural leather products were obtained. The evaluation results are shown in Table 4.
表４に示されるように、実施例の天然皮革製品は、天然皮革特有の柔らかな風合いと、優れた耐オレイン酸性とを有するものであった。
これに対し、ベースコート層あるいはトップコート層のオレイン酸による膨潤率が規定範囲を超える比較例の天然皮革製品は、耐オレイン酸性に劣っていた。
As shown in Table 4, the natural leather products of the examples had a soft texture peculiar to natural leather and excellent oleic acid resistance.
On the other hand, the natural leather product of the comparative example in which the swelling rate of the base coat layer or the top coat layer with oleic acid exceeds the specified range was inferior in oleic acid resistance.
Claims (2)
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|---|---|---|---|
| JP2010140771A JP5469545B2 (en) | 2010-06-21 | 2010-06-21 | Natural leather products with excellent oleic acid resistance |
Applications Claiming Priority (1)
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